JP5105503B2 - ε Iron oxide production method - Google Patents
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Description
本発明は、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の新たな製法に関する。 The present invention relates to a new method for producing ε-Fe 2 O 3 crystals.
ε−Ｆｅ2Ｏ3は酸化鉄の中でも極めて稀な相であるが、最近、ナノオーダーの粒子サイズで室温において２０ｋＯｅ（１.５９×１０6Ａ／ｍ）という巨大なＨｃを示すε−Ｆｅ2Ｏ3の存在が確認されている。Ｆｅ2Ｏ3の組成を有しながら結晶構造が異なる多形には最も普遍的なものとしてα−Ｆｅ2Ｏ3およびγ−Ｆｅ2Ｏ3があるが、ε−Ｆｅ2Ｏ3もその一つである。ε−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造と磁気的性質が明らかにされたのは、非特許文献１〜３に見られるように、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶をほぼ単相の状態で合成できるようになったごく最近のことである。 ε-Fe 2 O 3 is an extremely rare phase among iron oxides. Recently, ε-Fe has a nano-order particle size and exhibits a huge Hc of 20 kOe (1.59 × 10 6 A / m) at room temperature. The presence of 2 O 3 has been confirmed. Α-Fe 2 O 3 and γ-Fe 2 O 3 are the most universal polymorphs having a composition of Fe 2 O 3 but different crystal structures, and ε-Fe 2 O 3 is one of them. One. The crystal structure and magnetic properties of ε-Fe 2 O 3 have been clarified as shown in Non-Patent Documents 1 to 3, so that ε-Fe 2 O 3 crystals can be synthesized in a substantially single phase state. It is very recent that became.
このε−Ｆｅ2Ｏ3は巨大なＨｃを示すことから、高記録密度の磁気記録媒体その他の磁性用途、あるいは電波吸収用途への適用が期待されている。 Since this ε-Fe 2 O 3 exhibits enormous Hc, it is expected to be applied to high recording density magnetic recording media, other magnetic uses, or radio wave absorption uses.
ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を再現性良く合成する手法としては、これまで非特許文献１〜３に示されるように、逆ミセル法とゾル−ゲル法を組み合わせた手法が知られている。これは、以下のようなものである。 As a technique for synthesizing an ε-Fe 2 O 3 crystal with good reproducibility, a technique combining a reverse micelle method and a sol-gel method has been known so far as shown in Non-Patent Documents 1 to 3. This is as follows.
逆ミセル法は、界面活性剤を含んだ２種類のミセル溶液、すなわちミセル溶液Ｉ（原料ミセル）とミセル溶液II（中和剤ミセル）を混合することによって、ミセル内で水酸化鉄の沈殿反応を進行させることを要旨とする。例えばｎ−オクタンを油相とするミセル溶液Ｉの水相には、鉄源としての硝酸鉄（III）、および界面活性剤（例えば臭化セチルトリメチルアンモニウム）溶解させる。ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶のＦｅサイトの一部を金属元素Ｍで置換させる場合はＭ源としてのＭ硝酸塩（例えばＡｌの場合、硝酸アルミニウム（III）９水和物、Ｇａの場合、硝酸ガリウム（III）ｎ水和物、Ｉｎの場合、硝酸インジウム（III）３水和物）も溶解させる。同じくｎ−オクタンを油相とするミセル溶液IIの水相にはアンモニア水溶液を用いる。そして、ミセル溶液ＩとIIを混合し、両ミセル溶液から提供された種類の異なるミセル（原料ミセルと中和剤ミセル）を衝突・合体させる。このとき、中和反応によって、合体後のミセル内には結晶性に乏しい鉄水酸化物を主体とする「前駆体」が形成される。 In the reverse micelle method, two types of micelle solution containing a surfactant, ie, micelle solution I (raw material micelle) and micelle solution II (neutralizer micelle) are mixed to precipitate iron hydroxide in the micelle. The gist of this is to proceed. For example, iron (III) nitrate as an iron source and a surfactant (for example, cetyltrimethylammonium bromide) are dissolved in the aqueous phase of micelle solution I containing n-octane as the oil phase. When a part of the Fe site of the ε-Fe 2 O 3 crystal is replaced by the metal element M, M nitrate as an M source (for example, aluminum (III) nitrate nonahydrate in the case of Al, gallium nitrate in the case of Ga) (III) In the case of n hydrate and In, indium nitrate (III) trihydrate) is also dissolved. Similarly, an aqueous ammonia solution is used for the aqueous phase of micelle solution II having n-octane as the oil phase. Then, the micelle solutions I and II are mixed, and different kinds of micelles (raw material micelle and neutralizer micelle) provided from both micelle solutions are collided and combined. At this time, a “precursor” mainly composed of iron hydroxide having poor crystallinity is formed in the micelle after coalescence by the neutralization reaction.
ゾル−ゲル法は、ミセル内で生成した前駆体の表面にＳｉ酸化物（シリカを主体とするもの）をコーティングすることを要旨とする。例えばシラン（テトラエトキシシラン、テトラメトキシシランなど）を合体液に滴下しながら撹拌を続ける。これにより、微細な前駆体粒子表面にシランの加水分解によって生成したＳｉ酸化物がコーティングされる。 The gist of the sol-gel method is to coat the surface of a precursor formed in a micelle with Si oxide (which is mainly composed of silica). For example, stirring is continued while dripping silane (tetraethoxysilane, tetramethoxysilane, etc.) into the combined liquid. Thereby, the Si oxide produced | generated by the hydrolysis of silane is coated on the surface of a fine precursor particle.
次いで、表面がＳｉ酸化物で覆われた前駆体（鉄水酸化物）微粒子は、液から分離されたあと、所定の温度（７００〜１３００℃の範囲内）で大気雰囲気下での熱処理に供される。この熱処理によりε−Ｆｅ2Ｏ3結晶が生成する。粒子表面のＳｉ酸化物は、アルカリ等を用いて大部分を溶解させることができ、少量のＳｉ酸化物を粒子表面に残すことによって分散性を改善したε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の粒子からなる粉末を得ることができる。 Next, the precursor (iron hydroxide) fine particles whose surface is covered with Si oxide are separated from the liquid, and then subjected to a heat treatment in an air atmosphere at a predetermined temperature (in the range of 700 to 1300 ° C.). Is done. By this heat treatment, ε-Fe 2 O 3 crystals are generated. The Si oxide on the particle surface is composed of ε-Fe 2 O 3 crystal particles that can be dissolved mostly by using alkali or the like, and the dispersibility is improved by leaving a small amount of Si oxide on the particle surface. A powder can be obtained.
なお、前駆体にアルカリ土類金属（Ｂａ、Ｓｒ、Ｃａなど）を含有させておくと、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の成長段階でロッド状の粒子が成長しやすい。アルカリ土類金属を含有させない場合は球状の粒子が得られる。形状を制御するためのアルカリ土類金属を、以下において「形状制御剤」ということがある。形状制御剤は、ミセルＩ溶液に硝酸塩として添加される。 If alkaline earth metals (Ba, Sr, Ca, etc.) are included in the precursor, rod-shaped particles are likely to grow during the growth stage of ε-Fe 2 O 3 crystals. When no alkaline earth metal is contained, spherical particles are obtained. The alkaline earth metal for controlling the shape may be hereinafter referred to as “shape control agent”. The shape control agent is added as a nitrate to the micelle I solution.
従来は上記のようにしてε−Ｆｅ2Ｏ3結晶が合成され、研究用試料等として提供されていた。しかしながら、この合成法では、生成されるε−Ｆｅ2Ｏ3の粒度分布を制御することが極めて困難である。その理由として、まず前駆体の粒度分布を制御することが難しいことが挙げられる。前駆体サイズはミセル径によりほぼ決定される。ミセル径は溶媒の種類と使用する界面活性剤に応じて、水／界面活性剤比や水／オイル比によりある程度制御可能であるが、実際に安定なミセルが形成される条件範囲は狭く、ミセル径を広範囲で調整することは難しい。現実的には、前駆体サイズは数ｎｍ〜１０ｎｍ程度となる。また、前駆体を熱処理する段階で生じる粒子同士の焼結現象もε−Ｆｅ2Ｏ3の粒度分布制御を難しくしている。前駆体サイズが上記のように小さいことから、そのままのサイズでε−Ｆｅ2Ｏ3粒子が生成すれば、超常磁性を呈する微小粒子が大部分を占める粉末が得られてしまう。そこで、超常磁性を示さない大きい粒子の存在割合ができるだけ多くなるように、熱処理時には焼結を積極的に利用して平均粒子径の増大を図ることが行われる。焼結を促進させるには、熱処理温度の上昇、熱処理時間の増大などの措置がとられるが、その場合には、粒度分布がブロードになることを回避できない。したがって、上記従来の方法では、生成されるε−Ｆｅ2Ｏ3の粒度分布を精度良くコントロールすることは事実上無理であった。磁気記録媒体や電波吸収体など、様々な磁性用途に応じた磁性粉末を提供するには、シャープな粒度分布をもつ磁性粉末が得られる製造プロセスの構築が望まれる。 Conventionally, ε-Fe 2 O 3 crystals were synthesized as described above and provided as research samples or the like. However, with this synthesis method, it is extremely difficult to control the particle size distribution of the produced ε-Fe 2 O 3 . The reason is that it is difficult to control the particle size distribution of the precursor. The precursor size is almost determined by the micelle diameter. The micelle diameter can be controlled to some extent by the water / surfactant ratio or the water / oil ratio depending on the type of solvent and the surfactant used, but the range of conditions under which stable micelles are actually formed is narrow. It is difficult to adjust the diameter over a wide range. Actually, the precursor size is about several nm to 10 nm. In addition, the sintering phenomenon between the particles that occurs during the heat treatment of the precursor also makes it difficult to control the particle size distribution of ε-Fe 2 O 3 . Since the precursor size is small as described above, if ε-Fe 2 O 3 particles are generated with the size as it is, a powder in which most of the fine particles exhibiting superparamagnetism are obtained. Therefore, in order to increase the existence ratio of large particles that do not exhibit superparamagnetism as much as possible, the average particle size is increased by actively using sintering during heat treatment. In order to promote the sintering, measures such as an increase in the heat treatment temperature and an increase in the heat treatment time are taken, but in this case, it cannot be avoided that the particle size distribution becomes broad. Therefore, in the conventional method, it is practically impossible to control the particle size distribution of the produced ε-Fe 2 O 3 with high accuracy. In order to provide magnetic powders corresponding to various magnetic uses such as magnetic recording media and radio wave absorbers, it is desired to construct a manufacturing process that can obtain magnetic powders having a sharp particle size distribution.
