JP5604021B1 - 成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明に係る包装用成形体は、バリア層を有する積層フィルムを成形して得られ、開口面積Ａの開口と、内容物を収容するための空間を構成する表面積Ｂの内面とを備え、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは１．２以上７以下であり、且つ、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．２以上であり、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．１２以上である。

Description

本発明は、バリア層を有する積層フィルムを成形して得られる成形体及びその製造方法に関する。

食品又は薬品を収容する容器として、バリア層を有する成形体が使用されている。この成形体は、バリア層を有する積層フィルムを成形することによって製造される。バリア層は、内容物が空気中の酸素又は水蒸気と接触することを妨げる役割を果たす。バリア層を有する様々な容器がこれまでに開発されている。例えば、特許文献１は延伸されたポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）フィルムを用いた多層プラスチック容器を開示する。特許文献２は塩化ビニリデン系樹脂からなるラミネート用無延伸フィルムを開示する。特許文献３，４は塩化ビニリデン系延伸フィルムの成形性を向上させるための熱処理を開示する。

特開平３−２４４５３７号公報 特開昭６２−２８５９２８号公報 特許第４８８９４７８号公報 特開２０１１−２１２９８３号公報

ところで、成形体がバリア性能を安定的に発揮するには、成形体の厚さ全体のうち、バリア層の厚さが特定の比率以上を占めていることが望ましい。しかし、特許文献１に記載の発明においては、かなりの程度に延伸されたＰＶＤＣフィルムをバリア層として用いている。このため、このＰＶＤＣフィルムから作製される成形体においてバリア層（ＰＶＤＣフィルム）の厚さが著しく薄い部分が存在する。そもそもＰＶＤＣフィルムは伸びにくい性質を有するため、ＰＶＤＣフィルムを含む従来の積層フィルムは成形性が不十分であり、深い容器の成形に適用することは困難である。特許文献２に記載の発明においては、無延伸のＰＶＤＣフィルムを用いている。無延伸のＰＶＤＣフィルムを含む積層フィルムから成形体を作製する場合もバリア層（ＰＶＤＣフィルム）の厚さが著しく薄い部分が存在する。また、分子が全く配向していない単層のＰＶＤＣフィルムは脆く、取扱い性が著しく悪いため、このフィルムを使用して製品を安定的に生産するには改善の余地があった。特許文献３，４に記載の発明は熱処理によってフィルムの成形性の向上を図っているものの、深絞り成形への適用、すなわち、より深い成形容器を製造するには改善の余地があった。

分子が全く配向していない無延伸フィルムをバリア層として含む積層フィルムから成形体を製造する場合、無延伸フィルムの応力が著しく低いため、成形によって無延伸フィルムに厚み斑が生じ、その結果、無延伸フィルム（バリア層）の厚さが著しく薄い箇所が生じやすい。これにより、成形体のバリア性能及び強度が不十分となりやすいという問題がある。他方、延伸によって分子が過度に配向している延伸フィルムをバリア層として含む積層フィルムから成形体を製造する場合、延伸フィルムの応力が著しく高いため、成形性が不十分である。このため、例えば、プラグを用いて無理やり成形すると延伸フィルムに厚み斑を生じ、その結果、延伸フィルム（バリア層）の厚さが極端に薄い箇所が成形体に生じやすい。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、ある程度の深さを有する成形体であって十分に高いバリア性を有する成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、バリア層を含む積層フィルムを成形体に加工した後において、バリア層の厚さをある一定以上保つには、フィルムの分子配向度を適度な範囲に保つことが有用であることを見出し、本発明をなすに至った。

すなわち本発明は、下記のとおりである。
［１］バリア層を有する積層フィルムを成形して得られる成形体であって、開口面積Ａの開口と、内容物を収容するための空間を構成する表面積Ｂの内面とを備え、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは１．２以上７以下であり、且つ、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．２以上であり、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．１２以上である、成形体。
［２］内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは３．６以上７以下である、［１］に記載の成形体。
［３］バリア層の１２０℃における熱収縮率は１％以上５％以下である、［１］又は［２］に記載の成形体。
［４］バリア層はポリ塩化ビニリデン系フィルムである、［１］〜［３］のいずれかに記載の成形体。
［５］ポリ塩化ビニリデン系フィルムのフィルム断面の二色比は１．２〜１．８である、［４］に記載の成形体。
［６］ポリ塩化ビニリデン系フィルムの厚さは８〜５０μｍである、［４］又は［５］に記載の成形体。
［７］当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．２以上０．５以下であり、該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．１以上０．５以下である、［１］〜［６］のいずれかに記載の成形体。
［８］［１］〜［７］のいずれかに記載の成形体を製造する方法であり、融点Ｔｍ℃の樹脂を含むバリアフィルムをＴｍ−３０℃以上の温度で熱処理を施す工程と、熱処理が施されたバリアフィルムをバリア層として含む積層フィルムを作製する工程と、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは１．２以上７以下であり、且つ、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸが０．２以上となるように、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸが０．１２以上となるように、積層フィルムを成形体に成形する工程とを備える、成形体の製造方法。
［９］熱処理を施す工程と積層フィルムを作製する工程は、押出ラミネートによって実施される、［８］に記載の成形体の製造方法。

本発明によれば、ある程度の深さを有する成形体であって十分に高いバリア性を有する成形体が提供される。

本発明に係る成形体の実施形態を示す斜視図である。 図１に示す成形体と異なる深さを有する成形体を示す斜視図である。 本発明に係る成形体の他の実施形態を示す斜視図である。 本発明に係る成形体の他の実施形態を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。

