JP5590729B2 - 電気泳動表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電界等の作用により可逆的に視認状態を変化させることができる電気泳動表示装置の製造方法に関する。

近年、表示ディスプレイの低消費電力化、薄型軽量化、フレキシブル化等の需要が増してきており、その一つとして電子ペーパーに注目が集まってきている。このような電子ペーパーの一つとして電気泳動インク等を用いた電気泳動表示装置が知られている。この電気泳動表示装置は、少なくとも一方が透明な２枚の電極基板を対向するように配置させ、対向配置した電極間に電気泳動インクを設け、表示パネルとした構成となっている。そして、この表示パネルに電界を印加することにより透明電極面に表示を得ようとするものである。

本発明で用いる電気泳動インクは、１種類ないしは複数種の電荷をもった電気泳動粒子が、分散媒に分散されたものであり、外部から電界を付与することにより、粒子が分散媒中を移動して、任意の表示を得るものである。この電気泳動インクには、電気泳動粒子の他に非帯電粒子や、界面活性剤、染料、分散剤、などの添加剤が付与される場合もある。

このような電気泳動表示装置は、電界の向きを制御することにより、電気泳動インク中の電気泳動粒子を移動させて、所望の表示を得ることができるものであり、低コストで、視野角が通常の印刷物並みに広く、消費電力が小さく、表示のメモリ性を有する等の長所を持っている。
しかしながら、電気泳動インクに用いられる電気泳動粒子は、長期保存に伴って粒子同士が凝集すること、繰り返し表示を行っているうちに粒子が偏在すること等によって、表示の劣化が生じやすいといった問題を有しているため、電気泳動インクを微細に隔離された多数のセル（小区画）に分割して充填することにより、粒子同士の凝集や偏在を抑制する方法が提案されている（例えば、非特許文献１参照）。

さらに、このセルの分割を確実に行うために、セルを形成する構造体と、構造体と対向する基板とを、接着剤によって接着する方法が提案されている。（例えば、特許文献１、特許文献２参照）
しかしながら、上記特許文献１〜２に示されるパネルは、電極基板間の空間中に粉体粒子を封じ込めた表示媒体であり、溶媒と粒子との両方からなる電気泳動インクを封入した電気泳動パネルの場合は、接着剤と電気泳動インクとの相溶や、接着剤の組成成分が溶媒中に溶出するなどの懸念があるため、使用できない、もしくは使用できる電気泳動インクの選択肢が限られてしまうといった課題がある。

この課題を解決する方法として、常温では固体であるが、熱の外的エネルギーによって接着力を発現する接着剤を使用して、構造体と対向基板とを接着する方法が提案されている。
例えば、熱エネルギーによって軟化して接着力を発現するホットメルト接着剤や、熱可塑性や熱軟化性をもつ接着剤を使用する方法が提案されている。（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）
しかしながら、一般的に電気泳動インクは熱に弱く、熱プロセスによってインクが加熱され、インクが劣化することが懸念される。
熱によるインクの劣化を防ぎながら封止する方法が特許文献４に提案されているが、表示媒体の外周部のみを加熱する方法であり、この方法では、インク近傍に無数に配置された構造体を接着し封止する、本発明の目的を達成できない。

趙 国来、他３名 "新しいトナーディスプレイデバイス（Ｉ）" １９９７年７月２１日 日本画像学会年次大会（８３回目）

特開２００６−１８４８９３号公報 特開２００６−１８４８９４号公報 特開平２−２２３９３６ 特開平５−３０７１９７

本発明は、上記従来技術の課題及び現状に鑑み、これを解消しようとするものであり、電気泳動インクを小区画に区切って封入する電気泳動パネルを製造する場合において、構造体と対向する基板とを接着するために、熱接着性をもつ接着剤と加熱プロセスとを用いた場合であっても、電気泳動インクの熱劣化を抑制できる製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、上記従来の課題等を解決するために鋭意検討した結果、第１の電極基板上に絶縁性の構造体からなる複数のセルを形成する工程と、電気泳動インクを前記セルに充填する工程と、構造体の上面に接着剤層を形成する工程と、前記第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有する電気泳動パネルの製造方法において、
前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程においては、対向する１組の基板のうちの一方を、他方とは異なる温度とすることで上記目的の電気泳動表示装置の製造方法が得られることを見出し、本発明を完成するに至ったのである

