JP5107818B2 - ボール - Google Patents

Description

本発明は、複数枚の表皮パネルを備えたボールに関し、特に、表皮パネルを縫い合わせるようにした構造の技術分野に属する。

従来より、例えばサッカーボールは、球形のゴム製チューブを覆う複数の表皮パネルを備えている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１のボールの表皮パネルの周縁部には、チューブ側へ向けて折り込まれた折込部が設けられている。折込部には、スリット状の縫製孔が形成されている。そして、隣接する表皮パネルの折込部同士を合わせた状態で、縫製孔に縫い糸を通して表皮パネルを縫い合わせることにより、複数枚の表皮パネルがチューブ全体を覆うように一体化している。
特開２００３−３３４４８号公報

ところが、表皮パネルは複数枚あり、しかもその各々に多数の縫製孔があるので、それら全ての縫製孔に縫い糸を通していくのは多大な労力を必要とし、ひいては、ボールのコスト高を招くことになる。

また、ボールの表皮パネルの縫い合わせ部は外観上目立つ所であることから、その縫い合わせ部の状態はボールの見栄えを左右する。従って、見栄えを考慮した縫い合わせを行う必要がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数枚の表皮パネルを縫い合わせて一体化する場合に、製造上の労力を低減して低コスト化を図りながら、縫い合わせ部の見栄えを良好にすることにある。

上記目的を達成するために、本発明では、表皮パネルの所定部位を手縫いし、残りの部位を機械縫いし、さらに、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差が小さくなるようにした。

具体的には、第１の発明では、３枚以上の表皮パネルを備え、隣り合う表皮パネル同士が縫い合わされて一体化されたボールであって、上記表皮パネルの縫い合わせ部は、手縫いされた部分と、機械縫いされた部分とを有し、３枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分が手縫いされた部分であり、機械縫いされた糸が通っている針孔に手縫い用の糸が通っており、手縫いされた部分の針孔間隔と、機械縫いされた部分の針孔間隔との差が、手縫いされた部分の針孔間隔の３０％以下に設定されている構成とする。

この構成によれば、表皮パネルの一部を機械縫いすることにより、全部を手縫いする場合に比べて労力が低減される。また、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差が手縫いされた部分の針孔間隔の３０％以下であるため、両部分の針孔間隔の差は外観見栄えに影響を与えるほど大きくならない。

尚、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差が手縫いされた部分の針孔間隔の３０％以下の範囲にあれば外観見栄えに殆ど影響がないので、例えば、ボールの種類によって２０％や２５％に設定することも可能である。また、この数値が小さいほど外観見栄えが良好になるので２０％が最も好ましい。

また、３枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分は、縫い合わせ部の形状が複雑になり、この形状が複雑な部分を手縫いすることで、縫い目や表皮パネルの形状をきれいに整えることが可能になる。

第２の発明では、第１の発明において、手縫いされた部分の針孔間隔と機械縫いされた部分の針孔間隔とは、４．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下の範囲で設定されている構成とする。

すなわち、針孔間隔を４．０ｍｍ以上とすることで、針孔間隔が狭くなり過ぎず、特に手縫いする部分において労力の低減が図られる。また、針孔間隔を８．０ｍｍ以下とすることで、針孔間隔が広くなり過ぎず、縫い合わせ部の強度が十分に確保される。

第３の発明では、第１または２の発明において、表皮パネルは多層構造であるものとする。

第４の発明では、第１から３のいずれか１つの発明において、表皮パネルに補強材が設けられている構成とする。

第１の発明によれば、表皮パネルの縫い合わせ部が、手縫いされた部分と、機械縫いされた部分とを有するものとしたので、製造時の労力を低減して低コスト化を図ることができ、また、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔の差を、手縫いされた部分の針孔間隔の３０％以下に設定して小さくしたので、縫い合わせ部の外観見栄えを良好にすることができる。

また、３枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分を手縫いするようにしたので、外観見栄えをより一層良好にすることができる。

第２の発明によれば、手縫いされた部分と機械縫いされた部分との針孔間隔を、４．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下の範囲で設定したので、製造時の労力をより一層低減しながら、縫い合わせ部の強度を十分に確保できる。