＜成形体＞
図１，２は、実施形態に係る成形体を示す斜視図である。成形体１０Ａ，１０Ｂは、バリア層５を有する積層フィルム１を成形して得られたものであり、酸素又は水蒸気との接触を避けるべき食品、薬品又はその他の製品を収容するためのものである。図１，２に示すとおり、成形体１０Ａ，１０Ｂは内容物を収容するための空間を構成する収容部２と、蓋（図示しない）が貼り合わされるフランジ部３とを備える。収容部２は、開口面積Ａの開口２ａと、表面積Ｂの内面２ｂとを有する。開口２ａの外側にフランジ部３が形成されている。

成形体において、内面２ｂの表面積Ｂと開口２ａの開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは１．２以上７以下である。成形体の表面積Ｂと開口面積Ａの比Ｂ／Ａは、積層フィルム１の成形時の伸度の尺度になる。なお、ここでいう内面２ｂの表面積Ｂとは、成形体のフランジ部３の面積は含まず、内容物を収容するための空間を構成する部分（収容部）の面積のみを意味する。例えば成形体が底２ｃを有する円筒形状であって、開口２ａの直径Ｄに対する深さＨの比率Ｈ／Ｄが０．５である場合（図１参照）、表面積Ｂと開口面積Ａの比Ｂ／Ａは３であり、Ｈ／Ｄが１．０である場合（図２参照）、Ｂ／Ａは５であり、Ｈ／Ｄが１．５の場合、Ｂ／Ａは７である。Ｂ／Ａの値が３．６以上７以下である成形体は、深絞り成形されたものに十分に分類される。

なお、成形体の収容部２の形状は上記のものに限定されない。例えば、図３に示すように、底２ｃから開口２ａに向けて開口面積が広がるように、側面２ｄがテーパ状になっていてもよい。また、収容部２は必ずしも、底２ｃと、側面２ｄとによって構成されていなくてもよく、図４に示すように、収容部２の全体が丸みを帯びたものであってもよい。

成形体（フランジ部３を含む）の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、バリア層５の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．２以上０．５以下である。成形体の最大厚さを３００μｍ以上とする場合、成形体の製造に使用する積層フィルムは「硬質シート」とも呼ばれシート成形時の応力が高い。そこで成形方法としては、エアーの圧力のみで成形する真空法や圧空法あるいは両者の併用法では不十分であり、プラグアシスト法又は一対の雄雌型金型を使用するマッチモールド法が採用される。これらの手法は物理的に強い力でシートを押して成形するために成形圧力が十分に均一で、成形時に薄い部分ができにくい特徴がある。

成形体（フランジ部３を含む）の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、バリア層５の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．１２以上０．５以下である。成形体の最大厚さを３００μｍ未満とする場合、一般的に成形体の製造に使用する積層フィルムは「軟質フィルム」とも呼ばれ、フィルム成形時の応力は比較的低い。そこで成形方法としては、エアーの圧力のみで成形する真空法や圧空法あるいは両者の併用法が採用される。この場合、成形時にエアー圧力をフィルム全体に均一にかけることは不可能であり、成形時にはプラグアシスト法やマッチモールド法と比較して極端に薄い部分ができやすい特徴がある。

これらの理由から、成形体の最大厚さが３００μｍ以上の方が３００μｍ未満の場合よりも成形後のバリア層の比率は厚くなる。従来、ある一定の深さの収容部を有する成形体において、成形体を構成するフィルムの厚さの最大値が３００μｍ以上の場合、バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸの値が０．２以上の成形体は存在し得ず、また成形体を構成するフィルムの厚さの最大値が３００μｍ未満の場合、Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸの値が０．１２以上の成形体は存在し得なかった。

最大厚さが３００μｍ未満である成形体を製造するための真空圧空成形機の一例として成形充填機（ＦＦＳ機）が挙げられる。ＦＦＳ機を使用した成形方法の一例を説明する。まず、成形用フィルムを繰り出した後に熱板によってフィルムを加熱し、真空圧空によってフィルムを所定の形状に成形した後に内容物を充填する。一方、繰り出された蓋用のフィルムは内容物を充填された成形用フィルムとトップシールされる。その後、連続的にスリットされて最終的な個々の包装体を形成する。本実施形態の成形容器は、ガスバリア性、成形性及び衝撃強度に優れるため、食品、工業品や医薬品用の容器に適している。

＜バリア層＞
本実施形態の成形体は、酸素の侵入を防止するバリア層５を有している。成形体の酸素バリア性能は次式で算出される酸素透過率（ＯＴＲ）によって評価することができる。酸素透過率の値は好ましくは２〜５００ｍｌ／ｍ^２・ｄａｙ・ＭＰａであり、より好ましく２〜１００ｍｌ／ｍ^２・ｄａｙ・ＭＰａである。酸素バリア性能が２ｍｌ／ｍ^２・ｄａｙ・ＭＰａ以上であれば、フィルム製膜時の加工性が良好であり、他方、５００ｍｌ／ｍ^２・ｄａｙ・ＭＰａ以下であれば、酸素バリア性能が十分であり、内容物を十分に保護することができる。
ＯＴＲ＝（一容器あたりの酸素バリア／容器の表面積）／（容器の表面積／容器の開口面積）

バリア層の具体例として、ポリ塩化ビニリデン系樹脂層、エチレン−ビニルアルコール系樹脂層、芳香族ポリアミド系樹脂層が挙げられる。

バリア層がポリ塩化ビニリデン系樹脂層の場合、ポリ塩化ビニリデン系樹脂を含むポリ塩化ビニリデン系樹脂組成物を用いて作製される。ポリ塩化ビニリデン系樹脂としては、塩化ビニリデン単量体の単独重合体であってもよいし、塩化ビニリデン単量体と共重合可能な単量体との共重合体であってもよい。塩化ビニリデン単量体と共重合可能な単量体としては、特に限定されず、アクリル酸メチル及びアクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル及びメタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル；塩化ビニル、アクリルニトリル及び酢酸ビニル等が挙げられる。これらの中でも、フィルムのガスバリア性と押出加工性のバランスから、アクリル酸メチルが好ましい。これらの共重合体可能な単量体は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。なお、ポリ塩化ビニリデン系樹脂組成物は、１種のポリ塩化ビニリデン系樹脂を含むものであってもよいし、２種以上のポリ塩化ビニリデン系樹脂を含むものであってもよい。

