JP5124316B2 - 現像装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
このような攪拌動作時の検知面での剤密度の差が大きいと、トナー濃度センサの検知精度が低下するため、検知面での剤密度の差を低減することが望まれる。また、攪拌動作時の検知面での剤密度の差は、搬送スクリュの回転数、設置環境、現像剤の経時劣化など使用条件の外乱によってばらつきが生じ、攪拌動作時の検知面での剤密度の差が大きいとユーザーの使用条件ごとのトナー濃度検知制度もばらつきも大きくなるため、検知面での剤密度の差を低減することが望まれる。
また、請求項2の発明は、トナーとキャリアとを含む現像剤を担持し、現像に用いる現像剤担持体と、該現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部を形成するケーシングと、軸部に螺旋状の羽部を固定し、該軸部を中心に回転することによって該ケーシング内の該現像剤を攪拌しながら軸部の軸線方向に搬送する搬送スクリュと、該搬送スクリュの軸部と平行な該ケーシングの内壁面の一部が検知面となり、該現像剤中のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段と、該搬送スクリュの該検知面と対向する位置に固定され、該搬送スクリュが回転することにより該検知面上の該現像剤を攪拌する検知面攪拌部材とを有する現像装置において、該検知面攪拌部材として、弾性変形しながら該検知面上の該現像剤を攪拌し、該検知面上の該軸線方向について該現像剤を攪拌する領域が互いに異なる複数の弾性体シートを備え、複数の該弾性体シートのうち、該軸線方向について隣り合う該弾性体シートの該搬送スクリュの回転方向についての位置が互いに異なるように配置され、複数の該弾性体シートのうち、少なくとも一つの弾性体シートは該軸部に対して、該軸部に対する上記羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置されていることを特徴とするものである。
また、請求項3の発明は、トナーとキャリアとを含む現像剤を担持し、現像に用いる現像剤担持体と、該現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部を形成するケーシングと、軸部に螺旋状の羽部を固定し、該軸部を中心に回転することによって該ケーシング内の該現像剤を攪拌しながら軸部の軸線方向に搬送する搬送スクリュと、該搬送スクリュの軸部と平行な該ケーシングの内壁面の一部が検知面となり、該現像剤中のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段と、該搬送スクリュの該検知面と対向する位置に固定され、該搬送スクリュが回転することにより該検知面上の該現像剤を攪拌する検知面攪拌部材とを有する現像装置において、該検知面攪拌部材として、弾性変形しながら該検知面上の該現像剤を攪拌し、該検知面上の該軸線方向について該現像剤を攪拌する領域が互いに異なる複数の弾性体シートを備え、複数の該弾性体シートのうち、該軸線方向について隣り合う該弾性体シートの該搬送スクリュの回転方向についての位置が互いに異なるように配置され、該搬送スクリュの該検知面と対向する位置の該軸部に固定され、該搬送スクリュの回転によって該内壁面に接触することなく回転し、該現像剤を攪拌する動作では変形し難い剛性を有する平板部材を有し、該平板部材は該軸部に対して、該軸部に対する該羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置され、該平板部材に該弾性体シートが固定されていることを特徴とするものである。
また、請求項4の発明は、請求項2または3の現像装置において、複数の上記弾性体シートの少なくとも一つが現像剤を攪拌する領域内に、上記検知面が含まれることを特徴とするものである。
また、請求項5の発明は、請求項2、3または4の現像装置において、複数の上記弾性体シートは、上記軸線方向についての位置が上記搬送スクリュの搬送方向下流側の該弾性体シートほど、該搬送スクリュの回転方向の位置が回転方向上流側となるように配置されていることを特徴とするものである。
また、請求項6の発明は、請求項1、2、4または5の現像装置において、上記搬送スクリュの上記検知面と対向する位置の上記軸部に固定され、該搬送スクリュの回転によって上記内壁面に接触することなく回転し、上記現像剤を攪拌する動作では変形し難い剛性を有する平板部材を有し、該平板部材は該軸部に対して、該軸部に対する上記羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置され、該平板部材に上記弾性体シートが固定されていることを特徴とするものである。
また、請求項7の発明は、請求項1の現像装置において、上記搬送スクリュの上記検知面と対向する位置の上記羽部に上記弾性体シートが固定されていることを特徴とするものである。
また、請求項8の発明は、請求項1、2、3、4、5、6または7の現像装置において、上記内壁面に囲まれ、上記搬送スクリュによって上記現像剤に搬送力が付与される現像剤搬送路について、該現像剤搬送路の上記軸部に直行する平面における断面積が、上記搬送スクリュの搬送方向の上記検知面近傍に対して上流側に比べて、該検知面近傍の方が小さいことを特徴とするものである。
また、請求項9の発明は、請求項1、2、3、4、5、6、7または8の現像装置において、上記羽部の螺旋ピッチ幅が、上記搬送スクリュの搬送方向の上記検知面近傍に対して上流側に比べて、該検知面近傍の方が狭いことを特徴とするものである。
また、請求項10の発明は、少なくとも、像担持体と該像担持体上の潜像を現像する現像手段とが一体的に支持され、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されたプロセスカートリッジにおいて、該現像手段として、請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9に記載の現像装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項11の発明は、像担持体表面を帯電させるための帯電手段と、該像担持体上に静電潜像を形成するための潜像形成手段と、該静電潜像を現像してトナー像化するための現像手段とを有する画像形成装置において、該現像手段として、請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9に記載の現像装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項12の発明は、請求項11の画像形成装置において、少なくとも、上記像担持体と上記現像装置とが一体的に支持され、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されたプロセスカートリッジを有することを特徴とするものである。