また、上記従来の合成法では、ミセルＩ（Ｆｅ等の硝酸塩を含む原料ミセル）とミセルII（アンモニア等の塩基性物質を含む中和剤ミセル）が衝突・合体するときに、ミセルＩ中の硝酸塩水溶液のｐＨが上昇することによる中和反応で水酸化物が生成する。ε−Ｆｅ2Ｏ3中のＦｅサイトの一部を３価の金属元素Ｍで置換したタイプのε−Ｆｅ2Ｏ3結晶（この置換により保磁力等の調整が可能である）を得たい場合には、ミセルＩ中にＦｅと金属元素Ｍを所定割合で配合しておく。しかし、ＦｅとＭは水酸化物を生成するｐＨが異なることから、ＦｅとＭとで中和反応速度に差が生じる（つまり、ＦｅとＭとの「共沈」という現象により水酸化物が生成されるわけではない）。このため、組成分布の均一な水酸化物が得られない可能性がある。この段階で組成分布にムラがあると、生成されるε−Ｆｅ2Ｏ3結晶も置換元素の濃度分布が不均一なものとなる可能性があり、その場合は所定の磁気特性が得られない恐れがある。 In the above conventional synthesis method, when micelle I (raw material micelle containing nitrate such as Fe) and micelle II (neutralizer micelle containing basic substance such as ammonia) collide and coalesce, Hydroxides are generated by a neutralization reaction due to an increase in the pH of the aqueous nitrate solution. When obtaining a type of ε-Fe 2 O 3 crystal in which part of the Fe site in ε-Fe 2 O 3 is replaced with a trivalent metal element M (coercivity and the like can be adjusted by this substitution) In the micelle I, Fe and the metal element M are mixed in a predetermined ratio. However, since Fe and M are different in pH at which hydroxide is produced, there is a difference in the neutralization reaction rate between Fe and M (that is, hydroxide is formed by the phenomenon of “coprecipitation” between Fe and M). Not generated). For this reason, a hydroxide having a uniform composition distribution may not be obtained. If the composition distribution is uneven at this stage, the generated ε-Fe 2 O 3 crystal may also have a non-uniform concentration distribution of the substitution element, and in this case, the predetermined magnetic characteristics cannot be obtained. There is a fear.
さらに、上記従来の合成法は、ミセル溶液Ｉとミセル溶液IIを別々に作って混合させるという煩雑な過程を経るために、大量生産にはあまり適さない。 Furthermore, the above conventional synthesis method is not very suitable for mass production because it undergoes a complicated process in which the micelle solution I and the micelle solution II are separately prepared and mixed.
本発明は、煩雑で粒径分布コントロールも困難な逆ミセル法を経ることなく、既存の粉末原料を用いてε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を生成させることを目的とする。 An object of the present invention is to produce an ε-Fe 2 O 3 crystal using an existing powder raw material without going through the reverse micelle method which is complicated and difficult to control the particle size distribution.
発明者らは詳細な検討の結果、立方晶酸化鉄のナノ粒子（粒子径は後述するＴＥＭ観察による粒子径で例えば２００ｎｍ以下）をＳｉ酸化物に覆われた状態で７００〜１３００℃の酸化雰囲気下で熱処理することにより、立方晶酸化鉄の結晶をε−Ｆｅ2Ｏ3の結晶に相変化させることができることを見出した。すなわち本発明で提供されるε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の製法は、立方晶酸化鉄を前駆体としてε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を得るものである。前駆体である立方晶酸化鉄のナノ粒子は、工業的に量産実績のあるオキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ）の粒子を弱還元雰囲気下で熱処理することにより得ることができる。 As a result of detailed studies, the inventors have determined that the cubic iron oxide nanoparticles (particle size is 200 nm or less as measured by TEM observation described later) are covered with Si oxide in an oxidizing atmosphere at 700 to 1300 ° C. It has been found that the cubic iron oxide crystals can be transformed into ε-Fe 2 O 3 crystals by heat treatment under the following conditions. That is, the ε-Fe 2 O 3 crystal production method provided in the present invention is to obtain ε-Fe 2 O 3 crystal using cubic iron oxide as a precursor. Nanoparticles of cubic iron oxide that is a precursor can be obtained by heat-treating particles of iron oxyhydroxide (α-FeOOH), which has been industrially mass-produced, in a weak reducing atmosphere.
オキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ）を出発物質とした場合には、以下の製法が提供される。すなわち、オキシ水酸化鉄の粒子を弱還元雰囲気下で熱処理することにより立方晶酸化鉄を生成させる熱処理工程Ａと、熱処理工程Ａで得られた粒子を酸化雰囲気下で熱処理することにより立方晶酸化鉄からε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を生成させる熱処理工程Ｂを有するε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の製法が提供される。上記熱処理工程Ａと熱処理工程Ｂでは、いずれもＳｉ酸化物（シリカを主体としたもの）に覆われた状態の粒子に対して熱処理を施すことが望ましい。 When iron oxyhydroxide (α-FeOOH) is used as a starting material, the following production method is provided. That is, heat treatment step A in which cubic iron oxide is formed by heat-treating iron oxyhydroxide particles in a weak reducing atmosphere, and cubic oxidation by heat-treating the particles obtained in heat treatment step A in an oxidizing atmosphere. preparation of ε-Fe 2 O 3 crystal having a heat treatment step B to produce the ε-Fe 2 O 3 crystals of iron is provided. In both the heat treatment step A and the heat treatment step B, it is desirable to perform heat treatment on the particles covered with Si oxide (mainly composed of silica).
熱処理工程Ａでは、弱還元雰囲気として水蒸気が混合された水素ガス雰囲気を採用することができ、熱処理温度を３００〜６００℃の範囲内の温度とすることができる。
熱処理工程Ｂでは、酸化雰囲気として窒素と酸素の混合雰囲気（例えば大気）を採用することができ、熱処理温度を７００〜１３００℃の範囲内の温度とすることができる。
In the heat treatment step A, a hydrogen gas atmosphere mixed with water vapor can be adopted as the weak reducing atmosphere, and the heat treatment temperature can be set to a temperature in the range of 300 to 600 ° C.
In the heat treatment step B, a mixed atmosphere of nitrogen and oxygen (for example, air) can be adopted as the oxidizing atmosphere, and the heat treatment temperature can be set to a temperature in the range of 700 to 1300 ° C.
ここでいう「立方晶酸化鉄」はγ−Ｆｅ2Ｏ3（マグヘマイト）にほぼ対応する立方晶のＸ線回折パターンが観測される酸化鉄であり、一般的なＸ線回折手法においてＦｅ3Ｏ4（マグネタイト）のスピネル型立方晶の回折パターンと必ずしも厳密には区別できない。現時点でこの前駆体物質の詳しい構成はよくわかっていないが、γ−Ｆｅ2Ｏ3を主体とする結晶であると推察され、Ｆｅ3Ｏ4の存在も否定できない。いずれにしても、この前駆体である物質は、「オキシ水酸化鉄の粒子（粒子径が例えば２００ｎｍ以下）を、例えばＳｉ酸化物で覆われた状態において水蒸気を２〜３０体積％好ましくは５〜２０体積％混合した水素ガス雰囲気下で、３００〜６００℃好ましくは３５０〜５００℃の範囲の温度で熱処理したときに、オキシ水酸化鉄から生じる立方晶の鉄酸化物」として特定されるものである。より具体的には後述の実施例の条件で得られる前駆体である。 “Cubic iron oxide” as used herein is iron oxide in which a cubic X-ray diffraction pattern almost corresponding to γ-Fe 2 O 3 (maghemite) is observed. In general X-ray diffraction techniques, Fe 3 O It cannot be strictly distinguished from the diffraction pattern of spinel type cubic crystals of 4 (magnetite). Although the detailed composition of this precursor substance is not well understood at present, it is presumed that it is a crystal mainly composed of γ-Fe 2 O 3 , and the existence of Fe 3 O 4 cannot be denied. In any case, the precursor substance is “the iron oxyhydroxide particles (particle diameter is, for example, 200 nm or less), for example, 2-30% by volume of water vapor in a state covered with Si oxide, preferably 5 Specified as cubic iron oxide formed from iron oxyhydroxide when heat-treated at a temperature in the range of 300 to 600 ° C., preferably 350 to 500 ° C. in a hydrogen gas atmosphere mixed with ˜20% by volume ” It is. More specifically, it is a precursor obtained under the conditions of Examples described later.
