JP5657179B1 - 接続構造体、コネクタ、接続構造体の製造方法、電線接続構造体、並びに管状端子 - Google Patents

Abstract

【課題】この発明は、絶縁被覆側からの水分の侵入を確実に防止することができる接続構造体、コネクタ、及び接続構造体の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】アルミニウム芯線２０１の外周を絶縁性の絶縁被覆２０２で被覆した被覆電線２００における絶縁被覆２０２の先端近傍に対して加締めて圧着する被覆囲繞部１３１と、絶縁被覆２０２の先端から被覆電線２００の長手方向Ｘに所定の長さ露出したアルミニウム芯線２０１に対して加締めて圧着する導体圧着部１３２とで一体に構成した断面中空状のバレル部１３０を備えた圧着端子１００におけるバレル部１３０によって、被覆電線２００と圧着端子１００とを接続した接続構造体１であって、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に、接着剤１３４を介在させたことを特徴とする。

Description

この発明は、例えば自動車用ワイヤーハーネスのコネクタ等に使用されるような接続構造体、コネクタ、及び接続構造体の製造方法、
並びに電線接続構造体、電線に関する。

自動車等に装備された電装機器は、被覆電線を束ねたワイヤーハーネスを介して、別の電装機器や電源装置と接続して電気回路を構成している。この際、ワイヤーハーネスと電装機器や電源装置とは、それぞれに装着したコネクタ同士で接続されている。
これらコネクタは、被覆電線に圧着して接続した圧着端子が内部に装着されており、凹凸対応して接続される雌型コネクタと雄型コネクタとを嵌合させる構成である。

ところで、このようなコネクタは、様々な環境下で使用されているため、雰囲気温度の変化による結露などによって意図しない水分が被覆電線の表面に付着することがある。そして、被覆電線の表面を伝ってコネクタ内部に水分が侵入すると、被覆電線の先端より露出している電線導体の表面が腐食するという問題がある。

そこで、圧着端子で圧着された電線導体への水分の侵入を防止する様々な技術が提案されている。
例えば、特許文献１に記載の圧着端子は、電線の導体を圧着する導体圧着部、及び電線の絶縁被覆を囲繞する被覆囲繞部で構成した電線接続部を備えた圧着端子において、被覆囲繞部に電線の長手方向と交差する方向にセレーションを設けて、被覆囲繞部と絶縁被覆との境界を凸凹状にしている。これにより、特許文献１の圧着端子は、水分の侵入経路を複雑にして絶縁被覆側からの水分の侵入を防止するとされている。

しかしながら、特許文献１のような圧着端子は、単に凹状からなるセレーションを被覆囲繞部に設けただけの構成であるため、被覆囲繞部を確実に圧着しなければ、セレーションによる止水性をより確実にすることができないという問題がある。

特開２０１１−２１６２５３号公報

この発明は、上述の問題に鑑み、絶縁被覆側からの水分の侵入を確実に防止することができるとともに、熱サイクルに対する耐久性を向上できる接続構造体、コネクタ、及び接続構造体の製造方法を提供することを目的とする。

この発明は、複数本の素線を束ねて構成する電線導体の外周を絶縁性の絶縁被覆で被覆した被覆電線における前記絶縁被覆の先端近傍を囲繞する被覆囲繞部と、前記絶縁被覆の先端から前記被覆電線の長手方向に所定の長さ露出した前記電線導体に対して加締めて圧着する導体圧着部とで一体に構成した断面中空状の電線接続部を備えた圧着端子における前記電線接続部によって、前記被覆電線と前記圧着端子とを接続した接続構造体であって、前記被覆電線における前記絶縁被覆の先端近傍に、前記複数本の素線間に浸透しない程度の粘度を有する液状接着剤を予め塗布して備え、少なくとも前記電線導体を前記導体圧着部に圧着接続するとともに、前記絶縁被覆の先端近傍を前記被覆囲繞部に接着接続して、前記被覆囲繞部と前記被覆電線における前記絶縁被覆との間に、前記液状接着剤を介在させたことを特徴とする。

上記圧着端子は、断面中空状の電線接続部を有するクローズバレル形式の端子であり、一対構成した端子組の他方の端子の接続部との接続を許容する接続部を有する接続端子、あるいは電線接続部のみで構成する端子であることを含む。
上記液状接着剤は、例えば、合成樹脂やゴムなどの有機系樹脂材料に限らず、無機系樹脂材料で構成した接着剤とすることができる。

この発明によれば、絶縁被覆側からの水分の侵入を確実に防止することができる。
具体的には、液状接着剤が、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との間を接着することにより、圧着端子における絶縁被覆側の端部から被覆囲繞部の内部に水分が侵入することを防止できる。特に、液状接着剤を使用することにより、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との隙間を長期間にわたって確実に閉塞することができるため、絶縁被覆側からの水分の侵入をより確実に防止することができるとともに、熱サイクルに対する耐久性を向上することができる。

さらに、被覆電線における絶縁被覆に液状接着剤を塗布した後、電線接続部に被覆電線を挿入するだけで、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との間に液状接着剤を介在させることができる。このため、被覆囲繞部に液状接着剤を塗布する構成、または被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との間に液状接着剤を注入する構成に比べて、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との間に、液状接着剤を容易に介在させることができる。

また、前記電線導体を、複数本の素線を束ねて構成するとともに、前記液状接着剤を、前記複数本の素線間に浸透しない程度の粘度を有する構成とすることにより、液状接着剤が複数本の素線間に浸透することで、素線を束ねて構成する電線導体の導電性低下という悪影響が生じることを防止できる。

また、この発明の態様として、前記液状接着剤を、硬化性の合成樹脂材で形成するとともに、前記被覆囲繞部と前記絶縁被覆との間に介在させた状態で硬化させることができる。

この発明によれば、液状接着剤を、硬化性の合成樹脂材で形成しているため、例えば、熱、紫外線、湿気など様々な外的要因によって容易に、且つ、確実に硬化させることができる。

しかも、例えば、熱硬化、紫外線硬化、あるいは湿気硬化で液状接着剤を硬化させた場合、熱、紫外線、あるいは湿気などの外的要因によって液状接着剤が不測に軟化することがないため、接続構造体の止水性が低下することを防止できる。

従って、接続構造体は、自動車のような過酷な使用環境下であっても、長期間に亘って安定した止水性を確保することができる。

さらに、液状接着剤を、硬化性の合成樹脂材で形成することで、接続構造体は、振動などによる外力が被覆電線に加わった際、電線接続部における絶縁被覆側の端部に対して、被覆電線が過度に湾曲することを防止できる。

このため、接続構造体は、絶縁被覆が電線接続部の端部に対して接触して損傷することを防止するとともに、前記被覆囲繞部と前記絶縁被覆との間に介在させた液状接着剤が容易に剥離することを防止できる。

従って、接続構造体は、硬化性の合成樹脂材で形成した液状接着剤を備えることで、湿気、気温変動、振動、絶縁被覆の経年劣化などの外的要因による止水性の低下を防止することができ、より長期間に亘って安定した止水性と導電性とを確保することができる。

ここで、前記合成樹脂材は、例えば、熱、紫外線、外力などの外的要因により誘発される化学反応によって、又は、硬化剤、水分などの外的要因との化学反応によって、硬化する樹脂（化学反応型硬化樹脂）で形成することができる。

化学反応型硬化樹脂としては、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂、硬化剤混合型樹脂、湿気硬化型樹脂、嫌気硬化型樹脂、或いは、加圧により硬化する加圧硬化樹脂を挙げることができる。

具体的には、熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂（ユリア樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン、熱硬化性ポリイミドを挙げることができる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）を挙げることができる。

紫外線（ＵＶ）硬化樹脂としては、例えば、アクリルレート、不飽和ポリエステルを主成分とするラジカル型、又は、エポキシ、オキセタン、ビニルエーテルを主成分とするカチオン型を挙げることができる。

例えば、ラジカル型としてのＵＶ硬化型シリコーン樹脂の場合は、主成分である多官能性シリコーンオリゴマーに、光重合開始剤を含有させたものであり、紫外線の照射を受けると、この光重合開始剤が励起状態となって前記シリコーンオリゴマーを重合させるためのラジカルを生成する構成となっている。
硬化剤混合型樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂などの本剤と硬化剤との２液を混合させて硬化する樹脂を挙げることができる。

湿気硬化型樹脂は、触媒の存在下、例えば、空気中の湿気と反応して硬化する樹脂であり、例えば、湿気硬化型シリコーン樹脂や、湿気硬化型ウレタン系接着性樹脂を挙げることができる。

嫌気硬化型樹脂は、金属部で空気を遮断すると硬化する樹脂であり、例えば、アクリレート系（アクリル樹脂系）を挙げることができる。

また、この発明の態様として、液状接着剤を、前記被覆囲繞部の端面と前記被覆電線における前記絶縁被覆の外周面との段差に備えた構成とすることができる。
上述の前記被覆囲繞部の端面と前記被覆電線における前記絶縁被覆の外周面との段差は、電線接続部に対する被覆電線の入口を構成しており、該入口に被覆電線を挿入し、被覆電線と圧着端子とを圧着接続することにより、被覆囲繞部の端面と被覆電線における絶縁被覆の外周面との間に、被覆囲繞部の端面の全周にわたって形成される段差を意味しており、さらには上述の段差に備えた構成とは、上記段差を形成する被覆囲繞部の端面と絶縁被覆の外周面とを跨ぐよう塗布することを意味している。

但し、液状接着剤は、前記被覆囲繞部の端面と前記被覆電線における前記絶縁被覆の外周面との段差に限らず、電線接続部の外周全体、電線接続部の長手方向の先端側など、前記電線接続部と前記絶縁被覆との接続部分において、少なくとも前記被覆囲繞部の端面と前記絶縁被覆の外周面との段差に備えることができる。

この発明によれば、電線接続部に対する被覆電線の入口において、被覆囲繞部の端面の全周にわたって塗布した液状接着剤により水分の侵入を阻止することができるため、絶縁被覆側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。

また、この発明の態様として、前記段差に備えた前記液状接着剤は、前記被覆囲繞部の端部側の外周面を跨ぐように塗布することができる。
上述した構成によれば、前記被覆囲繞部と前記絶縁被覆との間の止水性を確実に確保することができる。

具体的には、上述した構成により、前記被覆囲繞部の端面と前記被覆電線における前記絶縁被覆の外周面との段差近傍において、前記被覆囲繞部の端部側の外周面から前記絶縁被覆の外周面にかけて液状接着剤を連続するように形成することができるため、液状接着剤を、少なくとも前記被覆囲繞部の端部側の外周面、及び絶縁被覆の外周面に密着させることができる。

このため、例えば、電線接続部と絶縁被覆とを圧着接続した場合、前記被覆囲繞部の内外径変化や絶縁被覆の外径変化などによって、仮に、前記被覆囲繞部と絶縁被覆との間に水分の浸入経路が形成されても、液状接着剤によって前記被覆囲繞部の端部側からの水分の浸入を防止することができる。

さらに、例えば、被覆電線の配索状態や、振動によって被覆電線が湾曲することで、前記被覆囲繞部と絶縁被覆との密着性が低下し、電線接続部と絶縁被覆との間に隙間が生じた場合であっても、前記段差に備えた液状接着剤は、前記被覆囲繞部の端部側から該被覆囲繞部の内部へ水分が侵入することを防止することができる。

これにより、接続構造体は、長期間に渡って安定した止水性を確保することができるため、安定した導電性を確保することができる。

さらにまた、例えば、接続構造体は、長期間に亘って外気と触れることにより、電線接続部と絶縁被覆との接続部分において、電線接続部の腐食や絶縁被覆の劣化が生じることがある。このため、電線接続部と絶縁被覆との間に隙間が生じて止水性が低下するおそれがある。

これに対して、液状接着剤を、前記被覆電線の全周に亘って介在させることで、接続構造体は、絶縁被覆と被覆囲繞部の端部との境界部分において、被覆囲繞部及び絶縁被覆が外気と直接的に接触することを防止できる。

このため、接続構造体は、絶縁被覆と被覆囲繞部の端部との境界部分において、被覆囲繞部及び絶縁被覆が長期間に亘って外気と触れることによる被覆囲繞部の腐食や絶縁被覆の劣化を、液状接着剤によって防止することができる。これにより、接続構造体は、長期間に亘って安定した止水性、及び導電性を確保することができる。

また、この発明の態様として、前記液状接着剤を、前記被覆電線の全周に亘って介在させることができる。

上述したように、前記被覆電線の全周に亘って前記被覆囲繞部と絶縁被覆との間に液状接着剤を介在させることにより、止水性を向上させることができる。
特に、液状接着剤を、前記被覆電線の全周に亘って介在させることで、接続構造体は、前記被覆囲繞部を絶縁被覆に対して加締めて圧着せずとも、前記被覆囲繞部の端部側からの水分の浸入を確実に防止することができる。

従って、接続構造体は、前記被覆囲繞部と絶縁被覆との間の止水性を容易に向上するとともに、より安定した導電性を確保することができる。

また、この発明の態様として、前記液状接着剤を、カプセルで封入したカプセル状に構成するとともに、前記被覆囲繞部を圧着する際の前記カプセルの圧潰によって、前記被覆囲繞部と前記被覆電線における前記絶縁被覆とを接着するカプセル状接着剤で構成することができる。
上記カプセル状接着剤は、接着剤成分を封入したマイクロカプセルで構成することができる。

この発明によれば、被覆囲繞部を圧着する際に、同時にカプセル状接着剤のカプセルを被覆囲繞部内に配置するとともに、前記カプセルを圧潰し、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆とを接着することができる。このため、被覆囲繞部を圧着する前に、カプセル状接着剤の接着剤成分がカプセルの外部に漏れ出すことがなく、電線導体等の予期せぬ部分に接着剤成分が付着することを防止することができる。
さらには、被覆囲繞部を圧着する際に、同時にカプセル状接着剤のカプセルを圧潰することができるため、作業効率を向上することができる。

また、この発明の態様として、前記導体圧着部に、長手方向の先端側に向けて延設するとともに、前記長手方向における先端を封止した封止部を備えることができる。

上述した構成によれば、圧着端子は、導体圧着部の長手方向の先端側（導体露出部側）の開口からの導体圧着部の内部への水分の浸入を防止することができる。さらに、封止部、及び前記被覆囲繞部と前記絶縁被覆との間に備えた上述の液状接着剤により、接続構造体は、圧着状態における導体圧着部の内部を密閉状態にすることができる。

従って、接続構造体は、圧着状態における導体圧着部の内部を密閉状態にすることで、確実な止水性を確保するととともに、より安定した導電性を確保することができる。

また、この発明の態様として、前記電線導体を、アルミ系材料で構成するとともに、少なくとも前記電線接続部を、銅系材料で構成することができる。
この発明によれば、銅線による電線導体を有する被覆電線に比べて軽量化できるとともに、上述した確実な止水性により、いわゆる異種金属腐食（以下において電食という）を防止することができる。

具体的には、被覆電線の電線導体に従来用いられていた銅系材料をアルミニウムあるいはアルミニウム合金などのアルミ系材料に置き換え、そのアルミ系材料製の電線導体を圧着端子に圧着した場合においては、端子材料の錫めっき、金めっき、銅合金等の貴な金属との接触により、卑な金属であるアルミ系材料が腐食される現象、すなわち電食が問題となる。

なお、電食とは、貴な金属と卑な金属とが接触している部位に水分が付着すると、腐食電流が生じ、卑な金属が腐食、溶解、消失等する現象である。この現象により、圧着端子の電線接続部に圧着されたアルミ系材料製の導体部分が腐食、溶解、消失し、やがては電気抵抗が上昇する。その結果、十分な導電機能を果たせなくなるという問題があった。
しかしながら、上述した確実な止水性により、銅系材料による導体部分を有する被覆電線に比べて軽量化を図りながら、いわゆる電食を防止することができる。

また、この発明は、上述の接続構造体における圧着端子をコネクタハウジング内に配置したコネクタであることを特徴とする。
この発明によれば、安定した導電性を確保したまま圧着端子を接続することができる。

具体的には、例えば、雌型のコネクタと雄型のコネクタを互いに嵌合して、各コネクタのコネクタハウジング内に配置した圧着端子を互いに接続する際、止水性を確保したまま各コネクタの圧着端子を互いに接続することができる。
したがって、コネクタは、確実な導電性を備えた接続状態を確保することができる。

また、この発明は、電線導体の外周を絶縁性の絶縁被覆で被覆した被覆電線における前記絶縁被覆の先端近傍を囲繞する被覆囲繞部と、前記絶縁被覆の先端から前記被覆電線の長手方向に所定の長さ露出した前記電線導体に対して加締めて圧着する導体圧着部とで構成した断面中空状の電線接続部を備えた圧着端子における前記電線接続部によって、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する接続構造体の製造方法であって、液状接着剤を前記絶縁被覆の先端近傍に塗布した後、前記絶縁被覆の先端から前記電線導体を露出させ、前記被覆電線を、前記圧着端子の前記電線接続部に挿入し、前記被覆囲繞部と前記被覆電線における前記絶縁被覆との間に、前記液状接着剤を介在させた後、少なくとも前記電線導体に対して前記導体圧着部を加締めるとともに、前記液状接着剤によって前記絶縁被覆を前記被覆囲繞部に接着接続して、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続することを特徴とする。