上記請求項1の構成を備える発明においては、弾性体シートが軸部に対して羽部と同方向の傾きを有しているので、弾性体シートが現像剤を押す力は搬送スクリュの回転方向だけでなく、搬送スクリュの搬送方向にも働く。搬送方向と弾性体シートが現像剤を押す方向とが同方向であることにより、弾性体シートを設けた位置に対して搬送方向の下流側では、搬送スクリュの搬送力によって現像剤がさらに下流側に搬送されるため、弾性体シートによって押された現像剤を受け入れることができる。よって、弾性体シートと検知面との間の現像剤は、搬送方向にずれながら検知面に押されるため、一気に検知面に押し付けられるものに比べて弾性体シートによって検知面に一度に押し付けられる現像剤の量が減少し、検知面での剤密度の最大値の低減を図ることができる。また、弾性体シートの検知面における攪拌位置は、搬送方向上流側から下流側へと移動する。そして、弾性体シートは搬送方向上流側から検知面にある現像剤を順次跳ね上げて行くが、弾性体シートが現像剤を跳ね上げによって生じる空隙に、弾性体シートを設けた位置に対して搬送方向の上流側から順次現像剤が搬送されてくる。このため、一気に検知面の現像剤を跳ね上げるものに比べて弾性体シートが通過した後の検知面は空隙が生じにくく、検知面での剤密度の最小値の底上げを図ることができる。
また、上記請求項2または3の構成を備える発明においては、検知面上の軸線方向について現像剤を攪拌する領域が互いに異なる複数の弾性体シートを備え、軸線方向について隣り合う弾性体シートの該搬送スクリュの回転方向についての位置が互いに異なるように配置されていることにより、隣り合う弾性体シートでは検知面を攪拌するタイミングが異なる。これにより、検知面全体が一度に攪拌されず、複数回に分かれて段階的に攪拌されることになる。このため、一枚の弾性体シートによって検知面上の現像剤を一気に跳ね上げるものに、比べて、弾性体シートが通過した後の検知面に空隙が生じにくく、検知面での剤密度の最小値の底上げを図ることができる。
まず、画像形成装置であるプリンタ100の基本的な構成について説明する。図1は、プリンタ100の概略構成図である。図において、このプリンタ100は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック(以下、Y、M、C、Kと記す)のトナー像を生成するための4つのプロセスカートリッジ6Y、M、C、Kを備えている。これらは、画像形成物質として、互いに異なる色のY、M、C、Kトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっており、寿命到達時に交換される。
Yトナー像を生成するためのプロセスカートリッジ6Yを例にすると、図2に示すようにドラム状の感光体1Y、ドラムクリーニング装置2Y、除電装置(不図示)、帯電装置4Y、現像装置5Y等を備えている。このプロセスカートリッジ6Yは、プリンタ100本体に脱着可能であり、一度に消耗部品を交換できるようになっている。
潜像形成手段たる露光装置7は、画像情報に基づいて発したレーザ光Lを、プロセスカートリッジ6Y、M、C、Kにおけるそれぞれの感光体1Y、M、C、Kに照射して露光する。この露光により、感光体1Y、M、C、K上にそれぞれY、M、C、K用の静電潜像が形成される。なお露光装置7は、光源から発したレーザ光Lを、モータによって回転駆動したポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体に照射するものである。
レジストローラ対28は、転写紙Pを挟み込むべく両ローラを回転駆動するが、転写紙Pを挟み込んですぐに回転を一旦停止させる。そして、転写紙Pを適切なタイミングで後述の二次転写ニップに向けて送り出す。
かかる構成の給紙手段においては、給紙ローラ27と、タイミングローラ対たるレジストローラ対28との組合せによって搬送手段が構成されている。この搬送手段は、転写紙Pを収容手段たる紙収容カセット26から後述の二次転写ニップまで搬送するものである。
中間転写ベルト8は、これら3つのローラに張架されながら、少なくとも何れか1つのローラの回転駆動によって図中反時計回りに無端移動せしめられる。
中間転写ベルト8は、その無端移動に伴ってY、M、C、K用の一次転写ニップを順次通過していく過程で、感光体1Y、M、C、K上のY、M、C、Kトナー像が重ね合わせて一次転写される。これにより、中間転写ベルト8上に4色重ね合わせトナー像(以下、4色トナー像という)が形成される。
二次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト8には、転写紙Pに転写されなかった転写残トナーが付着している。これは、クリーニング装置10によってクリーニングされる。
二次転写ニップから送り出された転写紙Pは、定着装置20のローラ間を通過する際に熱と圧力とにより、表面に転写された4色トナー像が定着される。その後、転写紙Pは、排紙ローラ対29のローラ間を経て機外へと排出される。
プリンタ100本体の上面には、スタック部30が形成されており、排紙ローラ対29によって機外に排出された転写紙Pは、このスタック部30に順次スタックされる。
現像装置5Yは、内部に磁界発生手段を備え、磁性粒子とトナーを含む二成分系現像剤を表面担持して搬送する現像剤担持体としての現像スリーブ51Yと、現像スリーブ51Y上に担持されて搬送される現像剤の層厚を規制する現像剤規制部材としての現像ドクタ52Yとを備えている。
現像スリーブ51Yの下方には、ケーシング55Yに囲まれた現像剤収容部があり、仕切り壁59Yによって、現像スリーブ51に現像剤を供給する第一現像剤収容部53Yと、トナー補給部58Yからトナーの補給を受ける第二現像剤収容部54Yとに仕切られている。第一現像剤収容部53Y内にはトナーを撹拌搬送するための第一搬送スクリュ61Yを備えており、第二現像剤収容部54Y内には第二搬送スクリュ62Yを備えている。第二搬送スクリュ62Yは、螺旋状の羽部62bYを軸部62aYに固定した構造になっており、第一搬送スクリュ61Yも同様の構成となっている。また、第一現像剤収容部53Y内の現像剤は第一搬送スクリュ61Yの回転により、図3中の右から左(図2中の手前側から奥側)へ搬送され、第二現像剤収容部54Y内の現像剤は第二搬送スクリュ62Yの回転により、図3中の左から右(図2中の奥側から手前側)へ搬送される。そして、搬送スクリュの軸線方向(図3中の左右方向)についての仕切り壁59Yの両端部は開口部となっており、現像剤は第一現像剤収容部53Yと第二現像剤収容部54Yとの間を循環するようになっている。
