JP5052790B2 - 研削方法 - Google Patents

Description

本発明は、硬脆性材料によって成形されたワークの外周を研削する研削方法に関する。

ディーゼル内燃機関では、エンジンからの排ガス中に含まれているディーゼル微粒子を捕集するために、ディーゼルエンジンパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）が組み込まれている。このＤＰＦは、炭化珪素（ＳｉＣ）等の多孔質のハニカムセグメントの複数を接着材によって接合することにより形成されるものであり、複数のハニカムセグメントを接合したセグメント接合体の外周を研削して、円形、楕円形等の適宜の形状のハニカム構造体に成形した後、外周面にコート材を被覆した構造となっている。

図４〜図６は、ＤＰＦに用いるハニカム構造体の製造を工程順に示す図である。ハニカム構造体の原体１は、図４に示されるように、断面矩形状のハニカムセグメント２を接着材３によって接合した大きな矩形断面となっている。この原体１は保持機構１０により保持されており、この保持状態で矢印Ａ方向に回転させながらダイヤモンドビーズソー４を矢印Ｂ方向に走行させて外周面を研削することにより、断面が円や楕円となったハニカム構造体５とする。

図５は、ダイヤモンドビーズソー４によって研削されたハニカム構造体５を示す斜視図であり、破線６で示される目的の最終形状に近似し、且つ最終形状よりも幾分大きめな形状に成形されている。従って、外周を研削して最終形状とする仕上げ研削を行う必要がある。

図６は、仕上げ研削の状態を示す斜視図であり、ハニカム構造体５は、長さ方向の両端部にゴム等の弾性材からなる押圧板７が押し付けられることにより保持された状態となっており、この保持状態で回転軸８を中心に矢印Ｃ方向に回転する。これに対し、砥石９は、矢印Ｄ方向に回転しながら、矢印Ｅで示されるようにハニカム構造体５に接近して切り込み、この切り込み状態で矢印Ｆ方向に走行することにより、ハニカム構造体５の外周の研削を行って最終形状に成形される。

最終の仕上げ研削においては、プランジ研削又はトラバース研削（クリープフィード研削を含む）の何れか一方の研削手段により加工が行われている。プランジ研削は、ワークであるハニカム構造体５の回転軸８と直交に交差するように砥石を接近させて切り込む加工であり、トラバース研削は、ワークであるハニカム構造体５の回転軸８と平行な方向に沿って砥石を走行させて研削する加工である。

図７及び図９は、プランジ研削による加工を示す図であり、図１０は、トラバース研削による加工を示す図である。

図７にその手順が示されるプランジ研削においては、総型砥石を用いるものが多く、その場合、砥石１１として、ハニカム構造体５の長さよりも幾分長幅となったものが使用される。図７において（ａ）〜（ｃ）に示されるように、総型砥石１１を回転させながらハニカム構造体５に切り込み、ハニカム構造体５が所定の外径となったときに、総型砥石１１を退避させて加工を終了する。

このような総型砥石１１を用いる場合には、ハニカム構造体５の全体に対する研削を行うため、加工時間が短いメリットがある反面、砥石１１が大型のため、極めて高価となるデメリットを有している。又、ハニカム構造体５が高硬度のＳｉＣからなるため、砥石１１の摩耗が激しく、砥石１１の形状修正のためのドレッシングを頻繁に行う必要があり、形状管理が面倒となっている。

図８は、研削加工を終了した後の砥石１１を示す図であり、ハニカム構造体５が常に同じ部位に接触するため、摩耗部位１１ａが略同じ箇所となっており、この摩耗部位１１ａがハニカム構造体５と接触することにより、高精度に研削することが出来ない原因となっている。

以上のことから、プランジ研削では、図９に示される平型砥石１２を用いた加工が行われている。この平型砥石１２は、ワークであるハニカム構造体５の長さよりも小さな幅となっており、図９における（ａ）に示されるように、砥石１２及びハニカム構造体５を回転させながら、砥石１２をハニカム構造体５の回転軸８と直交する方向に切り込む。この切り込みは、ハニカム構造体５の長さ方向における一方の端部５ａに対して行うものである。

この切り込みにより、ハニカム構造体５の端部５ａの切り込み部位が所定の外径となった時点で、図９における（ｂ）に示されるように砥石１２を退避させる。そして、図９における（ｃ）に示されるように砥石１２をハニカム構造体５の長さ方向（横方向）に幾分ずらした後、図９における（ｄ）に示されるように砥石１２を再度、切り込んで加工を行う。以上の砥石１２の切り込み、退避及び横ずれをハニカム構造体５の一端部５ａから他端部５ｂに向かって複数回繰り返すことにより、ハニカム構造体５の外径を所定の径とする。