上記液状接着剤は、電線導体を露出させる前の被覆電線における絶縁被覆の先端から、被覆電線の長手方向に所定範囲だけ塗布する構成とすることができる。
上記所定範囲は、電線導体を露出させる範囲以上、かつ圧着端子が圧着接続される範囲以下とすることができる。

この発明によれば、絶縁被覆側からの水分の侵入を確実に防止することができる。
具体的には、被覆電線と圧着端子とを圧着接続する際に、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との間を確実に接着することができる。液状接着剤が、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との間を接着することにより、圧着端子における絶縁被覆側の端部から被覆囲繞部の内部に水分が侵入することを防止できる。特に、液状接着剤を使用することにより、被覆囲繞部と被覆電線における絶縁被覆との隙間を長期間にわたって確実に閉塞することができるため、絶縁被覆側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。

さらに、前記被覆電線の先端を前記電線接続部の内部に挿入する前に、前記絶縁被覆の外周面に、液状接着剤を塗布することにより、前記被覆囲繞部の内周面と前記絶縁被覆の外周面との間に、前記被覆電線の先端を挿入した状態で介在させる場合と比較して、液状接着剤を、前記被覆囲繞部の内周面と前記絶縁被覆の外周面との間にスムーズに且つ、斑なく確実に介在させることができる。

また、前記液状接着剤を、前記被覆電線における前記絶縁被覆に塗布した後、前記絶縁被覆の先端から前記電線導体を露出させ、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する構成とすることによれば、被覆電線における絶縁被覆に液状接着剤を塗布した上で、絶縁被覆の先端から電線導体を露出させることにより、電線導体を露出させた部分の絶縁被覆を液状接着剤とともに除去することができる。このため、被覆電線に残った絶縁被覆の先端、すなわち露出した電線導体と絶縁被覆の境界まで、被覆囲繞部との間に液状接着剤を介在させることができる。

したがって、絶縁被覆において、必要な範囲内で広範囲にわたって液状接着剤を塗布することができるため、接着力が向上し、絶縁被覆側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。
さらには、電線導体が露出する部分において、液状接着剤を容易に除去することができるとともに、電線導体に液状接着剤が付着することを防止できるため、安定した導電性を確保することができる。

また、この発明の態様として、前記液状接着剤を、前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入した状態における、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間隔よりも厚くなるように、前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入前に、前記被覆電線の外周面に塗布することができる。

上述した構成によれば、液状接着剤を、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間隔よりも厚くなるように前記被覆電線の外周面に塗布したため、前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入する際に、前記被覆電線の外周面に塗布した液状接着剤を、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間に確実に行き渡らせることができる。さらに、前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入する際に、液状接着剤の一部が前記被覆囲繞の端面に当接することによって、十分な液状接着剤を前記被覆囲繞部の端部側に備えることができるため、被覆囲繞部の内周面と被覆電線の外周面との隙間を確実に閉塞することができる。

ここで液状接着剤を、前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入した状態における、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間隔よりも厚くなるように、前記被覆電線の外周面に塗布した後、前記被覆電線の先端を前記電線接続部の内部に挿入し、その状態で、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する際に、前記電線導体に対して導体圧着部のみを加締めて圧着してもよく、また、前記電線導体に対して導体圧着部を加締めて圧着するに加えて、前記絶縁被覆に対して前記被覆囲繞部も加締めて圧着してもよい。

特に、液状接着剤は、前記被覆囲繞部を前記被覆電線に対して圧着しない場合は、前記被覆囲繞部と前記被覆電線との間において、前記被覆電線の全周に亘って備えることが好ましい。

また、この発明の態様として、前記液状接着剤を、前記被覆囲繞部の内部に前記被覆電線の先端を挿入した状態における、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間よりも薄くなるように、前記被覆電線の外周面に塗布し、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する際に、前記電線接続部の内部に挿入した前記被覆電線における前記絶縁被覆に対して前記被覆囲繞部を加締めて圧着することができる。

この発明によれば、液状接着剤を少ない塗布量に抑えることができるため、接続構造体の軽量化を図ることができるとともに、液状接着剤の材料コストを低減することができる。

また、上述したように、液状接着剤を、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間よりも薄くなるように、前記被覆電線の外周面に塗布した場合であっても、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する際に、前記絶縁被覆に対して前記被覆囲繞部を加締めて圧着するため、前記絶縁被覆の外周面と前記被覆囲繞部の内周面との間に、液状接着剤が介在した状態で隙間なく、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続することができる。

また、この発明の態様として、前記被覆電線の先端部を、液体からなる前記液状接着剤に漬けることにより、前記被覆電線における前記絶縁被覆に塗布する構成とすることができる。
上記被覆電線の先端部は、電線導体を露出させる前の被覆電線における絶縁被覆の先端から、被覆電線の長手方向に所定範囲とすることができる。
上記所定範囲は、電線導体を露出させる範囲以上、かつ圧着端子が圧着接続される範囲以下とすることができる。

この発明によれば、被覆電線の先端部を、液体からなる液状接着剤に漬けるだけで、絶縁被覆の必要な範囲に液状接着剤を容易に塗布することができるため、作業効率を向上することができる。
さらには、被覆電線の先端部を、液体からなる液状接着剤に漬けることにより、絶縁被覆の必要な範囲に液状接着剤をムラなく塗布することができるため、接着力が向上し、絶縁被覆側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。

また、この発明の態様として、前記絶縁被覆の先端から前記電線導体を露出させる際に、前記液状接着剤を前記被覆電線における前記絶縁被覆に塗布した後、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する構成とすることができる。
この発明により、液状接着剤が複数本の素線間に浸透することで、素線を束ねて構成する電線導体の導電性低下という悪影響が生じることを防止できる。

また、本発明は、芯線と前記芯線の外周に形成された導体絶縁層とを有する電線と、導体を管状に曲げ加工して形成した管状端子とが圧着結合した電線接続構造体であって、前記管状端子における前記導体絶縁層と対向する部分に、曲げ加工前の展開状態において液状接着剤を予め塗布して備え、前記管状端子の内部に挿入した前記電線の前記芯線及び前記導体絶縁層に対して前記管状端子を加締めて、前記導体絶縁層と前記管状端子との間に、前記液状接着剤を介在させたことを特徴とする。

この構成において、前記管状端子が銅または銅合金製であって、前記電線の芯線がアルミニウムまたはアルミニウム合金製である構成としてもよい。
また、前記液状接着剤は、接合状態では硬化されており、硬化前には流動性を有する接着剤からなる構成としてもよい。
また、前記管状端子は、導体を接合した接合部を有し、前記接合部における前記導体の厚みが前記接合部以外の部分よりも厚く、前記接合部の内側に前記液状接着剤が配置された構成としてもよい。

また、前記導体絶縁層は、ハロゲンフリー樹脂組成物により構成された層を含む構成としてもよい。或いは、前記導体絶縁層は、ポリ塩化ビニル樹脂により構成された層を含む構成としてもよい。

また、本発明の管状端子は、導体を曲げ加工して形成され、電線とともに圧着されて接合される管状の圧着予定部を有し、曲げ加工前の展開状態における前記圧着予定部に、液状接着剤を予め塗布したことを特徴とする。

この構成において、液状接着剤は、前記圧着予定部の軸方向における少なくとも一部に、前記圧着予定部の内周面に沿って環状に配置された構成としてもよい。また、液状接着剤は、硬化後に可撓性を有する構成としてもよい。また、液状接着剤は、熱可塑性を有する材料により構成されてもよい。

この発明により、絶縁被覆側からの水分の侵入を確実に防止することができるとともに、熱サイクルに対する耐久性を向上できる接続構造体、コネクタ、及び接続構造体の製造方法を提供することができる。

被覆電線、及び圧着端子における上方からの外観を示す外観斜視図。 バレル部における溶接について説明する説明図。 図１中のＡ−Ａ矢視断面における圧着工程を説明する説明図。 接続構造体の断面形状を示す断面図。 メス型コネクタとオス型コネクタの接続対応状態を示す斜視図。 接続構造体における別の断面形状を説明する説明図。 接続構造体における別の断面形状を説明する説明図。 カプセル状接着剤の構成を説明する説明図。 第２実施形態Ａの接続構造体の製造方法の説明図。 第２実施形態Ａの圧着工程、及び、接続構造体を説明する説明図。 第２実施形態Ａの他の圧着工程、及び、他の接続構造体の説明図。 第２実施形態Ｂの接続構造体の製造方法の説明図。 第２実施形態Ｂの圧着工程、及び、接続構造体を説明する説明図。 第２実施形態Ｃの接続構造体の製造方法の説明図。 第２実施形態Ｃの接続構造体の製造方法の説明図。 第２実施形態Ｃの圧着工程、及び、接続構造体を説明する説明図。 第２実施形態Ｃの他の圧着工程、及び、他の接続構造体の説明図。 被覆電線における絶縁被覆の外周面に接着剤を塗布する方法を説明する説明図。 被覆電線における絶縁被覆の外周面に接着剤を塗布する別の方法を説明する説明図。 接続構造体における別の断面形状を説明する説明図。 本発明を適用した第３実施形態にかかる管状端子を示す斜視図である。 管状端子の断面図であり、（Ａ）は長手方向における要部断面図であり、（Ｂ）は筒部における横断面図である。 管状端子に対する圧着加工の説明図である。 電線接続構造体の構成を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は管状かしめ部の長手方向断面を示す断面図である。 管状かしめ部の径方向断面を示す横断面図である。 管状端子の製造方法を示す説明図である。 管状端子の製造方法を示す説明図である。 第４実施形態に係る管状端子を示す図である。 第５実施形態に係る管状端子を示す図である。 第６実施形態にかかる電線接続構造体を示す斜視図である。 電線接続構造体の長手方向の要部断面図である。 圧着結合する前の管状端子と電線とを示す斜視図である。

この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
［第１実施形態］

まず、本実施例における被覆電線２００、及び圧着端子１００について図１、及び図２を用いて詳しく説明する。
なお、図１は被覆電線２００、及び圧着端子１００における上方からの外観斜視図を示し、図２はバレル部１３０における溶接について説明する説明図を示している。

また、図１中において、矢印Ｘは長手方向を示し（以下「長手方向Ｘ」とする）、矢印Ｙは幅方向を示している（以下、「幅方向Ｙ」とする）。さらに、長手方向Ｘにおいて、後述するボックス部１１０側（図中の左側）を前方とし、ボックス部１１０に対して後述する被覆電線２００側（図中の右側）を後方とする。
また、図２（ａ）は、ボックス部１１０を二点鎖線で示す透過状態とした圧着端子１００の底面側の概略斜視図を示し、図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＺ部拡大図を示している。

被覆電線２００は、アルミニウム素線２０１ａを束ねたアルミニウム芯線２０１を、絶縁樹脂で構成する絶縁被覆２０２で被覆して構成している。詳しくは、アルミニウム芯線２０１は、断面が、例えば０．７５ｍｍ^２となるように、アルミニウム合金線を撚って構成している。さらに、被覆電線２００は、絶縁被覆２０２の先端から所定の長さアルミニウム芯線２０１を露出させている。
なお、被覆電線２００は、アルミニウムやアルミニウム合金を構成するアルミニウム芯線２０１だけでなく、銅や銅合金で構成する銅系芯線であってもよく、アルミニウム芯線２０１の断面を０．７５ｍｍ^２とするだけに限らない。

圧着端子１００は、メス型端子であり、長手方向Ｘの前方から後方に向かって、図示省略するオス型端子のオスタブの挿入を許容するボックス部１１０と、ボックス部１１０の後方で、所定の長さのトランジション部１２０を介して配置されたバレル部１３０とを一体に構成している。

この圧着端子１００は、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条（図示せず）を、平面展開した端子形状に打ち抜いた後、中空四角柱体のボックス部１１０と後方視略Ｏ型のバレル部１３０とからなる立体的な端子形状に曲げ加工するとともに、バレル部１３０を溶接して構成したクローズバレル形式の端子である。

ボックス部１１０は、底面部１１１の長手方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両側部に連設された側面部１１２の一方を、他方の端部に重なり合うように折り曲げて、長手方向Ｘの前方側から見て略矩形の倒位の中空四角柱体で構成されている。

さらに、ボックス部１１０の内部には、底面部１１１における長手方向Ｘの前方側を延設して、長手方向Ｘの後方に向かって折り曲げて形成され、挿入されるオス型端子の挿入タブ（図示省略）に接触する弾性接触片１１３（図３参照）を備えている。

バレル部１３０は、絶縁被覆２０２を圧着する被覆囲繞部１３１（被覆圧着部１３１）と、露出したアルミニウム芯線２０１を圧着する導体圧着部１３２とを一体で構成するとともに、導体圧着部１３２より前方端部を略平板状に押しつぶすように変形させた封止部１３３で構成している。

このバレル部１３０は、図２に示すように、端子形状に打ち抜いた銅合金条におけるバレル部１３０を被覆電線２００の外周を包囲する大きさに丸めるとともに、丸めた端部１３０ａ同士を突き合わせて長手方向Ｘの溶接個所Ｗ１に沿って溶接して後方視略Ｏ型に形成している。換言すると、バレル部１３０は、幅方向Ｙ且つ高さ方向における断面形状を閉断面形状に形成している。

さらに、バレル部１３０の封止部１３３は、図２に示すように、バレル部１３０の長手方向Ｘの前端を、面状に重ね合せて面状を構成するとともに、閉塞するように、長手方向Ｘの中間位置において幅方向Ｙの溶接個所Ｗ２に沿って溶接して封止している。
つまり、バレル部１３０は、長手方向Ｘの前端、及び端部１３０ａ同士を溶着して閉塞して、長手方向Ｘの後方に開口を有する略筒状に形成されている。

次に、このような構成の圧着端子１００のバレル部１３０に被覆電線２００を挿入するとともに、バレル部１３０を加締めて圧着する工程、及び圧着後の接続構造体１について、図３及び図４を用いて詳しく説明する。

なお、図３は図１中のＡ−Ａ矢視断面における圧着工程を説明する説明図を示し、図４は接続構造体１の断面形状の断面図を示している。
さらに、図３（ａ）は図１中のＡ−Ａ矢視断面図を示し、図３（ｂ）は被覆電線２００を挿入した圧着端子１００に対して圧着工具１０で加締めて圧着する工程を説明する説明図を示している。

図３（ａ）に示すように、圧着端子１００のバレル部１３０における被覆囲繞部１３１には、接着剤１３４を予め塗布している。接着剤１３４は、例えば、熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂で形成している。接着剤１３４は、圧着端子１００の製造時に被覆囲繞部１３１に塗布してもよいし、圧着直前に被覆囲繞部１３１に塗布してもよい。
接着剤１３４は、被覆囲繞部１３１の内周面に沿って、均一な厚みで塗布することが好ましい。

被覆電線２００における圧着される領域全体に対応させて、被覆囲繞部１３１の内周面に接着剤１３４を塗布すれば、該領域全体にわたって接着することができる。
ただし、これに限定せず、被覆電線２００における圧着される領域よりも長手方向Ｘに狭い領域に対応させて、被覆囲繞部１３１の内周面に接着剤１３４を塗布する構成としてもよい。

上述した圧着端子１００のバレル部１３０に対して、図３（ａ）に示すように、後方からアルミニウム芯線２０１が露出した被覆電線２００を内部に挿入する。この際、露出したアルミニウム芯線２０１が、図３（ｂ）に示すように、導体圧着部１３２に配置されるように挿入する。
その後、図３（ｂ）に示すように、被覆電線２００を挿入した圧着端子１００のバレル部１３０に対して、アンビルとクリンパで構成された１組の圧着工具１０で挟み込むようにして圧着する。

この１組の圧着工具１０は、図３（ｂ）に示すように、アンビルとなる第１圧着型１１、及びクリンパとなる第２圧着型１２で構成されている。さらに、圧着工具１０の内面形状は、圧着後における被覆囲繞部１３１、及び導体圧着部１３２の外面形状に応じた形状に形成されている。

このような１組の圧着工具１０で挟み込むようにして被覆電線２００を挿入した導体圧着部１３２、及び被覆囲繞部１３１を加締め、アルミニウム芯線２０１、及び絶縁被覆２０２を圧着して接続構造体１を構成する。

具体的には、接続構造体１は、図４に示すように、圧着工具１０で導体圧着部１３２を加締めることで、導体圧着部１３２とアルミニウム芯線２０１とが圧着して導通可能に接続されている。さらに、圧着工具１０で被覆囲繞部１３１を加締めることで、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２とが圧着して接続されている。

さらには、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に接着剤１３４を介在させた後、被覆囲繞部１３１を圧着することにより、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間を接着する。