ポリ塩化ビニリデン系樹脂組成物としては、塩化ビニリデン単量体と塩化ビニル単量体とからなる共重合体、塩化ビニリデン単量体とアクリル酸メチル単量体とからなる共重合体等を含むものが挙げられ、塩化ビニリデン単量体とアクリル酸メチル単量体とからなる共重合体を含むことが好ましい。この場合、塩化ビニリデン９０〜９８質量％、アクリル酸メチルが１０〜２質量％からなる共重合体であることがより好ましい。アクリル酸メチルの含有量が２質量％以上であれば、押出製膜時の溶融特性がより良好である。また、アクリル酸メチルの含有量が１０質量％以下であれば、より高いガスバリア性能を発生させることができる。

ポリ塩化ビニリデン系樹脂組成物として、上記した塩化ビニリデン単量体とアクリル酸メチル単量体とからなる共重合体を含む場合、当該共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６万〜１３万であることが好ましい。Ｍｗが６万以上であれば製膜の際の延伸に耐え得る強度が一層向上し、１３万以下であれば溶融押出を一層効率よく行うことが可能である。ここでいう「重量平均分子量」はポリスチレンを標準としてゲルパーミエーションクロマトグラフィー法（ＧＰＣ法）によって求めた値を意味する。

なお、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体の場合も、当該共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６万〜１３万であることが好ましい。Ｍｗが６万以上であれば製膜の際の延伸に十分に耐え得る強度を有し、１３万以下であれば溶融押出を一層効率よく行うことが可能である。

ポリ塩化ビニリデン系樹脂組成物には、可塑剤、熱安定剤等の添加物を配合することができる。可塑剤としては特に限定されず、公知のものを用いることができ、例えば、アセチルトリブチルサイトレート、アセチル化モノグリセライド、ジブチルセバケート等が挙げられる。熱安定剤としては特に限定されず、公知のものを用いることができ、例えば、エポキシ化大豆油及びエポキシ化アマニ油等のエポキシ化植物油；エポキシ系樹脂等が挙げられる。その他にも、本実施形態の効果が十分に発揮される限り、公知の着色剤、有機系滑剤、無機系滑剤及び界面活性剤等の添加剤を添加することができる。

ポリ塩化ビニリデン系フィルムは、分子配向度が調整されていることが好ましい。延伸されたフィルムに対して特定の熱処理を加えることによって、分子配向度を調整できる。例えば、テンター法又はダブルバブルで延伸した後に押出ラミネート法のＰＥ樹脂の樹脂温によって熱処理することができる。

バリア層にエチレンビニルアルコール系樹脂層を用いる場合、特に限定はしないが、エチレンとビニルアルコール共重合体樹脂のエチレン含有量は２５〜５０ｍｏｌ％が好ましい。２５％以上であれば加工性に優れ、５０％以下であればバリア性に優れる。それらの樹脂をフィルム上に延伸製膜し、適切な熱処理を施すと成形用途に適する。

バリア層に芳香族ポリアミド系樹脂層を用いる場合、特に限定はしないが、主鎖中に芳香族環を有する結晶性ナイロン（ポリアミド）を意味し、その具体例としては、例えば、メタキシリレンジアミンとアジピン酸とを重縮合して得られるポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）や、メタキシリレンジアミンとアジピン酸とイソフタル酸との重縮合物等が挙げられる。それらの樹脂をフィルム状に延伸製膜し、適切な熱処理を施すと成形用途に適する。

成形前の積層フィルムにおけるバリア層（以下、「バリアフィルム」という。）は以下の条件を満たすことが好ましい。すなわち、バリアフィルムの１２０℃における、流れ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）の収縮率はいずれも、好ましくは１％以上２５％以下であり、より好ましくは１％以上５％以下である。あるいは、収縮率のＭＤとＴＤの平均値が上記範囲内であるか否かで評価を行ってもよい。ここでいう「流れ方向（ＭＤ）」はフィルムの押出方向である縦方向を意味し、「幅方向（ＴＤ）」はフィルムの押出方向と直行する横方向を意味する。また、ここでいう収縮率は、温度１２０℃、空気雰囲気、処理時間５分の条件で測定される値を意味する。成形温度付近である１２０℃の収縮率が１％以上であるということはフィルム中の分子に若干の配向がかかっていることを意味し、このため、成形時に適度な応力がかかり、成形体に極端に薄い部分が生じること十分に防止できる。他方、収縮率が２５％以下であれば、積層フィルムから深い成形体を製造可能（すなわち深絞り可能）であり、収縮率が５％以下であればより深い成形体を製造可能である。ＭＤとＴＤの熱収縮率を１％以上２５％以下に調整するために、バリア層を構成するフィルムを製膜する際、その延伸倍率をＭＤ、ＴＤ共に２〜６倍に調整することが好ましい。

バリアフィルムとしてポリ塩化ビニリデン系フィルムを使用する場合、フィルム断面におけるＩＲ評価による、流れ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）の二色比はいずれも、好ましくは１．２〜１．８であり、より好ましくは１．２〜１．５である。あるいは、二色比のＭＤとＴＤの平均値が上記範囲内であるか否かで評価を行ってもよい。この二色比は分子の配向度を示す指標である。二色比が１．２以上であれば適度に分子に配向がかかっているため厚み斑が生じにくく、成形体に極端に薄い箇所が生じにくい。他方、二色比が１．８以下であれば、分子の配向度が過度に大きくないため十分に深い成形体を製造可能である。