なお、トナー濃度センサ56Yはセンサの一部を現像剤と接触する位置に設けなくても、トナー濃度を検知することができる非接触型のトナー濃度センサである。このようなトナー濃度センサとしては、特開2004−139038に記載されているもの等を用いることができる。
また、検知面80Yとは非接触のトナー濃度センサ56Yが検知する領域の現像剤収容部を形成するケーシング55Yの内壁面であり、検知面として特別な部材を設けているわけではない。
なお、トナー濃度センサとしては非接触のセンサに限るものではなく、例えば、ケーシング55Yの外側からセンサ面が内側に突き出す形で取り付けられるセンサを用いてもよい。また、ケーシング55Yの内壁面に配置するものであっても良い。
現像領域では、感光体1Y上に形成された潜像にトナーが供給されて現像が行われる。現像スリーブ51Y上に残った現像剤層は現像スリーブ51Yの回転に伴い第一現像剤収容部53Yの現像剤搬送方向上流部分に搬送される。
そして、本実施形態の検知面クリーニング部材70Yは第二搬送スクリュ62Yの軸部62aYに対して、この軸部62aYに対する羽部62bY羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置されている。このように、検知面クリーニング部材70Yを軸部62aYに対して羽部62bY羽部と同方向に斜めに配置することで、検知面クリーニング部材70Yの攪拌動作が現像剤の搬送を妨げることを抑制することができる。
次に、本実施形態の特徴部を備えた現像装置5Yの一つ目の実施例(以下、「実施例1」と呼ぶ)について説明する。
図4は、実施例1の現像装置5Yが備える第二搬送スクリュ62Yの検知面クリーニング部材70Yが固定された部分の近傍の拡大説明図である。図5は、トナー濃度センサ56Yを設けた位置での第二現像剤収容部54Yの拡大断面図である。図5中の破線で示す61cY及び62cYは、それぞれ第一搬送スクリュ61Yの羽部61bY及び第二搬送スクリュ62Yの羽部62bYの径方向外側端部(図5中の61eY及び62eY)が描く軌道を示している。
図5中の破線で示す弾性体シート71Yは、弾性変形していない状態での弾性体シート71Yを仮想的に描いたものであり、実際に弾性体シート71Yを備える第二搬送スクリュ62Yを現像装置5Yに取り付けると、図5中の実線で示すように弾性体シート71Yは弾性変形した状態で、検知面80Yを摺擦する。これにより、検知面上の現像剤を除去し、検知面上の現像剤を攪拌することができる。
しかし、これらの現像装置では、弾性体シートで検知面の現像剤を撹拌する際、弾性体シートの先端が検知面を通過する、前/後で生じる現像剤密度差が大きくなった。これは、検知面攪拌部材である弾性体シートが軸部に対して平行に固定されていることに起因する。また、現像剤密度差は、線速モード,環境,現像剤の流動性,などの外乱でばらつくため、ユーザーの使用条件ごとにトナー濃度検知精度もばらついてしまう。
また、第二搬送スクリュ62Yはフィン72Yも一体成形により作成され、軸部62aYにフィン72Yが固定された形状となっている。弾性体シート71Yは接着剤等によってフィン72Yの回転方向下流側の面に貼り付けられて固定される。
一方、特開2006−154001号公報に記載の現像装置では、弾性体シートとして、弾性変形する部分の先端側よりも根元側の方の曲げ剛性が大きくなる様な弾性部材を用いて、検知面を摺擦する構成である。先端側の曲げ剛性を小さくすることにより、押圧力と摩擦とを抑制し、凝集トナーの発生を抑制することができる。また、根元側の曲げ剛性を大きくすることにより、検知面に滞留した現像剤に屈することを防止し、攪拌不良を防止することができる。
本実施例1の現像装置5Yは、図5に示すように、弾性体シート71Yが第一シート71aYと第二シート71bYとの二枚の弾性シートを貼り付けて構成されている。第二シート71bYは、その先端がフィン72Yの先端よりも径方向外側に突き出て、且つ、その先端がケーシング55Yの内壁面に届かない程度の長さである。第一シート71aYは、その先端が第二シート71bYの先端よりもさらに径方向外側に突き出ており、さらに、その先端がケーシング55Yの内壁面に接触して弾性変形した状態で摺擦できる長さである。このような形状により、弾性体シート71Yは、弾性変形するフィン72Yよりも径方向外側の部分のうち根元側が第一シート71aYと第二シート71bYとが重なっているため、第一シート71aYだけの先端側に比べて曲げ剛性が大きくなる。これにより、上記特開2006−154001号公報に記載の現像装置と同様に、凝集トナーの発生や攪拌不良を防止することができる。
このような問題を改善する現像装置として、特開2003−307918号公報には、トナー濃度センサの設置位置およびその近傍領域における現像搬送路の断面積を、現像装置の天板を下げることにより、それ以外の現像剤搬送路の断面積に比べ小さくすることで、現像剤の嵩密度変動を低減するものが提案されている。
そして、本実施例1の現像装置5Yも特開2003−307918号公報に記載の現像装置と同様に、検知面80Yおよびその近傍領域における第二現像剤収容部54Yの断面積を、現像装置5Yの上部カバー67Yの下面を下げることにより、それ以外の第二現像剤収容部54Yの断面積に比べ小さくしている。
図6に示すように、第二現像剤収容部54Yの検知面クリーニング部材70Yと対向する位置の天井が他の部分の天井よりも低くなるように、上部カバー67Yに天井凸部67aYを設けている。この天井凸部67aYの断面形状は、図5に示すように、羽部62bYの径方向外側端部62eYが描く軌道に沿った形状となっている。このような天井凸部67aYを設けた位置では第二現像剤収容部54Yの他の位置よりも断面積が狭くなり、他の位置よりも現像剤が詰まった状態となり、現像剤の嵩密度の変動が生じにくくなる。これにより、検知面80Yは検知面クリーニング部材70Yと対向する位置にあるため、上述のような天井凸部67aYを設けることにより、検知面80Y近傍の現像剤の嵩密度が変動することを抑制している。
このように、嵩密度の変動を抑制する構成であっても、検知面攪拌部材によって、検知面上の現像剤を押し付け、及び、跳ね上げにより、嵩密度の変動が生じ、嵩密度の変動を防止しきれない。本実施例1では、検知面攪拌部材である弾性体シート71Yによって検知面80Y上の現像剤を攪拌する構成であって、弾性体シート71Yを軸部62aYに対して羽部62bYと同方向に傾斜させているため、検知面攪拌部材を軸部に対して平行に設ける構成に比べて、検知面攪拌部材の攪拌動作に起因する嵩密度の変動を防止することができる。