このようにして圧着端子１００のバレル部１３０を加締めて被覆電線２００を圧着して接続するとともに、アルミニウム芯線２０１と圧着端子１００との導通性を確保した接続構造体１を構成する。

次に、上述した接続構造体１をコネクタハウジングの内部に装着したコネクタについて図５を用いて説明する。
なお、図５はメス型コネクタ２１とオス型コネクタ３１の接続対応状態の斜視図を示し、図５中においてオス型コネクタ３１を二点鎖線で図示している。

メス型コネクタハウジング２２は、圧着端子１００を長手方向Ｘに沿って装着可能な複数のキャビティを内部に有して、幅方向Ｙ且つ高さ方向における断面形状が略矩形状のボックス形状に形成している。このようなメス型コネクタハウジング２２の内部に対して、上述した圧着端子１００で構成した複数の接続構造体１を長手方向Ｘに沿って装着してメス型コネクタ２１を備えたワイヤーハーネス２０を構成する。

また、メス型コネクタハウジング２２に対応するオス型コネクタハウジング３２は、メス型コネクタハウジング２２と同様に、圧着端子を装着可能な複数のキャビティを内部に有して、幅方向Ｙ且つ高さ方向における断面形状が略矩形状であってメス型コネクタハウジング２２に対して凹凸対応して接続可能に形成している。

このようなオス型コネクタハウジング３２の内部に対して、図示を省略するオス型の圧着端子で構成した接続構造体１を長手方向Ｘに沿って装着してオス型コネクタ３１を備えたワイヤーハーネス３０を構成する。
そして、メス型コネクタ２１とオス型コネクタ３１とを嵌合することで、ワイヤーハーネス２０とワイヤーハーネス３０とを接続する。

以上のような構成を実現する接続構造体１、メス型コネクタ２１、及び接続構造体１の製造方法は、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入を確実に防止することができるとともに、熱サイクルに対する耐久性を向上できる。
具体的には、接着剤１３４が、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間を接着することにより、圧着端子１００における絶縁被覆２０２側の端部から被覆囲繞部１３１の内部に水分が侵入することを防止できる。特に、接着剤１３４を使用することにより、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との隙間を長期間にわたって確実に閉塞することができるため、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入をより確実に防止することができるとともに、熱サイクルに対する耐久性を向上できる。

また、接続構造体１における圧着端子１００をメス型コネクタハウジング２２の内部に配置してメス型コネクタ２１を構成することにより、メス型コネクタハウジング２２の内に配置した圧着端子１００にオス型コネクタ３１の圧着端子を接続する際、止水性を確保したままメス側コネクタ２１の圧着端子１００をオス型コネクタ３１に接続することができる。
したがって、メス型コネクタ２１は、確実な導電性を備えた接続状態を確保することができる。

また、被覆電線２００の芯線を、アルミニウム合金で構成するとともに、バレル部１３０を、銅合金で構成したことにより、銅線による芯線を有する被覆電線２００に比べて軽量化することができる。さらに、上述した確実な止水性により、異種金属で構成された圧着端子１００と被覆電線２００とによる電食の発生を防止することができる。

また、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に接着剤１３４を介在させた後、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続する接続構造体１の製造方法としたことにより、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続する際に、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間を確実に接着することができる。このため、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。したがって、熱サイクルに対する耐久性を向上することができる。

なお、上述の第１実施形態において、被覆囲繞部１３１に接着剤１３４を塗布した後、バレル部１３０に被覆電線２００を挿入し、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続する構成としたが、これに限定せず、バレル部１３０に被覆電線２００を挿入した後、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間に接着剤１３４を注入する構成としてもよい。
また、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間だけでなく、他の部分においても圧着端子１００と被覆電線２００とを接着した構成としてもよい。

例えば、接続構造体１における別の断面形状を説明する説明図を示す図６のように、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間だけでなく、導体圧着部１３２と被覆電線２００におけるアルミニウム芯線２０１との間にも接着剤１３４を介在させることができる。

導体圧着部１３２とアルミニウム芯線２０１との間に介在する接着剤１３４は、アルミニウム芯線２０１における複数本のアルミニウム素線２０１ａ間に浸透しない程度の粘度を有する構成とする。

被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に介在する接着剤１３４、及び導体圧着部１３２と被覆電線２００におけるアルミニウム芯線２０１との間に介在する接着剤１３４は、同一のものであってもよいが、これに限定せず、異なる種類の接着剤１３４であってもよい。

被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間だけでなく、導体圧着部１３２と被覆電線２００におけるアルミニウム芯線２０１との間にも接着剤１３４が介在することにより、接着力が向上し、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。

さらには、接着剤１３４が複数本のアルミニウム素線２０１ａ間に浸透することに起因して、アルミニウム芯線２０１に電気的な悪影響が生じることを防止できるため、安定した導電性を確保することができる。

さらに、バレル部１３０に被覆電線２００を挿入した後、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間に接着剤１３４を注入する場合において、導体圧着部１３２を圧着した後に接着剤１３４を注入することで、接着剤１３４の介在による導電性の低下を抑制することができる。

また、接続構造体１における別の断面形状を説明する説明図を示す図７のように、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間だけでなく、被覆囲繞部１３１の端面と被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面との段差１３５にも接着剤１３４を塗布することができる。

バレル部１３０における被覆囲繞部１３１の後方側の端面、すなわち導体圧着部１３２側とは反対側の端面は、バレル部１３０に対する被覆電線２００の入口を構成している。
上記入口に被覆電線２００を挿入し、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続することにより、被覆電線２００と圧着端子１００とが密着する。この結果、被覆囲繞部１３１の端面と被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面との間に、被覆囲繞部１３１の端面の全周にわたって段差１３５が形成される。

接着剤１３４は、図７に示すように、段差１３５を越えて被覆囲繞部１３１の外周面にまで到達しない範囲で塗布する構成とすることができるが、これに限定せず、段差１３５を越えて被覆囲繞部１３１の外周面にまで塗布する構成としてもよい。

被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に介在する接着剤１３４、及び段差１３５に塗布する接着剤１３４は、同一のものであってもよいが、これに限定せず、異なる種類の接着剤１３４であってもよい。

被覆囲繞部１３１の端面と被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面との段差１３５に接着剤１３４を塗布することにより、バレル部１３０に対する被覆電線２００の入口において、被覆囲繞部２００の端面の全周にわたって塗布した接着剤１３４により水分の侵入を阻止することができる。
したがって、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。

接着剤１３４は、液体の接着剤成分で構成し、塗布後に熱を付与することにより硬化するような構成とすることができるが、これに限定せず、適宜の材料で構成することができる。
例えば、カプセル状接着剤１３４Ｋの構成を説明する説明図を示す図８において、図８（ａ）に示すように、接着剤１３４を、接着剤成分１３４ａをカプセル１３４ｂで封入したカプセル状接着剤１３４Ｋで構成してもよい。この場合、接着剤１３４は、接着剤成分１３４ａを封入したマイクロカプセルで構成することができる。
なお、図８（ａ）はカプセル状接着剤１３４Ｋの斜視図を示し、図８（ｂ）はカプセル状接着剤１３４Ｋのカプセル１３４ｂを圧潰した状態の斜視図を示している。

カプセル１３４ｂは、密閉された中空状の球体で構成することができる。カプセル１３４ｂ内に液体の接着剤成分１３４ａを封入することにより、カプセル状接着剤１３４Ｋを構成し、複数のカプセル状接着剤１３４Ｋを被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に介在させる。

被覆囲繞部１３１を圧着する際には、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間でカプセル状接着剤１３４Ｋが圧縮され、図８（ｂ）に示すように、カプセル１３４ｂの圧潰によって、カプセル１３４ｂ内の接着剤成分１３４ａがカプセル１３４ｂの外部に漏れ出す。
これにより、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２とを接着することができる。

カプセル状接着剤１３４Ｋを使用することにより、被覆囲繞部１３１を圧着する際に、同時にカプセル状接着剤１３４Ｋのカプセル１３４ｂを圧潰し、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２とを接着することができる。このため、被覆囲繞部１３１を圧着する前に、カプセル状接着剤１３４Ｋの接着剤成分１３４ａがカプセル１３４ｂの外部に漏れ出すことがなく、アルミニウム芯線２０１等の予期せぬ部分に接着剤成分１３４ａが付着することを防止することができる。
さらには、被覆囲繞部１３１を圧着する際に、同時にカプセル状接着剤１３４Ｋのカプセル１３４ｂを圧潰することができるため、作業効率を向上することができる。
［第２実施形態Ａ］

次に、第１実施形態とは異なる接続構造体１の製造方法について図９、及び図１０を用いて説明する。
なお、図９は第２実施形態Ａにおける圧着端子１００、及び接続構造体１を説明する説明図を示し、詳しくは、図９（ａ）は圧着端子１００、及び被覆電線２００の長手方向Ｘにおける断面形状の断面図を示し、図９（ｂ）は図９（ａ）中のＢ−Ｂ線断面図を示している。

図１０（ａ）は被覆電線２００の先端部分を挿入した圧着端子１００のバレル部１３０に対して１組の圧着工具１０で挟み込むようにして圧着する圧着工程の様子を示す断面図である。図１０（ｂ）は、被覆電線２００の先端部分に対して圧着端子１００のバレル部１３０を圧着して構成した接続構造体１の断面図である。

第２実施形態Ａにおける接続構造体１の製造方法は、図９（ａ）に示すように、接着剤２１０を、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面に塗布した後、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続した点が、上述の第１実施形態とは異なる。
なお、第２実施形態Ａにおいて、第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

第２実施形態Ａの接続構造体１は、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の先端側に有する被覆先端部２０２ｔにおける外周面の周面全体に、接着剤２１０を略均等な厚みで塗布している。

ここで、被覆先端部２０２ｔは、被覆電線２００の先端をバレル部１３０の内部に挿入した状態において被覆囲繞部１３１によって囲繞される部分を示している。

第２実施形態Ａでは、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入する際に、圧着端子１００のバレル部１３０の内周面の全周に対して接触するように、接着剤２１０を被覆囲繞部１３１の内周面と被覆先端部２０２ｔの外周面との隙間と同等、或いは、該隙間よりも僅かに厚くなる厚みで被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布している。

詳しくは、接着剤２１０は、図１０（ａ）に示すように、被覆囲繞部１３１の内径（Ｄ）と被覆先端部２０２ｔの外径（ｄ）との差の半分の厚み（ｔ）と同等、或いは僅かに厚くなる厚みとなるように被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布している。

このように、接着剤２１０を被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布した状態の被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入し、図１０（ａ）に示すように、１組の圧着工具１０で挟み込むようにして被覆電線２００を挿入した導体圧着部１３２、及び被覆囲繞部１３１を加締め、アルミニウム芯線２０１、及び絶縁被覆２０２を圧着して接続構造体１を構成する。

以上のような接続構造体１の製造方法によれば、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に、接着剤２１０を容易に介在させることができる。
具体的には、被覆電線２００における絶縁被覆２０２に接着剤２１０を塗布した後、バレル部１３０に被覆電線２００を挿入するだけで、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に接着剤２１０を介在させることができる。このため、被覆囲繞部１３１に接着剤１３４を塗布する構成、または被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に接着剤１３４を注入する構成に比べて、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に、接着剤２１０を容易に介在させることができる。

特に、被覆囲繞部１３１による絶縁被覆２０２の圧着に着目すると、圧着工具１０による圧着により、接着剤２１０を被覆囲繞部１３１の内周面と絶縁被覆２０２の外周面との間において被覆先端部２０２ｔの全周に亘って隙間なく密着性を高めた状態で介在させることができる。

詳しくは、接続構造体は、自動車用部品として用いられることが多く、このような場合、気温変動が激しく、湿気、或いは、乾燥、振動、紫外線のうち、少なくともいずれかの影響を受けやすいのような過酷な環境下に晒されることが多くなる。

そうすると、例えば、従来の接続構造体における被覆電線２００の絶縁被覆２０２は、経年劣化により痩せてしまい、その場合には、たとえ、先端部に封止部１３３を形成した中空状のクローズドバレル型の圧着端子１００であっても、被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの間に空隙が生じてしまうおそれがあった。

これに対して、第１実施形態の接続構造体１は、上述したように、被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に、被覆電線２００の全周に亘って接着剤２１０を介在させることにより、たとえ被覆先端部２０２ｔが経年劣化しても、被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの隙間を接着剤２１０によって閉塞することができ、優れた止水性を確保することができる。

さらに、接続構造体１は、振動などによる外力が被覆電線に加わった際や、被覆電線を過度に湾曲するように配索した場合であっても、硬化性の合成樹脂材で形成した接着剤２１０によって、被覆先端部２０２ｔを保護することができるため、被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの間に空隙が生じてしまうことを防ぐことができる。

従って、接続構造体１は、硬化性の合成樹脂材で形成した接着剤２１０を備えることで、湿気、気温変動、振動、絶縁被覆の経年劣化などの外的要因による止水性の低下を防止することができ、より長期間に亘って安定した止水性と導電性とを確保することができため、高品質の接続構造体１を効率的に製造することができる。

また、図９（ａ）に示すように、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入する際に、バレル部１３０の長手方向Ｘの基端面１３０Ｘ１に、被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布した接着剤２１０が接触しないため、バレル部１３０に対する接触抵抗を殆ど受けることなく、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０の内部にスムーズに挿入することができる。

なお、接着剤２１０は、上述したように、絶縁被覆２０２の外周面に沿って、均一な厚みで塗布することが好ましいが、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入する際に、被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布した接着剤２１０が被覆囲繞部１３１の内周面に接触することを見越して、被覆先端部２０２ｔの基部側よりも先端側が厚くなるように塗布するなど、被覆先端部２０２ｔの周方向、或いは長手方向Ｘにおいて、接着剤２１０の厚みが変動するように塗布してもよい。或いは、接着剤２１０は、被覆電線２００の製造時に絶縁被覆２０２の外周面に塗布してもよいし、圧着直前に絶縁被覆２０２の外周面に塗布してもよい。

被覆電線２００における圧着される領域全体に接着剤２１０を塗布すれば、該領域全体にわたって接着することができる。ただし、これに限定せず、被覆電線２００における圧着される領域よりも長手方向Ｘに狭い領域に接着剤２１０を塗布する構成としてもよい。

また、図１０（ａ）に示すように、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０で圧着する際に、アルミニウム芯線２０１を導体圧着部１３２で圧着するとともに、被覆先端部２０２ｔを被覆囲繞部１３１で圧着するに限らず、第２実施形態Ａに付随した他の実施例として、図１１（ａ）に示すように、被覆先端部２０２ｔと被覆囲繞部１３１とを圧着せずに、アルミニウム芯線２０１と導体圧着部１３２との圧着のみを行い、図１１（ｂ）に示すように、接続構造体１Ｐａを構成してもよい。
なお、図１１（ａ）は、第２実施形態Ａに付随した他の実施例における圧着工程の様子を示す断面図である。図１１（ｂ）は、第２実施形態Ａに付随した他の実施例における接続構造体１Ｐａの断面図である。図１０（ｃ）は図１１（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。

図１１（ａ）に示すように、圧着工具１０には、接続構造体１の長手方向Ｘにおいて、被覆囲繞部１３１を加締める部分を備えずに、導体圧着部１３２を加締める部分のみで構成され、アンビルとなる第１圧着型１１Ａ、及びクリンパとなる第２圧着型１２Ａとで構成する一組の圧着工具１０Ａを用いて、被覆先端部２０２ｔと被覆囲繞部１３１とを圧着せずに、導体圧着部１３２のみを加締めることでアルミニウム芯線２０１と導体圧着部１３２との圧着のみを行うことができる。

このように、被覆先端部２０２ｔと被覆囲繞部１３１とを圧着しなくても、被覆囲繞部１３１の内周面と被覆先端部２０２ｔの外周面との間には接着剤２１０が隙間なく介在しているため、導体圧着部１３２の内部の止水性を確保することができる。

ここで、被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔの間に介在する接着剤２１０に対しては、液状の状態から熱を付与することにより硬化させるに限らず、接着剤２１０を形成する樹脂の種類、特性に応じて、例えば、液状の状態から自然乾燥させたり、空気中に晒すなどして湿気を付与する、その他にも、紫外線を照射するなどの手段によって硬化させることができる。
［第２実施形態Ｂ］

次に、上述した実施例とは異なる第２実施形態Ｂにおける接続構造体２Ｂの製造方法について図１２、及び図１３を用いて説明する。
なお、図１２（ａ）は被覆電線２００の先端部分を圧着端子１００のバレル部１３０に挿入する挿入工程を示す第２実施形態Ｂにおける接続構造体２Ｂの製造方法の説明図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）中のＢ−Ｂ線拡大断面図を示している。

図１３（ａ）は被覆電線２００の先端部分を挿入した圧着端子１００のバレル部１３０に対して１組の圧着工具１０で挟み込むようにして圧着する圧着工程の様子を示す断面図である。図１３（ｂ）は、被覆電線２００の先端部分に対して圧着端子１００のバレル部１３０を圧着して構成した接続構造体２Ｂの断面図である。図１３（ｃ）は図１３（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図を示している。