図１０は、トラバース研削を示す図であり、図９に示されるプランジ研削と同様に、砥石１２として平型砥石を用いる。トラバース研削では、砥石１２を横方向にハニカム構造体５へ切り込み、この切り込み状態で、ハニカム構造体５の一端部から他端部５ｂに向かってハニカム構造体５の回転軸８と平行な方向に走行させながら、ハニカム構造体５の外面の研削を行う。

図９に示されるプランジ研削では、砥石１２の切り込み、退避及び横ずれを複数回繰り返す必要があるため、加工時間が極めて長くなり、生産性が悪い問題を有している。又、切り込みの際には、砥石１２における同じ部分がハニカム構造体５と接触するため、その部分の摩耗が激しく、摩耗した影響がハニカム構造体５の加工面に出る問題もある。

図１０に示されるトラバース研削では、加工時間が短い反面、加工終了時にハニカム構造体５のエッジ部が欠けるチッピングが発生し易い問題を有している。

図１１は、チッピングの発生メカニズムを示す図であり、図１０における（ｃ）のＨ部の拡大断面図である。砥石１２をハニカム構造体５の長さ方向に沿って送る最終段階で、砥石１２の送り方向の剪断力がハニカム構造体５の強度を上回ると、ハニカム構造体５の他端部５ｂが他の部分から切り離されることによりチップ１３となる。これにより、ハニカム構造体５の他端部５ｂに欠け１４が発生する。このようなチッピングが発生すると、不良品となるため、歩留まりが悪くなる問題が発生する。

図１２及び図１３は、チッピングの発生を防止する従来の方法をそれぞれ示す図である。

図１２に示される方法は、砥石１２の切り込み量Ｊを小さくするものである。即ち、ハニカム構造体５に対する砥石１２の進出量が小さくなるように制御するものであり、切り込み量Ｊを小さくした分、ハニカム構造体５から脱落するチップ１３が小さくなり、ハニカム構造体５の他端部５ｂに発生する欠け１４を小さくすることが出来る。しかしながら、図１２の方法では、ハニカム構造体５が目標とする外径となるまでの繰り返し切り込み数が多くなり、加工時間が増大する新たな問題となっている。

図１３に示される方法は、ダミー材１６を用いるものである。ダミー材１６は、ハニカム構造体５と同じ材質及び構造となっており、ハニカム構造体５の他端面に貼り合わせられた状態で研削に供される。又、ダミー材１６はハニカム構造体５の目標の径よりも大きな径となっており（図１３における（ａ）参照）、ハニカム構造体５を研削する砥石１２が他端部５ｂに達すると、砥石１２はダミー材１６に切り込むようになっている（図１３における（ｂ）参照）。この切り込みにより、砥石１２がダミー材１６の自由端部に達すると、ダミー材１６に欠け１７が発生するが、ハニカム構造体５には欠けが発生することを防止することが出来る。

しかしながら、図１３に示される方法では、ダミー材１６をハニカム構造体５の端面に貼り付けたり、端面から剥がす必要があり、工程が増加する問題を有している。又、ハニカム構造体５の端面が不揃いの場合には、ダミー材１６の貼り付けが難しく、作業性が低下する問題も有している。

本発明は、このような従来の問題を考慮してなされたものであり、硬脆性材料からなるワークの加工時間を短くすることが出来るとともに、面倒な操作を行う必要がなくワークの端部の欠けを防止することが可能な研削方法を提供することを目的とする。研究が重ねられた結果、以下の手段により、上記目的が達成出来ることが見出された。

本発明によれば、硬脆性材料によって成形され、一端部と他端部とに夫々端面を有するワークを、前記ワークの前記一端部の前記端面から前記他端部の前記端面を結ぶ方向が前記ワークの回転軸と平行となるように、回転させながら、砥石により外周を所定形状に研削する方法であって、上記ワークの回転軸と交差する方向に前記砥石を切り込んで研削するプランジ研削をワークの長さ方向の少なくとも一端部に対して行いプランジ研削部位を形成した後、ワークの回転軸と平行な方向に沿って前記砥石を相対的に走行させて研削するトラバース研削を前記ワークの長さ方向の他端部から前記プランジ研削部位に達するまで行う研削方法であり、前記トラバース研削における切込み量は、前記プランジ研削と同等である研削方法が提供される（本明細書において第１の研削方法ともいう）。