すなわち、本発明は、次の（１）〜（５）に存する。
（１）第１の電極基板上に絶縁性の構造体からなる複数のセルを形成する工程と、前記構造体の上面に接着剤層を形成する工程と、電気泳動インクを前記セル内に充填する工程と、前記第１の電極基板と第２の電極基板とを貼り合わせる貼り合わせ工程とを有する電気泳動表示媒体の製造方法において、前記貼り合わせ工程において、前記第１の電極基板と前記第２の電極基板とを、異なる温度にする。
（２）前記貼り合わせ工程は、少なくとも一対２本のローラーからなるラミネータをーを用いて、前記ラミネーターの少なくとも１本のローラーと前記第２の電極基板とが接触するようにして貼り合わされる。
（３）前記貼り合わせ工程は、前記第１の電極基板よりも前記第２の電極基板の温度が高くなるように、前記第２の電極基板のみを加熱して行う。
（４）前記貼り合わせ工程は、前記第１の電極基板よりも前記第２の電極基板の温度が高くなるように、前記第１の電極基板を冷却するとともに前記第２の基板を加熱して行う。
（５）前記貼り合わせ工程において、予め前記第１の電極基板を冷却した後に、第２の基板を加熱しながら貼り合わせる。

本発明によれば、加熱プロセスによって接着剤層を介して構造体の上面と対向電極基板とを接着することができる場合であっても、電気泳動インクの熱劣化を抑えることができる電気泳動表示装置の製造方法が提供される。

（Ａ）〜（Ｇ）は、本発明の電気泳動表示装置の製造方法の一例となる製造工程を工程ごとに説明する概略図面である。 （Ａ）〜（Ｂ）は、本発明の電気泳動表示装置の製造方法の他例となる製造工程であり、図１と相違する工程を説明するための概略図面である。

以下に、本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳しく説明する。
図１は、本発明の電気泳動表示装置の製造方法の一例（以下、「本発明」という）となる製造工程を工程ごとに説明する概略図面である。
本発明は、図１に示すように、第1の電極基板上に形成された構造体の上面に、接着剤層を形成する工程〔接着剤層形成工程、図１（Ａ）〜（Ｃ）参照〕と、少なくとも一種類以上の電気泳動粒子と溶媒とを含む電気泳動インクを、構造体で形成されたセル内に充填する工程〔電気泳動インクの充填工程、図１（Ｄ）参照〕と、前記第１の電極基板に対して第２の電極基板とを対向配置させて、第１の電極基板と第２の電極基板とを前記接着層を介して接着させることにより、前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程〔貼り合わせる工程、図１（Ｅ）〜（Ｇ）参照〕とを有することを特徴とするものである。以下に、工程ごとに、図１（Ａ）〜（Ｇ）を参照しながら具体的に説明する。

第１の電極基板１００は、少なくとも一方の表面に電極を有する基板であればよく、例えば、図１（Ａ）に示すように、第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とし、当該第１の電極層１０２上に絶縁性の構造体１０３を形成することができる。
第１の基材１０１は透明でも不透明でも良い。例えば、ガラス、石英、サファイア、ＭｇＯ、ＬｉＦ、ＣａＦ_２等の透明な無機材料、弗素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン等の有機高分子のフィルムまたはセラミック等を用いて形成することができる。

第１の電極層１０２は、例えば、ＩＴＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２等の透明導電性材料や、アルミニウム（Ａｌ）、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）等の金属を用いて形成することができる。また、ＰＯＤＥＴ／ＰＶＳやＰＯＤＥＴ／ＰＳＳなどの導電性ポリマーや、酸化チタン系、酸化亜鉛系、酸化スズ系などの透明導電材料でも良い。これらの材料は、蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等の方法により形成することができる。
第１の電極層１０２の形状は、対向電極となる第２の電極層の形状に応じて適宜選択することができ、電気泳動パネルに表示される任意の模様や形状に沿った形状に電極を形成したセグメントパターンとしても良いし、複数の略円形や略四角形の電極を規則的に配置したドットマトリクスパターンとしても良い。さらには、各電極ごとにトランジスタ素子を設けた、ＴＦＴ基板にしてもよい。