ここでいう「ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶」には、特に断らない限り、Ｆｅサイトが他の元素で置換されていない純粋なε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の他、Ｆｅサイトの一部が３価の金属元素Ｍで置換されており、前記純粋なε−Ｆｅ2Ｏ3結晶と空間群が同じである（すなわち空間群がＰｎａ２1である）結晶が含まれる。Ｍは、例えばＡｌ、Ｇａ、Ｉｎの１種以上からなる。ただし、得られた粉末におけるＭとＦｅのモル比をＭ：Ｆｅ＝ｘ：（２−ｘ）と表すとき、０≦ｘ＜１であるものが好適な対象となる。この金属元素Ｍは前駆体である立方晶酸化鉄中に含有させておく。金属元素Ｍを含有する前駆体をオキシ水酸化鉄から生成させる場合は、熱処理工程Ａに供する段階のオキシ水酸化鉄中にＭを含有させておく。以下、Ｆｅサイトの一部が３価の金属元素Ｍで置換されたタイプのε−Ｆｅ2Ｏ3を「Ｍ置換ε−Ｆｅ2Ｏ3」ということがある。 As used herein, “ε-Fe 2 O 3 crystal” includes a pure ε-Fe 2 O 3 crystal in which the Fe site is not substituted with another element, and a part of Fe site is 3 unless otherwise specified. A crystal that is substituted with a valent metal element M and has the same space group as the pure ε-Fe 2 O 3 crystal (that is, the space group is Pna2 1 ) is included. M is made of, for example, one or more of Al, Ga, and In. However, when the molar ratio of M to Fe in the obtained powder is expressed as M: Fe = x: (2-x), those satisfying 0 ≦ x <1 are suitable targets. This metal element M is contained in cubic iron oxide as a precursor. When the precursor containing the metal element M is generated from iron oxyhydroxide, M is contained in the iron oxyhydroxide at the stage of being subjected to the heat treatment step A. Hereinafter, the type of ε-Fe 2 O 3 in which part of the Fe site is substituted with the trivalent metal element M may be referred to as “M-substituted ε-Fe 2 O 3 ”.
この製法で得られる粉末には、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の他、不純物結晶としてα−Ｆｅ2Ｏ3と空間群が同じである結晶、γ−Ｆｅ2Ｏ3と空間群が同じである結晶、Ｆｅ3Ｏ4と空間群が同じである結晶、ＦｅＯと空間群が同じである結晶などが混在している場合がある。また、この製法で得られる粉末には、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶が成長する段階で形状制御剤として機能するアルカリ土類金属や、オキシ水酸化鉄粒子の形状制御等の目的で添加されるＹ等が含まれている場合がある。 In the powder obtained by this manufacturing method, in addition to ε-Fe 2 O 3 crystal, α-Fe 2 O 3 as the impurity crystal is the same in space group, and γ-Fe 2 O 3 is the same in space group. In some cases, crystals, crystals having the same space group as Fe 3 O 4 , crystals having the same space group as FeO, and the like are mixed. Further, the powder obtained by this production method is added for the purpose of controlling the shape of an alkaline earth metal functioning as a shape control agent or iron oxyhydroxide particles at the stage where ε-Fe 2 O 3 crystals grow. Y may be included.
本発明によれば、煩雑な逆ミセル法によらず、オキシ水酸化鉄粉末（ゲーサイト；α−ＦｅＯＯＨ）を原料として、２段階の熱処理による単純化されたプロセスによりε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を生成させることができる。オキシ水酸化鉄は、現在、データストレージテープ等に使用するメタル粉の原料として使用されており、その製造技術は工業的に成熟されたものである。このため、本発明の製法はε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の大量生産に適している。また、得られる磁性粉末の粒度分布は、使用するオキシ水酸化鉄の粒径によってコントロールすることができ、用途に応じて最適な粒度のε−Ｆｅ2Ｏ3結晶が提供可能になる。さらに、Ｆｅの一部を他の元素Ｍで置換したタイプのε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を得る場合には、オキシ水酸化鉄を合成する湿式段階で元素Ｍを粒子中に比較的均一にドープすることができることから、組成分布が均一化された「Ｍ置換ε−Ｆｅ2Ｏ3」の結晶が得られ、組成変動による磁気特性への悪影響が低減されることが期待される。したがって本発明は、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を用いた磁性体の実用化に寄与しうる。 According to the present invention, an ε-Fe 2 O 3 crystal is obtained by a simplified process by two-stage heat treatment using iron oxyhydroxide powder (goethite; α-FeOOH) as a raw material, regardless of a complicated reverse micelle method. Can be generated. Iron oxyhydroxide is currently used as a raw material for metal powders used in data storage tapes and the like, and its manufacturing technology has been industrially matured. For this reason, the manufacturing method of the present invention is suitable for mass production of ε-Fe 2 O 3 crystals. Moreover, the particle size distribution of the magnetic powder obtained can be controlled by the particle size of the iron oxyhydroxide used, and ε-Fe 2 O 3 crystals having an optimum particle size can be provided according to the application. Further, when obtaining a type of ε-Fe 2 O 3 crystal in which a part of Fe is substituted with another element M, the element M is doped relatively uniformly into the particles in the wet stage of synthesizing iron oxyhydroxide. Therefore, a crystal of “M-substituted ε-Fe 2 O 3 ” having a uniform composition distribution is obtained, and it is expected that adverse effects on magnetic properties due to composition fluctuations are reduced. Therefore, the present invention can contribute to the practical application of a magnetic material using ε-Fe 2 O 3 crystals.
本発明のε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の製法では、立方晶酸化鉄を前駆体として、これを酸化雰囲気下の高温熱処理に供することによってε−Ｆｅ2Ｏ3結晶に相変化させる。その立方晶酸化鉄は工業的に量産可能なオキシ水酸化鉄ナノ粒子を原料として得られるものが好適に使用できる。オキシ水酸化鉄からの工程は以下のように表すことができる。
オキシ水酸化鉄→［熱処理工程Ａ］→立方晶酸化鉄（前駆体）→［熱処理工程Ｂ］→ε−Ｆｅ2Ｏ3
In the production method of the ε-Fe 2 O 3 crystal of the present invention, cubic iron oxide is used as a precursor, and this is subjected to high-temperature heat treatment in an oxidizing atmosphere to change the phase to ε-Fe 2 O 3 crystal. As the cubic iron oxide, those obtained using iron oxyhydroxide nanoparticles that can be mass-produced industrially as raw materials can be preferably used. The process from iron oxyhydroxide can be expressed as follows.
Iron oxyhydroxide → [Heat treatment step A] → Cubic iron oxide (precursor) → [Heat treatment step B] → ε-Fe 2 O 3
オキシ水酸化鉄のなかでもゲーサイト（α−ＦｅＯＯＨ）は工業的に生産されており、粒子径制御等の技術も既に高い水準にある。したがって、本発明では所望の粒度分布に調整された原料粉（α−ＦｅＯＯＨ）を使用することで、ε−Ｆｅ2Ｏ3の粒度分布を適正化できるメリットがある。これは、逆ミセル法の場合とは異なり、１つのミセル（すなわちα−ＦｅＯＯＨの１粒子）を１つのε−Ｆｅ2Ｏ3粒子にすることが原理的に可能だからである。例えば、原料粉として、ある程度大きい粒子からなり（例えば後述のＴＥＭ平均粒子径が３０〜１００ｎｍ）、シャープな粒度分布に調整されたオキシ水酸化鉄を使用し、かつε−Ｆｅ2Ｏ3を生成させる熱処理工程Ｂでの焼結をできるだけ防止するように制御すれば、超常磁性を示す微細粒子（粒子径が概ね１５ｎｍ以下）の混合割合の少ないε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の粒子を得ることが可能になる。非特許文献４にはβ−ＦｅＯＯＨを熱処理することによりε−Ｆｅ2Ｏ3が生成するとの記載があるが、β−ＦｅＯＯＨにおいて、現状のα−ＦｅＯＯＨのように幅広い粒子径の範囲で粒度分布を調整できるような技術をもって工業的に生産されている例は現時点で確認できていない。
以下、オキシ水酸化鉄合成工程から順に説明する。
Among iron oxyhydroxides, goethite (α-FeOOH) is industrially produced, and techniques such as particle size control are already at a high level. Accordingly, the present invention has a merit capable of optimizing desired to use particle size raw material powder is adjusted to the distribution of the (alpha-FeOOH), the particle size distribution of ε-Fe 2 O 3. This is because, unlike the reverse micelle method, one micelle (that is, one α-FeOOH particle) can be converted into one ε-Fe 2 O 3 particle in principle. For example, as raw material powder, iron oxyhydroxide consisting of particles that are somewhat large (for example, TEM average particle diameter described later of 30 to 100 nm), adjusted to a sharp particle size distribution, and producing ε-Fe 2 O 3 By controlling so as to prevent the sintering in the heat treatment step B to be as much as possible, it is possible to obtain ε-Fe 2 O 3 crystal particles with a small mixing ratio of fine particles (particle diameter is approximately 15 nm or less) exhibiting superparamagnetism. It becomes possible. Non-Patent Document 4 describes that ε-Fe 2 O 3 is produced by heat-treating β-FeOOH, but in β-FeOOH, the particle size distribution is in a wide range of particle sizes as in current α-FeOOH. An example of industrial production with a technology that can adjust the value has not been confirmed at present.