本発明の第１の研削方法は、ワークの長さ方向の適宜箇所にプランジ研削を行い、このプランジ研削部位に向かって砥石を走行させてトラバース研削を行うことにより、ワークの外周を所定の最終形状に加工する。この加工では、ワークに対するプランジ研削は一部分であり、ワークの長さ方向の大部分をトラバース研削によって加工するため、加工時間を短くすることが出来る。又、トラバース研削の最終段階では、既に所定の形状に形成されたプランジ研削部位に砥石が達するため、チップが発生することがなく、チップに起因した欠けがワークに発生することがない。このため、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。

本発明の第１の研削方法においては、上記プランジ研削をワークの長さ方向の少なくとも一端部に対して行うことが好ましい。この好ましい態様によれば、ワークの一端部に対してプランジ研削を行うため、トラバース研削では、ワークの一端部に向かった一方向に沿って砥石を走行させるだけで良く、砥石の操作性が更に向上する。

本発明の第１の研削方法においては、上記プランジ研削をワークの長さ方向における中間部に対して行うことが好ましい。この好ましい態様によれば、ワークの中間部に対してプランジ研削を行い、この中間部のプランジ研削部位に向かってトラバース研削を行うため、砥石の操作性を向上させることが出来る。

又、本発明によれば、硬脆性材料によって成形され、一端部と他端部とに夫々端面を有するワークを、前記ワークの前記一端部の前記端面から前記他端部の前記端面を結ぶ方向が前記ワークの回転軸と平行となるように、回転させながら、砥石により外周を所定形状に研削する方法であって、前記砥石を前記ワークの長さ方向の一方の端部に切り込みし、さらに、前記ワークの回転軸と平行な方向に沿って前記砥石を相対的に走行させて研削するトラバース研削を、ワークの長さ方向の一端部から中間部にまで行った後、前記トラバース研削を、前記砥石により、前記ワークの長さ方向の他端部から前記中間部に達するまで行う研削方法が提供される（本明細書において第２の研削方法ともいう）。尚、本明細書において、単に本発明の研削方法というときは、第１の研削方法及び第２の研削方法の両方を指す。

本発明の第２の研削方法は、第１段階のトラバース研削をワークの中間部にまで行い、この中間部に向かって第２段階のトラバース研削を行うため、プランジ研削が不要となり、加工時間を短くすることが出来る。又、第２段階のトラバース研削の最終段階では、既に所定の形状に形成された中間部に砥石が達するため、チップが発生することがなく、チップに起因した欠けがワークに発生することがない。これにより、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。

本発明の第１の研削方法及び第２の研削方法は、上記ワークがディーゼルエンジンパティキュレートフィルタに用いるハニカム構造体である場合に好適に利用される。即ち、ワークがディーゼルエンジンパティキュレートフィルタに用いるハニカム構造体であっても、短時間で且つチッピングを発生することがなくなる。このため、ハニカム構造体の生産性及び歩留まりが向上する。

本発明の第１の研削方法及び第２の研削方法においては、上記プランジ研削及びトラバース研削が、乾式下、砥石の回転速度を１００ｍ／ｓｅｃ以上の高周速に設定して行う。砥石の回転速度を１００ｍ／ｓｅｃ以上の高周速に設定して研削を行うようにしたので、砥石の摩耗を少なくして研削スピードを向上させることが出来る。

本発明の第１の研削方法によれば、ワークの長さ方向の大部分をトラバース研削によって加工するため、加工時間を短くすることが出来、しかもトラバース研削の最終段階では、既に所定の形状に形成されたプランジ研削部位に砥石が達するため、チッピングが発生することがない。このため、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。

加えて、本発明の第１の研削方法の好ましい態様によれば、ワークの一端部に向かって一方向に沿って砥石を走行させるだけであるため、砥石の操作性が更に向上する。

更に、本発明の第１の研削方法の好ましい態様によれば、中間部のプランジ研削部位に向かって砥石を走行させてトラバース研削を行うため、砥石の操作性を向上させることが出来る。

本発明の第２の研削方法によれば、プランジ研削が不要となるため、加工時間を短くすることが出来、しかも、第２段階のトラバース研削では、既に所定の形状に形成された中間部に砥石が達するため、チッピングが発生することがない。このため、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。