第２実施形態Ｂの接続構造体２Ｂは、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入した状態において、接着剤２１０を、被覆囲繞部１３１の内周面と被覆先端部２０２ｔの外周面との隙間よりも薄くなる厚みで被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布している。

詳しくは、接着剤２１０は、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、被覆囲繞部１３１の内径（Ｄ）と被覆先端部２０２ｔの外径（ｄ）との差の半分の厚み（ｔ）よりも薄くなる厚み（ｔｓ）となるように被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布している。

このように、接着剤２１０を被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの隙間よりも薄い厚みになるように被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布することで、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入する際に、被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布した接着剤２１０が被覆囲繞部１３１の内周面やバレル部１３０の基端面１３１ｘ１に接触することによる抵抗を殆ど受けることがなく、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０にスムーズに挿入することができる。

しかし、図１３（ａ）に示すように、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入した状態において、被覆先端部２０２ｔの外周面と被覆囲繞部１３１の内周面との間に、接着剤２１０を介在させることができるものの、接着剤２１０が存在しない隙間が残留してしまう。

ところが、その後に行う圧着工程において、図１３（ａ）に示すように、１組の圧着工具１０で挟み込むようにして導体圧着部１３２、及び被覆囲繞部１３１を加締め、アルミニウム芯線２０１、及び絶縁被覆２０２を圧着することにより、被覆囲繞部１３１の内周面と絶縁被覆２０２の外周面との間において接着剤２１０を介在した状態で隙間なく、被覆囲繞部１３１の内周面と絶縁被覆２０２の外周面との密着性を高めた状態で圧着することができる。

さらに、被覆囲繞部１３１の内周面と絶縁被覆２０２の外周面との間に介在する接着剤２１０は、薄肉の状態であるため、熱、湿気、外力などの外的要因を付与することによって、迅速に硬化させることができる。このように、接着剤２１０を硬化させることで、図１３（ｂ）に示すような第２実施形態Ｂの接続構造体２Ｂを構成することができる。

第２実施形態Ｂにおける接続構造体２Ｂによれば、絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を薄厚となるように塗布することにより、接着剤２１０を少ない塗布量に抑えることができ、接続構造体２Ｂの軽量化、及び、接着剤２１０の材料コストの低減を図ることができる。
［第２実施形態Ｃ］

次に、上述した実施例とは異なる第２実施形態Ｃにおける接続構造体２Ｃの製造方法について図１４、乃至図１６を用いて説明する。
なお、図１４（ａ）は被覆電線２００の先端部分を圧着端子１００のバレル部１３０に挿入する挿入工程における挿入開始直後の様子を示す第２実施形態Ｃにおける接続構造体２Ｃの製造方法の説明図であり、図１４（ｂ）は図１４（ａ）中のＢ−Ｂ線拡大断面図を示している。

図１５（ａ）は被覆電線２００の先端部分を圧着端子１００のバレル部１３０に挿入する挿入工程における挿入途中の様子を示す第２実施形態Ｃにおける接続構造体２Ｃの製造方法の説明図であり、図１５（ｂ）は挿入完了時の様子を示す第２実施形態Ｃにおける接続構造体２Ｃの製造方法の説明図を示している。

図１６（ａ）は被覆電線２００の先端部分を挿入した圧着端子１００のバレル部１３０に対して１組の圧着工具１０で挟み込むようにして圧着する圧着工程の様子を示す断面図である。図１６（ｂ）は、被覆電線２００の先端部分に対して圧着端子１００のバレル部１３０を圧着して構成した接続構造体２Ｃの断面図である。図１６（ｃ）は図１６（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図を示している。

第２実施形態Ｃの接続構造体２Ｃは、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０に挿入した状態において接着剤２１０を、被覆囲繞部１３１の内周面と被覆先端部２０２ｔの外周面との隙間よりも厚くなる厚みで被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布している。

詳しくは、接着剤２１０は、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、被覆囲繞部１３１の内径（Ｄ）と被覆先端部２０２ｔの外径（ｄ）との差の半分の隙間（ｔ）よりも厚くなる厚み（ｔｈ）となるように被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布している。なお、接着剤２１０は、被覆先端部２０２ｔの外周面に対して、被覆囲繞部１３１の外径よりも嵩高とならない厚み（ｔｈ）で塗布している。

また、接続構造体２Ｃは、接着剤２１０を、被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布しているが、被覆囲繞部１３１によって、絶縁被覆２０２で囲繞される部分に加えて、該囲繞される部分よりも長手方向Ｘの基部１３０Ｘ側も含めて、すなわち、バレル部１３０の開口部の周縁に相当する部分も含めて塗布し、第２実施形態Ａ，２Ｂにおける被覆先端部２０２ｔの外周面に対する接着剤２１０の塗布範囲よりも長手方向Ｘにおいて広範囲に塗布している。

第２実施形態Ｃの接続構造体２Ｃは、上述したように、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０の中心軸に沿って挿入する状態において、接着剤２１０を被覆先端部２０２ｔの外周面に、被覆囲繞部１３１の内周面よりも肉厚になるように塗布しているため、接着剤２１０が長手方向Ｘに沿って、バレル部１３０の基部１３０ｘの端面１３０ｘ１にオーバーラップした状態となる。

このため、挿入工程において、図１５（ａ）に示すように、被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布した接着剤２１０は、バレル部１３０の基部１３０ｘの端面１３０ｘ１に当接する。

このため、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０にさらに挿入し続けると、図１５（ａ）の特に、図１５（ａ）中の一部拡大図に示すように、バレル部１３０の基部１３０ｘの端面１３０ｘ１によって接着剤２１０が掻きあがられるように、接着剤２１０の厚みがさらに増し、バレル部１３０の基部１３０ｘの端面１３０ｘ１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面との段差Ｓ、すなわち、バレル部１３０の開口端部において接着剤２１０が盛り上がる。

そして、この状態で被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０へ挿入し続けると、被覆電線２００の先端部分の挿入に伴って液状の接着剤２１０は、絶縁被覆２０２の外周面に塗布した接着剤２１０の厚みによっては、バレル部１３０の基部１３０ｘの端面１３０ｘ１を越えて外周面に達するまで流れ込む。

これにより、被覆電線２００の先端部分のバレル部１３０への挿入が完了した状態においては、図１５（ｂ）の特に、図１５（ｂ）中の一部拡大図に示すように、段差Ｓに備えた接着剤２１０は、被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側の外周面を跨ぐように絶縁被覆２０２の外周面に至る部分に塗布された状態となる。換言すると、被覆囲繞部１３１の端部側の外周面と絶縁被覆２０２の外周面とに亘って連続して塗布された状態となる。

続いて、圧着工程において、図１６（ａ）に示すように、１組の圧着工具１０で挟み込むようにして導体圧着部１３２、及び被覆囲繞部１３１を加締め、アルミニウム芯線２０１、及び絶縁被覆２０２を圧着する。

最後に、接着剤２１０に対して、上述したように、熱、湿気、外力などの外的要因を付与することによって、樹脂材２１を、被覆囲繞部１３１の内周面と絶縁被覆２０２の外周面との間に介在する部分も含めて硬化させることにより、図１６（ｂ）に示すような第２実施形態Ｃの接続構造体２Ｃを構成することができる。

絶縁被覆２０２の外周面に塗布した接着剤２１０のうち、前記被覆囲繞部１３１の端面１３０ｘ１と絶縁被覆２０２の外周面との段差Ｓに備えた部分を、被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側の外周面を跨ぐように塗布することにより、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間の止水性を確実に確保することができる。

上述した構成により、例えば、バレル部１３０と絶縁被覆２０２とを圧着接続した場合、被覆囲繞部１３１の内径変化や絶縁被覆２０２の外径変化などによって、仮に、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間に水分の浸入経路が形成されても、接着剤２１０によって被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側からの水分の浸入を防止することができる。

さらに、例えば、被覆電線２００の配索状態や、振動によって被覆電線２００が湾曲することで、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との密着性が低下し、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間に隙間が生じた場合であっても、段差Ｓに備えた接着剤２１０によって、被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側から該被覆囲繞部１３１の内部へ水分が侵入することを防止することができる。

これにより、接続構造体３Ｃは、長期間に渡って安定した止水性を確保することができるため、安定した導電性を確保することができる。

さらにまた、例えば、従来の接続構造体は、長期間に渡って外気と触れることにより、バレル部１３０と絶縁被覆２０２との接続部分において、バレル部１３０の腐食や絶縁被覆２０２の劣化が生じることがあった。このため、バレル部１３０と絶縁被覆２０２との間に隙間が生じて止水性が低下するおそれがあった。

これに対して、接続構造体３Ｃは、接着剤２１０を、被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの間において被覆電線２００の全周に亘って介在させるとともに、被覆囲繞部１３１の外周面と前記絶縁被覆２０２の外周面との段差Ｓに、被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側の外周面を跨ぐように塗布したため、被覆囲繞部１３１の内周面、及び絶縁先端部２０２ｔの外周面が外気と直接的に接触することを防止できる。

このため、接続構造体３Ｃは、絶縁被覆２０２と被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側との境界部分において、被覆囲繞部１３１及び絶縁被覆２０２が長期間に渡って外気と触れることによる被覆囲繞部１３１の腐食や絶縁被覆２０２の劣化を、接着剤２１０によって防止することができる。これにより、接続構造体３Ｃは、長期間に亘って安定した止水性、及び導電性を確保することができる。

また、被覆先端部２０２ｔの外周面に塗布した接着剤２１０は、上述したように、被覆電線２００の先端部分をバレル部１３０の中心軸に沿って挿入する状態において、被覆囲繞部１３１の内周面よりも肉厚になるように塗布しているため、挿入完了状態を示す図１５（ｂ）からも明らかなとおり、挿入後に被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの間に隙間なく接着剤２１０を介在することができる。

よって、図１７（ａ）に示すように、第２実施形態Ｃに付随した他の実施例として、上述した第２実施形態Ａに付随した他の実施例と同様に（図１１（ａ）参照）、被覆先端部２０２ｔと被覆囲繞部１３１とを圧着せずに、アルミニウム芯線２０１と導体圧着部１３２との圧着のみを行い、図１７、（ｂ）に示すような接続構造体１Ｐｂを構成してもよい。
なお、図１７（ａ）は、第２実施形態Ｃに付随した他の実施例における圧着工程の様子を示す断面図であり、図１７（ｂ）は、第２実施形態Ｃに付随した他の実施例における接続構造体１Ｐｂの断面図である。図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）中のＣ−Ｃ断面図である。

このように、被覆先端部２０２ｔと被覆囲繞部１３１とを圧着せずとも、接続構造体１Ｐｂは、接着剤２１０を、被覆囲繞部１３１と被覆先端部２０２ｔとの間において、接着剤２１０を隙間なく介在させることができることに加えて、前記被覆囲繞部１３１の外周面と前記絶縁被覆２０２の外周面との段差Ｓ、被覆囲繞部１３１の基部１３０ｘ側の外周面を跨ぐように塗布したため、導体圧着部１３２の内部の止水性を格段に向上させることができる。

本発明の接続構造体、又はその製造方法は、上述した実施例に限定せず、様々な実施例で構成することができる。
例えば、上述した第１実施形態，第２実施形態（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ）、又はこれらに付随する上述した実施例において、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布する方法は、特に限定せず、図１８に示すように、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布した後、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させ、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続してもよい。

例えば、図１８に示すように、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布した後、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させ、被覆電線２００と圧着端子１００とを圧着接続してもよい。

なお、図１８（ａ）は絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布する際の被覆電線２００の断面図を示し、図１８（ｂ）は絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させる際の被覆電線２００の断面図を示し、図１８（ｃ）は絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１が露出した状態の被覆電線２００の断面図を示している。

絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布する際は、図１８（ａ）に示すように、被覆電線２００の先端部を液体からなる接着剤２１０に漬けることにより、いわゆるデッピングを行う。このとき、接着剤２１０は、アルミニウム芯線２０１を露出させる前の被覆電線２００における絶縁被覆２０２の先端から、被覆電線２００の長手方向Ｘに所定範囲だけ塗布する。
具体的には、上記所定範囲は、アルミニウム芯線２０１を露出させる範囲２１０ａ以上、かつ圧着端子１００が圧着接続される範囲２１０ｂ以下とする。

接着剤２１０を塗布した被覆電線２００の絶縁被覆２０２は、図１８（ｂ）に示すように、先端から上述の範囲２１０ａに対応する位置において切断装置２２０により切断し、切断位置よりも先端側の部分を引き抜く。
この結果、図１８（ｃ）に示すように、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させることができる。

このように、被覆電線２００における絶縁被覆２０２に接着剤２１０を塗布した上で、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させることにより、アルミニウム芯線２０１を露出させた部分の絶縁被覆２０２を接着剤２１０とともに除去することができる。このため、被覆電線２００に残った絶縁被覆２０２の先端、すなわち露出したアルミニウム芯線２０１と絶縁被覆２０２の境界２１０ｃまで、被覆囲繞部１３１との間に接着剤２１０を介在させることができる。

したがって、絶縁被覆２０２において、必要な範囲内で広範囲にわたって接着剤２１０を塗布することができるため、接着力が向上し、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。
さらには、アルミニウム芯線２０１が露出する部分において、接着剤２１０を容易に除去することができるとともに、アルミニウム芯線２０１に接着剤２１０が付着することを防止できるため、安定した導電性を確保することができる。

特に、被覆電線２００の先端部を、液体からなる接着剤２１０に漬けるだけで、絶縁被覆２０２の必要な範囲に接着剤２１０を容易に塗布することができるため、作業効率を向上することができる。
さらには、被覆電線２００の先端部を、液体からなる接着剤２１０に漬けることにより、絶縁被覆２０２の必要な範囲に接着剤２１０をムラなく塗布することができるため、接着力が向上し、絶縁被覆２０２側からの水分の侵入をより確実に防止することができる。

なお、上述の第２実施形態（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ）において、被覆電線２００における絶縁被覆２０２に接着剤２１０を塗布した後、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させる構成としたが、これに限定せず、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させる際に、絶縁被覆２０２に接着剤２１０を塗布する構成としてもよい。

例えば、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布する別の方法を説明する図１９において、図１９（ａ）から（ｃ）に示すように、切断塗布装置２３０を使用して、絶縁被覆２０２の切断工程、及び接着剤２１０の塗布工程を同時に行うことができる。

なお、図１９（ａ）は絶縁被覆２０２の外周面に接着剤２１０を塗布する前の被覆電線２００の断面図を示し、図１９（ｂ）は接着剤２１０の塗布と同時に絶縁被覆２０２を切断する際の被覆電線２００の断面図を示し、図１９（ｃ）は絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１が露出した状態の被覆電線２００の断面図を示している。

まず、図１９（ａ）に示すように切断塗布装置２３０の絶縁被覆２０２と接触する部分に接着剤２１０を準備する。
次に、図１９（ｂ）に示すように、アルミニウム芯線２０１を露出させる範囲に対応する位置において、切断塗布装置２３０により切断する。

このとき同時に、切断塗布装置２３０により絶縁被覆２０２に接着剤２１０を塗布し、その後に切断位置よりも先端側の部分を引き抜くことにより、図１９（ｃ）に示すように、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させることができる。

この結果、接着剤２１０は、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させる作業中に、被覆電線２００における絶縁被覆２０２に塗布することができる。具体的には、アルミニウム芯線２０１を露出させるために絶縁被覆２０２を切断する際に、接着剤２１０を絶縁被覆２０２に塗布することができる。
接着剤２１０は、印刷により絶縁被覆２０２の外周面に塗布することができるが、これに限定せず、適宜の方法で接着剤２１０を塗布することができる。

このように、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させる際に、接着剤２１０を絶縁被覆２０２に塗布することができるため、絶縁被覆２０２の先端からアルミニウム芯線２０１を露出させる作業と、接着剤２１０を絶縁被覆２０２に塗布する作業とを別々に行う構成に比べて、作業効率を向上することができる。

なお、図１９では、アルミニウム芯線２０１を露出させるために絶縁被覆２０２を切断する際に、接着剤２１０を絶縁被覆２０２に塗布する構成としているが、これに限定せず、切断後の絶縁被覆２０２を除去する際に、接着剤２１０を絶縁被覆２０２に塗布する構成としてもよい。

また、接着剤２１０は、被覆囲繞部１３１の端面と被覆電線２００における絶縁被覆２０２の外周面との段差Ｓに、或いは、前記被覆囲繞部１３１と被覆電線２００における絶縁被覆２０２との間に備えるに限らず、バレル部１３０の外周面全体や、例えば、導体圧着部１３２より前方端部に構成した封止部１３３にも備えてもよい。