なお、以上の本実施形態及び実施例1については、イエロー(Y)トナーを用いるイエロー用の現像装置5Y及びプロセスカートリッジ6Yについて説明したが、他色のトナーを用いるトナーについても同様の構成を用いることができる。
次に、本実施形態の特徴部を備えた現像装置5Yの二つ目の実施例(以下、「実施例2」と呼ぶ)について説明する。
図7は、実施例2の現像装置5Yが備える第二搬送スクリュ62Yの検知面クリーニング部材70Yが固定された部分の近傍の拡大説明図である。実施例2は、検知面クリーニング部材70Yの構成のみが実施例1と異なり、他の構成は実施例1と共通するので、以下、相違する構成について説明し、共通する構成についての説明は省略する。
図7に示すように、実施例2の検知面クリーニング部材70Yは、第二搬送スクリュ62Yの一部に弾性体シート71Yを貼り付けた構成である。そして、第二搬送スクリュ62Yが図中矢印α方向に回転すると、弾性体シート71Yによって検知面80Y上の現像剤が攪拌されるようになっている。
トナー濃度センサは、実施例1と同様に、外壁面にトナー濃度センサ56Yを設けた箇所のケーシング55Yの内壁面はトナー濃度センサ56Yの検知領域としての検知面80となる。また、検知面80Y上の現像剤を攪拌する弾性体シート71Yは、実施例1と同様に複数枚の弾性シートを貼り付けて構成されている。
また、実施例2の現像装置5Yでは、実施例1と異なり、スクリュの羽部62bY以外に軸部62aYに形成されたフィンではなく、スクリュの羽部62bYに弾性体シート71Yを貼り付けている。このため、フィンがないスクリュを成形する型を用いて製造されるスクリュに対しても、検知面80Yと対向する位置に弾性体シート71Yを貼り付けることにより、上述した効果を奏することができる。
なお、実施例1は、弾性体シート71Yを、実施例2のように曲面状の羽部62bYに貼り付けるのではなく、平面状のフィン72Yに貼り付けるため、実施例2に比べて弾性体シート71Yを備える第二搬送スクリュ62Yの製造が容易である。
次に、現像装置5Yの一つ目の参考構成例(以下、「参考構成例1」と呼ぶ)について説明する。
図8は、参考構成例1の現像装置5Yが備える第二搬送スクリュ62Yの検知面クリーニング部材70Yが固定された部分の近傍の拡大説明図である。参考構成例1は、検知面クリーニング部材70Yの構成のみが実施例1と異なり、他の構成は実施例1と共通するので、以下、相違する構成について説明し、共通する構成についての説明は省略する。
図8に示すように、参考構成例1の検知面クリーニング部材70Yは、第二搬送スクリュ62Yの軸部62aYに固定された平板部材としてのフィン72Yによって構成される。そして、第二搬送スクリュ62Yが図中矢印α方向に回転すると、フィン72Yが第二現像剤収容部54Y内の現像剤を攪拌し、その攪拌する力が現像剤を介して伝播し、検知面80Y上の現像剤が攪拌されるようになっている。なお、フィン72Yを検知面80Yを含めたケーシング55Yの内壁面に接触しないように構成されている。
実施例1のように、弾性体シート71Yが検知面80Yを摺擦する構成に比べて、検知面80Y上の現像剤を攪拌する能力は劣るが、弾性体シート71Yをフィン72Yに貼り付けていないため、部品コスト、及び、製造コストの削減を図ることができる。
実施例1では、検知面80Yでの現像剤の嵩密度の変動を抑制する構成として、天井凸部67aYを形成し、検知面80Y近傍を第二現像剤収容部54Yの他の位置よりも断面積が狭くしている。ここで、検知面80Yでの現像剤の嵩密度の変動を抑制する構成として実施例1とは異なる構成を備えた変形例1について説明する。
図9は、変形例1の現像装置5Yの上部カバー67Yを取り外した状態の上面図である。図9に示すように、変形例1の現像装置5Yの第二搬送スクリュ62Yは、検知面80Y近傍の領域Wにおける羽部62bYのピッチ幅を他の位置よりも狭める構成となっている。このように羽部62bYのピッチ幅を狭めることにより、領域Wにおいて現像剤を滞留させることができ、他の位置よりも現像剤が詰まった状態となり、現像剤の嵩密度の変動が生じにくくなる。これにより、検知面80Yは検知面クリーニング部材70Yと対向する位置にあるため、上述のような天井凸部67aYを設けることにより、検知面80Y近傍の現像剤の嵩密度が変動することを抑制している。
なお、変形例1における検知面クリーニング部材70Yとしては、実施例1、実施例2及び参考構成例1の何れの構成でも適用可能である。
次に、攪拌構成水準ごとにセンサ検知特性を比較した実験1について説明する。実験1で用いる現像装置の単体試験機として、本実施形態の現像装置5と同様の構成のものを用意し、現像装置5の第二搬送スクリュ62として、軸部62aに対する検知面クリーニング部材70の角度が異なる(攪拌構成が異なる)3つのスクリュを用いて、第二搬送スクリュ62による線速及びトナー濃度の値を振ったときのトナー濃度センサの検知出力を比較した実験1について説明する。
・従来例:第二搬送スクリュ62の軸部62aに対して、検知面クリーニング部材70を平行に固定する。
・実施例:第二搬送スクリュ62の軸部62aに対して、実施例1と同様に軸部62aに対する羽部62bの傾きと同方向の傾きを有するように検知面クリーニング部材70を傾けて固定する。
・比較例:第二搬送スクリュ62の軸部に対して、軸部62aに対する羽部62bの傾きと逆方向の傾きを有するように検知面クリーニング部材70を傾けて固定する。
図10〜図12に、従来例、実施例、及び比較例の第二搬送スクリュ62の説明図を示す。
θ1を30[°]とした以下の理由による。
本実施例のスクリュの軸部62aの軸径は5.0[mm]であり、現像装置5の検知面80におけるスクリュの軸線方向の長さは、8.5[mm]であった。このような構成において、検知面80全域を摺擦でき、且つ、ある一方からスクリュを見たときに検知面クリーニング部材70の全体を視認することができる構成として、θ1=30[°]としている。詳しくは、スクリュを一方から見たときに視認できる範囲は、スクリュ断面の半円部分の表面である。このため、軸線方向に対して直交する方向のフィン72の根元(軸部62aに固定されている部分)の長さは、軸径の5.0[mm]以下となる。また、検知面80全域を摺擦するために軸線方向のフィン72の根元の長さは8.5[mm]である。そして、本実施例では上述した条件を満たすθ1の最大値として、
θ1=tan−1(5.0/8.5)≒30[°]
とした。