Hereinafter, it demonstrates in order from an iron oxyhydroxide synthetic | combination process.
〔オキシ水酸化鉄合成工程〕
本発明で使用するオキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ）は、例えば以下のような一般的な湿式工程により合成できる。まず２価のＦｅイオンを含む水溶液を用意する。例えば、第一鉄塩水溶液（ＦｅＳＯ4、ＦｅＣｌ2などの水溶液）を水酸化アルカリ（ＮａＯＨやＫＯＨ水溶液）や炭酸アルカリで中和した液が採用できる。「Ｍ置換ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶」を得る場合には、この初期の液中にＭ含有塩を添加しておくことができる。Ｍは例えばＡｌ、Ｇａ、Ｉｎなどであり、これらを単独で含有させてもよいし、２種以上複合して含有させてもよい。また、やや球状化されたオキシ水酸化鉄を合成する場合は、この段階で液中にＹを添加しておくことが有効である。Ｙ源としては硫酸イットリウムが使用できる。また、前述の形状制御剤としてアルカリ土類金属を含有させる場合も、初期の液に形状制御剤元素を溶解させておく。
[Iron oxyhydroxide synthesis process]
The iron oxyhydroxide (α-FeOOH) used in the present invention can be synthesized by, for example, the following general wet process. First, an aqueous solution containing divalent Fe ions is prepared. For example, a solution obtained by neutralizing a ferrous salt aqueous solution (aqueous solution of FeSO 4 , FeCl 2, etc.) with an alkali hydroxide (NaOH or KOH aqueous solution) or an alkali carbonate can be employed. In order to obtain “M-substituted ε-Fe 2 O 3 crystal”, an M-containing salt can be added to this initial liquid. M is, for example, Al, Ga, In, etc., and these may be contained alone or in combination of two or more. In addition, when synthesizing a slightly spheroidized iron oxyhydroxide, it is effective to add Y to the liquid at this stage. As the Y source, yttrium sulfate can be used. Also, when an alkaline earth metal is contained as the above-described shape control agent, the shape control agent element is dissolved in the initial liquid.
この液に空気や純酸素などを吹き込んでＦｅを酸化させ、オキシ水酸化鉄の核晶を生成させる。その後、残りの２価のＦｅイオンを酸化させ、前記の核晶の上にオキシ水酸化鉄を析出させることによりオキシ水酸化鉄の粒子を成長させる。この成長過程での酸化反応は、通常、酸化剤として空気を使用することで十分進行させることができる。この成長過程において、前記Ｍ元素の溶解した液を同時に滴下することによりＭを粒子中にドーピングさせることもできる。例えばＭがＡｌである場合、硫酸Ａｌやアルミン酸塩などを添加するとよい。さらには、酸化終了後に、Ｍ含有水溶液を添加することによってオキシ水酸化鉄粒子の周りにＭ元素水酸化物を被着させる方法などが採用できる。このようにして得られたオキシ水酸化鉄は、濾過、水洗工程を経た後、２００℃以下の温度で乾燥して本発明の原料粉として使用することができる。あるいは、オキシ水酸化鉄の分散液を後工程に供することもできる。 Air, pure oxygen, or the like is blown into the liquid to oxidize Fe to produce iron oxyhydroxide nuclei. Thereafter, the remaining divalent Fe ions are oxidized, and iron oxyhydroxide particles are grown by depositing iron oxyhydroxide on the nucleus crystals. In general, the oxidation reaction during the growth process can be sufficiently advanced by using air as an oxidizing agent. In this growth process, M can be doped into the particles by simultaneously dropping the solution in which the M element is dissolved. For example, when M is Al, Al sulfate or aluminate may be added. Furthermore, after completion of oxidation, a method of depositing an M element hydroxide around the iron oxyhydroxide particles by adding an M-containing aqueous solution can be employed. The iron oxyhydroxide thus obtained can be used as the raw material powder of the present invention after being filtered and washed with water and then dried at a temperature of 200 ° C. or lower. Alternatively, a dispersion of iron oxyhydroxide can be subjected to a subsequent process.
〔ゾル−ゲル工程〕
オキシ水酸化鉄粉末は、予めＳｉ酸化物で覆われた状態としてから熱処理工程Ａに供することが望ましい。Ｓｉ酸化物で覆われたオキシ水酸化鉄粒子の状態を得るために、オキシ水酸化鉄粒子のミセル溶液を作り、ゾル−ゲル法を適用する。ミセル溶液は、後述の実施例に示すような方法で行うことができる。ゾル−ゲル法は前記した従来工程と同様の手法で実施すればよい。Ｓｉ酸化物の被覆量は、原料中に含まれるＳｉ含有量がＳｉ／（Ｆｅ＋Ｍ）×１００で表されるモル比で５０〜１０００モル％の範囲とすることができる。
[Sol-gel process]
It is desirable that the iron oxyhydroxide powder be subjected to the heat treatment step A after being previously covered with Si oxide. In order to obtain a state of iron oxyhydroxide particles covered with Si oxide, a micelle solution of iron oxyhydroxide particles is made and a sol-gel method is applied. The micelle solution can be obtained by a method as shown in the examples described later. The sol-gel method may be performed by the same method as the conventional process described above. The coating amount of the Si oxide can be in the range of 50 to 1000 mol% in terms of the molar ratio represented by Si / (Fe + M) × 100 in the Si content contained in the raw material.
〔熱処理工程Ａ〕
オキシ水酸化鉄はメタル粉などの原料として既に広く使用されている。メタル粉の製造プロセスでは、通常、オキシ水酸化鉄を大気などの酸化性雰囲気下で加熱（例えば４００℃程度）することにより、一旦、α−Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）を生成させている。ところが、発明者らの検討によれば、オキシ水酸化鉄の粒子を例えばＳｉ酸化物に包まれた状態で３００〜６００℃の範囲内の弱還元雰囲気下に曝したとき、立方晶の酸化鉄が生成されることが確認された。この立方晶酸化鉄は前述のようにγ−Ｆｅ2Ｏ3（マグヘマイト）にほぼ対応する立方晶のＸ線回折パターンが観測される酸化鉄である。さらに発明者らは、この立方晶酸化鉄がε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を得るための前駆体となり得ることを発見した。この熱処理工程Ａは前駆体である立方晶酸化鉄を形成させるための熱処理である。
[Heat treatment step A]
Iron oxyhydroxide is already widely used as a raw material for metal powder and the like. In the metal powder manufacturing process, usually, iron oxyhydroxide is heated in an oxidizing atmosphere such as air (for example, about 400 ° C.) to once generate α-Fe 2 O 3 (hematite). However, according to the study by the inventors, when the iron oxyhydroxide particles are exposed to a weak reducing atmosphere in the range of 300 to 600 ° C. in a state of being wrapped in, for example, Si oxide, cubic iron oxide is obtained. Was confirmed to be generated. As described above, this cubic iron oxide is iron oxide in which a cubic X-ray diffraction pattern almost corresponding to γ-Fe 2 O 3 (maghemite) is observed. Furthermore, the inventors have discovered that this cubic iron oxide can be a precursor for obtaining ε-Fe 2 O 3 crystals. This heat treatment step A is a heat treatment for forming cubic iron oxide as a precursor.
弱還元雰囲気は、還元性ガス成分を主体としながら、若干量の酸化性ガス成分を混合させた雰囲気である。発明者らの検討によれば、弱還元雰囲気として、例えば水素ガスを主体とし、水蒸気を２〜３０体積％程度好ましくは５〜２０体積％程度混合した「水素−水蒸気混合ガス」が好適に使用できる。還元性が強くなるとオキシ水酸化鉄はα−Ｆｅに還元されやすくなる。α−Ｆｅは、後の熱処理工程Ｂで六方晶のα−Ｆｅ2Ｏ3に変化してしまうので、この熱処理工程Ａではα−Ｆｅの生成をできるだけ抑えることが肝要である。つまり、単なる還元雰囲気（例えば水素ガス雰囲気）を採用することはできない。逆に、酸化性が勝る雰囲気では立方晶酸化鉄は得られず、六方晶のα−Ｆｅ2Ｏ3が生成されてしまうので注意を要する。 The weak reducing atmosphere is an atmosphere in which a small amount of oxidizing gas component is mixed while mainly including a reducing gas component. According to the study by the inventors, as the weak reducing atmosphere, for example, “hydrogen-water vapor mixed gas” in which hydrogen gas is mainly used and water vapor is mixed in an amount of about 2 to 30% by volume, preferably about 5 to 20% by volume is preferably used. it can. When the reducibility increases, iron oxyhydroxide is easily reduced to α-Fe. Since α-Fe changes to hexagonal α-Fe 2 O 3 in the subsequent heat treatment step B, it is important to suppress the formation of α-Fe as much as possible in this heat treatment step A. That is, a simple reducing atmosphere (for example, a hydrogen gas atmosphere) cannot be employed. On the other hand, cubic iron oxide cannot be obtained in an atmosphere with excellent oxidizability, and care must be taken because hexagonal α-Fe 2 O 3 is produced.