第３の発明によれば、多層構造の表皮パネルを用いて手縫い用の針が通り難くなっている場合に、機械縫いによって製造時の労力を低減できる。

第４の発明によれば、表皮パネルに補強材を設けて手縫い用の針が通り難くなっている場合に、機械縫いにより製造時の労力を低減できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１は、本発明の実施形態１に係るボール１を示すものである。このボール１は、サッカーボールであり、図２に示すチューブ２と、該チューブ２の外周面を覆う複数の五角形表皮パネル３、３、…及び六角形表皮パネル４、４、…とを備えている。五角形表皮パネル３及び六角形表皮パネル４の数は、合わせて３２枚である。

上記チューブ２は、例えば、ブチルゴム又はラテックスゴム等の空気非透過性を有する弾性材料で構成されており、図１に示すように、周知の構造のゴム製バルブ５を有している。このバルブ５は、六角形表皮パネル４を貫通してボール１の外面に露出している。バルブ５を介してチューブ２内に圧縮空気が注入されるようになっている。バルブ５の構造は上記に限定されるものではない。

図２に示すように、上記五角形表皮パネル３は、ボール２の最外層を構成する表皮層１１と、表皮層１１の裏側に設けられた補強層１２とを有しており、表皮層１１に補強層１２が接着されている。表皮層１１は、天然皮革や人工皮革等で構成されている。人工皮革の材料としては、例えば、ポリ塩化ビニルやポリウレタンが使用できる。また、表皮層１１は、ポリ塩化ビニルと不織布との積層体や、ポリ塩化ビニルと織布との積層体、ポリウレタンと不織布との積層体、ポリウレタンと織布との積層体、その他の樹脂を用いた積層体で構成してもよい。図示しないが、表皮層１１の表面には、模様、文字、記号等が印刷または転写されている。また、表皮層１１の表面には、樹脂等によるコーティング層を設けてもよい。

補強層１２は、３枚の織布１２ａ、１２ｂ、１２ｃを、層をなすように重ねて貼り合わせることで構成されている。織布１２ａ、１２ｂ、１２ｃとしては、綿布または綿とポリエステルの混紡布が使用できるが、これに限られるものではない。織布１２ａ、１２ｂ、１２ｃは例えばラテックス系接着剤にて貼り合わされている。また、織布は、中間層１１の厚さや強度に応じて１枚としてもよいが、３枚または４枚が好ましい。補強層１２は、織布のみで構成することなく、一部を不織布にしてもよい。また、例えば、織布１２ａと織布１２ｂとの間に発泡層を設けてもよく、この発泡層を設ける部位としては織布１２ａと織布１２ｂとの間に限られるものではなく、織布１２ａの表側や、織布１２ｃの裏側、織布１２ｂと織布１２ｃとの間であってもよい。また、発泡層は複数箇所に設けてもよい。

また、織布１２ａの表面に不織布層を設けて表皮層１１との接着強度を向上させるようにしてもよい。

五角形表皮パネル３の周縁部には、裏側へ折り曲げられた折り曲げ部３ａが全周に亘って形成されている。

また、六角形表皮パネル４は、五角形表皮パネル３に対し形状が異なっているだけで構造は同じであり、同様に、表皮層１１及び補強層１２を備えるとともに、周縁部が裏側へ折り曲げられて折り曲げ部４ａを構成している。

五角形表皮パネル３と六角形表皮パネル４とは、図３に示すような配置パターンで配置されている。そして、隣り合う表皮パネル３、４の折り曲げ部３ａ、４ａが縫い合わされて図１に示す球状となる。表皮パネル３、４の縫い合わせ部のうち、図３に示す太線部分がミシン縫いされた部分（機械縫いされた部分）であり、他の部分は手縫いされる部分である。また、例えば、２枚の六角形表皮パネル４、４の角部と五角形パネル３の角部とが突き合わされた部分（図１に一点鎖線Ｓで囲んだ部分）は、詳細は後述するが手縫いされている。