1.トナー濃度が7[wt%]の現像剤が入った現像ユニットを、単体試験機にセットする。
2.センサ入出力の配線を行う。
3.線速v=230[mm/s]相当の回転数で単体試験機を駆動させ、センサ出力Vt(スクリュ2周分の平均値)=2.70±0.02[V]になるようコントロール電圧Vcnt(トナー濃度センサに入力する電圧)を調節する。
但し、線速の値を振ったときにおける比較するときの各線速条件におけるセンサ出力の測定は、スクリュ回転時間に対して充分長い時間の平均値をセンサ出力Vtave値として記録した。
4.線速v=230[mm/s],154[mm/s],115[mm/s],77[mm/s]について、センサ出力Vtave値を記録する。
5.トナー濃度(TC)=4[wt%],10[wt%],12[wt%]についても、4.を行う。
6.上記データからセンサ検知特性として、
トナー濃度とセンサ出力値との関係を示すTC−Vt特性、及び、各トナー濃度における線速の違いによるセンサ出力値の差である線速シフト量ΔVt特性をグラフにまとめる。
なお、本実験1での線速シフト量ΔVtの最大値の目標値は0.8[V]以下である。線速シフト量ΔVtの最大値の目標値を0.8[V]としたのは次の理由による。
すなわち、本実験1で使用したトナー濃度センサ56が検知できる電圧の領域は、下限値が0[V]で上限値が5[V]となっており、範囲外の場合はトナー濃度の検知ができなくなる。
センサ出力が増加する側、つまり、トナー濃度が低下、温湿度が上昇、センサ感度が高い側にばらつく、等の条件で、線速シフトが発生してもトナー濃度センサ56が検知できる電圧の上限値である5[V]に対して、余裕度を保てるよう、線速シフト量の目標値を0.8[V]以下に設定した。
図13(b)より、TCが7[wt%]以上で、線速シフト量ΔVtの値が、目標値である0.8[V]を超えてしまうことがわかる。
図14(a)より、実施例の装置では、TC−Vt特性は線速によらず0.34[V/wt%]前後と安定していることが確認できる。また、流動性が悪化する高TCでも感度の直線性が保たれている(現像剤滞留は起こっていない)ことが分かる。
また、図14(b)より、実験を行った範囲では、線速シフト量ΔVtが、目標0.8[V]以下を達成していることが分かる。
図15(a)より、従来例の装置ではTC−Vt特性が、線速v=230[mm/s]では約0.35[V/mt%]だったものが、線速v=77[mm/s]では約0.23[V/mt%]となり、低線速ではTC−Vt特性が低下してしまい、線速ごとに、TC−Vt特性がばらついてしまうことが確認できる。また、流動性が悪化する高TCでも感度の直線が保たれている(検知面80に現像剤滞留は起こっていない)ことがわかる。
図15(b)より、実験を行ったすべての範囲で、線速シフト量ΔVtの値が、目標値である0.8[V]を超え、TCが7[wt%]以上では、0.8[V]を大幅に越えてしまうことがわかる。
また、高TC(TC=9[%]以上)の条件では、天井凸部67aYに対して現像剤の搬送方向上流側で現像剤が溢れる不具合が生じた。
次に、攪拌構成水準ごとに、センサ出力Vtの波形を比較する実験2について説明する。実験2では、実験1で用いた各攪拌構成のスクリュを用いる。
実験条件を以下に示す。
1.従来例のスクリュを備え、トナー濃度が7[wt%]の現像剤が入った現像ユニットを、単体試験機にセットする。
2.センサ入出力の配線を行う。
3.線速v=230[mm/s]相当の回転数で単体試験機を駆動させ、センサ出力Vt(スクリュ2周分の平均値)=2.70±0.02[V]になるようコントロール電圧Vcnt(トナー濃度センサに入力する電圧)を調節する。
4.線速v=230[mm/s]でのセンサ出力Vt値の波形をオシロスコープで測定する。
5.線速v=77[mm/s]でのセンサ出力Vt値の波形をオシロスコープで測定する。
6.スクリュを実施例のスクリュに変更した装置、及び比較例のスクリュに変更した装置(TC=7[wt%])について、上記4及び5と同様に、線速v=230[mm/s]、線速v=77[mm/s]でのセンサ出力Vt値の波形を測定する。なお、スクリュを変更した装置のコントロール電圧(トナー濃度センサに入力する電圧)は、上記1〜3の手順で求めたVcnt値を用いる。
7.上記4及び5で求めた測定結果と6で求めた測定結果とのグラフを比較する。
なお、上記1〜3の手順で求めたVcnt値は、4.05[V]であった。
各攪拌構成のスクリュについて上記5及び6で求めた線速v=77[mm/s]でのセンサ出力Vt値の波形を、図16(b)〜図18(b)に示す。加圧中(弾性体シート71が検知面80を通過する直前までの動作)のセンサ出力の最大値をVtmax2値とし、従来例のVtmax2値を各グラフ中に破線で示す。また、撹拌直後のセンサ出力の最小値をVtmin2値とし、従来例のVtmin2値を各グラフ中に破線で示す。
線速v=230[mm/s]では、図16(a)に示すように、最も剤密度が高いときのセンサ出力であるVtmax1値は、Vt≒3.0[V]であり、最も剤密度が低いときのセンサ出力であるVtmin1値は、Vt≒2.2[V]である。
一方、線速v=77[mm/s]では、図17(a)に示すように、最も剤密度が高いときのセンサ出力であるVtmax2値は、Vt≒4.2[V]であり、最も剤密度が低いときのセンサ出力であるVtmin2値は、Vt≒3.3[V]である。
また、低線速に比べてセンサ出力の平均値が低くなる高線速(v=230[mm/s])の場合にセンサ出力の平均値であるVtave値が上昇し、高線速に比べてセンサ出力の平均値が高くなる低線速(v=77[mm/s])の場合にセンサ出力の平均値であるVtave値が低下している。このため、実施例は従来例よりも線速シフト量ΔVtが小さくなることが確認できる。
また、低線速に比べてセンサ出力の平均値が低くなる高線速の場合(v=230[mm/s])にセンサ出力の平均値であるVtave値が低下し、高線速に比べてセンサ出力の平均値が高くなる低線速の場合(v=77[mm/s])のセンサ出力の平均値であるVtave値が上昇している。このため、実施例は従来例よりも線速シフト量ΔVtが増加することが確認できる。
次に、攪拌構成水準が異なる実験装置ごとに、実験環境を変化させたときのセンサ検知特性の変化を比較した実験3について説明する。実験3では、実験1で用いた攪拌構成のスクリュのうち、従来例と実施例との攪拌構成のスクリュを用いる。
実験条件を以下に示す。
1.攪拌構成のスクリュ
条件a:従来例のスクリュ
条件b:実施例のスクリュ
2.単体試験機:
