JP5606636B2 - 切削インサート、切削工具および切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、切削インサート、切削工具および切削加工物の製造方法に関する。

従来、切削加工などに用いられる切削工具として、ホルダに切削インサートが装着されたスローアウェイ式の切削工具が用いられている。このような切削工具に用いられる切削インサートは、一般的に、上面、下面および側面を有し、上面および下面の少なくとも一方と側面との交線部に切刃が形成された構成となっている。この切刃を回転する被削材に接触させることによって、被削材を切削することができる。

切削インサートとしては、特許文献１に記載の切削チップのように、被削材の切屑が当接する突起を上面に設けた構成が提案されている。特許文献１に記載の切削インサートにおいては、被削材の切屑を第１突起（第１リッジ）、および第１突起から延びた一対の第２突起（第２リッジ）に当接させることによって切屑を湾曲させることができる。

しかしながら、特許文献１に記載の切削インサートでは、切込み量が大きい時に切屑が第２突起に接触するが、切込み量が小さい時には切屑が第２突起に接触しない。また、特許文献１に記載の切削インサートでは、切込み量の変化については考慮しているが、送り量の変化については何ら考慮していない。

切込み量が小さく、かつ送り量を大きくした場合には、切屑が頂角の二等分線から傾斜した方向に流れ易くなる。そのため、低切込み高送り加工時に切屑を湾曲させ易くするため、第２突起の傾斜は大きいことが求められる。しかしながら、第２突起の傾斜を大きくすると、高送り加工時においては、第２突起の耐久性が低下する、あるいは、切屑が詰まり易くなるという問題が生じる。

特開２００９−２０８２１６号公報

本発明の一態様に基づく切削インサートは、多角板形状であって、上面、下面、ならびに前記上面および前記下面の間に位置する側面を有し、前記上面と前記側面との交線部に切刃が形成されている。前記上面は、平坦な上端面を有する凸形状の主部と、該主部から前記上面の角部に向かって突出した第１の突出部と、該第１の突出部から前記角部に向かって突出した第２の突出部と、該第２の突出部の少なくとも一部を間に挟むように前記第１の突出部から前記上面の周縁に向かってそれぞれ突出した一対の第３の突出部とを有している。さらに、上面視した場合に前記角部の二等分線上に位置している部分において、前記第１の突出部の表面が凹曲面状の傾斜面であり、かつ前記第２の突出部の表面が平面状の傾斜面である。

本発明の第１の実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートの上面図である。 図１に示す切削インサートにおける領域Ａを拡大した拡大斜視図である。 図３に示す切削インサートにおける領域Ｂをさらに拡大した拡大斜視図である。 図２に示す切削インサートにおける領域Ｃを拡大した拡大斜視図である。 図５に示す切削インサートにおける領域Ｄをさらに拡大した拡大斜視図である。 図１に示す切削インサートのＹ１−Ｙ１断面における第１の突出部、第２の突出部を含む領域を拡大した拡大断面図である。 図５に示す切削インサートのＹ２−Ｙ２断面における第３の突出部を含む領域を拡大した拡大断面図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。

＜切削インサート＞
以下、一実施形態の切削インサート１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサート１は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１〜８に示すように、本実施形態の切削インサート１は、上面視した場合の形状が四角形状、より具体的には菱形状である上面３および下面５を備えている。また、上面３と下面５との間には、これらの面にそれぞれ接続された４つの側面７を備えている。上面３と下面５は、上面視した場合に互いに重なり合うように略同一形状である。そのため、上面３と下面５との間に位置する４つの側面７は、それぞれ上面３および下面５に対して垂直に形成されている。

これらの上面３、下面５および側面７によって、切削インサート１は多角板状、具体的には、四角板状に構成されている。なお、本実施形態の切削インサート１において、上面３および下面５は、厳密な意味での四角形ではない。上面３および下面５は、四角形をなす各辺の交差する角部２５にＲ形状のコーナ部を有している。

また、上面３と側面７との交線部、および下面５と側面７との交線部にはそれぞれ切刃９が形成されている。すなわち、本実施形態の切削インサート１は、上面３と側面７との交線部に加えて、下面５と側面７との交線部にも切刃９が形成されている。なお、切削インサート１としては、上面３と側面７との交線部のみに切刃９が形成された構成であっても何ら問題ない。