ミシン縫いされた部分の隣り合う針孔の間隔（針孔間隔）と、手縫いされた部分の隣り合う針孔の間隔（針孔間隔）とは、同じに設定されており、その数値としては、例えば、４．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下が好ましい。針孔間隔をこの範囲に設定しているのは、４．０ｍｍよりも狭いと、針孔が密になって特に手縫い部分で多くの労力がかかることになり、また、８．０ｍｍよりも広いと、針孔の間隔が広くなり過ぎて縫い合わせ部の強度が低下するとともに、見栄えが悪化してしまうからである。この針孔間隔は、中間層１１の強度や縫製糸の強度により変更することが可能である。尚、サッカーボールの場合は、針孔間隔が４．５ｍｍ以上６．５ｍｍ以下であることが見栄えや強度の観点から好ましい。

表皮パネル３、４を縫い合わせる際に用いられる縫製糸としては、伸びにくく、耐摩耗性に優れたものが好ましく、例えば、アラミド繊維やカーボン繊維等の高強度繊維で構成された糸を使用できる。尚、縫製糸は、ポリエステルで構成してもよい。また、ミシン縫いでは、上糸と下糸とを使用することになるが、上糸と下糸とは異なる材料で構成してもよい。また、上糸と下糸との太さを変えてもよい。

次に、上記のように構成されたボール１を製造する場合について説明する。まず、五角形表皮パネル３及び六角形表皮パネル４を必要枚数用意して縫い合わせる。このとき準備した表皮パネル３、４には折り曲げ部３ａ、４ａが形成されておらず、全体として平坦な形状となっている。

はじめに、図４（ａ）に示すように、２枚の六角形表皮パネル４、４の一辺部同士を縫い合わせるとともに、一方の六角形表皮パネル４の他辺部に五角形表皮パネル３の一辺部を縫い合わせてこれら３枚の表皮パネル３、４、４を一体化する。２枚の六角形表皮パネル４、４を縫い合わせる場合には、図５に示すように、両表皮パネル４、４の表面同士を重ね合わせて各辺部を一致させた後、一辺部をミシンで縫う。このときの針孔間隔は、上記範囲に設定しておく。図５における符号１００はミシン針であり、符号１０１は押えである。

すると、図６及び図７に示すように縫い目が形成され、２枚の六角形表皮パネル４、４が一体化する。また、図６及び図７における１０４は上糸であり、図７における１０５は下糸である。尚、糸１０４と糸１０５とが交差する部分は、六角形表皮パネル４、４の接合部からずれていてもよい。

そして、図８に示すように、２枚の六角形表皮パネル４、４を展開すると、各表皮パネル４の一辺部近傍が折り曲げられ、これにより、各表皮パネル４に折り曲げ部４ａが形成される。五角形表皮パネル３を六角形表皮パネル４に縫い付けるときも同様にミシン縫いする。３枚の表皮パネル３、４、４が縫い合わされたもの（Ａパーツという）は、８つ用意しておく。また、図４（ｂ）に示すように五角形表皮パネル３と六角形表皮パネル４とを同様にミシンで縫い合わせてなるＢパーツを３つ用意しておく。また、図４（ｃ）に示すように、五角形表皮パネル３と、バルブ５が通る貫通孔１３が形成された六角形表皮パネル４とを同様にミシンで縫い合わせてなるＣパーツを１つ用意しておく。

次いで、ボール１の頭側（バルブ５がある側）を覆う頭用パーツ（図９に示す）と、ボール１の尻側（頭と反対側）を覆う尻用パーツ（図１０に示す）と、ボール１の頭と尻との間の胴回りを覆う胴回り用パーツ（図１１に示す）とを形成する。頭用パーツは、図９に示すように、Ａパーツ１つとＢパーツ１つとＣパーツ１つとで構成されている。これらＡパーツ、Ｂパーツ及びＣパーツは、表皮パネル３、４をミシン縫いして一体化されている。尻用パーツは、図１０に示すように、Ａパーツ１つとＢパーツ２つをミシンにより縫い合わせてなるものである。また、胴回り用パーツは、図１１に示すように、Ａパーツ６つをミシンにより縫い合わせてなるものである。

その後、図３に示すように、頭用パーツと、尻用パーツと、胴回り用パーツとを一体化する。この場合もミシン縫いである。このように各部をミシン縫いすることにより、労力の低減を図ることが可能である。

しかる後、チューブ２を包み込むように各パーツの表皮パネル３、４を曲げていき、対応する辺部同士を手縫いにより縫い合わせる。この手縫い工程では、図１２に示すように、縫製糸１０６の両端に第１縫い針１０７及び第２縫い針１０８を取り付けておく。尚、ミシン縫いの糸と、手縫いの糸とは同じであってもよいし、異なっていてもよい。