バリアフィルムは、例えば、従来公知の押出製膜法によって製造することができる。一例を以下に示す。まず、樹脂を押出機に供給し、供給された樹脂組成物を、押出機のスクリューで推進しながら加熱混練して溶融する。その後、押出機の先端に取り付けられた、環状ダイ、あるいはＴダイのスリット部から樹脂を押し出す。これによって形成されたフィルムを延伸する。

バリアフィルムの厚さは好ましくは１０〜１００μｍであり、より好ましくは８〜５０μｍである。バリア層の厚さが８μｍ以上であれば、成形によってバリア層が薄くなっても十分なバリア性能を保つことができる。他方、バリア層の厚さが１００μｍ以下であれば製膜において優れた押出生産効率を達成でき、厚さが５０μｍ以下あれば更に優れた押出生産効率を達成できる。

＜バリアフィルムに対する熱処理＞
バリアフィルムの分子配向度を調整するための熱処理方法について説明する。分子配向度を調整することによってバリアフィルムの熱収縮率を調整可能である。この熱処理方法は、バリアフィルムを構成する樹脂の融点近く又は融点以上の温度にフィルムを加熱し、これによってバリアフィルムを一定量収縮させる工程を備える。すなわち、この方法は、樹脂の融点をＴｍ（℃）とすると、温度（Ｔｍ−３０）℃以上の熱媒体によってバリアフィルムを加熱することによって、バリアフィルムをその巾方向に５〜１５％収縮させる工程を備える。バリアフィルムの上記収縮率が５％以上であれば、バリアフィルム中の分子の配向が適度に緩和され、フィルムの成形性が向上し、他方、１５％以下であれば熱処理時にフィルムに皺が生じにくい。

熱処理方法の具体例としては、ロールによる直接加熱；ＩＲヒーター等による間接加熱；押出ラミネート時の樹脂温による熱処理等がある。（Ｔｍ−３０）℃以上の高温でバリアフィルムを熱処理しても、バリアフィルムが溶融したり、又はフィルムに皺が入ったりしないように、熱処理直後に好ましくは３０℃以下、より好ましくは１０〜３０℃のニップロールで瞬間的に冷やすことが好ましい。ニップロールの温度が３０℃以下であればフィルムは瞬間的に冷やすことができ、溶融によるフィルムの破断、あるいは表面荒れを十分に抑制できる。ニップロールの温度が１０℃以上であればロールが結露しにくく、水滴によるフィルムの表面荒れを十分に抑制できる。

上述のとおり、バリアフィルムに対し、押出ラミネート時の樹脂温によって熱処理を施すことができる。押出樹脂としては公知のポリオレフィン系樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂が使用できる。ポリオレフィン系樹脂としては例えば低密度ポリエチレン樹脂；中密度ポリエチレン樹脂；高密度ポリエチレン樹脂；ポリプロピレン樹脂；プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン及び１−オクテン等のα−オレフィンの１種又は２種以上と、エチレンとの共重合樹脂；アクリル酸及びメタクリル酸等の（メタ）アクリル酸系樹脂と、エチレンとの共重合樹脂；酢酸ビニルとエチレンとの共重合樹脂、アクリル酸エチル、アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル及びメタクリル酸イソプロピル等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂と、エチレンとの共重合体樹脂；あるいはこれらの樹脂と無水マレイン酸等の不飽和カルボン酸類とのグラフト（三元）共重合樹脂；更にはアイオノマー樹脂等が挙げられる。上記の樹脂は単独で用いても２種類以上を併用してもよい。

また、押出ラミネート層に用いるポリオレフィン系樹脂には本実施形態の効果を阻害しない範囲で酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、アンチブロッキング剤、中和剤、難燃剤、帯電防止剤、防曇剤、滑剤、顔料及び充填剤等の公知の添加剤の１種又は２種以上を添加してもよい。

押出ラミネート層に用いるポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（メルトフローレート：ＪＩＳ−Ｋ７２１０）は１〜５０ｇ／１０分の範囲であることが好ましく、３〜２０ｇ／１０分の範囲であることがより好ましい。ＭＦＲが１ｇ／１０分以上であると樹脂の延展性が十分であり、良好な積層フィルムを形成することができ、５０ｇ／１０分以内であると、押出機から押出される際に、ネックインが小さくフィルム成形性が良好である。

ポリオレフィン系樹脂又はポリエチレンテレフタレート系樹脂を薄膜状に溶融押出するための押出機には特に制限はなく、一般的な樹脂シート成形用押出機が使用できる。溶融押出された樹脂は、バリアフィルムの少なくとも片面に設けられ、押出ラミネート層となる。押出ラミネート層の樹脂温の温度（熱媒体の温度）は使用樹脂により適切な温度が選択されるが、好ましくは（Ｔｍ−３０）℃〜３４０℃の範囲であり、より好ましくは２００〜３４０℃の範囲である。押出温度が（Ｔｍ−３０）℃以上であれば、バリアフィルムの分子配向が溶融樹脂の熱によって緩和され、その結果、積層フィルムの伸度が向上し、その結果、バリア性を有する積層フィルムを種々の用途に応じて得ることができる。押出温度が３４０℃以下であれば、熱処理によるバリアフィルムの収縮が十分に小さいため、生産効率に優れる。