切刃９の下面５からの高さは一定であってもよいが、本実施形態における切刃９は、切刃９における、角部２５と側面７との交線部に形成されたコーナ切刃９ａに隣接する部分がコーナ切刃９ａから離れるにしたがって下面側に傾斜した構成になっている。切刃９におけるコーナ切刃９ａに隣接する部分は高切込み時において用いられるが、この構成によって、この部分の切削抵抗を下げることができる。

本実施形態の切削インサート１における下面５は、特に図示しないが、上面３と同様の構成を有している。上面３と側面７との交線部に加えて、下面５と側面７との交線部にも切刃９が形成された形状の切削インサート１は、上下反転させて用いることができる。

すなわち、切削インサート１の下面５を着座面としてホルダ１０３に装着している場合には、切削インサート１の上面３と側面７との交線部に形成された切刃９を切削加工に用いることができる。また、上下反転させて、切削インサート１の上面３を着座面としてホルダ１０３に装着している場合には、切削インサート１の下面５と側面７との交線部に形成された切刃９を切削加工に用いることができる。

切削インサート１の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、あるいはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、または窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

切削インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）またはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。

本実施形態の切削インサート１における上面３は、主部１１、ランド部１３およびブレーカ溝１５を有している。主部１１は、平坦な上端面を有する凸形状の構成である。また、主部１１は、後述する貫通孔１７を囲むように位置している。上面３の周縁には、主部１１を囲むようにランド部１３が形成されている。すなわち、ランド部１３と側面７との交線部に切刃９が形成されている。

また、主部１１とランド部１３との間にはブレーカ溝１５が形成されている。主部１１およびランド部１３における下面５からの高さは、ブレーカ溝１５の底面における下面５からの高さよりも高い位置にある。また、主部１１における下面５からの高さは、ランド部１３における下面５からの高さよりも高い。

なお、上記した「下面からの高さ」とは、下面５が平坦面である場合には、この平坦面からの上下方向の幅を意味する。また、本実施形態の切削インサート１のように下面５に凹凸がある場合には、「下面からの高さ」とは、ホルダ１０３に装着される際に着座面として機能する、平坦な下端面からの上下方向の幅を意味する。

また、上面３は、主部１１から角部２５に向かって突出した第１の突出部１９と、第１の突出部１９から角部２５に向かって突出した第２の突出部２１と、第１の突出部１９から上面３の周縁に向かってそれぞれ突出した一対の第３の突出部２３とを有している。一対の第３の突出部２３は、第２の突出部２１の少なくとも一部を間に挟むように位置している。

さらに、図２，６に示す角部２５の二等分線Ｌの上に位置している部分において、図７に示すように、第１の突出部１９の表面が凹曲面状の傾斜面であって、かつ第２の突出部２１の表面が平面状の傾斜面である。なお、図１に示すＹ１−Ｙ１は角部２５の二等分線Ｌの上に位置しており、図７に示すＹ１−Ｙ１断面図は、二等分線Ｌを含み上面３に対して垂直な断面における断面図である。

角部２５と上面３との交線部にはコーナ切刃９ａが形成されている。本実施形態の切削インサート１は、このようなコーナ切刃９ａの領域で被削材２０１を切削する低切込み加工時において、幅広い送り量の切削加工に対して良好に用いられる。なお、本実施形態の切削インサート１は、低切込み加工時において良好に用いられるが、当然ながら、高切込み加工時に用いることが阻害されるものではない。

具体的には、第２の突出部２１の表面における角部２５の二等分線Ｌの上に位置している部分を含む領域が、凹曲面状の傾斜面ではなく平面状の傾斜面である。そのため、第２の突出部２１は、上記の領域が凹曲面状の傾斜面である場合と比較して、その先端側が十分な厚みを有している。言い換えれば、第２の突出部２１の先端側のブレーカ溝１５の底からの高さを十分に高くすることができる。そのため、低送り加工において切屑を安定して第２の突出部２１に接触させることができる。また、低送り加工の場合においては切屑の厚みが小さいので、切屑は、第２の突出部２１における平面状の傾斜面に接触することによって容易に湾曲する。