温度は概ね３００〜６００℃の範囲とすることができ、３５０〜５００℃の範囲がより好ましい。例えば４００±５０℃、あるいは４００±２５℃にコントロールして熱処理すればよい。熱処理時間は１０〜１２０分程度の範囲とすることができる。 The temperature can be generally in the range of 300 to 600 ° C, more preferably in the range of 350 to 500 ° C. For example, the heat treatment may be performed while controlling at 400 ± 50 ° C. or 400 ± 25 ° C. The heat treatment time can be in the range of about 10 to 120 minutes.
ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶のＦｅサイトの一部を置換する金属元素Ｍがオキシ水酸化鉄に含有されている場合には、元素Ｍを含有する立方晶酸化鉄が得られる。本明細書でいう「立方晶酸化鉄」には特に断らない限り、そのような元素Ｍを含有するタイプの立方晶酸化鉄も含まれる。 When the metal element M substituting a part of the Fe site of the ε-Fe 2 O 3 crystal is contained in the iron oxyhydroxide, cubic iron oxide containing the element M is obtained. Unless otherwise specified, the term “cubic iron oxide” in the present specification includes such a type of cubic iron oxide containing the element M.
〔熱処理工程Ｂ〕
次に、上記のようにして得られた立方晶酸化鉄（前駆体）の粒子を酸化雰囲気下で高温に保持する熱処理工程Ｂに供する。これにより立方晶酸化鉄をε−Ｆｅ2Ｏ3に相変化させる。ただし、熱処理工程Ｂに供する立方晶酸化鉄はオキシ水酸化鉄に由来するものに限定されるわけではない。同様の立方晶酸化鉄が得られる別の手法が見出された場合には、それを採用することができる。
[Heat treatment step B]
Next, the cubic iron oxide (precursor) particles obtained as described above are subjected to a heat treatment step B in which the particles are kept at a high temperature in an oxidizing atmosphere. This changes the phase of cubic iron oxide to ε-Fe 2 O 3 . However, the cubic iron oxide used for the heat treatment step B is not limited to one derived from iron oxyhydroxide. If another approach is found that yields similar cubic iron oxide, it can be employed.
酸化雰囲気としては大気が利用できる。温度は概ね７００〜１３００℃の範囲でε−Ｆｅ2Ｏ3への相変化が起こりうるが、あまり温度が低いと立方晶酸化鉄相の残留が多くなりやすい。９００〜１２００℃とすることが好ましく、９５０〜１１５０℃がより好ましい。熱処理時間は０.５〜１０時間程度の範囲で調整可能であるが、２〜５時間の範囲で良好な結果が得られやすい。 Air can be used as the oxidizing atmosphere. Although the phase can be changed to ε-Fe 2 O 3 in the range of about 700 to 1300 ° C., if the temperature is too low, the cubic iron oxide phase tends to remain. It is preferable to set it as 900-1200 degreeC, and 950-1150 degreeC is more preferable. The heat treatment time can be adjusted in the range of about 0.5 to 10 hours, but good results are easily obtained in the range of 2 to 5 hours.
この熱処理工程Ｂは、個々の立方晶酸化鉄の粒子がＳｉ酸化物に覆われた状態で実施することが、立方晶酸化鉄からε−Ｆｅ2Ｏ3への相変化を実現するために極めて有効である。粒子を覆うＳｉ酸化物の存在がα−Ｆｅ2Ｏ3への相変化ではなくε−Ｆｅ2Ｏ3への相変化を引き起こす上で有利に作用するものと考えられる。また、Ｓｉ酸化物は粒子同士の焼結を防止する作用を有し、原料粉の段階で調整された所望の粒度分布を適切に反映させる役割を担う。さらに焼結現象の防止がε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成にとって有利に働いている可能性もある。 In order to realize the phase change from cubic iron oxide to ε-Fe 2 O 3 , the heat treatment step B is performed in a state where individual cubic iron oxide particles are covered with Si oxide. It is valid. It is considered that the presence of Si oxide covering the particles has an advantageous effect in causing a phase change to ε-Fe 2 O 3 rather than a phase change to α-Fe 2 O 3 . Moreover, Si oxide has the effect | action which prevents sintering of particle | grains, and plays the role which reflects the desired particle size distribution adjusted at the stage of raw material powder appropriately. Furthermore, the prevention of the sintering phenomenon may be advantageous for the formation of ε-Fe 2 O 3 crystals.
前駆体である立方晶酸化鉄に３価の金属元素Ｍ（Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎなど）が含まれている場合、この熱処理工程Ｂで生成されるε−Ｆｅ2Ｏ3結晶はＦｅサイトの一部がＭで置換されたタイプの「Ｍ置換ε−Ｆｅ2Ｏ3」となる。また、熱処理工程Ｂを終えて得られた粉末には、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の他に、γ−Ｆｅ2Ｏ3結晶、Ｆｅ3Ｏ4結晶（スピネル型立方晶）、α−Ｆｅ2Ｏ3結晶等の不純物結晶が存在する場合がある。 When the cubic iron oxide as a precursor contains a trivalent metal element M (Al, Ga, In, etc.), the ε-Fe 2 O 3 crystal generated in this heat treatment step B is one of the Fe sites. This is a “M-substituted ε-Fe 2 O 3 ” in which the part is substituted with M. In addition to the ε-Fe 2 O 3 crystal, the powder obtained after finishing the heat treatment step B includes γ-Fe 2 O 3 crystal, Fe 3 O 4 crystal (spinel cubic crystal), α-Fe 2. There may be impurity crystals such as O 3 crystals.
〔Ｓｉ酸化物除去工程〕
以上が本発明のε−Ｆｅ2Ｏ3の製法であるが、Ｓｉ酸化物粒子で覆われた状態の前駆体粒子を熱処理工程Ｂに供すると、得られたε−Ｆｅ2Ｏ3結晶主体の粒子もＳｉ酸化物に覆われたものとなり、このままでは磁性粉末としての取り扱い性に劣る。すなわち、多量のＳｉ酸化物で覆われた粒子は液中や高分子基材中での分散性が良好ではなく、またε−Ｆｅ2Ｏ3結晶本来の磁気特性が十分に引き出せない。そこで、Ｓｉ酸化物の大部分を除去することが望ましい。除去の手段としては、ＮａＯＨやＫＯＨなどの強アルカリを溶解させた水溶液中に、熱処理工程Ｂを終えた粉末を入れて、撹拌することにより実施できる。溶解速度を上げる場合は、アルカリ溶液を加温するとよい。代表的には、ＮａＯＨなどのアルカリをシリカ分に対して、３モル倍以上添加し、水溶液温度が６０〜７０℃の状態で、磁性粉末を入れ撹拌すると、シリカを良好に溶解することができる。
[Si oxide removal process]
The above is the production method of ε-Fe 2 O 3 of the present invention. When the precursor particles covered with Si oxide particles are subjected to the heat treatment step B, the obtained ε-Fe 2 O 3 crystal main component is obtained. The particles are also covered with Si oxide, and the handling as a magnetic powder is inferior as it is. That is, the particles covered with a large amount of Si oxide have poor dispersibility in the liquid or in the polymer substrate, and the original magnetic properties of the ε-Fe 2 O 3 crystal cannot be sufficiently extracted. Therefore, it is desirable to remove most of the Si oxide. As a means for removal, the powder after finishing the heat treatment step B is put in an aqueous solution in which a strong alkali such as NaOH or KOH is dissolved and stirred. In order to increase the dissolution rate, the alkaline solution may be heated. Typically, when alkali such as NaOH is added 3 mol times or more with respect to the silica content, and the magnetic powder is added and stirred while the aqueous solution temperature is 60 to 70 ° C., the silica can be dissolved well. .
ただし、Ｓｉ酸化物が完全に除去されてしまうと却って分散性が悪くなるので、最終的に粒子表面に存在するＳｉ酸化物の量をＳｉ／（Ｆｅ＋Ｍ）×１００で表されるＳｉ含有量が０.１〜３０モル％になるようにＳｉ酸化物を残すことが望ましい。０.１〜５モル％とすることがより好ましい。置換元素Ｍを添加しない場合は、上記の式をＭ＝０として適用する。Ｓｉ酸化物の付着量を上記のようにコントロールするためには、後述実施例に示す〔手順６−２〕のようにして、再溶解処理を実施することが極めて有効である。 However, since the dispersibility deteriorates when the Si oxide is completely removed, the amount of Si oxide finally present on the particle surface is the Si content represented by Si / (Fe + M) × 100. It is desirable to leave Si oxide so that it may become 0.1-30 mol%. More preferably, it is 0.1-5 mol%. When the substitution element M is not added, the above formula is applied with M = 0. In order to control the adhesion amount of the Si oxide as described above, it is very effective to carry out the re-dissolution treatment as in [Procedure 6-2] shown in the examples described later.