実験1で用いる現像装置の単体試験機として、本実施形態の現像装置5と同様の構成のものを用意し、現像剤収容部(53、54)、天井凸部67a、トナー濃度センサ56、現像剤(TC=7[wt%])、その他、攪拌構成のスクリュの条件が異なる点以外は同一条件とした。
3.実験環境
環境1:23[℃]、38[%](冬場の実験室環境)
環境2:27[℃]、80[%](高温高湿環境)
4.トナー濃度センサのコントロール電圧調整値
条件a及び条件bのそれぞれについて、実験環境が環境1、現像剤のトナー濃度(TC)が7[wt%]、線速vが230[mm/s]の条件で、センサ出力Vt(スクリュ2周分の平均値)=2.5[V]となるように、コントロール電圧を調整した。
なお、実験環境を環境1から環境2に変更するときには、このコントロール電圧の調整を行わない。
実験結果を表1に示す。
実験3より、高線速ほど環境変化の影響を受けやすくなるが、従来例(条件a)に比べて実施例(条件b)のほうがその影響を低減することができることが確認された。
また、実験1〜実験3は、実施例の装置として、実施例1と同様に軸部62aYに対して羽部62bYとは別に設けられたフィン72Yに弾性体シート71Yを設ける構成であったが、実施例2のように、羽部62bYに弾性体シート71Yを設ける構成であっても同様の効果が期待できる。
次に、現像装置5Yの二つ目の参考構成例(以下、「参考構成例2」と呼ぶ)について説明する。
図19は、参考構成例2の現像装置5Yが備える第二搬送スクリュ62Yの検知面クリーニング部材が固定された部分の近傍の拡大説明図である。参考構成例2は、実施例1の検知面クリーニング部材70Yの代わりに、2つの検知面クリーニング部材を備える構成が実施例1と異なり、他の構成は実施例1と共通する。このため、以下、相異する構成について説明し、共通する構成についての説明は省略する。
参考構成例2の第二搬送スクリュ62は、2つの検知面クリーニング部材として、図19中矢印αで示す第二搬送スクリュ62の回転方向について、回転方向下流側に配置された回転下流側クリーニング部材73Yと、回転方向上流側に配置された回転上流側クリーニング部材76Yとを備える。
図19に示すように、参考構成例2の検知面攪拌部材である回転下流側クリーニング部材73Yは、実施例1のクリーニング部材70Yと同様の構成である。すなわち、第二搬送スクリュ62Yの軸部62aYに固定された平板部材としての回転下流側フィン75Yと、回転下流側フィン75Yに貼り付けられた弾性体シートである回転下流側シート74Yとからなる。また、回転上流側クリーニング部材76Yは回転下流側クリーニング部材73Yと同様の構成であり、回転上流側フィン78Yと、回転上流側シート77Yとからなる。
そして、第二搬送スクリュ62Yが図中矢印α方向に回転すると、回転下流側シート74Yと回転上流側シート77Yとによって、検知面80Y上の現像剤が攪拌されるようになっている。
トナー濃度センサは、実施例1と同様に、外壁面にトナー濃度センサ56Yを設けた箇所のケーシング55Yの内壁面はトナー濃度センサ56Yの検知領域としての検知面80となる。また、検知面80Y上の現像剤を攪拌する回転下流側シート74Yと回転上流側シート77Yとは、実施例1と同様に複数枚の弾性シートを貼り付けて構成されている。
このように、隣り合う弾性体シートでは検知面を攪拌するタイミングが異なることにより、検知面80全体が一度に攪拌されず、2回に分かれて段階的に攪拌されることになる。
すなわち、参考構成例2では、現像剤を攪拌すべき領域である検知面80Y上を段階的に攪拌するように、フィンならびに弾性体シートが複数ヵ所配置されており、具体的には、軸線方向の幅が従来の1/2の幅となる弾性体シートを図19に示すように段階的に2枚配置した構成である。
このような構成により、従来例のように、一枚の弾性体シート71Yによって検知面80Y上の現像剤を一気に跳ね上げるものに、比べて、弾性体シートである回転上流側シート77Yと回転下流側シート74Yとが通過した後の検知面80に空隙が生じにくく、検知面80での剤密度の最小値の底上げを図ることができる。
よって、このような参考構成例2の回転上流側クリーニング部材76Y及び回転下流側クリーニング部材73Yを備えた第二搬送スクリュ62Yは、実施例1と同様に、弾性体シートの先端が検知面80Yを通過する、前/後で生じる現像剤密度差を抑制することができる。また、現像剤密度差を抑制することができることにより、実施例1と同様に、線速モード、環境、現像剤の流動性、などの外乱による現像剤密度差のばらつきを抑制することができる。
一方、2つの検知面クリーニング部材を備えた構成で、軸線方向の位置が第二搬送スクリュ62Yの搬送方向下流側となる検知面クリーニング部材が、搬送方向上流側となる検知面クリーニング部材に対して、第二搬送スクリュ62Yの回転方向の位置が回転方向下流側となるように配置された構成を構成Bとする。構成Bについて図19を用いて説明すると、回転下流側クリーニング部材73と回転上流側クリーニング部材76との位置関係が、羽部62bYと逆方向に並ぶ方向、すなわち、回転下流側クリーニング部材73が搬送方向βの下流側に位置し、回転上流側クリーニング部材76が搬送方向βの上流側に位置するような配置となる。
上記(A1)の現像剤は、次に、回転上流側クリーニング部材76Yにより攪拌され、羽部62bYの搬送力によって搬送方向βの方向に搬送されるものがほとんどである。回転上流側クリーニング部材76Yの攪拌の結果、搬送方向βとは逆方向に移動する現像剤あったとしても、この現像剤は羽根部62bYの搬送力により、搬送方向β方向に搬送される(A2)。
この場合、回転下流側クリーニング部材73Yの攪拌の結果、搬送方向βとは逆方向に移動する現像剤があると、この現像剤は羽部62bYによって搬送力を付与される前に、回転上流側クリーニング部材76Yによって搬送方向βの上流側から搬送される現像剤と一緒に攪拌される。回転上流側クリーニング部材76Yによる搬送方向βの方向への搬送力は羽部62bYによる搬送力に比べて小さい。このため、回転上流側クリーニング部材76Yの攪拌によって搬送方向βの方向に移動した現像剤と、回転下流側クリーニング部材73Yの攪拌によって搬送方向βとは逆方向に移動した現像剤とが合流すると、合流する位置で現像剤の滞留、または搬送速度の低下が生じ易い。また、この合流する位置は検知面80Y上となる。このように、検知面80Y上で現像剤が滞留、または、その搬送速度が低下すると搬送速度が低下しないものに比べて、搬送弾性体シートである回転上流側シート77Yが検知面80Yを通過する前後での現像剤密度の変化が生じやすくなる。