切込み量が小さく、送り量が大きい場合には、切屑の厚みが大きくなり、切屑がコーナ切刃９ａに対して傾斜する方向に進む。そのため、切屑が第３の突出部２３の一方に接触する。具体的には、一対の第３の突出部２３における、コーナ切刃９ａのうちの被削材２０１に接触する部分から離れた側に位置する第３の突出部２３に向かって切屑が進行し、この第３の突出部２３に接触する。例えば、図５，６において右上側から被削材２０１を切削インサート１に接触させる場合は、一対の第３の突出部２３における左側に位置する第３の突出部２３に向かって切屑が進行する。このような場合においては、切屑が一対の第３の突出部２３における左側に位置する第３の突出部２３によって容易に湾曲する。

また、切込み量が大きく、かつ送り量を大きくした場合は、切屑がコーナ切刃９ａに対して立ち上がるように進み、第１の突出部１９における角部２５の二等分線Ｌの上に位置している部分を含む領域に接触する。このとき、第１の突出部１９における角部２５の二等分線Ｌの上に位置している部分を含む領域の表面が単に傾斜した面ではなく、凹曲面状の傾斜面である。そのため、送り量が大きいことによって切屑の厚みが大きくなり変形しにくくなるが、凹曲面状の傾斜面に沿って切屑を変形させることができる。

第２の突出部２１における上記の領域の表面が平面状の傾斜面である一方で、第１の突出部１９における上記の領域の表面が凹曲面状の傾斜面である。これによって、凹曲面状の傾斜面に沿って切屑が進行する際に、切屑と第２の突出部２１の接触面積を増やすことができる。そのため、切屑に安定してブレーキを掛けることができるので、切屑を効率良く分断することができる。

このように、上記態様の切削インサート１では、切込み量および送り量の大きさに応じて切屑を湾曲させる領域を、第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３に使い分けている。そのため、切込み量および送り量を変化させた場合であっても切屑を安定して変形させて、容易に外部に排出することが可能になる。

本実施形態の切削インサート１には、上面３の中央から下面５の中央にかけて貫通する貫通孔１７が形成されている。貫通孔１７は、切削インサート１を切削工具１０１のホルダ１０３にネジ止め固定する際にネジ１０５を挿入するために設けられている。なお、切削インサート１をホルダ１０３に固定する方法としては、上記のネジ止め固定による方法に代えて、クランプ構造を採用してもよい。

なお、上記の「中央」とは、上面視した場合における面の中心を含む部分的な領域を意味している。例えば、本実施形態の切削インサート１のように上面３が菱形状である場合には、長手方向の端部に位置する角部２５同士を結ぶ直線と、長手方向に直交する方向の端部に位置する角部２５同士を結ぶ直線の交点が上面３の中心である。貫通孔１７は、この中心を含むように位置している。

主部１１は、貫通孔１７を囲むように位置している。また、平坦な上端面を有している。切削インサート１を上下反転させて、切削インサート１の上面３をホルダ１０３に当接させることによって装着する場合は、主部１１の上端面が着座面として機能する。

第１の突出部１９は、主部１１から上面３の角部２５に向かって突出している。第２の突出部２１は、第１の突出部１９から角部２５に向かって突出している。また、一対の第３の突出部２３は、第１の突出部１９から上面３の周縁に向かってそれぞれ突出している。そのため、本実施形態の切削インサート１においては、一対の第３の突出部２３が第２の突出部２１の少なくとも一部を間に挟むように位置している。言い換えれば、一対の第３の突出部２３に挟まれた領域において第２の突出部２１の少なくとも一部が突出している。第２の突出部２１が上記の構成であることから、低送り加工時において、切屑を安定して第２の突出部２１に接触させることができる。

一対の第３の突出部２３は、第２の突出部２１と角部２５の中心とを結ぶ直線を間に挟むように位置している。より具体的には、一対の第３の突出部２３は上記の直線を中心軸として線対称となるように位置している。第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３は、それぞれ切屑のいわゆるブレーカとして機能する。

本実施形態の切削インサート１において、一対の第３の突出部２３の上端の高さが、第２の突出部２１の上端と同じ高さである。第２の突出部２１の上端の高さ、具体的には、第２の突出部２１の下面５からの高さが第３の突出部２３の下面５からの高さと同程度である。そのため、高送り加工時に第３の突出部２３に接触して第１の突出部１９へと向かう切屑が第２の突出部２１に接触する可能性を抑制できる。従って、第２の突出部２１の上端に切屑が接触して、第２の突出部２１の上端が損傷する可能性を小さくできる。