なお、粒子の表面コーティング物質は、Ｓｉ酸化物（シリカを主体とするもの）に限らず、化学的に安定で、融点の高い物質であり、かつ磁性粒子を溶解させずに除去可能な物質であれば、ゾル−ゲル工程を利用して種々のものが使用できると考えられる。例えば、低温で合成されるアルミナは、シリカと同様にアルカリにより容易に除去できるため、好ましい。また、カルシアやマグネシアも、弱酸で容易に溶解できるため、磁性粒子の溶解を最小限にとどめ溶解させることが可能であり、使用できると考えられる。 The particle surface coating material is not limited to Si oxide (mainly silica), but is a chemically stable, high melting point material that can be removed without dissolving the magnetic particles. If it exists, it is thought that various things can be used using a sol-gel process. For example, alumina synthesized at a low temperature is preferable because it can be easily removed by alkali like silica. In addition, calcia and magnesia can be easily dissolved with a weak acid, so that the dissolution of magnetic particles can be minimized and used.
以下に示す各例では粉末の粒子径をＴＥＭ（透過型電子顕微鏡：日本電子株式会社製 １００ＣＸ−ＭａｒｋII）により測定される粒子径で表示している。この粒子径は６０万倍に拡大したＴＥＭ写真画像から各粒子の最も大きい径（長径）を測定することにより求めることができる。独立した粒子３００個について求めた粒子径の平均値を、その粉末の平均粒子径とする。以下、これを「ＴＥＭ平均粒子径」という。粒子径の標準偏差は、例えばマイクロソフト社の表計算ソフト「エクセル」に組み込まれているＳＴＤＥＶ関数を使って算出することができる。 In each example shown below, the particle diameter of the powder is displayed as a particle diameter measured by TEM (transmission electron microscope: 100CX-Mark II manufactured by JEOL Ltd.). This particle diameter can be obtained by measuring the largest diameter (major diameter) of each particle from a TEM photograph image magnified 600,000 times. Let the average value of the particle diameter calculated | required about 300 independent particle | grains be the average particle diameter of the powder. Hereinafter, this is referred to as “TEM average particle diameter”. The standard deviation of the particle diameter can be calculated by using, for example, the STDEV function incorporated in Microsoft spreadsheet software “Excel”.
《実施例１》
本例は、Ｙ（イットリウム）を添加することにより粒子形状を比較的球状化させたオキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ）を原料粉に使用してε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を得た例である。原料粉は、上で例示したオキシ水酸化鉄合成工程に準じた一般的な湿式工程により合成した。原料粉合成時の仕込み組成において、ＹとＦｅのモル比はＹ／Ｆｅ×１００＝１モル％である。実験は以下の手順に従った。
Example 1
In this example, ε-Fe 2 O 3 crystals were obtained using iron oxyhydroxide (α-FeOOH) whose particle shape was made relatively spherical by adding Y (yttrium) as a raw material powder. is there. The raw material powder was synthesized by a general wet process according to the iron oxyhydroxide synthesis process exemplified above. In the feed composition at the time of raw material synthesis, the molar ratio of Y and Fe is Y / Fe × 100 = 1 mol%. The experiment followed the following procedure.
〔手順１〕
原料粉であるオキシ水酸化鉄粉末を水相中に含むミセル溶液を以下のようにして調製する。テフロン（登録商標）製のフラスコ中に、水相として、ＮＨ3が０.８モル／Ｌ、ＣＯ2が０.４モル／Ｌ溶解した水溶液を準備し、これにオキシ水酸化鉄粉末を０.１７５モル／Ｌ分散させる。この分散スラリー６ｍＬに、ｎ−オクタン１８.３ｍＬおよび１−ブタノール３.７ｍＬを入れ、室温で良く撹拌しながら溶解させる。さらに、界面活性剤としての臭化セチルトリメチルアンモニウムを、スラリー中の水分／界面活性剤のモル比が３０となる量で添加し、撹拌により溶解させ、ミセル溶液を得る。
[Procedure 1]
A micelle solution containing iron oxyhydroxide powder as a raw material powder in an aqueous phase is prepared as follows. An aqueous solution prepared by dissolving 0.8 mol / L of NH 3 and 0.4 mol / L of CO 2 as a water phase in a Teflon (registered trademark) flask was prepared. Disperse at 175 mol / L. In 6 mL of this dispersion slurry, 18.3 mL of n-octane and 3.7 mL of 1-butanol are added and dissolved with good stirring at room temperature. Furthermore, cetyltrimethylammonium bromide as a surfactant is added in such an amount that the molar ratio of water / surfactant in the slurry is 30, and dissolved by stirring to obtain a micelle solution.
このときのオキシ水酸化鉄粉末のＴＥＭ写真を図１に示す。ＴＥＭ平均粒子径は３９.８ｎｍ、粒子径の標準偏差は１２.６ｎｍ、変動係数（標準偏差／ＴＥＭ平均粒子径×１００）は３１.８％であった。 A TEM photograph of the iron oxyhydroxide powder at this time is shown in FIG. The TEM average particle size was 39.8 nm, the standard deviation of the particle size was 12.6 nm, and the coefficient of variation (standard deviation / TEM average particle size × 100) was 31.8%.
〔手順２〕
手順１で得られた混合液を撹拌しながら、当該混合液にテトラエトキシシラン６ｍＬを加える。約１日そのまま、撹拌し続ける。
[Procedure 2]
While stirring the mixed solution obtained in the procedure 1, 6 mL of tetraethoxysilane is added to the mixed solution. Continue stirring for about 1 day.
〔手順３〕
手順２で得られた溶液を遠心分離機にセットして遠心分離処理する。この処理で得られた沈殿物を回収する。回収された沈殿物をクロロホルムとメタノールの混合溶液を用いて複数回洗浄する。得られた沈殿物はＳｉ酸化物で被覆されたオキシ水酸化物粒子からなるものである。
[Procedure 3]
The solution obtained in step 2 is set in a centrifuge and centrifuged. The precipitate obtained by this treatment is recovered. The collected precipitate is washed several times with a mixed solution of chloroform and methanol. The resulting precipitate consists of oxyhydroxide particles coated with Si oxide.
〔手順４（熱処理工程Ａ）〕
手順３で得られた沈殿物を乾燥した後、その乾燥粉に対し、水素ガス９０体積％＋水蒸気１０体積％の混合ガス雰囲気下の炉内で４００℃×１時間の熱処理を施す。
[Procedure 4 (Heat Treatment Step A)]
After drying the precipitate obtained in the procedure 3, the dried powder is subjected to heat treatment at 400 ° C. for 1 hour in a furnace in a mixed gas atmosphere of 90% by volume of hydrogen gas and 10% by volume of water vapor.
手順４（熱処理工程Ａ）を終えた段階の前駆体を粉末Ｘ線回折（ＸＲＤ：リガク製ＲＩＮＴ２０００、線源Ｃｏ−Ｋα線、電圧４０ｋＶ、電流３０ｍＡ）に供したところ、図４に示すＸ線回折パターンが得られた。結晶質物質の回折ピークとしては、γ−Ｆｅ2Ｏ3またはＦｅ3Ｏ4のスピネル結晶構造に対応する「立方晶酸化鉄」のピークしか観測されなかった。 When the precursor at the stage where procedure 4 (heat treatment step A) was completed was subjected to powder X-ray diffraction (XRD: RINT2000 manufactured by Rigaku, radiation source Co-Kα ray, voltage 40 kV, current 30 mA), the X-ray shown in FIG. A diffraction pattern was obtained. As the diffraction peak of the crystalline material, only the peak of “cubic iron oxide” corresponding to the spinel crystal structure of γ-Fe 2 O 3 or Fe 3 O 4 was observed.
〔手順５（熱処理工程Ｂ）〕
手順４で得られた熱処理粉に対し、大気雰囲気の炉内で１０００℃×４時間の熱処理を施す。
[Procedure 5 (Heat treatment step B)]
The heat-treated powder obtained in the procedure 4 is heat-treated at 1000 ° C. for 4 hours in a furnace in an air atmosphere.
〔手順６−１〕
手順５で得られた熱処理粉を、メノウ製乳鉢で丁寧に解粒処理したのち、１０モル／ＬのＮａＯＨ水溶液１Ｌ（リットル）中に入れ、液温７０℃で２４時間撹拌することにより、粒子表面に存在するＳｉ酸化物の大部分を除去する。次いで、ろ過し、十分に水洗する。
[Procedure 6-1]
The heat-treated powder obtained in step 5 was carefully pulverized in an agate mortar, then placed in 1 L (liter) of a 10 mol / L NaOH aqueous solution, and stirred at a liquid temperature of 70 ° C. for 24 hours. Most of the Si oxide present on the surface is removed. It is then filtered and washed thoroughly with water.
〔手順６−２〕
水洗された粉末を純水１Ｌ中に入れて分散させ、室温で撹拌しながらｐＨをモニターして希硝酸を少量ずつ添加していき、ｐＨ２.５〜３.０に調整する。撹拌を続けているとｐＨは変動するので、常にｐＨ２.５〜３.０に調整する。ｐＨ調整しながら、撹拌を１時間実施する。アルカリで熱処理粉を処理するとシリカ分は溶解するが、同時にＦｅやＭ元素もわずかながら溶解し、アルカリ溶液中で溶解し難い無定形なＦｅケイ酸塩やＭ元素ケイ酸塩が液中で合成されることが確認されている。これらのケイ酸塩は、酸に対する溶解度が高いため、上記操作により除去を行う（再溶解処理）。
[Procedure 6-2]
The water-washed powder is dispersed in 1 L of pure water, pH is monitored while stirring at room temperature, and dilute nitric acid is added little by little to adjust to pH 2.5 to 3.0. Since the pH fluctuates when stirring is continued, the pH is always adjusted to 2.5 to 3.0. Stirring is carried out for 1 hour while adjusting the pH. When the heat-treated powder is treated with alkali, the silica component dissolves, but at the same time Fe and M elements are slightly dissolved, and amorphous Fe silicate and M element silicate that are difficult to dissolve in alkaline solution are synthesized in the solution. It has been confirmed that Since these silicates have high solubility in acids, they are removed by the above operation (re-dissolution treatment).