本発明の第１の研削方法及び第２の研削方法によれば、上記効果に加えて、ディーゼルエンジンパティキュレートフィルタに用いるハニカム構造体であっても、短時間で且つチッピングを発生することがなくなり、ハニカム構造体の生産性及び歩留まりが向上する。

本発明の第１の研削方法及び第２の研削方法によれば、上記効果に加えて、砥石寿命を延ばす効果があり、生産性が更に向上する。

本発明の研削方法における第１実施形態による研削手順を示す正面図である。 本発明の研削方法における第２実施形態による研削手順を示す正面図である。 本発明の研削方法における第３実施形態による研削手順を示す正面図である。 ハニカム構造体の原体を研削加工する状態を示す斜視図である。 図４によって加工されたハニカム構造体の斜視図である。 従来法によるハニカム構造体の外周を仕上げ研削する状態を示す斜視図である。 従来法の総型砥石を用いてプランジ研削を行う手順を示す正面図である。 従来法の総型砥石を用いた場合の不都合を示す正面図である。 従来のプランジ研削の手順を示す正面図である。 従来のトラバース研削の手順を示す正面図である。 チッピングが発生するメカニズムを示す正面図である。 チッピングを防止するための従来の方法を示す正面図である。 チッピングを防止するための従来の別の方法を示す正面図である。

符号の説明

５…ハニカム構造体、５ａ…一方の端部、５ｂ…他方の端部、８…回転軸、１２，２２…砥石、２１…プランジ研削部位。

以下、本発明の実施の形態について、適宜、図面を参酌しながら説明するが、本発明はこれらに限定されて解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。例えば、図面は、好適な本発明の実施の形態を表すものであるが、本発明は図面に表される態様や図面に示される情報により制限されない。本発明を実施し又は検証する上では、本明細書中に記述されたものと同様の手段若しくは均等な手段が適用され得るが、好適な手段は以下に記述される手段である。

以下に具体的に説明する実施形態は、本発明を、研削対象のワークとしてディーゼルエンジンパティキュレートフィルタに用いるハニカム構造体に適用した場合の実施形態である。

ワークとしてのハニカム構造体の製造は、例えば以下のようにして行われる。ＳｉＣ、窒化珪素、コージェライト、アルミナ、ムライト、ジルコニア、燐酸ジルコニウム、アルミニウムチタネート、チタニアあるいはこれらの組み合わせからなるセラミックス、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系金属、ニッケル系金属又は金属ＳｉとＳｉＣ等を原料とし、これにメチルセルロースやヒドロキシプロポキシルメチルセルロース等のバインダ、界面活性剤、水等を添加して、可塑性の坏土を作製する。

この坏土を押出成形して、隔壁により仕切られた多数の貫通孔を有する形状に成形する。この成形体をマイクロ波や熱風等によって乾燥した後、焼成することにより矩形断面のハニカムセグメントを製造する。

このハニカムセグメントの複数本を接着材により接合することにより、図４に示される大きな矩形断面のハニカム構造体の原体１とする。接着材としては、上述したハニカムセグメントと共通のセラミックス粉に、セラミックファイバ等の無機繊維、有機・無機のバインダ及び水等の分散媒を添加したものを、使用することが出来る。

そして、図４に示されるダイヤモンドビーズソー４を用いて外周面を研削することにより、円形断面のハニカム構造体５とする（図５参照）。この発明では、このハニカム構造体５を仕上げ研削して最終の所定形状に加工する。

図１は、本発明の研削方法における第１実施形態の研削手順を示す図である。研削に際して、ワークとしてのハニカム構造体５は、ゴム等の弾性体からなる押圧板７によって長さ方向の両端部が保持されている。押圧板７は、モータ（図示省略）に連結された回転軸８に取り付けられており、研削加工時に回転軸８が回転することにより、ハニカム構造体５は回転する。

研削を行う砥石１２は、ハニカム構造体５の長さよりも幅の小さな平型砥石が使用される。この砥石１２は、回転しながらハニカム構造体５の外周面に接触して、研削を行う。

図１に示される第１実施形態では、プランジ研削とトラバース研削とを組み合わせて行うものであり、プランジ研削を行った後、トラバース研削を行うようになっている。

プランジ研削では、図１における（ａ）に示されるように、砥石１２をハニカム構造体５の一方の端部５ａに接近させた状態で、回転軸８と直交に交差する方向へ切り込みを行う。切り込みは、ハニカム構造体５が目標とする径となるように、その切り込み量が制御される。この切り込みにより、ハニカム構造体５の一方の端部５ａにはプランジ研削部位２１が形成される。