また、第２の突出部２１は第１の突出部１９から角部２５に向かって突出していることから、第２の突出部２１の上端の高さが、第１の突出部１９の先端における下面５からの高さと同じである。従って、第１の突出部１９における第２の突出部２１に連続する先端の下面５からの高さが、一対の第３の突出部２３のそれぞれにおける上端の高さと同じである。そのため、高切込み、かつ高送り加工時に第３の突出部２３に接触して第１の突出部１９へと向かう切屑が第１の突出部１９に接触する際の、第１の突出部１９の傾斜面と切屑との為す角度を小さくできる。従って、切屑を安定して第１の突出部１９の凹曲面状の傾斜面に接触させて変形させることができる。

また、本実施形態の切削インサート１においては、一対の第３の突出部２３の上端のそれぞれが第１の突出部１９から離れている。このように、一対の第３の突出部２３が、単に第１の突出部１９から上面３の周縁に向かってそれぞれ突出しているのではないため、第１の突出部１９と第３の突出部２３との間に窪みができる。

このような場合には、切屑の幅方向の一端が第３の突出部２３の上に来るような大きな切込み量での加工時において、コーナ切刃９ａのうちの被削材２０１に接触する部分に近い側に位置する第３の突出部２３、具体的には図５，６における一対の第３の突出部２３のうち右側に位置する第３の突出部２３に乗り上げた切屑が、この窪みに引き込まれてから第１の突出部１９に当たるため切屑を容易に湾曲させることができる。

また、本実施形態の切削インサート１において、第１の突出部１９が突出した方向に直交する方向における第１の突出部１９の凹曲面状の傾斜面の幅Ｗ１が、後端側から先端側に向かって漸次小さくなっている。加えて、第２の突出部２１が突出した方向に直交する方向における第２の突出部２１の平面状の傾斜面の幅Ｗ２が、後端側から先端側に向かって漸次大きくなっている。第２の突出部２１の先端側における平面状の傾斜面の幅Ｗ２が相対的に大きいことから、切込みの低い加工時において切屑を安定して第２の突出部２１の上に乗り上げさせることができる。

また、第２の突出部２１における平面状の傾斜面の全体の幅Ｗ２が大きいのではなく、第２の突出部２１の後端側における平面状の傾斜面の幅Ｗ２が相対的に小さいことから、一対の第３の突出部２３の間隔が過度に大きくなることを抑制できる。そのため、コーナ切刃９ａで切削された切屑が第３の突出部２３に接触するまでの距離が過度に大きくなることを抑制できる。結果として、切屑を一対の第３の突出部２３の一方に接触させる際に、切屑を安定して変形させることができる。また、第２の突出部２１の後端側における平面状の傾斜面の幅Ｗ２が相対的に小さいことから、第２の突出部２１の後端側における切刃９と第２の突出部２１との間隔を広く確保できる。そのため、第２の突出部２１の側面部分に切屑が詰まる可能性を小さくできる。

第１の突出部１９における角部２５の二等分線Ｌの上に位置している部分は既に示した様に凹曲面状である。そのため、切屑を第１の突出部１９に接触させる場合には、第１の突出部１９における角部２５の二等分線Ｌの上に位置している部分のうち先端側よりも後端側に切屑から大きな負荷が加わり易い。しかしながら、第１の突出部１９における凹曲面状の傾斜面の後端側の幅Ｗ１が相対的に大きいことから、上記した相対的に大きな負荷が加わり易い第１の突出部１９の後端部という領域において、切屑との接触面積を大きくすることができる。従って、第１の突出部１９に加わる負荷を分散させることができる。結果として、第１の突出部１９の耐久性を向上させることができる。

また、第１の突出部１９における凹曲面状の傾斜面の全体の幅Ｗ１が大きいのではなく、第１の突出部１９の先端側における凹曲面状の傾斜面の幅Ｗ１が相対的に小さいことから、一対の第３の突出部２３の間隔が過度に大きくなることを抑制できる。そのため、上述のように、切屑を一対の第３の突出部２３の一方に接触させる際に、切屑を安定して変形させることができる。

また、本実施形態の切削インサート１において、第２の突出部２１は、一対の第３の突出部２３の先端を結んだ直線よりも角部２５から離れて位置している。具体的には、図６に示すように、第２の突出部２１が突出した方向に直交し、かつ第２の突出部２１の先端を含む直線をＸ１とする。また、第２の突出部２１が突出した方向に直交し、かつ一対の第３の突出部２３の先端を含む直線をＸ２とする。