参考構成例2では、回転上流側シート後端77bY及び回転下流側シート74Yの根元の辺が軸線方向に対して平行になるように配置している。2つの弾性体シートの配置としては少なくとも一方を、軸線方向に対して傾けるように配置しても良い。以下、変形例2として、2つの弾性体シートのうちの一方が、第二搬送スクリュ62Yの軸部62aYに対して、この軸部62aYに対する羽部62bY羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置された構成について説明する。
図20は、変形例2の現像装置5Yが備える第二搬送スクリュ62Yの検知面クリーニング部材が固定された部分の近傍の拡大説明図である。変形例2は、参考構成例2の回転下流側クリーニング部材73Yを軸部62aYに対して傾きを有するように配置した点で参考構成例2と異なり、他の構成は参考構成例2と共通する。このため、以下、相異する構成について説明し、共通する構成についての説明は省略する。
すなわち、変形例2では、回転下流側クリーニング部材73Yを軸部62aYに対して傾きを有するように配置することによって、検知面攪拌部材である回転下流側シート74Yが第二搬送スクリュ62Yの軸部62aYに対して、この軸部62aYに対する羽部62bY羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置されている。図20では、回転下流側シート74Yが軸部62aYに対して角度θ1だけ傾いている。これにより、回転下流側シート74Yを軸部62aYに対して平行に配置する構成に比べて、検知面80Yの回転下流側シート74Yが現像剤を攪拌する領域について、実施例1と同様に、回転下流側シート74Yが通過する前/後で生じる現像剤密度差を抑制することができる。
また、参考構成例2及び変形例2では、2つの弾性体シートの軸線方向の位置と回転方向の位置とを異ならせる構成について説明したが、軸線方向の位置と回転方向の位置とが互いに異なる複数の弾性体シートとしては3つ以上であっても良い。
また、参考構成例2及び変形例2のように、複数の弾性体シートを備える構成であっても、図6を用いて説明した、検知面80Y近傍の上部カバー67Yの下面を下げる構成を適用することにより、実施例1と同様に検知面80Y近傍の現像剤の嵩密度が変動することを抑制することができる。
このような現像装置5では、弾性体シート71が軸部62aに対して羽部62bと同方向の傾きを有しているので、弾性体シート71が現像剤を押す力は第二搬送スクリュ62の回転方向だけでなく、第二搬送スクリュ62の搬送方向にも働く。搬送方向と弾性体シート71が現像剤を押す方向とが同方向であることにより、弾性体シート71を設けた位置に対して搬送方向の下流側では、第二搬送スクリュ62の搬送力によって現像剤がさらに下流側に搬送されるため、弾性体シート71によって押された現像剤を受け入れることができる。よって、弾性体シート71と検知面80との間の現像剤は、搬送方向にずれながら検知面80に押されるため、一気に検知面70に押し付けられる従来例の装置に比べて弾性体シート71によって検知面80に一度に押し付けられる現像剤の量が減少し、検知面80での剤密度の最大値の低減を図ることができる。また、弾性体シート71の検知面80における攪拌位置は、搬送方向上流側から下流側へと移動する。そして、弾性体シート71は搬送方向上流側から検知面80にある現像剤を順次跳ね上げて行くが、弾性体シート71が現像剤を跳ね上げによって生じる空隙に、弾性体シート71を設けた位置に対して搬送方向の上流側から順次現像剤が搬送されてくる。このため、一気に検知面80の現像剤を跳ね上げる従来例の構成に比べて弾性体シート71が通過した後の検知面80は空隙が生じにくく、検知面での剤密度の最小値の底上げを図ることができる。
このため、従来例の装置のように検知面攪拌部材を搬送スクリュの軸部に対して平行に備えるものに比べて、検知面80での剤密度の最大値の低減、及び、最小値の底上げを図ることができるため、トナー濃度センサ56Yの検知面に現像剤が滞留することによる誤検知を防止しつつ、攪拌動作時の検知面80Yでの剤密度の差を低減することができる。
また、プリンタ100は現像装置5を備えることにより、トナー濃度センサ56の検知面80に現像剤が滞留することによる誤検知を防止しつつ、攪拌動作時の検知面80での剤密度の差を低減するができる画像形成装置を提供することができる。
よって、このような参考構成例2の回転上流側クリーニング部材76Y及び回転下流側クリーニング部材73Yを備えた第二搬送スクリュ62Yは、実施例1と同様に、弾性体シートの先端が検知面80Yを通過する、前/後で生じる現像剤密度差を抑制することができる。また、現像剤密度差を抑制することができることにより、実施例1と同様に、線速モード、環境、現像剤の流動性、などの外乱による現像剤密度差のばらつきを抑制することができる。
2 ドラムクリーニング装置
4 帯電装置
5 現像装置
6 プロセスカートリッジ
7 露光装置
8 中間転写ベルト
9 一次転写バイアスローラ
10 クリーニング装置
12 二次転写バックアップローラ
13 クリーニングバックアップローラ
14 テンションローラ
15 中間転写ユニット
19 二次転写ローラ
20 定着装置
26 紙収容カセット
27 給紙ローラ
28 レジストローラ対
29 排紙ローラ対
30 スタック部
31 ボトル収容器
32 トナーボトル
51Y 現像スリーブ
52Y 現像ドクタ
53Y 第一現像剤収容部
54Y 第二現像剤収容部
55Y ケーシング
56Y トナー濃度センサ
58Y トナー補給部
59Y 仕切り壁
61Y 第一搬送スクリュ
62Y 第二搬送スクリュ
62aY 軸部
62bY 羽部
67Y 上部カバー
67aY 天井凸部
70Y 検知面クリーニング部材
71Y 弾性体シート
71aY 第一シート
71bY 第二シート
72Y フィン
73Y 回転下流側クリーニング部材
74Y 回転下流側シート
75Y 回転下流側フィン
76Y 回転上流側クリーニング部材
77Y 回転上流側シート
78Y 回転上流側フィン
80Y 検知面
100 プリンタ
Claims (12)
- トナーとキャリアとを含む現像剤を担持し、現像に用いる現像剤担持体と、
該現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部を形成するケーシングと、
軸部に螺旋状の羽部を固定し、該軸部を中心に回転することによって該ケーシング内の該現像剤を攪拌しながら軸部の軸線方向に搬送する搬送スクリュと、
該搬送スクリュの軸部と平行な該ケーシングの内壁面の一部が検知面となり、該現像剤中のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段と、