本発明において、第２の電極基板２００が前面側電極基板となる場合には、第２の電極基板２００を介して、電気泳動インクで形成される表示を視認するため、第２の基材２０１、第２の電極層２０２は、透光性を有する材料で形成することが好ましい。

＜セル形成工程＞
セル形成工程では、第１の電極基板と前記第２の電極基板との中間の空間に、絶縁性の構造体１０３を用いて複数の小部屋（セル）１０４、１０４…を形成する。（図１（Ａ）参照）。

構造体は、双方の基板間の距離（セルギャップ）を均一かつ一定に保持しながら、双方の基板の接触を防ぐスペーサーでもあるため、電気絶縁性の材料が好ましく、例えば、ポリエステル樹脂の繊維で形成された網（メッシュ）を使用しても良いし、一定の厚さの樹脂フィルムにホットエンボス、型押しで凹凸を付与したものや、レーザー加工で複数の穴を形成したものでも良い。さらには、予め一方の基材表面にドライフィルムレジストや液レジスト材料を付与してフォトリソグラフィーによって凹凸を形成したものでも良い。
なお、構造体１０３と類似した構造を持つ要素は、その形状や目的から、スペーサー、柱、隔壁、リブ等と称される場合もある。

構造体によって形成されるセル１０４は、円形、矩形（長方形、正方形）、六角形等の様々な形状で設けることができる。また、同一の電気泳動パネル内で複数の形状や面積を持つセルが存在しても良い。
セル１０４には、後述するインク塗布工程によって電気泳動インクが充填され、電気泳動インク中の電気泳動粒子の移動、偏在、凝集を抑制できることが望ましいことから、少なくとも一方の電極基板と密着可能であることが好ましく、さらに好ましくは、双方の基板と密着可能であることが好ましい。
なお、以下本文では第１の電極基板１００と接触している面を下面とし、反対側を上面とする。また、本実施の形態では、予め一方の基板（第１の電極基板）上に密着した構成を例に説明する。

＜接着剤層形成工程＞
接着剤層形成工程では、第１の電極基板上に形成された構造体１０３の上面に、接着剤層１０５を形成する（図１（Ａ）〜（Ｃ）参照）。
この接着剤層の形成前に、予め構造体１０３上面に付着した汚れや異物などを除去することが望ましい。例えば、粘着テープのようなもので、付着除去しても良いし、ゲル材料、弾性材料などで付着除去しても良い。あるいは、スクレーパー、スキージ、ドクターブレードのような物で、擦り取っても良いし、多孔体物質や不織布などで吸着除去しても良い物である。さらには、溶媒などを含んだ吸湿体で清拭洗浄しても良い。

接着剤層１０５は、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤などの加熱によって接着力を発現する材料を使用することに形成することができるが、特に、熱可塑性接着剤を用いることが好ましい。
これは、熱可塑性接着剤は、加熱して溶融もしくは軟化した状態で構造体１０３の上面に接着剤層１０５を形成した後に冷却することで、構造体１０３の上面だけに接着剤を固定化させることができ、後述のインク塗布工程で、セル内部への接着剤の流入などを抑制することが可能となるためである。
さらには、後述する貼り合わせ工程において、再度加熱することで、基板同士を接着することが可能となるためである。

また、熱硬化性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に塗布した接着剤が、後述の貼り合わせ工程において、セル内部への流入を抑制できるように接着剤層１０５を形成することが好ましい。
例えば、構造体１０３の上面に接着剤を塗布したのちに、接着剤を固定化できる程度に必要最小限に加熱して半硬化させておき、貼り合わせ工程において再度加熱することで完全に硬化・接着させる方法などを挙げることができる。
なお、ここでの半硬化とは、反応性接着剤の反応が完全硬化に満たない状態であり、接着剤の粘度は初期値よりも上昇するが、さらに反応を進めることで接着性が発現する状態を指す。