このとき、直線Ｘ２が直線Ｘ１よりも角部２５に近い位置にあるので、コーナ切刃９ａ、第２の突出部２１、一対の第３の突出部２３で囲まれた領域に凹部１５ａが形成される。凹部１５ａはブレーカ溝１５の一部を構成している。このような凹部１５ａが形成されている場合には、第３の突出部２３に接触する切屑をこの凹部１５ａにおいて変形させ易くなる。

本実施形態の切削インサート１においては、一対の第３の突出部２３がそれぞれ直線状に突出している。ここで、直線状に突出しているとは、第３の突出部２３の先端と後端とを結ぶ稜線が直線状に形成されていることを意味している。そのため、第３の突出部２３自体が直線形状である必要は無く、図５，６に示すように先端側と後端側との間の中央部分の幅の広い楕円球、あるいは水滴のような形状であってもよい。

本実施形態の切削インサート１における第３の突出部２３は、上端側が凸曲面状であるとともに、下端側が凹曲面状である。そのため、下面５に垂直、かつ第３の突出部２３を含む断面において、上端を含む上端側の表面が凸曲線にて示され、ブレーカ溝１５に連続する下端側の表面が凹曲線にて示される。

このように、第３の突出部２３におけるブレーカ溝１５に連続する下端側の表面が凹曲面状であることから、送り量が大きくなることによって、第２の突出部２１を跨ぎ、第３の突出部２３の表面に接触する切屑を、この凹曲面で容易に変形させることができる。また、第３の突出部２３における上端側の表面が凸曲面状であることから、送り量が更に大きくなって、第３の突出部２３から第１の突出部１９へと進む切屑を、滑らかに第１の突出部１９へと進行させることができる。そのため、切屑を第１の突出部１９の上端側において安定して変形させることができる。

また、本実施形態の切削インサート１においては、一対の第３の突出部２３の一方が突出する方向が、切刃９の、一対の第３の突出部２３の他方が突出する方向に位置する部分と平行である。このように第３の突出部２３が形成されている場合には、第３の突出部２３に切屑が接触する送り量の加工時において、第３の突出部２３によって切屑を安定して湾曲させることができる。そのため、切屑が適度な長さで切断され易くなるので、切屑が過度に長くなることを抑制できる。なお、上記の「平行」とは、厳密に平行であることを要求するものではなく、±５°程度の微小な傾斜も含むことを意図している。

本実施形態の切削インサート１における菱形状の上面３における長手方向の幅は、例えば１５〜２５ｍｍ程度に設定される。また、長手方向に直交する方向の幅は、１０〜２２ｍｍ程度に設定される。菱形状の下面５の大きさは、上記した上面３の大きさに合わせて設定される。切削インサート１の厚みは、例えば３〜７ｍｍ程度に設定される。

このとき、厚みとは、切削インサート１を側面視した場合に、上面３のうち最も上方に位置する部分と下面５のうち最も下方に位置する部分までの上下方向の幅を意味している。例えば、本実施形態の切削インサート１においては、上面３の上端および下面５の下端にそれぞれホルダ１０３に装着される際に着座面となる平坦面が形成されている。これらの平坦面における上下方向の幅が切削インサート１の厚みである。

第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３の例示的な大きさとしては以下の通りである。図５において、第１の突出部１９が突出する方向（図５における上下方向）で示される第１の突出部１９の長さは０．４〜１ｍｍ、上記方向に直交する方向で示される第１の突出部１９の幅は０．３〜０．６ｍｍに設定できる。

また、第２の突出部２１が突出する方向（図５における上下方向）で示される第２の突出部２１の長さは０．３〜０．７ｍｍ、上記方向に直交する方向で示される第２の突出部２１の幅は０．４〜０．７ｍｍに設定できる。また、第３の突出部２３が突出する方向で示される一対の第３の突出部２３それぞれの長さは０．３〜０．８ｍｍ、上記方向に直交する方向で示される第３の突出部２３の幅は０．３〜０．６ｍｍに設定できる。