さらにまた、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間に介在させる接着剤１３４は、絶縁被覆２０２の全周に亘って介在させるに限らず、被覆電線２００の外周面における、アンビルとなる第１圧着型１１、及びクリンパとなる第２圧着型１２とが近接し合った状態における境界部分に相当する部分のみ塗布するなど、被覆電線２００の周方向における所定箇所のみに補強的に止水性を向上するために塗布してもよい。

上述の第１実施形態及び第２実施形態において、圧着端子１００をメス型の圧着端子１００としたが、これに限定せず、メス型の圧着端子１００に対して長手方向Ｘに嵌合するオス型の圧着端子であってもよい。
また、被覆電線２００における芯線をアルミニウム合金とし、圧着端子１００を黄銅等の銅合金としたが、これに限定せず、被覆電線２００における芯線、及び圧着端子１００を黄銅等の銅合金やアルミニウム合金などの同一金属で構成してもよい。

この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の電線導体は、実施形態のアルミニウム芯線２０１に対応し、
以下同様に、
電線接続部は、バレル部１３０に対応し、
接続構造体は、接続構造体１，１Ｐａ，１Ｐｂ，２Ａ，２Ｂ，２Ｃに対応し、
前記被覆囲繞部の端部側は、バレル部１３０（被覆囲繞部１３１）の長手方向Ｘの基部１３０ｘに対応し、
素線は、アルミニウム素線２０１ａに対応し、
アルミ系材料は、アルミニウム合金に対応し、
銅系材料は、黄銅等の銅合金条に対応し、
コネクタハウジングは、メス型コネクタハウジング２２、及びオス型コネクタハウジング３２に対応し、
コネクタは、メス型コネクタ２１、及びオス型コネクタ３１に対応するが、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。
たとえば、接着剤１３４の代わりに、止水性のあるグリスを介在させてもよい。
さらには、図２０に示すように、バレル部１３０を構成する被覆囲繞部１３１の後方端に、径外側に拡径したベルマウス１３６を形成してもよい。
被覆囲繞部１３１の後方端にベルマウス１３６を形成することにより、被覆囲繞部１３１と絶縁被覆２０２との間への接着剤１３４の注入が容易になる。具体的には、被覆囲繞部１３１にあらかじめ接着剤１３４を注入したバレル部１３０に対して、被覆電線２００を挿入する場合であっても、あるいは、接着剤１３４を塗布した被覆電線２００をバレル部１３０に挿入する場合であっても、被覆囲繞部１３１に対してベルマウス１３６は拡径されているため、被覆電線２００を容易に挿入することができる。逆に、バレル部１３０に被覆電線２００を挿入した後から、接着剤１３４を注入する場合であっても、被覆囲繞部１３１に対してベルマウス１３６は拡径されているため、被覆電線２００を容易に挿入することができる。
また、被覆囲繞部１３１の後方端にベルマウス１３６が形成されたことによって、バレル部１３０に対して被覆電線２００が湾曲した場合であっても、被覆囲繞部１３１の後方端が接着剤１３４を傷つけることなく、耐久性のある接着剤１３４を形成することができる。したがって、とともに、熱サイクルに対する耐久性も向上することができる。

以下、図面を参照して本発明の第３実施形態について説明する。
図２１は、実施形態に係る管状端子３１１、及び、管状端子３１１に接合される電線３１３の斜視図である。
管状端子３１１は、雌型端子のボックス部３２０と管状部３２５とを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部３４０を有する。管状部３２５は、トランジション部３４０から次第に大径となる拡径部３２６と、この拡径部３２６の縁部から筒状に延びる筒部３２７とからなる。管状部３２５は中空の管となっており、管状部３２５の一端には、電線３１３を挿入することができる電線挿入口３３１が開口している。また、管状部３２５の他端はトランジション部３４０に接続されている。トランジション部３４０側は、溶接等の手段によって閉口しており、トランジション部３４０側から水分等が浸入しないように形成されている。つまり、管状部３２５の内部の空間はトランジション部３４０側で閉鎖されている。電線挿入口３３１から管状部３２５に電線３１３を挿入し、筒部３２７を圧着工具によって圧縮することで管状端子３１１と電線３１３とが圧着接合され、後述する電線接続構造体３１０（図２４）が構成される。

管状端子３１１のボックス部３２０は、例えば雄型端子等の挿入タブの挿入を許容する雌型端子のボックス部である。本発明において、このボックス部３２０の細部の形状は特に限定されない。すなわち、管状端子３１１は、少なくともトランジション部３４０を介して管状部３２５を備えていれば良く、例えばボックス部を有さなくても良いし、例えばボックス部が雄型端子の挿入タブであっても良い。また、管状部３２５に他の形態に係る端子端部が接続された形状であっても良い。本明細書では、本発明の管状端子を説明するために便宜的に雌型ボックスを備えた例を示している。

管状端子３１１は、導電性と強度を確保するために基本的に金属材料（本実施形態では、銅または銅合金）の基材で製造されている。なお、管状端子３１１の基材は、銅または銅合金に限るものではなく、アルミニウムや鋼、またはこれらを主成分とする合金等を用いることもできる。
また、管状端子３１１は、端子としての種々の特性を担保するために、例えば管状端子３１１の一部あるいは全部にスズ、ニッケル、銀めっきまたは金等のめっき処理が施されていても良い。また、めっきのみならず、スズ等のリフロー処理を施しても良い。本実施形態で例示する管状端子３１１は、一部または全部にスズめっき等の処理が施されている。

管状端子３１１は、詳しくは後述するように、上記金属材料からなる条材を打ち抜いた板状の材料に曲げ加工を施すことによって形成される。ボックス部３２０及び管状部３２５を一枚の板材から作ることも可能であるし、ボックス部３２０と管状部３２５とを別の板材から形成して、その後にトランジション部３４０において接合することも可能である。
管状部３２５は、上記板材に曲げ加工を施してＣ字型断面となるように巻き、開放された両端部を突き合わせて溶接等によって接合することで形成される。管状部３２５の接合は、レーザー溶接が好ましいが、電子ビーム溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接法でもかまわない。開口部をレーザー溶接により接合することにより、側面が閉じた管状に成形される。また、はんだ、ろう等、接続媒体を使っての接合でも良い。本実施形態ではレーザー溶接により管状部３２５が形成された例を示し、この例では図２１に示すように、管状部３２５に、軸方向に伸びる溶接ビード３４３が形成される。トランジション部３４０は、管状部３２５の一端をプレスして閉じることにより形成される。詳しくは、トランジション部３４０は、管状部３２５の一端を押しつぶすようにプレスし、面状に重なり合うようにして構成するとともに、その長手方向の中間位置を幅方向の溶接等の手段によって閉鎖されており、トランジション部３４０側から水分等が浸入しないように形成されている。また、管状部３２５の内部空間はトランジション部３４０において閉塞されている。管状部３２５は、上記したＣ字型断面の両端部を接合する方法に限らず、深絞り工法で形成されても良い。さらに、連続管を切断するとともに一端側を閉塞して、管状部３２５及びトランジション部３４０を形成しても良い。
なお、管状部３２５は管状であればよく、必ずしも長手方向に対して円筒である必要はない。断面が楕円や矩形の管であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化する形状であっても良い。

電線３１３は、例えば、金属または合金材料で構成される素線３１４ａを束ねた芯線３１４を、絶縁樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル）で構成する導体絶縁層３１５で被覆して構成される。芯線３１４は、所定の断面積となるように、素線３１４ａを撚って構成しているが、この形態に限定されるものではなく単線で構成しても良い。
なお、芯線を構成する金属材料は、高い導電性を有する金属であればよく、アルミニウムまたはアルミニウム合金の他に、銅または銅合金を用いても良い。

電線３１３の導体絶縁層３１５を構成する樹脂材としては、ポリ塩化ビニルであり、このポリ塩化ビニル以外にも、例えば、架橋ポリ塩化ビニル、クロロプレンゴム等を主成分とするハロゲン系樹脂や、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、エチレンプロビレンゴム、珪素ゴム、ポリエステル等を主成分とするハロゲンフリー樹脂が用いられ、これらに可塑剤や難燃剤等の添加剤を含んでいても良い。

図２２は、管状端子３１１の断面図であり、（Ａ）管状端子３１１の長手方向断面を示す要部断面図であり、（Ｂ）は筒部３２７における管状端子３１１の横断面図である。
図２２（Ａ）に示すように、管状部３２５の内周面にはセレーション３３３が形成されている。セレーション３３３は、管状部３２５の内周面において周方向に伸びる溝である。セレーション３３３は、管状部３２５の内周面を一周するように形成してもよいし、管状部３２５の内周面の周方向の一部にのみ設けてもよい。セレーション３３３は、管状部３２５の長手方向に複数並べて形成されている。これらのセレーション３３３は、管状部３２５において、後述する導体圧着縮径部３３５（図２４）となって芯線３１４と圧着接合される部位に設けられている。導体圧着縮径部３３５では、導体絶縁層３１５が剥離された芯線３１４と管状部３２５とが接合される。セレーション３３３によって芯線３１４は係止され、芯線３１４と管状部３２５との接触圧を高める効果がある。芯線３１４にアルミニウムまたはアルミニウム合金を用いる場合は、銅及び銅合金を用いる場合と比較すると、芯線３１４の接触抵抗が低くなると指摘されているが、セレーション３３３を管状部３２５に設けることにより確実な導通を確保できる。セレーション３３３は、例えば、条材を打ち抜いた板状の連鎖端子に曲げ加工を施して管状部３２５を形成する場合に、曲げ加工前の連鎖端子に対し、プレス加工等により形成することができる。

そして、管状部３２５の内周面には、電線挿入口３３１側に接着剤３５５が配置されている。接着剤３５５は、管状部３２５の長手方向において所定の幅を有する帯状に付着している。接着剤３５５の位置は、管状部３２５において、後述する被覆圧着縮径部３３６（図２４）となって導体絶縁層３１５（図２１）と圧着接合される部位である。
図２２（Ｂ）に示すように、接着剤３５５は、管状部３２５の内周面を一周しており、溶接ビード３４３の内側にも接着剤３５５が配置される。管状部３２５に電線３１３を挿入した場合、この電線３１３の周囲が接着剤３５５により囲まれ、その外側を筒部３２７が囲む構成となる。

図２３は、管状端子３１１に電線３１３を圧着接合する工程の説明図であり、筒部３２７における横断面に相当する断面図である。図２３中に、アンビル４０３の幅を符号Ａで示し、アンビル４０３に設置した際の管状端子３１１の横幅（径）を符号Ｂで示す。
また、図２４及び図２５は、管状端子３１１に電線３１３を接合して構成される電線接続構造体３１０の構成を示す図であり、図２４（Ａ）は斜視図、図２４（Ｂ）は管状かしめ部３３０の長手方向断面を示す断面図、図２５は管状かしめ部３３０の径方向断面を示す横断面図である。

管状端子３１１と電線３１３とは、図２３に示すように、一対の圧着工具であるクリンパ４０１とアンビル４０３とを用いて圧着接合され（かしめられ）る。クリンパ４０１は管状端子３１１を曲面により構成される圧着壁４０２を有し、アンビル４０３は、管状端子３１１を載せる受部４０４を有する。アンビル４０３の受部４０４は、管状部３２５の外形形状に対応する曲面とされている。
図２３に示すように、管状端子３１１に電線３１３が挿入された状態で、受部４０４に管状端子３１１を載せて、図中矢印で示すようにクリンパ４０１を下降させることで、圧着壁４０２と受部４０４とにより管状部３２５が圧縮され、圧着接合される。

なお、図２３には筒部３２７における断面を示しているため、芯線３１４の外側の導体絶縁層３１５と、接着剤３５５と、筒部３２７とが図示されているが、クリンパ４０１及びアンビル４０３は、筒部３２７に限らず他の部分を圧縮できる。すなわち、クリンパ４０１及びアンビル４０３は、管状部３２５の拡径部３２６を除くほぼ全体を圧縮可能な奥行きを有するので、芯線３１４と管状部３２５とが圧着接合される部分と、導体絶縁層３１５を含めた電線３１３と管状部３２５とが圧着接合される部分との両方を、一対のクリンパ４０１及びアンビル４０３により一度で圧縮できる。また、これらの部位を別々に圧縮してもよい。

図２３には、筒部３２７の内径（接着剤３５５の内側の空間の径）と電線３１３の外径とがほぼ等しく、電線３１３の周囲に空間がほとんど無い例を示しているが、本発明の適用範囲はこれに限定されない。電線３１３の外径が筒部３２７の内径（接着剤３５５の内側の空間の径）より小さく、電線３１３の周囲に隙間が存在する状態で、図２３に示すように圧着することも可能である。この場合も、圧縮により筒部３２７が縮径して、筒部３２７、接着剤３５５及び導体絶縁層３１５が密着するので、電線３１３を管状端子３１１に確実に接合できる。
接着剤３５５の内側の空間の径に対し、電線３１３の外径が大きい場合、電線３１３を管状部３２５に挿入する際に接着剤３５５が電線３１３に付着して、接着剤３５５が拡径部３２６側に移動したり、電線３１３の挿入が妨げられたりする可能性がある。このため、電線３１３の外径が、接着剤３５５の内側の空間よりも細い場合、管状端子３１１と電線３１３とをより容易に接合できるので、好ましいといえる。

圧着後の管状端子３１１は電線３１３とともに電線接続構造体３１０を構成する。図２４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、管状部３２５が圧縮されて、導体圧着縮径部３３５及び被覆圧着縮径部３３６を含む管状かしめ部３３０が形成されている。また、管状部３２５のうち拡径部３２６は圧縮されていない。
導体圧着縮径部３３５は、図２３に示した圧着工程により管状部３２５が塑性変形を起こして縮径されることで、芯線３１４の芯線先端部３１４ｂが管状端子３１１に接合される。図２４（Ｂ）に示すように、芯線先端部３１４ｂはセレーション３３３によって係止されており、より強固に接合されている。導体圧着縮径部３３５は、管状かしめ部３３０において最も縮径率が高くなっている部分である。
被覆圧着縮径部３３６では、図２３に示した圧着工程により管状部３２５が塑性変形を起こして縮径され、電線３１３が接着剤３５５とともに圧縮され、管状端子３１１に接合される。
図２４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、管状かしめ部３３０においては導体圧着縮径部３３５と被覆圧着縮径部３３６の縮径率が異なっているが、圧着壁４０２（図２３）及び受部４０４（図２３）の奥行き方向の形状や深さを導体圧着縮径部３３５と被覆圧着縮径部３３６に合わせて調整することにより、一度の圧着工程により必要な縮径率で管状かしめ部３３０を構成できる。

管状かしめ部３３０においては、芯線３１４を強圧縮して導通を維持する機能と、導体絶縁層３１５を圧縮してシール性を維持する機能とが要求される。被覆圧着縮径部３３６では、その断面を略正円にかしめ、導体絶縁層３１５の全周に渡ってほぼ同等の圧力を与えることにより、全周に渡って均一な弾性反発力を発生させて、シール性を得ることが好ましい。しかしながら、実際の圧着工程では、図２３に示すようにアンビル４０３とクリンパ４０１の上下からの挟み込みにより圧着加工するため、両工具間の隙間部に、管状端子３１１の金属材料がはみ出していく挙動が発生する。より具体的には、アンビル４０３の縁部４０５と圧着壁４０２との接触部に管状端子３１１がはみ出す挙動が発生する。この挙動は、アンビル４０３とクリンパ４０１との間に形成される圧縮空間が完全な円形とはならないために生じるので、アンビル４０３のサイズによらず発生し得る。つまり、図２３中にはアンビル４０３の幅Ａが管状端子３１１の横幅Ｂより大きい場合を示しているが、アンビル４０３の幅Ａのサイズが管状端子３１１の横幅Ｂより小さい場合であっても、上記の挙動は発生し得る。

このため、図２５に示すように、輪切り断面における被覆圧着縮径部３３６内面の形状は略正円とならず、上記工具間の隙間部に対応する部位３３７，３３７が外部へ出っ張った形状となってしまう。部位３３７、３３７の出っ張りは、クリンパ４０１及びアンビル４０３の当接位置に発生するので、クリンパ４０１及びアンビル４０３の奥行き方向に沿って発生する。従って、管状かしめ部３３０においては、導体圧着縮径部３３５にも同様の出っ張りが発生し、この出っ張りは管状かしめ部３３０の軸方向に伸びている。
部位３３７，３３７に対応する位置では、被覆圧着縮径部３３６から導体絶縁層３１５への圧力が不足し、被覆圧着縮径部３３６の内面と導体絶縁層３１５の表面との間に隙間が生じ、この隙間がリーク経路となって電線挿入口３３１側から管状かしめ部３３０内部に水分が浸入する懸念がある。
管状端子３１１の金属基材（銅または銅合金）と芯線３１４（アルミニウム又はアルミニウム合金）との接合部に水分が付着すると、両金属の起電力（イオン化傾向）の差から芯線３１４が腐食する。また、管状端子３１１と芯線３１４とがアルミニウム同士であっても微妙な合金組成の違いによって、それらの接合部は腐食しやすい。このため、電線接続構造体３１０において管状かしめ部３３０の内部に水分が侵入する構成では腐食の進行が心配される。