本発明において、接着剤層１０５は、用いる接着剤の特性に合わせて、グラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット、転写等の各種方法を用いて形成することができるが、特に転写法を用いることが好ましい。
本実施の形態は、熱可塑性接着剤と転写法を用いるもので、図１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、表面に接着剤３０１が形成された基材３００を、構造体１０３の上面に接触させた後に剥がすことにより、基材表面に接着剤の一部を構造体１０３の上面に転写することができる。この、転写法を用いることで、接着剤層１０５を構造体１０３の上面に対し、選択的に、かつ容易に形成することが可能となることから好ましい。
接着剤層１０５の厚さ（乾燥後の膜厚）は、十分な接着力を得られる条件として、好ましくは、２〜１０μｍとすることが望ましい。また、この接着剤層１０５の厚さは、対向する２枚の基板間距離（セルギャップ）を決定するため、表示性能を考慮して決定する必要がある。また、接着剤層１０５は、対向する２枚の基板間の密着力と、電気泳動粒子の移動の抑制効果を考慮すると、構造体１０３の上面全体に形成することが好ましい。

＜電気泳動インクの充填工程＞
電気泳動インクの充填工程では、第１の電極基板１００上に形成されたセル１０４、１０４・・・に、電気泳動インクを充填する。
電気泳動インクを充填する方法としては、例えば、ダイコーターなどによるコーティングで塗布したり、第１の電極基板の任意箇所に配した電気泳動インクをバーコーター、ドクターブレード、コンマロールなど、略接触によって塗り広げてもよく、スクリーン印刷などを用いた印刷法、あるいはインクジェットやディスペンサーなどによって非接触で充填しても良い。セル内にインクを充填することが可能な方法であれば、他の各種方法を用いることができる。
本実施形態の図面は、図１（Ｄ）に示すように、ダイコーター１０６を用いて、電気泳動インクを塗布して充填するものである。

本発明に用いる電気泳動インクとしては、少なくとも、１種類以上の電気泳動粒子と溶剤などの溶媒を含むものであれば良いものである。
用いることができる電気泳動粒子としては、例えば、有色または無色（白色）の無機顔料粒子、有機顔料粒子、高分子微粒子等を用いることができ、これらは各単独（１種）又は２種以上を混合して用いることができる。また、親油性表面処理されている微粒子であってよいものである。
具体的な一例としては、正に帯電した白粒子と、負に帯電した黒粒子と、これらの粒子を分散させる溶剤（溶媒）で形成することができる。白粒子としては、酸化チタン等の白色顔料や、白色の樹脂粒子、または白色に着色された樹脂粒子等を用いることができる。黒粒子としては、チタンブラック、カーボンブラック等の黒色顔料や、黒色に着色された樹脂粒子等を用いることができる。これら粒子は、コントラスト表示可能な範囲で様々な色の粒子を任意に用いることも可能であり、白と赤、白と青、黄色と黒などのような組合せとすることもできる。また、白粒子のみ又は黒粒子のみといった１種類の帯電粒子のみを用いる構成とすることもできる。
これらの電気泳動粒子は、平均粒子径が０．０５〜２０μｍのものが用いられ、特に好ましくは、平均粒子径が０．１〜１０μｍのものが望ましい。
また、溶媒としては、例えば、炭化水素系、芳香族系、エステル系、ケトン系、テルペン系、アルコール系、シリコーン系、フッ素系等の溶剤を各単独又は２種類以上を混合して用いることができる。特に、透明で、誘電率が低いこと（望ましくは５．０以下）が好ましいことから、少なくとも炭素数１０〜１８の炭化水素系溶媒を使用するが望ましい。
溶媒は、電気泳動インク全量に対して、２５〜８５％となるように含有することが好ましく、更に好ましくは、３０〜６０％とすることが望ましい。これは、２５％未満であると、液の粘度が高くなって応答速度が遅くなってしまうためであり、一方で８５％を越えると、十分なコントラストが表示できなくなってしまうため、好ましくない。