以上の手順１から手順６−２を経ることによって、目的とする試料（磁性粉末）を得た。この粉末のＴＥＭ写真を図２に示す。ＴＥＭ平均粒子径は３２.５ｎｍ、粒子径の標準偏差は１８.７ｎｍ、変動係数は５７.６％であった。 The target sample (magnetic powder) was obtained through the above procedure 1 to procedure 6-2. A TEM photograph of this powder is shown in FIG. The TEM average particle size was 32.5 nm, the standard deviation of the particle size was 18.7 nm, and the coefficient of variation was 57.6%.
得られた試料を上記図４の場合と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、図３に示す回折パターンが得られた。この回折パターンは、ε−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（斜方晶、空間群Ｐｎａ２1）に対応するピークを有しており、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成が確認された。その他には、不純物結晶としてα−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（六方晶、空間群Ｒ−３ｃ）に対応するピークも観測された。また、アモルファス状のＳｉ酸化物に起因すると考えられるブロードなピークも観測された。 When the obtained sample was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as in FIG. 4, the diffraction pattern shown in FIG. 3 was obtained. This diffraction pattern has a peak corresponding to the crystal structure of ε-Fe 2 O 3 (orthorhombic crystal, space group Pna2 1 ), confirming the formation of ε-Fe 2 O 3 crystals. In addition, a peak corresponding to the crystal structure of α-Fe 2 O 3 (hexagonal crystal, space group R-3c) was observed as an impurity crystal. In addition, a broad peak believed to be caused by the amorphous Si oxide was also observed.
得られた試料を蛍光Ｘ線分析（日本電子製ＪＳＸ―３２２０）に供したところ、ＹとＦｅのモル比は、Ｙ／Ｆｅ×１００＝１モル％であった。これは、オキシ水酸化鉄を合成する際の仕込み組成がそのまま反映された結果であった。また、得られた試料中に含まれるＳｉ量は、Ｓｉ／Ｆｅ×１００によるモル比で２.１モル％であった。 When the obtained sample was subjected to fluorescent X-ray analysis (JSX-3220 manufactured by JEOL Ltd.), the molar ratio of Y and Fe was Y / Fe × 100 = 1 mol%. This was a result of directly reflecting the charged composition when synthesizing iron oxyhydroxide. Further, the amount of Si contained in the obtained sample was 2.1 mol% in terms of a molar ratio based on Si / Fe × 100.
《実施例２》
本例は、Ｙを添加していないオキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯＯＨ）を原料粉に使用してε−Ｆｅ2Ｏ3結晶を得た例である。原料粉は、上で例示したオキシ水酸化鉄合成工程に準じた一般的な湿式工程により合成した。ただし、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶のＦｅサイトの一部を置換するための元素ＭとしてＧａを含有するオキシ水酸化鉄を使用した。Ｇａはオキシ水酸化鉄合成の初期の液中に硝酸ガリウムを添加することにより含有させた。原料粉合成時の仕込み組成において、ＧａとＦｅのモル比はＧａ／Ｆｅ×１００＝１モル％である。
Example 2
In this example, ε-Fe 2 O 3 crystals were obtained using iron oxyhydroxide (α-FeOOH) to which Y was not added as a raw material powder. The raw material powder was synthesized by a general wet process according to the iron oxyhydroxide synthesis process exemplified above. However, iron oxyhydroxide containing Ga was used as the element M for substituting a part of the Fe site of the ε-Fe 2 O 3 crystal. Ga was added by adding gallium nitrate to the initial solution of iron oxyhydroxide synthesis. In the feed composition at the time of raw material synthesis, the molar ratio of Ga and Fe is Ga / Fe × 100 = 1 mol%.
実施例１と同様に上記手順１〜手順６−２を実施した。ただし、手順５における熱処理温度を１０００℃から１１００℃に変更した。それ以外は実施例１と同じ条件である。 The procedure 1 to procedure 6-2 were carried out in the same manner as in Example 1. However, the heat treatment temperature in Procedure 5 was changed from 1000 ° C. to 1100 ° C. The other conditions are the same as in the first embodiment.
手順１を終えた段階のオキシ水酸化鉄粉末のＴＥＭ写真を図５に示す。ＴＥＭ平均粒子径は６６.５ｎｍ、粒子径の標準偏差は２１.１ｎｍ、変動係数（標準偏差／ＴＥＭ平均粒子径×１００）は３１.６％であった。 FIG. 5 shows a TEM photograph of the iron oxyhydroxide powder at the stage where the procedure 1 has been completed. The TEM average particle diameter was 66.5 nm, the standard deviation of particle diameter was 21.1 nm, and the coefficient of variation (standard deviation / TEM average particle diameter × 100) was 31.6%.
手順４（熱処理工程Ａ）を終えた段階の前駆体を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、結晶質物質の回折ピークとしては、実施例１の場合と同様に、γ−Ｆｅ2Ｏ3またはＦｅ3Ｏ4のスピネル結晶構造に対応する「立方晶酸化鉄」ピークしか観測されなかった。 When the precursor at the stage where the procedure 4 (heat treatment step A) was completed was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction peak of the crystalline material was γ− as in the case of Example 1. Only “cubic iron oxide” peaks corresponding to the spinel crystal structure of Fe 2 O 3 or Fe 3 O 4 were observed.
手順６−２を終えて得られた試料（磁性粉体）のＴＥＭ写真を図６に示す。ＴＥＭ平均粒子径は３２.２ｎｍ、粒子径の標準偏差は３１.６ｎｍ、変動係数は６６.５％であった。 FIG. 6 shows a TEM photograph of the sample (magnetic powder) obtained after the procedure 6-2. The TEM average particle size was 32.2 nm, the standard deviation of the particle size was 31.6 nm, and the coefficient of variation was 66.5%.
得られた試料を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、図７に示す回折パターンが得られた。この回折パターンは、ε−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（斜方晶、空間群Ｐｎａ２1）に対応するピークを有しており、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成が確認された。この結晶は実施例１で得られたε−Ｆｅ2Ｏ3結晶と比べ対応する各ピーク位置がわずかに高角側にシフトしていることから、格子定数が若干小さくなっている。これは、Ｆｅサイトの一部がＦｅよりも原子半径の小さいＧａで置換された現象であると考えられる。不純物結晶としてα−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（六方晶）に対応するピークと、γ−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（立方晶）に対応するピークも観測された。 When the obtained sample was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction pattern shown in FIG. 7 was obtained. This diffraction pattern has a peak corresponding to the crystal structure of ε-Fe 2 O 3 (orthorhombic crystal, space group Pna2 1 ), confirming the formation of ε-Fe 2 O 3 crystals. This crystal has a slightly smaller lattice constant than the ε-Fe 2 O 3 crystal obtained in Example 1, because the corresponding peak positions are slightly shifted to the high angle side. This is considered to be a phenomenon in which part of the Fe site is replaced with Ga having an atomic radius smaller than that of Fe. A peak corresponding to the crystal structure (hexagonal) of α-Fe 2 O 3 and a peak corresponding to the crystal structure (cubic) of γ-Fe 2 O 3 were also observed as impurity crystals.
得られた試料を上記と同様の蛍光Ｘ線分析に供したところ、ＧａとＦｅのモル比は、Ｇａ／Ｆｅ×１００＝０.９８モル％であった。これは、オキシ水酸化鉄を合成する際の仕込み組成がほぼそのまま反映された結果であった。また、得られた試料中に含まれるＳｉ量は、Ｓｉ／（Ｆｅ＋Ｇａ）×１００によるモル比で１.０モル％であった。 When the obtained sample was subjected to the same fluorescent X-ray analysis as described above, the molar ratio of Ga to Fe was Ga / Fe × 100 = 0.98 mol%. This was a result of almost reflecting the charged composition at the time of synthesizing iron oxyhydroxide. Further, the amount of Si contained in the obtained sample was 1.0 mol% in terms of a molar ratio of Si / (Fe + Ga) × 100.
《実施例３》
本例は、実施例２において、オキシ水酸化鉄合成時の仕込み組成におけるＧａ含有量を、Ｇａ／Ｆｅ×１００によるモル比で１モル％から１５モル％に増量させた例である。このとき、Ｇａの３モル％分はオキシ水酸化鉄合成の初期の液中に硝酸ガリウムを添加することによって含有させ、残りの１２モル％分はオキシ水酸化鉄成長途中に硝酸ガリウム溶液を添加してドーピングすることにより含有させた。それ以外は上記手順１〜手順６−２における条件は熱処理温度を含め実施例２と共通である。
Example 3
This example is an example in which, in Example 2, the Ga content in the charged composition at the time of iron oxyhydroxide synthesis was increased from 1 mol% to 15 mol% in a molar ratio of Ga / Fe × 100. At this time, 3 mol% of Ga is contained by adding gallium nitrate into the initial liquid of iron oxyhydroxide synthesis, and the remaining 12 mol% is added with gallium nitrate solution during the growth of iron oxyhydroxide. And added by doping. Otherwise, the conditions in Procedure 1 to Procedure 6-2 are the same as those in Example 2 including the heat treatment temperature.