一方の端部５ａに対する切り込みの後、図１における（ｂ）に示されるように砥石１２をハニカム構造体５から退避させた後、砥石１２を平行移動させて、ハニカム構造体５の他方の端部５ｂに位置させ、この他方の端部５ｂからトラバース研削を行う。

トラバース研削は、砥石１２をハニカム構造体５の他方の端部５ｂに切り込んだ後、図１における（ｃ）に示されるように、砥石１２を矢印で示される回転軸８と平行な方向に沿って走行させながら研削を行う。即ち、砥石１２はプランジ研削部位２１に向かって走行するものである。このトラバース研削における切り込み量は、上述したプランジ研削の研削量と同等となるように制御するものである。砥石１２の走行により、砥石１２はハニカム構造体５の一方の端部５ａに形成されているプランジ研削部位２１に達する。これにより、ハニカム構造体５全体の外周を目標の径に加工することが出来る。

このような第１実施形態では、ハニカム構造体５に対するプランジ研削をハニカム構造体５の一方の端部５ａに対して行うため、プランジ研削はハニカム構造体５の一部分に対するものとなっている。そして、ハニカム構造体５の他の大部分に対しては、トラバース研削による加工を行うため、加工時間を短くすることが出来る。

又、トラバース研削の最終段階では、既に所定の形状に形成されたプランジ研削部位２１に砥石１２が達するため、ハニカム構造体５に砥石１２の剪断力が作用することがない。このため、チップが発生することがなく、チップに起因した欠けが発生することがない。これにより、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。

図２は、本発明の研削方法における第２実施形態の研削手順を示す図である。この実施形態では、プランジ研削をハニカム構造体５の長さ方向の中間部（略中央部分）に対して行うものである。即ち、図２における（ａ）に示されるように、砥石１２をハニカム構造体５の長さ方向の中間部に対して切り込んで、プランジ研削部位２１を形成する。このプランジ研削の後においては、トラバース研削を行う。

トラバース研削では、図２における（ｂ）に示されるように、２つの砥石１２、２２を用いる。これらの砥石１２、２２は、ハニカム構造体５の両端部から回転軸８と平行な方向に沿って走行することによりトラバース研削を行う。即ち、砥石１２、２２は、図２における（ｃ）の矢印で示されるように、中間部のプランジ研削部位２１に向かって相互に接近するように走行するものである。そして、砥石１２、２２がプランジ研削部位２１に達することにより、ハニカム構造体５全体の外周が目標の径に加工される。

この実施形態においても、第１実施形態と同様に、短時間での加工を行うことが出来るとともに、チッピングが発生しないため、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。特に、この実施形態では、トラバース研削の際に２つの砥石１２、２２を用いるため、トラバース研削を更に短時間で行うことが出来るメリットがある。

図３は、本発明の研削方法における第３実施形態による研削手順を示す図である。この実施形態では、ハニカム構造体５に対して、２段階のトラバース研削を行うものである。

即ち、第１段階のトラバース研削では、図３における（ａ）に示されるように、砥石１２をハニカム構造体５の長さ方向の一方の端部５ａに対して切り込み、この切り込み状態で砥石１２を回転軸８と平行な方向に走行させる。この走行は、ハニカム構造体５の長さ方向の中間部に達した時点で停止する。即ち、図３における（ｂ）に示されるように、砥石１２はハニカム構造体５の中間部に達したとき、砥石１２をハニカム構造体５から退避させ、その後、砥石１２をハニカム構造体５の他方の端部５ｂまで移動させる。

図３における（ｃ）は、第２段階のトラバース研削を示しており、砥石１２をハニカム構造体５の他方の端部５ｂに切り込み、この切り込み状態で砥石１２を回転軸８と平行な方向に走行させる。この走行は、第１段階のトラバース研削と反対の方向に行うものであり、砥石１２が第１段階のトラバース研削終了部分に達した時点で加工を終了する。これにより、ハニカム構造体５全体の外周を目標の径に加工することが出来る。この第２段階のトラバース研削の最終段階では、既に所定の形状に形成された中間部に砥石１２が達するため、チッピングが発生することがなくなる。