また、１種類以上の電気泳動粒子と溶媒に加えて、更に、分散剤、電荷制御剤とを含有しても良い。用いることができる分散剤としては、慣用的に用いられる各種の分散剤、界面活性剤や高分子界面活性剤、例えば、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両性系界面活性剤、高分子型界面活性剤などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらの分散剤の含有量としては用いる電気泳動粒子や溶媒種によって適宜決定されるが、電気泳動インク全量に対して、０．０１〜５０．０％となるように含有されることが好ましく、更に好ましくは、０．５〜３０％となるように含有することが望ましい。
電荷制御剤としては、電気泳動表示に用いられている各種タイプのものを用いることができる。

電気泳動インクを充填する際は、電気泳動インク中に溶存したり巻き込まれる気体を除去するとともに、充填前、充填時、又は充填後の各過程において、表示エリアに空気等の気体が極力入り込まない、もしくは残らないようにすることが好ましい。
具体的な一手法として、おのおのの工程を減圧環境下で行うか、おのおのを塗布したのちに、減圧環境下で放置するが挙げられる。
これにより、電気泳動インク中の空隙や、セル内の空気と電気泳動インクとの置換が促進され、パネル内に気泡が残ってしまう可能性を低減でき、また、基板同士を貼り合わせた後（封止後）の基板間には気泡の混入が抑えられるため、表示ムラや表示欠陥、気泡の成長による劣化等が抑制され、長期に渡って安定した表示品質を持つ電気泳動表示装置を得ることが可能となる。

他の方法としては、電気泳動インクを充填する以前に、予め塗布面表面に対して、電気泳動インクのぬれ性を向上させるぬれ性調整工程を付加してもよい。
このぬれ性調整工程としては、例えば、溶剤処理、酸処理、アルカリ処理、オゾン処理、プラズマ処理、コロナ放電処理、ＵＶ処理、ＵＶイトロ処理、レーザー処理、電子線による処理、イオン注入法による処理、イオンビームによる処理、イオン照射による処理、プライマー処理、界面活性剤処理、スパッタリングによる処理、ＰＶＤ（物理気相成長法）、ＣＶＤ（化学気相成長法）、ポリマー層形成及び無機層形成を行う方法等が挙げられる。これらは複数組み合わせて用いることもできるし、これらに限定されるものでもない。
また、基板表面の汚れを予め除去するために、溶剤による洗浄等の処理、例えば、アルコール類による洗浄等を組み合わせて行うことにより、より効果的にぬれ性の調整が可能となる。
絶縁性の構造体１０３からなる複数のセル１０４，１０４…の内壁や角部分等まで十分に電気泳動インクを行き渡らせ、空気等の気体を絶縁性の構造体１０３、１０３…からなる複数のセル１０４，１０４…内から追い出すために好ましい工程である。

充填前の電気泳動インクに含まれている気体を除去する方法としては、例えば、電気泳動インクを撹拌棒などで撹拌する方法、加温する方法、加温しつつ撹拌する方法、超音波による方法、減圧による方法、遠心力による方法、消泡剤等の添加剤添加による方法等が挙げられる。また、電気泳動インクの充填時の脱気方法としては、加温しつつ充填する方法、減圧下において充填する方法等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
一方、電気泳動インクの充填後の脱気方法としては、充填後の基板に超音波をかける方法、加温する方法、遠心力による方法、減圧下におく方法、一定時間静置する方法等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
さらに、これらの方法を組み合わせて用いても良い。

＜貼り合わせ工程＞
貼り合わせ工程では、図１（Ｄ）に示すように、電気泳動インクをセル１０４、１０４・・・に充填した第１の電極基板１００の接着剤層１０５と、第２の電極基板２００とを接着させることにより電気泳動表示装置が製造される。
貼り合わせは、基板同士を略並行に配置して面で押す平板の加熱プレスでも良いし、図１（Ｅ）、〜（Ｇ）に示すように、加熱可能な一対のローラーで構成される熱ラミネーターで貼り合わせても良い。
あるいは一方が平板で、一方がローラーであっても良い。