そして、図１２（ａ）に示すように、縫製糸１０６を２枚の表皮パネル３、４に通す。その後、図１２（ｂ）に示すように、第１縫い針１０７を、２枚の表皮パネル３、４を貫通させるのと同時に、第２縫い針１０８を第１縫い針１０７と同じ針孔に通す。そして、図１２（ｃ）に示すように、縫製糸１０６を引っ張る。これを繰り返すことにより、図１２（ｄ）に示すような縫い目を形成する。このときの針孔間隔は、上記範囲となるようにする。

また、図１３に示すように、２枚の六角形表皮パネル（同図では第１六角形表皮パネル４Ａ及び第２六角形表皮パネル４Ｂとする）の角部と、１枚の五角形表皮パネル３の角部とが突き合わされている部分では、手縫いによりこれら表皮パネル３、４Ａ、４Ｂの角部を一体化する。すなわち、図１４に示すように、上記した第１及び第２縫い針１０７、１０８が取り付けられた縫製糸１０６を用意する。そして、第１縫い針１０７を、第１六角形表皮パネル４Ａの折り曲げ部４ａ及び五角形表皮パネル３の折り曲げ部３ａを貫通させる。このとき、ミシン縫いされた糸１０４、１０５が通っている孔に第１縫い針１０７を通す。

一方、第２縫い針１０８を、第１六角形表皮パネル４Ａの折り曲げ部４ａ及び第２六角形表皮パネル４Ｂの折り曲げ部４ａを貫通させる。この第２縫い針１０８も糸１０４、１０５が通っている孔に通す。このように縫製糸１０６で表皮パネル３、４Ａ、４Ｂの角部を縫い合わせるようにする。

その後、図１５に示すように、第１縫い針１０７を五角形表皮パネル３の折り曲げ部３ａ及び第２六角形表皮パネル４Ｂの折り曲げ部４ａを貫通させるとともに、その第１縫い針１０７が通った針孔に、第２縫い針１０８を通す。そして、図１６に示すような縫い目を形成する。このようにして全ての表皮パネル３、４を縫い合わせることにより、ボール１が得られる。

以上説明したように、この実施形態に係るボール１によれば、表皮パネル３、４の縫い合わせ部が、手縫いされた部分と、ミシン縫いされた部分とを有するものとしたので、製造時の労力を低減して低コスト化を図ることができ、また、手縫いされた部分とミシン縫いされた部分との針孔間隔を同じにしたので、縫い合わせ部の外観見栄えを良好にすることができる。

また、手縫いされた部分とミシン縫いされた部分との針孔間隔を、４．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下の範囲で設定した場合には、製造時の労力をより一層低減しながら、縫い合わせ部の強度を十分に確保できる。

また、３枚の表皮パネル４Ａ、４Ｂ、３が突き合わされて形状が複雑なった部分を手縫いするようにしたので、縫い目や表皮パネル４Ａ、４Ｂ、３の形状をきれいに整えることができる。

尚、上記実施形態では、表皮パネル３、４の手縫いされた部分と、ミシン縫いされた部分との針孔間隔を同じに設定しているが、これに限らず、両針孔間隔を外観見栄えに影響を与えない所定範囲内で異ならせてもよい。この場合、手縫いされた部分の針孔間隔と、ミシン縫いされた部分の針孔間隔との差が、手縫いされた部分の針孔間隔の２０％以上３０％以下となるようにするのが好ましい。すなわち、針孔間隔に差があってもそれが３０％以下であれば、使用者が気付きにくくなり、３０％よりも大きくなると使用者がボール１を見たときに縫い目が均一なっていないと感じるからである。具体的な数値としては、例えば、手縫いされた部分の針孔間隔を７．０ｍｍとした場合には、ミシン縫いされた部分の針孔間隔を６．０ｍｍ程度に設定する等である。また、手縫いされた部分とミシン縫いされた部分との針孔間隔の差を上記のように小さく設定することにより、縫い目が全体的に均一化するので、使用感も良好にすることができる。