また、本実施形態では、管状かしめ部３３０には、管状部３２５の成形時に溶接された溶接ビード３４３がある。溶接の条件によっては、溶接ビード３４３にはひけが生じ、溶接ビード３４３の肉厚が減少するとともに、溶接ビード３４３のビードが平滑な内面ではなく不規則な凹凸構造を形成することにより、溶接ビード３４３付近の内面がリーク経路となることも懸念される。
また、溶接ビード３４３と隣接し、溶接による熱影響を受ける部位の強度が低下することにより、圧着加工時に溶接ビード３４３及びその付近が不均質変形を受けるため、溶接ビード３４３付近の内面がリーク経路となる可能性も考えられる。
また、アンビル４０３とクリンパ４０１の上下方向からの圧着加工では、管状かしめ部３３０の下側（アンビル４０３側）が、上側（クリンパ４０１側）よりも、受ける圧力が強い傾向にあるため、圧着後の導体絶縁層３１５の弾性反発力も、下側（アンビル４０３側）が上側（クリンパ４０１側）より強くなることがあった。このため、管状かしめ部３３０における上側（クリンパ４０１側）での弾性反発力が不足し、上側での導体絶縁層３１５と管状かしめ部３３０との界面全域がリーク経路となる可能性がある。

このため、本実施形態では、管状端子３１１において管状部３２５の内周面に接着剤３５５を配置し、この接着剤３５５の内側に電線３１３を挿入して圧着する。

接着剤３５５は、液状、ゾルまたはゲル状の流動性を有する状態を有し、時間の経過、温度変化、吸湿、乾燥等を経ることにより、可逆的に、または不可逆的に硬度を増すものである。接着剤３５５は、硬化する前の流動性を有する状態で管状部３２５の内周面に塗布や吹き付け等の方法により配置される。
管状部３２５に電線３１３を圧着接合した後の止水性をより確実に高めるため、接着剤３５５は、硬度を増した状態において可撓性（弾性）を有するものが、より好ましい。
接着剤３５５に用いる好適な材料としては、合成樹脂や天然樹脂を用いた接着用材料が挙げられる。接着用材料には、時間の経過により化学反応を生じて硬化する反応型の接着剤、溶剤が揮発することにより硬度を増す溶剤型の接着剤、加熱により流動性を発現し、その後に冷却されて硬度を増すホットメルト系の接着剤を含み、溶剤型の接着剤にはエマルジョン系の接着剤を含む。
より具体的な例としては、ポリウレタン樹脂、変性シリコン樹脂、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂等を主成分として含む接着用材料が挙げられる。また、いわゆる合成ゴムとして知られるシリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等に溶剤等を添加したゴム系接着剤を用いることもできる。

特に好ましい例としては、ホットメルト接着剤が挙げられる。例えば、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性シリコン樹脂等を主剤としたホットメルト接着剤が好適であり、これらの複数を混合したものや、別の添加成分を含むもの等でも良い。ホットメルト接着剤を接着剤３５５として用いた場合、管状端子３１１を加熱し、或いは高温環境下におくことによって、管状部３２５に付着した接着剤３５５に何度でも流動性を与えることが可能である。このため、接着剤３５５を管状部３２５に付着させる工程や、電線３１３を管状端子３１１に圧着接合する工程の前後において、必要に応じて接着剤３５５に流動性を与えることができる。
さらに好ましい例としては、ホットメルト接着剤の中で、常温において硬度を増した状態であっても可撓性（弾性）を有するものが好ましい。より具体的には、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性シリコン樹脂等を主剤とするものが挙げられる。
また、接着剤３５５としてホットメルト接着剤等の熱可塑性の材料を用いる場合、接着剤３５５の溶融処理温度は、電線接続構造体３１０が配置される環境における最高温度以上に設定することが好ましい。例えば、電線接続構造体３１０を自動車ハーネスとして使用する場合、車室内やその周辺で使用されるのであれば、１２０度〜１６０度の溶融温度を備えた樹脂材が好ましく、エンジン室内で使用されるのであれば、さらに高い１８０度程度の溶融温度が好ましい。一方、管状端子３１１は、一部または全部にスズめっき等の処理が施されている。このため、接着剤３５５の溶融温度の上限は、スズの融点である２３１．９度を上回らないことが好ましい。また、難燃性を有するものであれば、なお好ましい。

また、電線３１３の導体絶縁層３１５には、ポリ塩化ビニル樹脂や架橋ポリ塩化ビニル樹脂を用いることができる。また、導体絶縁層３１５として、ポリオレフィン系樹脂、エチレンプロビレンゴム、珪素ゴム、ポリエステル、シリコン樹脂等を主成分とするハロゲンフリー樹脂（ノンハロゲン樹脂）を用いることもできる。これらのハロゲンフリー樹脂は金属水和物等の難燃化剤を混合したものであってもよい。
接着剤３５５の材料の選択にあたっては、導体絶縁層３１５と接着剤３５５との間で、添加剤、油脂または溶剤の移行による物性変化を生じない組み合わせとなるように、導体絶縁層３１５の材料に対応して選択されることが好ましい。具体的には、導体絶縁層３１５としてシリコン樹脂以外のハロゲンフリー樹脂を用いる場合、接着剤３５５としては、含ハロゲン樹脂、油脂または有機溶剤を含む接着用材料を避けるとよい。

本構成では、管状かしめ部３３０は、有底の管状に形成されることにより、外部より水分等の浸入が抑制され、管状端子３１１と電線３１３との接合部の腐食を抑えることができる。
本実施形態では、被覆圧着縮径部３３６において、電線３１３の導体絶縁層３１５と、被覆圧着縮径部３３６を構成する金属材料とが、接着剤３５５を介在させて圧着接合されている。そして、接着剤３５５は、可塑性または可撓性を有するものである。このため、例えば図２５に示す部位３３７等のように、圧着工程において管状かしめ部３３０の内面と導体絶縁層３１５との間に空隙が生じたとしても、この空隙が接着剤３５５により埋められる。これにより、被覆圧着縮径部３３６におけるシール性を高めることができ、管状かしめ部３３０の内部空間への水分の浸入を抑制できる。従って、芯線３１４の腐食を抑制できるので、より耐腐食性の高い電線接続構造体３１０を実現できる。

図２６及び図２７は、管状端子３１１の製造方法を示す説明図である。図２６（Ａ）は管状端子３１１の長手方向における断面図であり、図２６（Ｂ）は管状端子３１１を折り曲げ加工により形成する前の連鎖端子４５１を示し、管状端子３１１と連鎖端子４５１の各部との対応を破線で示す。なお、理解の便宜のため、接着剤３５５の表面をハッチングにより示す。
管状端子３１１の製造方法は、打ち抜き工程、曲げ工程（接着剤３５５を塗布する工程、及び溶接工程を含む）、切出工程を含む。
打ち抜き工程では、長手形状の金属板である条４５０がプレス加工により打ち抜かれ、連鎖端子４５１が形成される。条４５０は、予め、金属材料（本実施形態では、銅または銅合金）にメッキや表面塗装等の処理が施された、例えば厚さ０．２５ｍｍのテープ状材料である。条４５０から打ち抜かれる連鎖端子４５１は、図２６（Ｂ）に示すように、それぞれが一つの管状端子３１１となる端子成形片４６０が複数並び、各端子成形片４６０が連結テープ４６４により連結された形状となっている。連鎖端子４５１は、条４５０を打ち抜いたものであるため、平板である。また、条４５０から連鎖端子４５１が打ち抜かれる際には、同時に、各々の端子成形片４６０の位置を示す位置決め穴４６５が連結テープ４６４において打ち抜かれる。

端子成形片４６０は、折り曲げ加工によりボックス部３２０に成形されるボックス成形部４６１と、ボックス成形部４６１に連結され、折り曲げ加工によりボックス部３２０内部のスプリングに成形されるスプリング成形部４６２とを有する。また、ボックス成形部４６１には、曲げ加工により管状部３２５に成形される管状成形部４６３が繋がっている。
曲げ工程においては、ボックス成形部４６１を略直角に複数回折り曲げてボックス部３２０を形成する加工と、スプリング成形部４６２を折り曲げてボックス部３２０内部に収める加工とが並行して行われ、さらに、管状成形部４６３を丸める曲げ加工が行われる。管状成形部４６３は、まず、連結テープ４６４の面に対する上下方向からのプレス加工により断面Ｕ字形状に曲げられ、その後、Ｕ字の先端側を丸める加工により、断面Ｃ字形状に成形される。ボックス成形部４６１及びスプリング成形部４６２に対する曲げ加工と、管状成形部４６３に対する加工とは、個別に実行されてもよいし、並行して実行されてもよい。また、連結テープ４６４により連結された複数の端子成形片４６０に対して同時に曲げ加工を行って、複数の管状端子３１１を形成してもよい。

曲げ加工により形成された管状端子３１１は、切出工程において連結テープ４６４から切り離される。
このようにして製造された管状端子３１１に対し、電線３１３を電線挿入口３３１から挿入して、図２３に示したように圧着接合することにより、電線接続構造体３１０が製造される。

管状部３２５の内部に設けられるセレーション３３３は、打ち抜き加工の前の条４５０、または、打ち抜き加工後の連鎖端子４５１に対するプレス加工等により形成される。すなわち、条４５０において管状成形部４６３となる予定の位置に、プレス加工によりセレーション３３３を形成すればよい。この場合、条４５０から連鎖端子４５１を打ち抜くプレス加工において同時にセレーション３３３を形成してもよい。また、曲げ工程において、連鎖端子４５１をプレスして曲げ加工を施す際に、同時にセレーション３３３を形成してもよい。

曲げ工程の前に、連鎖端子４５１に接着剤３５５を付着させる工程が行われ、管状成形部４６３を管状部３２５に成形した場合に筒部３２７に相当する部分に接着剤３５５が配置される。
接着剤３５５が液体、ゾル、またはゲル状である場合には、接着剤３５５は塗布や滴下の方法により配置される。
また、接着剤３５５がホットメルト接着剤等の固体のものである場合には、接着剤３５５を加熱して溶融させ、溶融状態で連鎖端子４５１に付着させてもよいし、シート状のホットメルト接着剤からなる接着剤３５５を連鎖端子４５１に載せてから加熱して溶融させ、連鎖端子４５１に接着剤３５５を密着させてもよい。

図２６には、打ち抜き工程の後に各々の管状成形部４６３に接着剤３５５を付着させる例を示したが、打ち抜き工程の前に接着剤３５５を付着させることもできる。
例えば図２７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、打ち抜き工程前の条４５０に、接着剤３５５を付着させてもよい。図２７（Ａ）の例では、条４５０において、曲げ工程で管状成形部４６３に成形される予定の位置に、接着剤３５５を付着させる。この方法を用いれば、接着剤３５５を無駄なく使用できる。また、打ち抜き工程で金型に接着剤３５５が付着しにくいという利点がある。図２７（Ａ）に例示する方法は、液状、ゾル状またはゲル状の接着剤３５５を塗布、滴下、吹き付け等の方法により付着させる場合に、好適である。一方、図２７（Ｂ）の例では、端子成形片４６０の位置にかかわらず条４５０の長手方向に伸びる領域に接着剤３５５を付着させる。この場合、接着剤３５５を付着させる位置は、条４５０の幅方向における位置を調整すればよく、条４５０の長手方向における位置決めは不要である。このため、接着剤３５５を付着させる処理を速やかに処理できるという利点がある。図２７（Ｂ）に例示する方法は、例えば、長尺のシート状に加工された接着剤３５５を条４５０に付着させる場合に、好適である。

管状成形部４６３を曲げ加工して管状部３２５を形成する方法としては、上述のように、管状成形部４６３の両端を突き合わせてレーザー溶接により接合する方法が挙げられるが、本発明はこれに限定されない。以下、管状成形部４６３の接合方法の別の例について説明する。

＜第４実施形態＞
図２８は、第４実施形態に係る管状端子３１１Ａの構成を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は要部断面図である。
管状端子３１１Ａは、上記第３実施形態で説明した管状端子３１１と同様のボックス部３２０を有する。なお、理解の便宜のためボックス部３２０を仮想線で示す。
管状端子３１１は、ボックス部３２０と管状部３２５ａとを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部３４０Ａを有する。管状部３２５ａは、トランジション部３４０Ａから次第に大径となる拡径部３２６Ａと、この拡径部３２６Ａの縁部から筒状に延びる筒部３２７Ａとからなる。管状部３２５ａは中空の管となっており、管状部３２５ａの一端には、電線３１３を挿入することができる電線挿入口３３１が開口している。また、管状部３２５ａの他端はトランジション部３４０Ａに接続されている。
トランジション部３４０Ａは、管状部３２５の一端を押しつぶすようにプレスし、面状に重なり合うようにして構成するとともに、その長手方向の中間位置を幅方向の溶接等の手段によって閉鎖されており、トランジション部３４０側から水分等が浸入しないように形成されている。
そして、電線挿入口３３１から管状部３２５ａに電線３１３を挿入し、筒部３２７Ａを圧着工具によって圧縮することで管状端子３１１と電線３１３とが圧着接合され、電線接続構造体が構成される。

管状部３２５ａは、図２６に示した管状成形部４６３を断面Ｃ字形状に曲げ加工して構成される。ここで、管状成形部４６３の端部はさらに略直角に曲げられ、接合部において立ち上がり部３４５、３４５となる。このため、管状部３２５ａを閉じた管とする場合、立ち上がり部３４５の側面どうしを突き合わせて接合することになる。
立ち上がり部３４５、３４５をレーザー溶接により接合する場合、レーザーの照射方向においては接合部となる立ち上がり部３４５の深さがあるので、図２８（Ｂ）に示すように、溶接ビード３４３Ａは管状部３２５ａの外側にとどまり、管状部３２５ａの内表面に達しない。

図２６〜図２７で説明したように、管状部３２５ａを管状に成形する前に接着剤３５５を付着させる方法を採用した場合、レーザー溶接によって管状部３２５ａの内周面まで高温に曝されると、意図しない接着剤３５５の溶解等を招く可能性がある。図２８に示すように、管状成形部４６３に立ち上がり部３４５を設けて、立ち上がり部３４５の立ち上がり（管状部３２５ａの外表面）側からレーザーを照射して溶接を行うことにより、溶解部が管状部３２５ａの内表面に達することがない。このため、既に付着している接着剤３５５に影響を与えることなく、管状部３２５ａを成形できるという利点がある。
立ち上がり部３４５を設けた場合、トランジション部３４０Ａにおいて管状部３２５ａの端部が確実に閉塞された構成とするため、トランジション部３４０Ａにレーザー溶接加工を施して、重ね合わせ部４４を形成してもよい。

＜第５実施形態＞
図２９は、第５実施形態に係る管状端子３１１Ｂの構成を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は要部断面図である。
管状端子３１１Ｂは、上記第３実施形態で説明した管状端子３１１と同様のボックス部３２０を有する。なお、理解の便宜のためボックス部３２０を仮想線で示す。
管状端子３１１は、ボックス部３２０と管状部３２５ｂとを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部３４０Ｂを有する。管状部３２５ｂは、トランジション部３４０Ｂから次第に大径となる拡径部３２６Ｂと、この拡径部３２６Ｂの縁部から筒状に延びる筒部３２７Ｂとからなる。管状部３２５ｂは中空の管となっており、管状部３２５ｂの一端には、電線３１３を挿入することができる電線挿入口３３１が開口している。また、管状部３２５ｂの他端はトランジション部３４０Ｂに接続されている。
そして、電線挿入口３３１から管状部３２５ｂに電線３１３を挿入し、筒部３２７Ｂを圧着工具によって圧縮することで管状端子３１１と電線３１３とが圧着接合され、電線接続構造体が構成される。

管状部３２５ｂは、図２６に示した管状成形部４６３を断面Ｃ字形状に曲げ加工して構成される。ここで、管状成形部４６３の端部は相互に重ね合わされる。この重ね合わせ部３４６に対して、重なり方向において管状部３２５ｂの外表面側からレーザーを照射することにより、管状部３２５ｂが閉じた管とされる。重ね合わせ部３４６をレーザー溶接により接合する場合、レーザーの照射方向において２枚の板材が重なっているので、図２９（Ｂ）に示すように、溶接ビード３４３Ｂは管状部３２５ｂの外側にとどまり、管状部３２５ｂの内表面に達しない。
トランジション部３４０Ｂは、管状部３２５の一端を押しつぶすようにプレスし、面状に重なり合うようにして構成するとともに、その長手方向の中間位置を幅方向の溶接等の手段によって閉鎖されており、トランジション部３４０側から水分等が浸入しないように形成されている。