手順１を終えた段階のオキシ水酸化鉄粉末のＴＥＭ写真を図８に示す。ＴＥＭ平均粒子径は９０.０ｎｍ、粒子径の標準偏差は２１.２ｎｍ、変動係数（標準偏差／ＴＥＭ平均粒子径×１００）は３０.２％であった。 FIG. 8 shows a TEM photograph of the iron oxyhydroxide powder at the stage where the procedure 1 has been completed. The TEM average particle diameter was 90.0 nm, the standard deviation of the particle diameter was 21.2 nm, and the coefficient of variation (standard deviation / TEM average particle diameter × 100) was 30.2%.
手順４（熱処理工程Ａ）を終えた段階の前駆体を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、結晶質物質の回折ピークとしては、実施例１の場合と同様に、γ−Ｆｅ2Ｏ3またはＦｅ3Ｏ4のスピネル結晶構造に対応する「立方晶酸化鉄」ピークしか観測されなかった。 When the precursor at the stage where the procedure 4 (heat treatment step A) was completed was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction peak of the crystalline material was γ− as in the case of Example 1. Only “cubic iron oxide” peaks corresponding to the spinel crystal structure of Fe 2 O 3 or Fe 3 O 4 were observed.
手順６−２を終えて得られた試料（磁性粉体）のＴＥＭ写真を図９に示す。ＴＥＭ平均粒子径は４７.２ｎｍ、粒子径の標準偏差は２７.３ｎｍ、変動係数は５７.８％であった。 FIG. 9 shows a TEM photograph of the sample (magnetic powder) obtained after the procedure 6-2. The TEM average particle size was 47.2 nm, the standard deviation of the particle size was 27.3 nm, and the coefficient of variation was 57.8%.
得られた試料を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、図１０に示す回折パターンが得られた。この回折パターンは、ε−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（斜方晶、空間群Ｐｎａ２1）に対応するピークを有しており、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成が確認された。この結晶は実施例２の場合よりもさらに格子定数が若干小さくなっており、Ｆｅサイトの一部がＦｅよりも原子半径の小さいＧａで置換されていることが肯定される。γ−Ｆｅ2Ｏ3結晶に対応するピークも観測されたが、α−Ｆｅ2Ｏ3結晶はほとんど検出されなかった。熱処理温度が同じである実施例２との対比から、Ｇａの置換量を増やしたことによって、不純物結晶であるα−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成が抑制される傾向が見られる。 When the obtained sample was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction pattern shown in FIG. 10 was obtained. This diffraction pattern has a peak corresponding to the crystal structure of ε-Fe 2 O 3 (orthorhombic crystal, space group Pna2 1 ), confirming the formation of ε-Fe 2 O 3 crystals. This crystal has a slightly smaller lattice constant than in the case of Example 2, and it is affirmed that a part of the Fe site is substituted with Ga having an atomic radius smaller than that of Fe. A peak corresponding to the γ-Fe 2 O 3 crystal was also observed, but almost no α-Fe 2 O 3 crystal was detected. From the comparison with Example 2 in which the heat treatment temperature is the same, there is a tendency that the formation of α-Fe 2 O 3 crystals as impurity crystals is suppressed by increasing the amount of substitution of Ga.
得られた試料を上記と同様の蛍光Ｘ線分析に供したところ、ＧａとＦｅのモル比は、Ｇａ／Ｆｅ×１００＝１３.６モル％であり、オキシ水酸化鉄を合成する際の仕込み組成に近い組成のものが得られた。また、得られた試料中に含まれるＳｉ量は、Ｓｉ／（Ｆｅ＋Ｇａ）×１００によるモル比で１.０モル％であった。 When the obtained sample was subjected to the same fluorescent X-ray analysis as described above, the molar ratio of Ga to Fe was Ga / Fe × 100 = 13.6 mol%, and the preparation for synthesizing iron oxyhydroxide was performed. A composition close to the composition was obtained. Further, the amount of Si contained in the obtained sample was 1.0 mol% in terms of a molar ratio of Si / (Fe + Ga) × 100.
《比較例１》
本例は、実施例３で用いたオキシ水酸化鉄を原料粉に使用し、手順４の熱処理工程Ａを省略したこと以外、実施例３と同様の条件で試料粉末を作成した例である。
<< Comparative Example 1 >>
This example is an example in which the sample powder was prepared under the same conditions as in Example 3 except that the iron oxyhydroxide used in Example 3 was used as the raw material powder and the heat treatment step A in Procedure 4 was omitted.
手順６−２を終えて得られた試料粉末のＴＥＭ写真を図１１に示す。ＴＥＭ平均粒子径は３７.４ｎｍ、粒子径の標準偏差は１８.１ｎｍ、変動係数は４８.５％であった。 A TEM photograph of the sample powder obtained after the procedure 6-2 is shown in FIG. The TEM average particle diameter was 37.4 nm, the standard deviation of the particle diameter was 18.1 nm, and the coefficient of variation was 48.5%.
得られた試料を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、図１２に示す回折パターンが得られた。この回折パターンは、α−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（六方晶、空間群Ｒ−３ｃ）に対応するピークを示しており、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成は認められなかった。 When the obtained sample was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction pattern shown in FIG. 12 was obtained. This diffraction pattern showed a peak corresponding to the crystal structure of α-Fe 2 O 3 (hexagonal, space group R-3c), and formation of ε-Fe 2 O 3 crystals was not observed.
得られた試料を上記と同様の蛍光Ｘ線分析に供したところ、ＧａとＦｅのモル比は、Ｇａ／Ｆｅ×１００＝１３.６モル％であり、オキシ水酸化鉄を合成する際の仕込み組成に近い組成のものが得られた。また、得られた試料中に含まれるＳｉ量は、Ｓｉ／（Ｆｅ＋Ｇａ）×１００によるモル比で１.７モル％であった。 When the obtained sample was subjected to the same fluorescent X-ray analysis as described above, the molar ratio of Ga to Fe was Ga / Fe × 100 = 13.6 mol%, and the preparation for synthesizing iron oxyhydroxide was performed. A composition close to the composition was obtained. Further, the amount of Si contained in the obtained sample was 1.7 mol% in terms of a molar ratio of Si / (Fe + Ga) × 100.
《比較例２》
本例は、実施例３で用いたオキシ水酸化鉄を原料粉に使用し、手順４の熱処理工程Ａにおいて、雰囲気を水素ガス１００体積％の還元雰囲気に変更したこと以外、実施例３と同様の条件で試料粉末を作成した例である。
<< Comparative Example 2 >>
This example is the same as Example 3 except that the iron oxyhydroxide used in Example 3 was used as the raw material powder and the atmosphere was changed to a reducing atmosphere of 100% by volume of hydrogen gas in the heat treatment step A of Procedure 4. This is an example in which a sample powder was prepared under the conditions described above.
手順４（熱処理工程Ａ）を終えた段階の粉末を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、図１４に示す回折パターンが得られた。原料粉であるオキシ水酸化鉄はα−Ｆｅにまで還元されてしまったことがわかる。 When the powder at the stage where procedure 4 (heat treatment step A) was completed was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction pattern shown in FIG. 14 was obtained. It turns out that iron oxyhydroxide which is a raw material powder has been reduced to α-Fe.
手順６−２を終えて得られた試料粉末のＴＥＭ写真を図１３に示す。ＴＥＭ平均粒子径は３４.６ｎｍ、粒子径の標準偏差は２１.４ｎｍ、変動係数は６１.７％であった。 A TEM photograph of the sample powder obtained after the procedure 6-2 is shown in FIG. The TEM average particle size was 34.6 nm, the standard deviation of the particle size was 21.4 nm, and the coefficient of variation was 61.7%.
得られた試料を上記と同様の条件で粉末Ｘ線回折に供したところ、図１５に示す回折パターンが得られた。この回折パターンは、α−Ｆｅ2Ｏ3の結晶構造（六方晶、空間群Ｒ−３ｃ）に対応するピークを示しており、ε−Ｆｅ2Ｏ3結晶の生成は認められなかった。 When the obtained sample was subjected to powder X-ray diffraction under the same conditions as described above, the diffraction pattern shown in FIG. 15 was obtained. This diffraction pattern showed a peak corresponding to the crystal structure of α-Fe 2 O 3 (hexagonal, space group R-3c), and formation of ε-Fe 2 O 3 crystals was not observed.
得られた試料を上記と同様の蛍光Ｘ線分析に供したところ、ＧａとＦｅのモル比は、Ｇａ／Ｆｅ×１００＝１３.６モル％であり、オキシ水酸化鉄を合成する際の仕込み組成に近い組成のものが得られた。また、得られた試料中に含まれるＳｉ量は、Ｓｉ／（Ｆｅ＋Ｇａ）×１００によるモル比で１.２モル％であった。 When the obtained sample was subjected to the same fluorescent X-ray analysis as described above, the molar ratio of Ga to Fe was Ga / Fe × 100 = 13.6 mol%, and the preparation for synthesizing iron oxyhydroxide was performed. A composition close to the composition was obtained. Further, the amount of Si contained in the obtained sample was 1.2 mol% in terms of a molar ratio of Si / (Fe + Ga) × 100.
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