押出ラミネート層の厚さは好ましくは１５μｍ以上５０μｍ以下であり、より好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下である。押出ラミネート層の厚さが１５μｍ以上であれば、バリアフィルムに接触する際に十分な熱量があるのでバリアフィルムの分子配向が熱により緩和され積層フィルムの伸度がより向上する。他方、厚さが５０μｍ以下であれば押出ラミネートの生産効率に優れる。押出ラミネート層の厚さは、溶融押出の際の押出し量を調整することで制御できる。

押出ラミネート層を中間としてバリアフィルムと他のフィルムとを押出サンドラミネートすることもできる。この場合にはそれぞれのフィルムと押出ポリオレフィン樹脂層の接着強度を大きくするために、予めバリアフィルムと他のフィルムにそれぞれ接着促進剤（以下、「ＡＣ剤」という。）を塗工することが好ましい。ＡＣ剤としては有機チタン系、ポリウレタン系、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系が好ましい。なお、ＡＣ剤塗布の前にフィルムにコロナ処理を施すと接着強度が上がるので好ましい。

上述のとおり、熱ローラーによる直接加熱処理やＩＲヒーターによる間接加熱処理によってバリアフィルムを熱処理してもよい。例えば熱ローラーで直接加熱処理する場合、ローラーの温度は、押出ラミネートによる熱処理の温度条件と同様の理由から、（Ｔｍ−３０）℃から３４０℃の範囲で調整すればよい。

＜積層フィルム＞
バリアフィルムを含む積層フィルムの積層構造は、特に限定されず、対称構造及び非対称構造のどちらでもよい。また、３層、４層又はそれ以上の層からなる多層構造の積層体とすることができる。積層体の厚さは５０μｍ〜３０００μｍであることが好ましい。

積層体フィルムの製造方法は、上記バリアフィルムと他のフィルムとを貼り合わせる工程を備える。その具体例としては、共押出法、押出ラミネート法、ドライラミネート法、サーマルラミネート法等が挙げられる。以下、各方法の一例を実施例として示す。

以下、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらによって何ら限定されるものではない。

１．成形体の厚さの最大値
ダイヤルゲージにてフランジ部を含む成形体の多数の箇所を測定し、得られた測定の最大値を「成形体の厚さの最大値」とした。
２．成形体の開口面積及び表面積
成形体の開口面積Ａ及び成形体（フランジ部を除く）の表面積Ｂを成形に使用する型の寸法に基づいて求めた。
３．酸素透過率（oxygen transmission rate）
成形体にアルミ蓋をエポキシ系接着剤で接着させた後、ＡＳＴＭ Ｄ−３９８５に準拠して容器の酸素透過率を測定した。測定は酸素透過率測定装置「Ｍｏｃｏｎ ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０」を用いて２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で行った。最終的には測定値から下記に式にて酸素透過率を求めた。（単位：ｍｌ／ｍ^２・ｄａｙ・ＭＰａ）
ＯＴＲ＝（一容器あたりの酸素バリア／容器の表面積）／（容器の表面積／容器の開口面積）
４．バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸ
ダイヤルゲージによる測定により、成形体における厚みが最も薄い部分と最も厚い部分とを把握し、その部分を切り取った。これらの断面を顕微鏡で拡大し、バリア層の厚さを測定した。これらの厚さをバリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸと定義した。
５．バリア層の熱収縮率
温度１２０℃の空気雰囲気に５分間にわたってバリア層を曝すことにより、バリア層に熱を加えた。熱を加える前と後でバリア層のサイズを測定し、その測定値から熱収縮率を算出した。
６．バリア層のＩＲ二色比
ＩＲ二色比は、積層フィルム断面におけるバリア層の表面又は他の層との界面から８μｍの位置で測定した。測定装置として、日本分光株式会社製ＩＲ装置ＦＴ−ＩＲ４１００、顕微装置ＩＲＴ−５０００を使用した。これらの装置を使用して、アパーチャーサイズを厚み方向（ＴＨ）と面方向（ＭＤｏｒＴＤ）のＩＲスペクトルを測定した。それぞれの１０４５ｃｍ^−１の吸光度をＡ_ＴＨとＡ_{ＭＤ／ＴＤ}として、ＩＲ二色比Ｒ＝Ａ_ＴＨ／Ａ_{ＭＤｏｒＴＤ}を求めた。

以下、実施例及び比較例の積層フィルムの作製について説明する。なお、積層フィルムの層構成に関し、構成要素間の「／／」の記号は「／／」の記号の両側に記載した構成要素をドライラミネート法で積層したことを意味する。また構成要素間の「／」の記号は「／」の記号の両側に記載した構成要素は押出ラミネート法により積層したことを意味する。また、かっこ内の数値は各構成要素の厚さを表す。

［実施例１］
バリアフィルムとして厚さ２５μｍのＰＶＤＣフィルム（旭化成ケミカルズ社製のサランＵＢ−Ｍ１１４１）を使用した。ＰＶＤＣの組成は塩化ビニリデンとアクリル酸メチルの共重合体であり、ＤＳＣで測定した融点は１６５℃であった。なお、ここでいう融点は、ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣを使用し、５℃から１９０℃を昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件で測定した値を意味する。このＰＶＤＣフィルムを１４０℃の鏡面加熱ロールで熱処理した直後に１０℃の鏡面ロールで冷却処理した。熱処理によってＰＶＤＣフィルムの巾が８％縮んだことを確認した。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は１０％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．７であった。