なお、本実施形態の切削インサート１は、図２に示すように、上面視した場合の上面３の形状が菱形状の四角形状であるが、このような形態には限られない。例えば、上面視した場合の上面３の形状が三角形状、五角形状、六角形状または八角形状のような多角形状であってもよい。

＜切削工具１０１＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

本実施形態の切削工具１０１は、図９〜１１に示すように、上記実施形態に代表される切削インサート１と、切削インサート１が装着されたホルダ１０３とを具備している。本実施形態のホルダ１０３は棒状であって、一方の端部に切削インサート１が装着されるインサートポケットを有している。切削インサート１は、切刃９がホルダ１０３の外周よりも外側の突出するように装着される。

本実施形態においては、切削インサート１は、ネジ１０５によって、インサートポケットに固定されている。すなわち、切削インサート１の貫通孔１７にネジ１０５を挿入し、このネジ１０５の先端をインサートポケットに形成されたネジ孔（図示せず）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、切削インサート１がホルダ１０３に装着されている。

ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の被削材２０１を切削することによる切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

本実施形態の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）図９に示すように、被削材２０１を回転させた状態で上記実施形態に代表される切削工具１０１を被削材２０１に相対的に近付ける工程と、
（２）図１０に示すように、回転している被削材２０１に切削工具１０１の切刃９を接触させる工程と、
（３）図１１に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

本実施形態の切削加工物の製造方法においては、切削インサート１が、上記の特徴的構成を備えた第１の突出部１９、第２の突出部２１および第３の突出部２３を有していることから、幅広い送り量の切削加工に対応することが可能となる。

なお、図９においては、回転軸を固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに、切削工具１０１を近付けている。また、図１０においては、被削材２０１を回転させた状態で、切削工具１０１を被削材２０１に接触させて切削加工を行っている。また、図１１においては、回転軸を固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに、切削工具１０１を遠ざけている。なお、本実施形態の製造方法においては、それぞれの工程において、回転軸を固定した状態で被削材２０１を回転させるとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１の切刃９を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃９が摩耗した際には、切削インサート１を貫通孔１７の中心軸に対して１８０度回転させる、あるいは上下反転させて、未使用の切刃９を用いればよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
１１・・・主部
１３・・・ランド部
１５・・・ブレーカ溝
１５ａ・・・凹部
１７・・・貫通孔
１９・・・第１の突出部
２１・・・第２の突出部
２３・・・第３の突出部
２５・・・角部
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ネジ
２０１・・・被削材

Claims (9)

1. 上面、下面、ならびに前記上面および前記下面の間に位置する側面を有し、前記上面と前記側面との交線部に切刃が形成された多角板形状の切削インサートであって、
   前記上面が、平坦な上端面を有する凸形状の主部と、該主部から前記上面の角部に向かって突出した第１の突出部と、該第１の突出部から前記角部に向かって突出した第２の突出部と、該第２の突出部の少なくとも一部を間に挟むように前記第１の突出部から前記上面の周縁に向かってそれぞれ突出した一対の第３の突出部とを有し、
   上面視した場合に前記角部の二等分線上に位置している部分において、前記第１の突出部の表面が凹曲面状の傾斜面であり、かつ前記第２の突出部の表面が平面状の傾斜面であることを特徴とする切削インサート。
2. 前記一対の第３の突出部の上端の高さが、前記第１の突出部の先端における上端の高さと同じであることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記一対の第３の突出部の上端のそれぞれが、前記第１の突出部から離れていることを特徴とする請求項１または２に記載の切削インサート。
4. 前記第１の突出部が突出した方向に直交する方向における前記第１の突出部の前記凹曲面状の傾斜面の幅が、後端側から先端側に向かって漸次小さくなっており、
   前記第２の突出部が突出した方向に直交する方向における前記第２の突出部の前記平面状の傾斜面の幅が、後端側から先端側に向かって漸次大きくなっていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 前記第２の突出部は、前記一対の第３の突出部の先端を結んだ直線よりも前記角部から離れて位置していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 前記一対の第３の突出部は、上端側の表面が凸曲面状であるとともに下端側の表面が凹曲面状であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記一対の第３の突出部の一方が突出する方向が、前記一対の第３の突出部の他方が突出する方向に位置する前記切刃の部分と略平行であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の切削インサート。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削インサートと、
   前記切削インサートが装着されたホルダとを具備した切削工具。
9. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項８に記載の切削工具の前記切刃を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
   

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