この第５実施形態の管状端子３１１Ｂは、図２６〜図２７で説明したように管状部３２５ｂを管状に成形する前に接着剤３５５を付着させる方法を適用することができる。すなわち、レーザー溶接によって管状部３２５ｂの内周面まで高温に曝されることがないため、接着剤３５５の溶解等を起こさないように溶接を行える。このため、既に付着している接着剤３５５に影響を与えることなく、管状部３２５ｂを成形できるという利点がある。また、重ね合わせ部３４６は曲げ加工の工程を増やすことなく実現できるので、管状端子３１１Ｂの生産性への影響は軽微である。
重ね合わせ部３４６を設けた場合、トランジション部３４０Ｂにおいて管状部３２５ｂの端部が確実に閉塞された構成とするため、トランジション部３４０Ｂにレーザー溶接加工を施して、重ね合わせ部４４を形成してもよい。

次に、実施例１について説明する。
（実施例１）
実施例１の電線接続構造体３１０では、管状端子３１１の基材として、古河電気工業製の銅合金ＦＡＳ−６８０（厚さ０．２５ｍｍ、Ｈ材）を用いた。ＦＡＳ−６８０の合金組成は、ニッケル（Ｎｉ）を２．０〜２．８質量％、シリコン（Ｓｉ）を０．４５〜０．６質量％、亜鉛（Ｚｎ）を０．４〜０．５５質量％、スズ（Ｓｎ）を０．１〜０．２５質量％、およびマグネシウム（Ｍｇ）を０．０５〜０．２質量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）および不可避不純物である。
管状部３２５は、曲げ加工されたＣ字型断面の両端部を突き合わせ、内径３．２ｍｍとなるようにレーザー溶接した。

電線３１３の芯線３１４は、合金組成が鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物であるアルミ合金線（線径０．３ｍｍ）を素線３１４ａとして用いた。この素線３１４ａを１１本用いて０．７５ｓｑ、１１本円形圧縮撚りの芯線３１４にした。

また、電線３１３の導体絶縁層３１５は、ハロゲンフリー樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた。導体絶縁層３１５は、芯線３１４の周囲を外径が１．４ｍｍとなるように押出し法により形成した。

接着剤３５５として、変性シリコン樹脂を主剤とする弾性接着剤を用いた。この弾性接着剤は硬化後も弾性を発揮する。この接着剤３５５を、管状部３２５の内周面に、約０．２５ｍｍ厚となるようコーティングした。

電線３１３は、ワイヤストリッパを用いて電線端部の導体絶縁層３１５を剥離して芯線３１４を露出させた。この状態で電線３１３を管状端子３１１の管状部３２５に差し込み、管状部３２５のうち筒部３２７をクリンパ４０１及びアンビル４０３を用いて部分的に強圧縮することで圧着結合した。

（比較例１）
比較例１の電線接続構造体は、接着剤３５５を用いないことを除き、実施例１と共通とした。

環境試験として、高温放置の前後でエアリーク試験を行った。
高温放置は、摂氏１２０度の環境下に１２０時間静置した。
エアリーク試験は、管状端子３１１に圧着接続された電線３１３を、管状端子３１１を容器に貯溜した水に浸して行った。管状端子３１１が水没した状態で、管状端子３１１とは反対側の電線３１３の端部に、加圧空気供給装置から延びるエアチューブを接続した。この加圧空気供給装置から所定の空気圧で加圧空気を注入し、管状かしめ部３３０からの気泡の発生を目視により判定し、気泡が発生した場合には、発生時における加圧空気供給装置の空気圧を検出した。気泡が発生しない場合には注入する加圧空気の圧力を５０ｋＰａまで高め、試験を終了した。

実施例１の電線接続構造体３１０は、高温放置前のエアリーク試験、及び、高温放置後のエアリーク試験のいずれにおいても、泡が発生しなかった。泡の発生がない状態で空気圧が５０ｋＰａに達したため、試験を終了した。
これに対し、比較例１の電線接続構造体は、高温放置前のエアリーク試験では空気圧が５０ｋＰａに達しても泡が発生しなかったが、高温放置後は空気圧が１０ｋＰａの時点で管状部と導体絶縁層との間から気泡の発生が視認された。
これにより、接着剤３５５が管状部３２５と導体絶縁層３１５とを密に接合し、電線挿入口３３１側における止水性を大幅に向上させることが明らかになった。
このように、本発明の管状端子３１１によれば、電線と圧着結合される管状の圧着予定部に接着剤を設けることにより、電線と端子とが接着剤を介して強固に接合される。

詳述すると、従来、自動車等に使用されるワイヤーハーネスでは、芯線（導線）を絶縁体で被覆して形成された電線が使用され、この種の電線は、被覆を剥離して露出させた芯線端部に金属端子が圧着接続されている。従来の電線と端子の接続構造では、絶縁体が剥離された芯線端部の表面は剥き出しになっているため、車両等の用途に適用すると、電線が雨水等に晒された場合や高温や高湿の環境下で長時間走行した場合などに、芯線の腐食が懸念されていた。

特に、近年、自動車の燃費向上を目的としてワイヤーハーネスの軽量化を図るために、芯線の材料が従前の銅系材料からアルミニウムあるいはアルミニウム合金等のアルミ系材料へ置き換えられてきている。
アルミ系材料の芯線を電線に用いて、圧着部の金属端子に銅系材料を用いた場合、電線を構成する金属（アルミ系材料）と金属端子を構成する金属（銅系材料）において電位差が生じる。このとき、電線と端子の接続部に水分等が付着した場合、電線の導体（芯線）は露出しているため、異種金属間腐食が発生し、いずれかの金属の腐食が進行してしまう。アルミ系材料と銅系材料の異種金属間腐食においては、アルミ系材料が腐食により減肉してしまう。そのため電線接続部において、接触不良が生じてしまう恐れがあった。
これらの問題を解決するために、従来、圧着部の端部露出領域及びその近傍領域の全外周を樹脂によってモールド成形する技術が提案されている（例えば、特開２０１１−２２２２４３号公報参照）。
また、電線の芯線露出部に金属製の中間キャップを取り付けた後に端子を圧着し、電線と端子との圧着部を保護する技術が提案されている（例えば、特開２００４−２０７１７２号公報参照）。
しかしながら、本発明によれば、電線と圧着結合される管状の圧着予定部に接着剤を設けることにより、電線と端子とが接着剤を介して強固に接合される。これにより、止水性能の向上を図ることができ、水分による電線導体の腐食を抑制できる。また、電線側に加工を施すことがないため、効率よく圧着工程を施すことができる。従って、複雑な工程を経ることなく容易に製造可能な構成により、芯線の腐食を抑制できる。よって、熱サイクルに対する耐久性を向上できる。
なお、接着剤３５５の代わりに、グリスを用いてもよい。さらには、管状端子３１１の管状部３２５の後方端に、径外側に拡径したベルマウス１３６（図２０参照）を形成してもよく、ベルマウス１３６によって、同様の効果を奏することができる。

以下、図面を参照して本発明の第６実施形態について説明する。
図３０は、第６実施形態の電線接続構造体５１０を示す斜視図である。
電線接続構造体５１０は、管状端子５１１と、この管状端子５１１に圧着結合された電線５１３とを備える。管状端子５１１は、雌型端子のボックス部５２０と管状かしめ部５３０とを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部５４０を有する。
管状端子５１１は、導電性と強度を確保するために基本的に金属材料（第６実施形態では、銅または銅合金）の基材で製造されている。なお、管状端子５１１の基材は、銅または銅合金に限るものではなく、アルミニウムや鋼、またはこれらを主成分とする合金等を用いることもできる。
また、管状端子５１１は、端子としての種々の特性を担保するために、例えば管状端子５１１の一部あるいは全部にスズ、ニッケル、銀めっきまたは金等のめっき処理が施されていても良い。また、めっきのみならず、スズ等のリフロー処理を施しても良い。

管状端子５１１のボックス部５２０は、例えば雄型端子等の挿入タブの挿入を許容する雌型端子のボックス部である。本発明において、このボックス部５２０の細部の形状は特に限定されない。すなわち、管状端子５１１は、少なくともトランジション部５４０を介して管状かしめ部５３０を備えていれば良く、例えばボックス部を有さなくても良いし、例えばボックス部が雄型端子の挿入タブであっても良い。また、管状かしめ部５３０に他の形態に係る端子端部が接続された形状であっても良い。本明細書では、本発明の管状端子を説明するために便宜的に雌型ボックスを備えた例を示している。
管状端子５１１のトランジション部５４０は、管状部５２５の一端を押しつぶすようにプレスし、面状に重なり合うようにして構成するとともに、その長手方向の中間位置を幅方向の溶接等の手段によって閉鎖されており、トランジション部５４０側から水分等が浸入しないように形成されている。

図３１は、電線接続構造体５１０の長手方向の要部断面図である。
電線５１３は、例えば、金属または合金材料で構成される素線５１４ａを束ねた芯線５１４を、絶縁樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル）で構成する導体絶縁層５１５で被覆して構成される。芯線５１４は、所定の断面積となるように、素線５１４ａを撚って構成しているが、この形態に限定されるものではなく単線で構成しても良い。
なお、芯線を構成する金属材料は、高い導電性を有する金属であればよく、アルミニウムまたはアルミニウム合金の他、銅または銅合金を用いても良い。

管状かしめ部５３０は、管状端子５１１と電線５１３とを圧着結合する部位であり、導体圧着縮径部５３５および被覆圧着縮径部５３６を備える。
通常、圧着結合すると、導体圧着縮径部５３５および被覆圧着縮径部５３６がそれぞれ塑性変形を起こして、元の径よりも縮径されることで、電線５１３の芯線先端部５１４ｂおよび被覆先端部（圧着部）５１５ａと圧着結合される。
管状かしめ部５３０の一端は、電線５１３を挿入することができる電線挿入口５３１を有し、他端はトランジション部５４０に接続されている。管状かしめ部５３０のトランジション部５４０側は、溶接等の手段によって閉口しており、トランジション部５４０側から水分等が浸入しないように形成されている。
管状端子５１１の金属基材（銅または銅合金）と芯線５１４（アルミニウム又はアルミニウム合金）との接合部に水分が付着すると、両金属の起電力（イオン化傾向）の差から芯線５１４が腐食する。また、管状端子５１１と芯線５１４とがアルミニウム同士であっても微妙な合金組成の違いによって、それらの接合部は腐食しやすい。

本構成では、管状かしめ部５３０は、有底の管状に形成されることにより、外部より水分等の浸入が抑制され、管状端子５１１と電線５１３との接合部の腐食を抑えることができる。なお、管状かしめ部５３０は、管状であれば腐食に対して一定の効果を得られるため、必ずしも長手方向に対して円筒である必要はなく、場合によっては楕円や矩形の管であっても良い。また、径が一定である必要はなく、長手方向で半径が変化していても良い。

管状かしめ部５３０は、例えば、銅または銅合金からなる条材を平面展開した形状に打ち抜き、曲げ加工によって形成される。この場合、ボックス部を一体に設けても良い。
平面状態からの曲げ加工した際に、かしめ部に相当する部位はＣ字型断面となっているので、開放された両端部を突き合わせて溶接等によって接合することで、管状かしめ部５３０が形成される。管状かしめ部５３０の接合は、レーザ溶接が好ましいが、電子ビーム溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接法でもかまわない。また、はんだ、ろう等、接続媒体を使っての接合でも良い。また、管状かしめ部５３０は、上記したＣ字型断面の両端部を接合する方法に限らず、深絞り工法で形成されても良い。さらに、連続管を切断するとともに一端側を閉塞して、管状かしめ部５３０を形成しても良い。

管状かしめ部５３０では、管状かしめ部５３０を構成する金属基材と電線５１３とが機械的な圧着結合されることにより、同時に電気的な接合を確保する。かしめ接合は、基材や電線（芯線）の塑性変形によって接合が行われる。従って、管状かしめ部５３０は、かしめ接合をすることができるように肉厚を設計される必要があるが、人力加工や機械加工等で接合を自由に行うことができるので、特に限定されるものではない。
管状かしめ部５３０では、芯線５１４を強圧縮して導通を維持する機能と、導体絶縁層５１５を圧縮してシール性を維持する機能とが要求される。被覆圧着縮径部５３６では、その断面を略正円にかしめ、導体絶縁層５１５の全周に渡ってほぼ同等の圧力を与えることにより、全周に渡って均一な弾性反発力を発生させて、シール性を得ることが好ましい。

アルミニウムまたはアルミニウム合金は、銅及び銅合金と比較すると接触抵抗が高いため、芯線にアルミニウムまたはアルミニウム合金が用いられた場合には電線と端子との接続に不安がある。このため、管状かしめ部５３０の内壁面には、電線挿入口５３１から挿入された電線５１３の芯線５１４と接触する位置に、電線５１３の周方向に延びる電線係止溝（不図示）を設け、電線５１３との接触圧を保つ構成としても良い。

電線５１３の導体絶縁層５１５は、例えば、ポリ塩化ビニルで構成される樹脂層５４１を備え、被覆先端部（圧着部）５１５ａには、樹脂層５４１の外側に接着剤５５５の層が設けられた二層構造の被覆層として形成される。なお、第６実施形態では、導体絶縁層（被覆層）５１５は、被覆先端部（圧着部）５１５ａを二層構造としているが、接着剤５５５を最外層に備えるものであれば、二層以上に構成しても構わないのは勿論である。また、二層以上の導体絶縁層（被覆層）５１５を、少なくとも電線５１３の長さ方向（軸方向）における被覆先端部（圧着部）５１５ａに部分的に設ければ、必ずしも電線５１３の長さ方向全長に亘って設けなくても良い。

図３２は、圧着結合する前の管状端子５１１Ａと電線５１３とを示す斜視図である。
圧着結合する前の管状端子５１１Ａは、雌型端子のボックス部５２０と管状部５２５とを有し、これらの橋渡しとしてトランジション部５４０を有する。管状部５２５は、トランジション部５４０から次第に大径となる拡径部５２６と、この拡径部５２６の縁部から筒状に延びる筒部５２７とからなる。
拡径部５２６には、導体圧着縮径部５３５（図３０参照）が形成され、筒部５２７には、被覆圧着縮径部５３６（図３０参照）が形成される。管状端子５１１Ａは、一部または全部にスズめっき等の処理が施されている。

導体絶縁層５１５の樹脂層５４１を構成する樹脂材としては、ポリ塩化ビニル樹脂や架橋ポリ塩化ビニル樹脂を用いることができる。また、樹脂層５４１として、ポリオレフィン系樹脂、エチレンプロビレンゴム、珪素ゴム、ポリエステル、シリコン樹脂等を主成分とするハロゲンフリー樹脂（ノンハロゲン樹脂）を用いることもできる。これらのハロゲンフリー樹脂は金属水和物等の難燃化剤を混合したものであってもよい。

接着剤５５５は、液状、ゾルまたはゲル状の流動性を有する状態を有し、時間の経過、温度変化、吸湿、乾燥等を経ることにより硬度を増すものである。接着剤５５５は、硬化する前の流動性を有する状態で被覆先端部（圧着部）５１５ａの表面に塗布や吹き付け等の方法により配置される。
具体的には、電線５１３の樹脂層５４１の先端部の所定の領域に接着剤５５５を塗布した後に、ワイヤストリッパ等の工具を用いて、接着剤５５５が塗布された樹脂層５４１の先端部の一部の領域（先端側）を芯線５１４から剥がす。これにより、接着剤５５５は、樹脂層５４１の先端から軸方向に確実に塗布されるとともに、接着剤５５５が塗布工程において、芯線５１４に付着することを防止でき、接着剤５５５による導体同士の接合部における抵抗の増加を防止できる。

接着剤５５５は、管状かしめ部５３０（被覆圧着縮径部５３６）に電線５１３を圧着接合した後の止水性をより確実に高めるため、接着剤５５５は、硬度を増した状態において可撓性（弾性）を有するものが、より好ましい。
接着剤５５５の好適な材料としては、合成樹脂や天然樹脂を用いた接着剤が挙げられる。接着剤には、時間の経過により化学反応を生じて硬化する反応型の接着剤、溶剤が揮発することにより硬度を増す溶剤型の接着剤、加熱により流動性を発現し、その後に冷却されて硬度を増すホットメルト系の接着剤を含み、溶剤型の接着剤にはエマルジョン系の接着剤を含む。
より具体的な例としては、ポリウレタン樹脂、変性シリコン樹脂、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂等を主成分として含むものが挙げられる。また、いわゆる合成ゴムとして知られるシリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等に溶剤等を添加したゴム系接着剤を用いることもできる。