ＰＶＤＣフィルムと貼り合わせる基材として、厚さ２０μｍの無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム（以下、「ＣＰＰフィルム」と称す。サントックス株式会社製サントックスＣＰ−ＫＴ）と、厚さ２８０μｍのＰＰシート（積水成型工業株式会社製Ｐ２１２７）を使用した。これらをドライラミネートしてＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＶＤＣ（２５μｍ）／／ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＰ（２８０μｍ）の積層フィルムを作製した。ドライラミネートの接着剤としてはウレタン系接着剤（タケラック Ａ５１５／Ａ５０の１０：１混合物、三井武田ケミカル株式会社製）を酢酸エチルで溶解したもの（ウレタン系樹脂：酢酸エチル＝１：３）を用いて、乾燥状態での塗布量が４ｇ／ｍ^２になるように塗工した。得られた積層フィルムを株式会社浅野研究所製の連続成形機（ＣＬＳ−５３１）にてプラグアシスト法で成形した。フィルムの表面温度が１２０℃になるように成形温度を調整した。間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ５０ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは３であった。成形体の厚さの最大値は３６０μｍであった。

［実施例２］
以下の事項以外は実施例１と同様にして積層フィルムを作製した。
・バリアフィルムとして、厚さ２５μｍのＰＶＤＣフィルムを使用する代わりに、厚さ１５μｍのＰＶＤＣフィルム（旭化成ケミカルズ社製のサランＵＢ−Ｍ１１４１）を使用した。
・鏡面加熱ロールの温度を１４０℃から１４５℃に変更した。
熱処理によってＰＶＤＣフィルムの巾が９％縮んだことを確認した。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は５％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．４であった。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１００ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形体の厚さの最大値は３５０μｍであった。

［実施例３］
以下の事項以外は実施例１と同様にしてＰＶＤＣフィルムを準備した。
・鏡面加熱ロールの温度を１４０℃から１５０℃に変更した。
熱処理によってフィルムの巾が１０％縮んだことを確認した。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は３％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．３であった。

ラミネート用の基材として、ＣＰＰフィルムと、厚さ２０μｍの無延伸ポリスチレン系樹脂フィルム（以下、「ＣＰＳフィルム」と称す。大石産業株式会社製）と、厚さ２３００μｍのポリスチレン系樹脂シート（以下、「ＰＳＰ」と称す。積水化成品工業株式会社製 Ｈ３９０）とを使用してＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＶＤＣ（１５μｍ）／／ＣＰＳ（２０μｍ）／／ＰＳＰ（２３００μｍ）の積層フィルムを得た。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１５０ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは７であった。成形体の厚さの最大値は２３７０μｍであった。

［実施例４］
実施例１と同じバリアフィルム（厚さ２５μｍのＰＶＤＣフィルム）を準備した。鏡面加熱ロールによる熱処理の代わりに押出ラミネート法による熱処理を行った。すなわち、押出ラミネート用のＰＥ樹脂として旭化成ケミカルズ社製サンテックＬＤ１８５０−Ｋを使用した。ラミネート後にＰＥ樹脂層を剥がしてＰＶＤＣ単層フィルムの熱収縮率を評価できるようにするため、ＰＶＤＣフィルムにＡＣ剤を塗布することなく、押出ラミネートを実施した。なお、ＡＣ剤を塗布しなくても適度な接着強度を確保できるため、評価試験は実施可能であるものの、生産時はＡＣ剤を使用することが望ましい。

押出ラミネート時のＰＥの樹脂温は３３０℃であった。押出樹脂がＰＶＤＣフィルムに接触するのとほぼ同時に、積層フィルムを１５℃に冷却されたピンチロールと接触させた。押出樹脂による熱処理によってＰＶＤＣフィルムの巾が１０％縮んだことを確認した。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は３％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．２であった。なお、ＰＶＤＣフィルム単層の熱収縮率は、ＰＶＤＣフィルムの両面に押出ラミネートによってＰＥ層を貼り合わせた後、これらを剥いで測定した。

押出ラミネート法によって作製した積層フィルム（ＰＥ／ＰＶＤＣ／ＰＥ）と、実施例１で使用したものと同じＰＰシートとをドライラミネートすることにより、ＰＥ（３０μｍ）／ＰＶＤＣ（２５μｍ）／ＰＥ（３０μｍ）／／ＰＰ（２８０μｍ）の積層フィルムを得た。この積層フィルムを実施例３と同様、間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１５０ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型で成形した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは７であった。成形体の厚さの最大値は３８０μｍであった。

［実施例５］
以下の事項以外は実施例１と同様にして積層フィルムを作製した。
・バリアフィルムとして、厚さ２５μｍのＰＶＤＣフィルム（旭化成ケミカルズ社製のサランＵＢ−Ｍ１１４１）を使用する代わりに、厚さ２０μｍの旭化成ケミカルズ株式会社製のサランフィルム８８３を使用した。このバリアフィルムを構成する樹脂は塩化ビニリデンと塩化ビニルのコポリマーである。
実施例１と同じ条件の熱処理によってバリアフィルムの巾が８％縮んだことを確認した。このＰＶＤＣフィルム熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は１３％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．７であった。

実施例１と同様の基材（ＣＰＰフィルム）を使用してＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＶＤＣ（２０μｍ）／／ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＰ（２８０μｍ）の積層フィルムを得た。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ７５ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは４であった。成形体の厚さの最大値は３５５μｍであった。

［比較例１］
特開平３−２４４５３７号公報の実施例を参照し、バリアフィルム（ＰＶＤＣ層）として、当時の製法のサランＵＢ（厚さ２５μｍ）を使用した。当時のサランＵＢは配向調整をしておらず、このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は２６％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は２．２であった。
バリアフィルムと貼り合わせる基材として、厚さ１６μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート系樹脂フィルム（以下、「ＰＥＴフィルム」と称す。東レ株式会社製ルミラー）と、厚さ２８０μｍのＰＰシート（積水成型株式会社製Ｐ２１２７）を使用した。これらをドライラミネートしてＰＥＴ（１６μｍ）／／ＰＶＤＣ（２５μｍ）／／ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＰ（９２０μｍ）の積層フィルムを作製した。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ６０ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは３．４であった。成形体の厚さの最大値は１０００μｍであった。