接着には熱接着性の接着剤を用いるため、接着剤１０５が所望の温度にまで上昇するように加熱する必要がある。同時に、セル内に保持された電気泳動インクの熱劣化を抑制するために、インク近傍は低温で維持することが望ましい。
具体的には、少なくとも接着剤層１０５、もしくは接着剤層１０５が接着する被接着面である第２の基板２００を加熱する方法が挙げられる。
特に、第２の電極基板２００のみを選択的に加熱する場合は、熱は第２の電極基材２００伝導し、接着層１０５と接触する表面の温度が上昇し、接着層１０５の接着性が発現する。同時に対向する第１の電極基板１００は、室温に保持されているため、余剰な熱は、電気泳動インク１０６もしくは構造体１０３と、第１の電極基板１００を伝導して、近傍の空気中に放熱される。

第２の電極基板だけを選択的に加熱する方法としては、前記平板もしくはローラーのうち、第２の基板と接触する側のみを予め加熱しておき、第２の基板と接触することによって熱を伝導させて加熱させる方法が挙げられる。
他に、加熱空気をあてて対流によって加熱する方法、強度の赤色光や赤外光を照射し輻射で加熱する方法、超音波振動によって第２の基板を振動させて加熱する方法、強度の磁界によって誘導電流を発生させて加熱する方法などが挙げられるが、これに限らない。

より好ましい方法として、さらに第１の電極基板を選択的に冷却する方法も挙げられる。これにより、室温への放熱のみで貼り合わせる方法よりも、セル１０４内に保持された電気泳動インク１０６をより確実に低温に維持することができる。特に、高温の加熱が必要な場合、長時間の加熱が必要な場合、熱劣化しやすい電気泳動インクを用いる場合などに好ましい方法である。

第１の電極基板１００のみを選択的に冷却する方法としては、前記平板もしくはローラーのうち、第１の基板と接触する側のみを予め冷却しておき、第１の基板と接触することによって熱を伝導させて冷却させる方法が挙げられる。
他に、冷却空気をあてて対流させて冷却する方法、貼り合わせに使用される平板やローラーとは異なる第３の部材を接触させ、第３の部材側に熱を伝導する方法、さらには、前記第３の部材内に流体を通過させ、該流体に熱を伝導させる方法などが挙げられるが、これに限らない。

また、他の方法として、第１の電極基板１００を予め冷却しておいてもよい。貼り合わせ工程を経ても、インクか過剰に加熱されない程度の短時間プロセスであったり、特に、基板が厚い場合、金属やガラス基板を用いた場合など、第１の基板全体の熱容量が大きい場合には有効な方法である。

本発明において用いられる第２の電極基板２００としては、例えば、透明樹脂フィルムや透明ガラス等にＩＴＯ等の透明導電性材料を塗工法、イオンプレーティング法、スパッタリング法等の蒸着法等により形成した光透過性のものや、樹脂フィルム、樹脂板、ガラス、セラミックス等の非導電性物質表面に金属等の導電性材料膜（層）を形成したものや、金属板を用いることができる。また、第１の電極基板１００及び第２の電極基板２００の貼り合わせの際に、貼り合わせ工程を真空内で行うことで、表示エリア内への気泡の混入を防いでも良い。

以上の方法で、電気泳動パネルを作成した後に、電気泳動表示装置の用途（使用用途、書換方法等）に応じて、基板に別の光透過性電極、非光透過性電極、樹脂フィルム、樹脂、木、金属、セラミックス、紙、布及び／又はガラスと貼り合わせることも可能である。
また、基板に樹脂フィルムを用いた場合には、溶媒透過抑制効果や気体透過抑制効果を有する樹脂フィルムやその他基材を貼り合わせることによって、その効果を増大させることも可能である。
その他、電気泳動表示装置の強度を上げるために、別の基材を貼り合わせて補強することや、表示装置の装飾用に別の基材として紙や布等を貼り合わせることも可能である。

次に、本発明を実施するに適した実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１、図１準拠）
＜セル形成工程＞
第１の電極基板（ガラスエポキシ基材上に金属層のパターンが形成された電極基板）に、アクリレート系レジストフィルムを、真空ラミネーターを用いて貼り合わせた後、フォトレジスト法によりハニカム形状の連続した複数のセル１０４を有する構造体１０３を形成した。