該搬送スクリュの該検知面と対向する位置に固定され、該搬送スクリュが回転することにより該検知面上の該現像剤を攪拌する検知面攪拌部材とを有する現像装置において、
該検知面攪拌部材は、弾性変形しながら該検知面上の該現像剤を攪拌する弾性体シートであり、
該弾性体シートは該軸部に対して、該軸部に対する該羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置されていることを特徴とする現像装置。 - トナーとキャリアとを含む現像剤を担持し、現像に用いる現像剤担持体と、
該現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部を形成するケーシングと、
軸部に螺旋状の羽部を固定し、該軸部を中心に回転することによって該ケーシング内の該現像剤を攪拌しながら軸部の軸線方向に搬送する搬送スクリュと、
該搬送スクリュの軸部と平行な該ケーシングの内壁面の一部が検知面となり、該現像剤中のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段と、
該搬送スクリュの該検知面と対向する位置に固定され、該搬送スクリュが回転することにより該検知面上の該現像剤を攪拌する検知面攪拌部材とを有する現像装置において、
該検知面攪拌部材として、弾性変形しながら該検知面上の該現像剤を攪拌し、該検知面上の該軸線方向について該現像剤を攪拌する領域が互いに異なる複数の弾性体シートを備え、
複数の該弾性体シートのうち、該軸線方向について隣り合う該弾性体シートの該搬送スクリュの回転方向についての位置が互いに異なるように配置され、
複数の該弾性体シートのうち、少なくとも一つの弾性体シートは該軸部に対して、該軸部に対する上記羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置されていることを特徴とする現像装置。 - トナーとキャリアとを含む現像剤を担持し、現像に用いる現像剤担持体と、
該現像剤担持体に供給する現像剤を収容する現像剤収容部を形成するケーシングと、
軸部に螺旋状の羽部を固定し、該軸部を中心に回転することによって該ケーシング内の該現像剤を攪拌しながら軸部の軸線方向に搬送する搬送スクリュと、
該搬送スクリュの軸部と平行な該ケーシングの内壁面の一部が検知面となり、該現像剤中のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段と、
該搬送スクリュの該検知面と対向する位置に固定され、該搬送スクリュが回転することにより該検知面上の該現像剤を攪拌する検知面攪拌部材とを有する現像装置において、
該検知面攪拌部材として、弾性変形しながら該検知面上の該現像剤を攪拌し、該検知面上の該軸線方向について該現像剤を攪拌する領域が互いに異なる複数の弾性体シートを備え、
複数の該弾性体シートのうち、該軸線方向について隣り合う該弾性体シートの該搬送スクリュの回転方向についての位置が互いに異なるように配置され、
該搬送スクリュの該検知面と対向する位置の該軸部に固定され、該搬送スクリュの回転によって該内壁面に接触することなく回転し、該現像剤を攪拌する動作では変形し難い剛性を有する平板部材を有し、
該平板部材は該軸部に対して、該軸部に対する該羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置され、
該平板部材に該弾性体シートが固定されていることを特徴とする現像装置。 - 請求項2または3の現像装置において、
複数の上記弾性体シートの少なくとも一つが現像剤を攪拌する領域内に、上記検知面が含まれることを特徴とする現像装置。 - 請求項2、3または4の現像装置において、
複数の上記弾性体シートは、上記軸線方向についての位置が上記搬送スクリュの搬送方向下流側の該弾性体シートほど、該搬送スクリュの回転方向の位置が回転方向上流側となるように配置されていることを特徴とする現像装置。 - 請求項1、2、4または5の現像装置において、
上記搬送スクリュの上記検知面と対向する位置の上記軸部に固定され、該搬送スクリュの回転によって上記内壁面に接触することなく回転し、上記現像剤を攪拌する動作では変形し難い剛性を有する平板部材を有し、
該平板部材は該軸部に対して、該軸部に対する上記羽部の傾きと同方向の傾きを有するように配置され、
該平板部材に上記弾性体シートが固定されていることを特徴とする現像装置。 - 請求項1の現像装置において、
上記搬送スクリュの上記検知面と対向する位置の上記羽部に上記弾性体シートが固定されていることを特徴とする現像装置。 - 請求項1、2、3、4、5、6または7の現像装置において、
上記内壁面に囲まれ、上記搬送スクリュによって上記現像剤に搬送力が付与される現像剤搬送路について、該現像剤搬送路の上記軸部に直行する平面における断面積が、上記搬送スクリュの搬送方向の上記検知面近傍に対して上流側に比べて、該検知面近傍の方が小さいことを特徴とする現像装置。 - 請求項1、2、3、4、5、6、7または8の現像装置において、
上記羽部の螺旋ピッチ幅が、上記搬送スクリュの搬送方向の上記検知面近傍に対して上流側に比べて、該検知面近傍の方が狭いことを特徴とする現像装置。 - 少なくとも、像担持体と該像担持体上の潜像を現像する現像手段とが一体的に支持され、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されたプロセスカートリッジにおいて、
該現像手段として、請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9に記載の現像装置を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。 - 像担持体表面を帯電させるための帯電手段と、
該像担持体上に静電潜像を形成するための潜像形成手段と、
該静電潜像を現像してトナー像化するための現像手段とを有する画像形成装置において、
該現像手段として、請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9に記載の現像装置を用いることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項11の画像形成装置において、
少なくとも、上記像担持体と上記現像装置とが一体的に支持され、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されたプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置。
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