［比較例２］
比較例１と同様の積層フィルムを作製した。以下の事項以外は比較例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１００ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
バリアフィルムは成形時に追従せず、成形後のバリア層に亀裂が入った。本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形体の厚さの最大値は１０００μｍであった。
［実施例６］
実施例４と同じバリアフィルム（押出ラミネートによる熱処理後にＰＥを剥いだＰＶＤＣフィルム）を使用したことの他は比較例１と同様の積層フィルムを作製した。実施例１と同じ金型を使用して上記積層フィルムから成形体を得た。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形体の厚さの最大値は１０００μｍであった。

［実施例７］
実施例１と同じバリアフィルムに対して、実施例１と同じ条件の熱処理を施した。このバリアフィルムに貼り合わせる基材として、厚さ５０μｍのＣＰＰフィルム（サントックス株式会社製
サントックスＣＰ−ＫＴ）と、厚さ３０μｍの無延伸ナイロン系樹脂フィルム（以下、「ＣＮｙ」と称す。東レフィルム加工株式会社製レイファン１４０１）と、厚さ２８０μｍのＰＰシート（積水成型株式会社製Ｐ２１２７）を使用した。これらを実施例１と同様にドライラミネートしてＣＰＰ（５０μｍ）／／ＰＶＤＣ（２５μｍ）／／ＣＮｙ（３０μｍ）／／ＣＰＰ（５０μｍ）の積層フィルムを作製した。

上記積層フィルムに対して圧空成形を実施した。圧空成形にはＦＦＳ機（ムルチバックＲ１０５型）を使用した。フィルムの表面積が１２０℃になるように成形温度を調整するとともに、間口が５０ｍｍ×１００ｍｍ、底面が５０ｍｍ×１００ｍｍ、深さが２５ｍｍ、角のＲがない直方体の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは２．５であった。成形体の厚さの最大値は１６５μｍであった。

［実施例８］
実施例４と同じバリアフィルム（押出ラミによる熱処理後にＰＥを剥いだＰＶＤＣフィルム）を使用したことの他は実施例７と同様の積層フィルムを作製した。
以下の事項以外は実施例７と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口が５０ｍｍ×１００ｍｍ、底面が５０ｍｍ×１００ｍｍ、深さが５０ｍｍ、角のＲがない直方体の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは４であった。成形体の厚さの最大値は１６５μｍであった。

［実施例９］
実施例１と同じバリアフィルム（厚さ２５μｍのＰＶＤＣフィルム）を準備した。バリアフィルムの両面にＰＥ樹脂層を形成する代わりに、バリアフィルムの片面のみにＰＥ樹脂層を形成したことの他は実施例４と同様にして積層フィルム（ＰＶＤＣ／ＰＥ）を作製した。押出樹脂による熱処理によってＰＶＤＣフィルムの巾が８％縮んだことを確認した。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は６％であり、二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．４であった。なお、ＰＶＤＣフィルム単層の熱収縮率は、ＰＶＤＣフィルムの片面に押出ラミネートによってＰＥ層を貼り合わせた後、これを剥いで測定した。

押出ラミネート法によって作製した積層フィルム（ＰＶＤＣ／ＰＥ）と、実施例７で使用したものと同じＣＰＰフィルム（厚さ５０μｍ）とをドライラミネートして、ＣＰＰ（５０μｍ）／／ＰＶＤＣ（２５μｍ）／ＰＥ（３０μｍ）／／ＣＰＰ（５０μｍ）の積層フィルムを得た。
この積層フィルムを実施例７と同様の成形方法で、間口が５０ｍｍ×１００ｍｍ、底面が５０ｍｍ×１００ｍｍ、深さが５０ｍｍ、角のＲがない直方体の金型で成形した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは４であった。成形体の厚さの最大値は１６５μｍであった。

［実施例１０］
バリアフィルムとして、厚さ１５μｍのエチレンビニルアルコール系樹脂フィルム（以下、「ＥＶＯＨフィルム」と称す。クラレ社製 エバールＥＦ−ＸＬ）を使用した。このフィルムのＤＳＣ（昇温速度が１０℃／ｍｉｎ）で測定した融点は１８０℃であった。このＥＶＯＨフィルムを１６０℃の鏡面加熱ロールでの熱処理した直後に１５℃の鏡面ロールで冷却処理できる設備で処理した。処理後のＥＶＯＨフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は３％であった。
ＥＶＯＨと貼り合わせる基材として、ＣＰＰフィルム及びＰＰフィルムを使用し、ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＥＶＯＨ（１５μｍ）／／ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＰシート（２８０μｍ）の積層フィルムを得た。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１００ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形体の厚さの最大値は３５０μｍであった。

［実施例１１］
バリアフィルムとして厚さ１８μｍの芳香族ポリアミド系樹脂層（以下、「ＭＸ−Ｎｙフィルム」と称す。三菱ガス化学株式会社製ＭＸＤ６）を使用した。このフィルムの融点は２２４℃であった。融点はＤＳＣ（昇温速度１０℃／ｍｉｎ）で測定した。このＭＸ−Ｎｙフィルムを２００℃の鏡面加熱ロールでの熱処理した直後に１５℃の鏡面ロールで冷却処理した。処理後のＭＸ−Ｎｙフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は２％であった。
Ｍｘ−Ｎｙフィルムと貼り合わせる基材として、ＣＰＰフィルム及びＰＰフィルムを使用し、ＣＰＰ（２０μｍ）／／Ｍｘ−Ｎｙ（１８μｍ）／／ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＰシート（２８０μｍ）の積層フィルムを得た。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１００ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形体の厚さの最大値は３５０μｍであった。