＜接着剤層形成工程＞
ＰＥＴフィルム（商品名「ルミラー」、厚さ５０μｍ、東レ社製）上に、溶剤で希釈した熱可塑性接着剤（ホットメルト樹脂、バイロン５５ｓｓ、東洋紡社製）を、コンマロールを用いて膜厚１２μｍ塗布した後に乾燥させた。次に、上記熱可塑性接着剤３０１の層が形成されたＰＥＴフィルム３００と、構造体１０３が形成された第１の電極基板１００とを１２０℃の熱ラミネーターに通し、熱された状態のまま引き剥がすことにより、ＰＥＴフィルム３００に形成された熱可塑性接着剤３０１の一部を構造体１０３の上面に転写して、接着剤層１０５を形成した。構造体１０３の上面全体に形成された接着剤層１０５の厚さは、５〜８μｍであった。

＜電気泳動インクの充填工程＞
構造体１０３の上面に形成された熱可塑性の接着剤層１０５が十分に冷却された後、第１の電極基板１００にダイコーター４００を用いて電気泳動インク１０６〔白粒子（親油性表面処理された酸化チタン１０質量％、負帯電）、黒粒子（カーボンブラックにより着色されたアクリル粒子１０質量％、正帯電）、ヒドロキシラウリルアミン３質量％、溶媒としてアイソパーＧ７７質量％（エクソンモービル社製、沸点１８０℃）〕を塗布することにより、構造体１０３からなるセル１０４、１０４・・・に電気泳動インク１０６を充填した。

＜メインシールの塗布工程＞
次に、電気泳動インク１０６が塗布された部分の外周に、ディスペンサーを用いて紫外線硬化型接着剤（ＴＢ３０５２Ｄ、スリーボンド社製）を塗布してメインシール部分を形成した。

＜貼り合わせ工程＞
貼り合わせには、上下一対２本のローラーからなり、それぞれのローラーを個別に加熱可能な熱ラミネーターを使用した。
第１の電極基板１００と、第２の電極基板２００とを、熱ラミネーターに通して貼り合わせたのちに、電気泳動インク塗布部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。
貼り合わせ工程における熱ラミネーターの設定温度は、第１の電極基板と接触する上ローラー４０１を１２０℃、第２の電極基板と接触する下ローラー４０２を加熱無し（室温２６℃）とした。

（実施例２、図１及び図２準拠）
実施例１で記載した、セル形成工程、接着剤層形成工程、電気泳動インクの充填工程、メインシール塗布工程を経た後に、下記の貼り合わせ工程を経てパネルを作成した。
＜貼り合わせ工程＞
貼り合わせには、上下一対で略並行配置された２枚の平板からなり、それぞれの平板を個別に加熱可能な平面プレスを使用した。それぞれの平板は、第１の電極基板１００と、第２の電極基板２００とをそれぞれ固定することが可能であり、さらに、それぞれの相対位置を調整可能である。また、一連の装置は槽内に配置されており、適宜環境や圧力を調整可能である。
前記した平板プレスの、下方の平板に、第１の電極基板１００を、電極面及びインク塗布面を上向きにして固定し、上方の平板に、第２の電極基板２００を、電極面を下向きにして固定する。
次に、上方の平板を加熱して、第２の電極基板２００を１２０℃に加熱したのち、下方の第１の電極基板１００に接触させ、さらに数秒間荷重をかけて貼り合わせた。
貼り合わせたのちに、電気泳動インク塗布部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。

（実施例３、図 及び図 準拠）
実施例１で記載した、セル形成工程、接着剤層形成工程、電気泳動インクの充填工程、メインシール塗布工程を経た後に、実施例１と同様の貼り合わせ工程中に、ラミネーター装置下方から冷風送風機で第１の電極基板に冷風を当てながら貼り合わせた。

（実施例４、図 及び図 準拠）
実施例１で記載した、セル形成工程、接着剤層形成工程を経た第1の電極基板を、５℃まで冷却した後に、実施例１で記載した電気泳動インクの充填工程、メインシール塗布工程、貼り合わせ工程を経てパネルを作成した。