特に好ましい例としては、ホットメルト接着剤が挙げられる。例えば、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性シリコン樹脂等を主剤としたホットメルト接着剤が好適であり、これらの複数を混合したものや、別の添加成分を含むもの等でも良い。ホットメルト接着剤を接着剤５５５として用いた場合、電線５１３を高温環境下におくことによって、樹脂層５４１の先端部に付着した接着剤５５５に何度でも流動性を与えることが可能である。このため、接着剤５５５を樹脂層５４１の先端部に付着させる工程や、電線５１３を管状端子５１１に圧着接合する工程の前後において、必要に応じて接着剤５５５に流動性を与えることができる。
さらに好ましい例としては、ホットメルト接着剤の中で、常温において硬度を増した状態であっても可撓性（弾性）を有するものが好ましい。より具体的には、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性シリコン樹脂等を主剤とするものが挙げられる。
また、接着剤５５５としてホットメルト接着剤等の熱可塑性の材料を用いる場合、接着剤５５５の溶融処理温度は、電線接続構造体５１０が配置される環境における最高温度以上に設定することが好ましい。例えば、電線接続構造体５１０を自動車ハーネスとして使用する場合、車室内やその周辺で使用されるのであれば、１２０度〜１６０度の溶融温度を備えた樹脂材が好ましく、エンジン室内で使用されるのであれば、さらに高い１８０度程度の溶融温度が好ましい。一方、管状端子５１１は、一部または全部にスズめっき等の処理が施されている。このため、接着剤５５５の溶融温度の上限は、スズの融点である２３１．９度を上回らないことが好ましい。また、難燃性を有するものであれば、なお好ましい。

接着剤５５５の材料の選択にあたっては、樹脂層５４１と接着剤５５５との間で、添加剤、油脂または溶剤の移行による物性変化を生じない組み合わせとなるように、樹脂層５４１の材料に対応して選択されることが好ましい。具体的には、樹脂層５４１としてシリコン樹脂以外のハロゲンフリー樹脂を用いる場合、接着剤５５５としては、含ハロゲン樹脂、油脂または有機溶剤を含む接着剤を避けるとよい。

第６実施形態では、電線５１３の導体絶縁層５１５は、被覆先端部（圧着部）５１５ａにおいて樹脂層５４１の外側に接着剤５５５の層を有する二層構造となっている。このため、電線５１３を管状かしめ部５３０に圧着接合した場合に、管状かしめ部５３０（被覆圧着縮径部５３６）の内面と樹脂層５４１の表面とが接着剤５５５を介して密着される。このため、圧着接合した際に、被覆圧着縮径部５３６の内面と導体絶縁層５１５の表面との隙間を通じて管状かしめ部５３０内に水が浸入することが防止され、芯線５１４の腐食を抑制できる。

次に、実施例２について説明する。
（実施例２）
実施例２の電線接続構造体５１０では、管状端子５１１（５１１Ａ）の基材として、古河電気工業製の銅合金ＦＡＳ−６８０（厚さ０．２５ｍｍ、Ｈ材）を用いた。ＦＡＳ−６８０の合金組成は、ニッケル（Ｎｉ）を２．０〜２．８質量％、シリコン（Ｓｉ）を０．４５〜０．６質量％、亜鉛（Ｚｎ）を０．４〜０．５５質量％、スズ（Ｓｎ）を０．１〜０．２５質量％、およびマグネシウム（Ｍｇ）を０．０５〜０．２質量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）および不可避不純物である。
管状部５２５は、曲げ加工されたＣ字型断面の両端部を突き合わせ、内径３．２ｍｍとなるようにレーザ溶接した。

電線５１３の芯線５１４は、合金組成が鉄（Ｆｅ）を約０．２質量％、銅（Ｃｕ）を約０．２質量％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１質量％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４質量％、残部がアルミニウム（Ａｌ）および不可避不純物であるアルミ合金線（線径０．４２ｍｍ）を素線５１４ａとして用いた。この素線５１４ａを１９本用いて２．５ｓｑ、１９本撚りの芯線５１４にした。

また、電線５１３の樹脂層５４１（導体絶縁層５１５）は、ハロゲンフリー樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた。樹脂層５４１は、芯線５１４の周囲を外径が２．８ｍｍとなるように押出し法により形成した。

接着剤５５５として、変性シリコン樹脂を主剤とする弾性接着剤を用いた。この弾性接着剤は硬化後も弾性を発揮する。この接着剤５５５を、樹脂層５４１の表面に、約０．２５ｍｍ厚となるようコーティングした。

電線５１３は、ワイヤストリッパを用いて電線端部の導体絶縁層５１５（樹脂層５４１及び接着剤５５５）を剥離して芯線５１４を露出させた。この状態で電線５１３を管状端子５１１の管状部５２５に差し込み、管状部５２５のうち筒部５２７をクリンパ及びアンビルを用いて部分的に強圧縮することで圧着結合した。

（比較例２）
比較例２の電線接続構造体は、接着剤５５５を用いないことを除き、実施例２と共通とした。

環境試験として、高温放置の前後でエアリーク試験を行った。
高温放置は、摂氏１２０度の環境下に１２０時間静置した。
エアリーク試験は、管状端子５１１に圧着接続された電線５１３を、管状端子５１１を容器に貯溜した水に浸して行った。管状端子５１１が水没した状態で、管状端子５１１とは反対側の電線５１３の端部に、加圧空気供給装置から延びるエアチューブを接続した。この加圧空気供給装置から所定の空気圧で加圧空気を注入し、管状かしめ部５３０からの気泡の発生を目視により判定し、気泡が発生した場合には、発生時における加圧空気供給装置の空気圧を検出した。気泡が発生しない場合には注入する加圧空気の圧力を５０ｋＰａまで高め、試験を終了した。

実施例２の電線接続構造体５１０は、高温放置前のエアリーク試験、及び、高温放置後のエアリーク試験のいずれにおいても、泡が発生しなかった。泡の発生がない状態で空気圧が５０ＫＰａに達したため、試験を終了した。
これに対し、比較例２の電線接続構造体は、高温放置前のエアリーク試験では空気圧が５０ＫＰａに達しても泡が発生しなかったが、高温放置後は空気圧が１０ＫＰａの時点で管状部と導体絶縁層との間から気泡の発生が視認された。
これにより、接着剤５５５が管状部５２５と樹脂層５４１とを密に接合し、電線挿入口５３１側における止水性を大幅に向上させることが明らかになった。
このように、本発明の環状端子５１１によれば、芯線と前記芯線の外周に形成された導体絶縁層とを有する電線と、管状端子とが圧着結合した電線接続構造体であって、前記導体絶縁層は最外層が接着剤からなる層である二層以上の被覆層を有するため、管状端子と電線の導体絶縁層とが接着剤の層により密着される。

詳述すると、従来、自動車等に使用されるワイヤーハーネスでは、芯線（導線）を絶縁体で被覆して形成された電線が使用され、この種の電線は、被覆を剥離して露出させた芯線端部に金属端子が圧着接続されている。従来の電線と端子の接続構造では、絶縁体が剥離された芯線端部の表面は剥き出しになっているため、車両等の用途に適用すると、電線が雨水等に晒された場合や高温や高湿の環境下で長時間走行した場合などに、芯線が腐食し易いという問題があった。

特に、近年、自動車の燃費向上を目的としてワイヤーハーネスの軽量化を図るために、芯線の材料が従前の銅系材料からアルミニウムあるいはアルミニウム合金等のアルミ系材料へ置き換えられてきている。
アルミ系材料の芯線を電線に用いて、圧着部の金属端子に銅系材料を用いた場合、電線を構成する金属（アルミ系材料）と金属端子を構成する金属（銅系材料）において電位差が生じる。このとき、電線と端子の接続部に水分等が付着した場合、電線の導体（芯線）は露出しているため、異種金属間腐食が発生し、いずれかの金属の腐食が進行してしまう。アルミ系材料と銅系材料の異種金属間腐食においては、アルミ系材料が腐食により減肉してしまう。そのため電線接続部において、接触不良が生じてしまう恐れがあった。
これらの問題を解決するために、従来、圧着部の端部露出領域及びその近傍領域の全外周を樹脂によってモールド成形する技術が提案されている（例えば、特開２０１１−２２２２４３号公報参照）。
また、電線の芯線露出部に金属製の中間キャップを取り付け後に端子を圧着し、電線と端子との圧着部を保護する技術が提案されている（例えば、特開２００４−２０７１７２号公報参照）。
しかしながら、本発明によれば、芯線と前記芯線の外周に形成された導体絶縁層とを有する電線と、管状端子とが圧着結合した電線接続構造体であって、前記導体絶縁層は最外層が接着剤からなる層である二層以上の被覆層を有するため、管状端子と電線の導体絶縁層とが接着剤の層により密着される。よって、熱サイクルに対する耐久性を向上できる。
なお、接着剤５５５の代わりに、グリスを用いてもよい。さらには、管状端子５１１の管状部５２５の後方端に、径外側に拡径したベルマウス１３６（図２０参照）を形成してもよく、ベルマウス１３６によって、同様の効果を奏することができる。

１，１Ｐａ，１Ｐｂ，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ…接続構造体
２１…メス型コネクタ
２２…メス型コネクタハウジング
３１…オス型コネクタ
３２…オス型コネクタハウジング
１００…圧着端子
１３０…バレル部
１３１…被覆囲繞部
１３２…導体圧着部
１３４，２１０…接着剤
１３４ａ…接着剤成分
１３４ｂ…カプセル
１３４Ｋ…カプセル状接着剤
１３５…段差
２００…被覆電線
２０１…アルミニウム芯線
２０１ａ…アルミニウム素線
２０２…絶縁被覆
Ｘ…長手方向
３１０…電線接続構造体
３１１、３１１Ａ、３１１Ｂ…管状端子（端子）
３１３…電線
３１４…芯線
３１５…導体絶縁層
３２０…ボックス部
３２５、３２５Ａ、３２５Ｂ…管状部（圧着予定部）
３２７、３２７Ａ、３２７Ｂ…筒部
３３０…管状かしめ部
３３３…セレーション
３３５…導体圧着縮径部
３３６…被覆圧着縮径部
３４０、３４０Ａ、３４０Ｂ…トランジション部
３５５…接着剤
５１０…電線接続構造体
５１１、５１１Ａ…管状端子
５１３…電線
５１５…導体絶縁層
５１５ａ…被覆先端部（圧着部）
５２５…管状部
５２６…拡径部
５２７…筒部
５３０…管状かしめ部
５３１…電線挿入口
５３５…導体圧着縮径部
５３６…被覆圧着縮径部
５４１…樹脂層
５５５…接着剤

Claims (24)

1. 複数本の素線を束ねて構成する電線導体の外周を絶縁性の絶縁被覆で被覆した被覆電線における前記絶縁被覆の先端近傍を囲繞する被覆囲繞部と、前記絶縁被覆の先端から前記被覆電線の長手方向に所定の長さ露出した前記電線導体に対して加締めて圧着する導体圧着部とで一体に構成した断面中空状の電線接続部を備えた圧着端子における前記電線接続部によって、前記被覆電線と前記圧着端子とを接続した接続構造体であって、
   前記被覆電線における前記絶縁被覆の先端近傍に、前記複数本の素線間に浸透しない程度の粘度を有する液状接着剤を予め塗布して備え、
   少なくとも前記電線導体を前記導体圧着部に圧着接続するとともに、前記絶縁被覆の先端近傍を前記被覆囲繞部に接着接続して、前記被覆囲繞部と前記被覆電線における前記絶縁被覆との間に、前記液状接着剤を介在させた
   接続構造体。
2. 前記液状接着剤を、
   硬化性の合成樹脂材で形成するとともに、前記被覆囲繞部と前記絶縁被覆との間に介在させた状態で硬化させる
   請求項１に記載の接続構造体。
3. 前記液状接着剤を、前記被覆囲繞部の端面と前記被覆電線における前記絶縁被覆の外周面との段差に備えた
   請求項１または２に記載の接続構造体。
4. 前記段差に備えた前記液状接着剤は、前記被覆囲繞部の端部側の外周面を跨ぐように塗布されている
   請求項３に記載の接続構造体。
5. 前記液状接着剤を、前記被覆電線の全周に亘って介在させた
   請求項１から４のいずれか一つに記載の接続構造体。
6. 前記液状接着剤を、
   カプセルで封入したカプセル状に構成するとともに、
   前記被覆囲繞部を圧着する際の前記カプセルの圧潰によって、前記被覆囲繞部と前記被覆電線における前記絶縁被覆とを接着するカプセル状接着剤で構成した
   請求項１から５のいずれか一つに記載の接続構造体。
7. 前記導体圧着部に、
   長手方向の先端側に向けて延設するとともに、前記長手方向における先端を封止した封止部を備えた
   請求項１から請求項６のいずれか１つに記載の接続構造体。
8. 前記電線導体を、アルミ系材料で構成するとともに、
   少なくとも前記電線接続部を、銅系材料で構成した
   請求項１から７のいずれか一つに記載の接続構造体。
9. 請求項１から８のいずれか一つに記載の接続構造体における圧着端子をコネクタハウジング内に配置した
   コネクタ。
10. 電線導体の外周を絶縁性の絶縁被覆で被覆した被覆電線における前記絶縁被覆の先端近傍を囲繞する被覆囲繞部と、前記絶縁被覆の先端から前記被覆電線の長手方向に所定の長さ露出した前記電線導体に対して加締めて圧着する導体圧着部とで構成した断面中空状の電線接続部を備えた圧着端子における前記電線接続部によって、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する接続構造体の製造方法であって、
    液状接着剤を前記絶縁被覆の先端近傍に塗布した後、前記絶縁被覆の先端から前記電線導体を露出させ、前記被覆電線を、前記圧着端子の前記電線接続部に挿入し、
    前記被覆囲繞部と前記被覆電線における前記絶縁被覆との間に、前記液状接着剤を介在させた後、
    少なくとも前記電線導体に対して前記導体圧着部を加締めるとともに、前記液状接着剤によって前記絶縁被覆を前記被覆囲繞部に接着接続して、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する
    接続構造体の製造方法。
11. 前記液状接着剤を、
    前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入した状態における、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間隔よりも厚くなるように、前記被覆電線の先端を前記被覆囲繞部の内部に挿入前に、前記被覆電線の外周面に塗布した
    請求項１０に記載の接続構造体の製造方法。
12. 前記液状接着剤を、
    前記被覆囲繞部の内部に前記被覆電線の先端を挿入した状態における、前記被覆囲繞部の内周面と前記被覆電線の外周面との間よりも薄くなるように、前記被覆電線の外周面に塗布し、
    前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する際に、前記電線接続部の内部に挿入した前記被覆電線における前記絶縁被覆に対して前記被覆囲繞部を加締めて圧着する
    請求項１０に記載の接続構造体の製造方法。
13. 前記被覆電線の先端部を、液体からなる前記液状接着剤に漬けることにより、前記被覆電線における前記絶縁被覆に塗布する
    請求項１０から１２のうちいずれか一項に記載の接続構造体の製造方法。
14. 前記絶縁被覆の先端から前記電線導体を露出させる際に、前記液状接着剤を前記被覆電線における前記絶縁被覆に塗布した後、前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続する
    請求項１０から１２のうちいずれか一項に記載の接続構造体の製造方法。
15. 芯線と前記芯線の外周に形成された導体絶縁層とを有する電線と、導体を管状に曲げ加工して形成した管状端子とが圧着結合した電線接続構造体であって、
    前記管状端子における前記導体絶縁層と対向する部分に、曲げ加工前の展開状態において液状接着剤を予め塗布して備え、
    前記管状端子の内部に挿入した前記電線の前記芯線及び前記導体絶縁層に対して前記管状端子を加締めて、前記導体絶縁層と前記管状端子との間に、前記液状接着剤を介在させた
    電線接続構造体。
16. 前記管状端子が銅または銅合金製であって、前記電線の芯線がアルミニウムまたはアルミニウム合金製であることを特徴とする
    請求項１５記載の電線接続構造体。
17. 前記液状接着剤は、接合状態では硬化されており、硬化前には流動性を有する接着剤からなる
    請求項１５または１６記載の電線接続構造体。
18. 前記管状端子は、導体を接合した接合部を有し、
    前記接合部における前記導体の厚みが前記接合部以外の部分よりも厚く、前記接合部の内側に前記液状接着剤が配置されたことを特徴とする
    請求項１５乃至１７のいずれかに記載の電線接続構造体。
19. 前記導体絶縁層は、
    ハロゲンフリー樹脂組成物により構成された層を含むことを特徴とする
    請求項１５乃至１８のいずれかに記載の電線接続構造体。
20. 前記導体絶縁層は、
    ポリ塩化ビニル樹脂により構成された層を含むことを特徴とする
    請求項１５乃至１９のいずれかに記載の電線接続構造体。
21. 導体を曲げ加工して形成され、電線とともに圧着されて接合される管状の圧着予定部を有する管状端子であって、
    曲げ加工前の展開状態における前記圧着予定部に、液状接着剤を予め塗布したことを特徴とする
    管状端子。
22. 前記液状接着剤は、
    前記圧着予定部の軸方向における少なくとも一部に、前記圧着予定部の内周面に沿って環状に配置されたことを特徴とする
    請求項２１記載の管状端子。
23. 前記液状接着剤は、
    硬化後に可撓性を有することを特徴とする
    請求項２１または２２記載の管状端子。
24. 前記液状接着剤は、
    熱可塑性を有する材料により構成されたことを特徴とする
    請求項２１乃至２３のいずれかに記載の管状端子。
    

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