［比較例３］
特開昭６２―２８５９２８号公報に記載の無延伸系のＴダイキャスト法によって、厚さ２５μｍのＰＶＤＣフィルム（バリアフィルム）を得た。このフィルムを構成する樹脂は塩化ビニリデンとアクリル酸メチルの共重合体であり、ＤＳＣ（昇温速度１０℃／ｍｉｎ）で測定した融点は１６５℃であった。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は０％であり、ＩＲ二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１であった。無延伸のＰＶＤＣ単層フィルムは脆すぎてフィルム切れが頻発するために連続的にドライラミネートするのは不可能であったために、枚葉サンプルでドライラミネートを実施した。
ＰＶＤＣフィルムと貼り合わせる基材として、ＣＰＰフィルム及びＰＰフィルムを使用し、ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＶＤＣ（２５μｍ）／／ＣＰＰ（２０μｍ）／／ＰＰシート（２８０μｍ）の積層フィルムを得た。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１５０ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは７であった。成形の結果、ＰＶＤＣ層が極端に薄くなる箇所が散見され、ＩＲ二色比が１の完全に無配向のＰＶＤＣフィルムは成形性が悪いことが確認された。

［比較例４］
実施例１と同じバリアフィルム（ＰＶＤＣフィルム）に対し、特許第４８８９４７８号公報に記載の方法に準じて熱処理を施した。すなわち融点が１６５℃のフィルムに対して１３０℃のロールによる直接加熱法と１５０℃の間接加熱法とを併用した。熱処理によってフィルムの巾が２％縮んだことを確認した。ＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は１％であり、ＩＲ二色比（ＭＤとＴＤの平均）は１．９であった。熱処理時に収縮を殆どさせない場合は、熱収縮率は低減されるもののＩＲの二色比は小さくならず、分子の配向は緩和されないことが確認された。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１００ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形の結果、ＰＶＤＣ層に破断が確認され、分子の配向が不十分であると成形性が悪いことが確認された。

［比較例５］
実施例１と同じバリアフィルム（ＰＶＤＣフィルム）に対し、特開２０１１−２１２９８３号公報に記載のテンター設備を使用して熱処理を施した。すなわちテンター炉の手前からＰＶＤＣフィルムをオフラインで繰り出し、熱処理後に巻き取った。雰囲気温度を１７０℃にして、熱処理の前後でフィルム巾が変わらないように熱処理した。このＰＶＤＣフィルムの熱収縮率（ＭＤとＴＤの平均）は２％であり、ＩＲ二色比（ＭＤとＴＤの平均）は２．０であった。比較例４と同様に熱処理時に収縮をさせない場合は、処理後の熱収縮率は低減されるもののＩＲの二色比は小さくならず、分子の配向は緩和されないことが確認された。
以下の事項以外は実施例１と同様にして上記積層フィルムから成形体を得た。
・間口直径１００ｍｍ、底面直径１００ｍｍ、深さ１００ｍｍ、角のＲがない円筒形の金型を使用した。
本例においては、内面の表面積Ｂと開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは５であった。成形の結果、ＰＶＤＣ層に破断が確認され、分子の配向が緩和されていなければ成形性が悪いことが確認された。

表１，２に実施例及び比較例の条件及び結果を示す。

本発明によれば、ある程度の深さを有する成形体であって十分に高いバリア性を有する成形体が提供される。

１…積層フィルム、２…収容部、２ａ…開口、２ｂ…内面、２ｃ…底、２ｄ…側面、３…フランジ部、５…バリア層、１０Ａ，１０Ｂ…成形体。

Claims (9)

1. バリア層を有する積層フィルムを成形して得られる成形体であって、
   開口面積Ａの開口と、内容物を収容するための空間を構成する表面積Ｂの内面とを備え、前記内面の表面積Ｂと前記開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは１．２以上７以下であり、且つ、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、前記バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．２以上であり、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、前記バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．１２以上である、成形体。
2. 前記内面の表面積Ｂと前記開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは３．６以上７以下である、請求項１に記載の成形体。
3. 前記バリア層の１２０℃における熱収縮率は１％以上５％以下である、請求項１又は２に記載の成形体。
4. 前記バリア層はポリ塩化ビニリデン系フィルムである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の成形体。
5. 前記ポリ塩化ビニリデン系フィルムのフィルム断面の二色比は１．２〜１．８である、請求項４に記載の成形体。
6. 前記ポリ塩化ビニリデン系フィルムの厚さは８〜５０μｍである、請求項４又は５に記載の成形体。
7. 当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、前記バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．２以上０．５以下であり、
   当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、前記バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸは０．１２以上０．５以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の成形体。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の成形体を製造する方法であり、
   融点Ｔｍ℃の樹脂を含むバリアフィルムをＴｍ−３０℃以上の温度で熱処理を施す工程と、
   前記熱処理が施されたバリアフィルムをバリア層として含む積層フィルムを作製する工程と、
   前記内面の表面積Ｂと前記開口の開口面積Ａとの比Ｂ／Ａは１．２以上７以下であり、且つ、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ以上である場合、前記バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸが０．２以上となるように、当該成形体の厚さの最大値が３００μｍ未満である場合、前記バリア層の最小厚さＴ_ＭＩＮと最大厚さＴ_ＭＡＸとの比Ｔ_ＭＩＮ／Ｔ_ＭＡＸが０．１２以上となるように、前記積層フィルムを成形体に成形する工程と、
   を備える、成形体の製造方法。
9. 前記熱処理を施す工程と前記積層フィルムを作製する工程は、押出ラミネートによって実施される、請求項８に記載の成形体の製造方法。

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