（比較例１）
上記実施例１と同様にセル形成工程、接着剤層形成工程、電気泳動インクの充填工程、メインシール塗布工程を経た後、以下の貼り合わせ工程を経て電気泳動パネルを作製した。

＜貼り合わせ工程＞
電気泳動インクが塗布された第１の電極基板と第２の電極基板とを第１の接着剤層を介して位置合わせした後、熱ラミネーターに通して貼り合わせ、セル形成部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。
貼り合わせ工程における熱ラミネーターの設定温度は上下のローラーとも同じ１２０℃とし、基板は、予熱や冷却をしなかった。

実施例１、２、３、４は、第１の基板よりも第２基板を高い温度に保持して貼り合わた例で、それぞれ、加熱と冷却の方法が異なっている。
比較例１は、第１の基板と第２基板とのいずれも接着温度まで加熱している点で実施例１、２、３、４と異なっている。

実施例および比較例の方法で作成された電気泳動パネルを使用して、以下の方法で評価した。
（試験例１：評価１）
＜表示評価＞
実施例、比較例の方法で作製したそれぞれの電気泳動表示パネルを、横置き（地面に対して平行に静置した状態）し、電気泳動表示パネルの電極間に＋５０Ｖ及び−５０Ｖの電圧を交互に印加して白黒表示切換を行い反射率について測定した。その結果を表に示す。

反射率の測定は、分光測色計〔ＳＣ−Ｔ（Ｐ）、スガ試験機社製〕を用いて測定した。
なお、測定条件としては、
光学条件：拡散照明８°受光 ｄ８方式（正反射を除く）
光源 ：１２Ｖ５０Ｗハロゲンランプ
測色条件：Ｄ６５光 １０° 視野
測定領域：５φ
を用いた。
＜評価基準＞
○：熱貼合せずに作成した電気泳動パネルと比較して同等の表示コントラスト
△：熱貼合せずに作成した電気泳動パネルと比較して表示コントラストは劣るが、動作する
×：ほとんど動作せず表示コントラストが得られない

（試験例２：評価２）
＜接着力評価＞
実施例および比較例の方法で作成した、それぞれの電気泳動パネルの一部を手で剥離させて、剥離強度を手感および目視に基づいて、下記の各評価基準で評価した。
その結果を表１に示す。
＜評価基準＞
○：必要十分な接着力を発現する。
△：不十分ではあるが接着力を発現する
×：接着力が不足し測定不可

上記表の結果から明らかなように、本発明範囲となる実施例１〜４は、本発明範囲外となる比較例１と比較して表示特性に優れることが判った。また、接着力は双方を加熱した比較例１と比較しても劣らないことが判った。

１００ 第１の電極基板
１０１ 第１の基材
１０２ 第１の電極層
１０３ 構造体
１０４ セル
１０５ 接着剤層
１０６ 電気泳動インク
２００ 第２の電極基板
２０１ 第２の基材
２０２ 第２の電極層
３００ 基材
３０１ 接着剤
４００ ダイコーター
４０１ 上ローラー
４０２ 下ローラー
４０３ 金属プレート

Claims (2)

1. 第１の電極基板上に絶縁性の構造体からなる複数のセルを形成する工程と、前記構造体の上面に接着剤層を形成する工程と、少なくとも１種類以上の電気泳動粒子と溶剤などの溶媒を含む電気泳動インクを前記セル内に充填する工程と、前記第１の電極基板と第２の電極基板とを貼り合わせる貼り合わせ工程とを有する電気泳動表示媒体の製造方法において、前記貼り合わせ工程は、少なくとも一対２本のローラーからなるラミネーターを用いて、前記ラミネーターの少なくとも１本のローラーと前記第２の電極基板とが接触するようにし、前記第１の電極基板よりも前記第２の電極基板の温度が高くなるように、前記第１の電極基板を冷却するとともに前記第２の基板を加熱して行うことを特徴とする電気泳動表示媒体の製造方法。
2. 前記貼り合わせ工程において、予め前記第１の電極基板を冷却した後に、第２の基板を加熱しながら貼り合わせることを特徴とする請求項１記載の電気泳動表示媒体の製造方法。

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