また、手縫いされた部分の針孔間隔とミシン縫いされた部分の針孔間隔との差を手縫いされた部分の針孔間隔の２０％や２５％に設定してもよい。この数値は、例えばボールの種類によって変更することができ、針孔間隔が６．５ｍｍ以上８．０以下の広めの場合には２０％以上２５％未満で設定するのが好ましく、針孔間隔が４．０ｍｍ以上６．５ｍｍ未満の場合には２５％以上３０％以下で設定するのが好ましいが、この数値に限られるものではない。

また、手縫いされた部分の針孔間隔とミシン縫いされた部分の針孔間隔との差を手縫いされた部分の針孔間隔の５％未満にすると量産性が悪化する懸念があるため、５％以上にしておくのが量産性から見たときに好ましい。

また、表皮パネル３、４の配置パターンは、例えば、図１７に示す変形例１のように設定してもよいが、これに限られるものではなく、他の配置パターンであってもよい。

また、表皮パネル３、４Ａ、４Ｂの角部を縫い合わせる場合には、図１８及び図１９に示す変形例２のように、ミシン縫いの部分を減らして、手縫いの部分を増やすようにしてもよい。

また、上記実施形態では、表皮パネル３、４を五角形と六角形としているが、表皮パネルの形状はこれらに限られるものではない。また、表皮パネルの数も任意に設定することができる。

また、表皮パネル３、４を縫製する順序や、表皮パネル３、４の組み合わせ方は、上記に限られるものではなく、任意に設定することができる。

また、本発明は、サッカーボール、フットサルボール、ハンドボール、バスケットボール、バレーボール、ビーチバレーボール、ラグビーボール、アメリカンフットボール等の球技用のボールの他、玩具用のボールに適用することも可能である。

針孔間隔は、バレーボール及びビーチバレーボールの場合は４．５ｍｍ以上７．０ｍｍ以下が好ましく、ハンドボールの場合は４．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下が好ましく、ラグビーボール及びアメリカンフットボールの場合は６．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下が好ましいが、これに限られるものではない。

以上説明したように、本発明に係るボールは、例えばサッカー等の球技等に用いることができる。

実施形態に係るボールの外観図である。 図１におけるII−II線断面図である。 表皮パネルの配置パターンを示す図である。 表皮パネルを組み合わせて構成されたパーツの平面図である。 表皮パネルをミシン縫いする要領を説明する図である。 ミシン縫いされた表皮パネルの斜視図である。 表皮パネルのミシン縫いされた部分の断面図である。 ミシン縫いされた表皮パネルを展開した状態を示す側面図である。 ボールの頭用パーツの平面図である。 ボールの尻用パーツの平面図である。 ボールの胴回り用パーツの平面図である。 表皮パネルを手縫いする要領を示す断面図である。 ３枚の表皮パネルを突き合わせた部分の縫製箇所を示す断面図である。 表皮パネルに縫製糸を通した状態の図１３相当図である。 手縫いにより縫い目を形成する要領を示す図１３相当図である。 手縫いにより縫い目が形成された状態を示す図１３相当図である。 変形例１に係る図３相当図である。 変形例２に係る図１３相当図である。 変形例２に係る図１６相当図である。

１ ボール
２ チューブ
３ 五角形表皮パネル
４ 六角形表皮パネル
１２ａ 織布（補強材）

Claims (4)

1. ３枚以上の表皮パネルを備え、隣り合う表皮パネル同士が縫い合わされて一体化されたボールであって、
   上記表皮パネルの縫い合わせ部は、手縫いされた部分と、機械縫いされた部分とを有し、
   ３枚以上の表皮パネルが突き合わされた部分が手縫いされた部分であり、機械縫いされた糸が通っている針孔に手縫い用の糸が通っており、
   手縫いされた部分の針孔間隔と、機械縫いされた部分の針孔間隔との差が、手縫いされた部分の針孔間隔の３０％以下に設定されていることを特徴とするボール。
2. 請求項１に記載のボールにおいて、
   手縫いされた部分の針孔間隔と機械縫いされた部分の針孔間隔とは、４．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下の範囲で設定されていることを特徴とするボール。
3. 請求項１または２に記載のボールにおいて、
   表皮パネルは多層構造であることを特徴とするボール。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載のボールにおいて、
   表皮パネルに補強材が設けられていることを特徴とするボール。

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