この実施形態では、第１段階及び第２段階のトラバース研削を行うことによって加工を終了するため、プランジ研削が不要となり、加工時間を短くすることが出来る。又、第２段階のトラバース研削の最終段階で、チッピングが発生しないため、チッピングを防止するための面倒な操作が不要となり、加工の操作性を向上させることが出来る。

表１は、以上の実施形態を従来の研削方法と定性的に比較したものであり、Ａ方法は第１実施形態の方法、Ｂ方法は第２実施形態の方法、Ｃ方法は第３実施形態の方法に、それぞれ対応している。又、表１における数値は、従来のプランジ研削を「１」とし、このプランジ研削に対する比較率を示すものである。Ａ〜Ｃ方法は、いずれも従来の研削方法に比べて、有効な優位性を有している。

又、好ましくは、前述した第１〜３実施形態において、プランジ研削及びトラバース研削を、乾式下、砥石１２（２２）の回転速度を１００ｍ／ｓｅｃ以上の高周速に設定して行う。

この構成によれば、砥石１２（２２）の回転速度を１００ｍ／ｓｅｃ以上の高周速に設定して研削を行うようにしたので、砥石の摩耗を少なくして研削スピードを向上させることが出来、ひいては砥石寿命を延ばす効果があり、生産性が更に向上する。

本発明は、既に述べたように、以上の実施形態に限定されることなく、種々変形が可能である。例えば、研削対象となるワークとしては、硬脆性材料であれば良く、セラミックスからなる多孔質、その他の材料を用いることが出来る。又、ワークは楕円、扇形、三角形等の非円形に研削加工する場合であっても良く、この場合には、数値制御による研削を行うことにより可能となる。

本発明の研削方法は、硬脆性材料によって成形されたあらゆるワークを研削する手段として有用である。特に、ワークがディーゼルエンジンパティキュレートフィルタに用いるハニカム構造体である場合に、好適に利用される。

Claims (7)

1. 硬脆性材料によって成形され、一端部と他端部とに夫々端面を有するワークを、前記ワークの前記一端部の前記端面から前記他端部の前記端面を結ぶ方向が前記ワークの回転軸と平行となるように、回転させながら、砥石により外周を所定形状に研削する方法であって、
   前記ワークの回転軸と交差する方向に前記砥石を切り込んで研削するプランジ研削を、前記ワークの長さ方向の少なくとも一端部に対して行いプランジ研削部位を形成した後、
   前記ワークの回転軸と平行な方向に沿って前記砥石を相対的に走行させて研削するトラバース研削を、前記ワークの長さ方向の他端部から前記プランジ研削部位に達するまで行う研削方法であり、
   前記トラバース研削における切込み量は、前記プランジ研削と同等である研削方法。
2. 硬脆性材料によって成形され、一端部と他端部とに夫々端面を有するワークを、前記ワークの前記一端部の前記端面から前記他端部の前記端面を結ぶ方向が前記ワークの回転軸と平行となるように、回転させながら、砥石により外周を所定形状に研削する方法であって、
   前記ワークの回転軸と交差する方向に前記砥石を切り込んで研削するプランジ研削を、前記ワークの長さ方向における中間部に対して行いプランジ研削部位を形成した後、
   前記ワークの回転軸と平行な方向に沿って前記砥石を相対的に走行させて研削するトラバース研削を、前記ワークの長さ方向の一端部及び他端部から、前記中間部に形成した前記プランジ研削部位に達するまで行う研削方法であり、
   前記トラバース研削における切込み量は、前記プランジ研削と同等である研削方法。
3. 硬脆性材料によって成形され、一端部と他端部とに夫々端面を有するワークを、前記ワークの前記一端部の前記端面から前記他端部の前記端面を結ぶ方向が前記ワークの回転軸と平行となるように、回転させながら、砥石により外周を所定形状に研削する方法であって、
   前記砥石を前記ワークの長さ方向の一方の端部に切り込みし、さらに、前記ワークの回転軸と平行な方向に沿って砥石を相対的に走行させて研削するトラバース研削を、前記ワークの長さ方向の一端部から中間部にまで行った後、前記トラバース研削を、前記砥石により、前記ワークの長さ方向の他端部から前記中間部に達するまで行う研削方法。
4. 前記プランジ研削及び前記トラバース研削が、乾式下、砥石の回転速度を１００ｍ／ｓｅｃ以上の高周速に設定して行う請求項１又は２に記載の研削方法。
5. 前記トラバース研削が、乾式下、砥石の回転速度を１００ｍ／ｓｅｃ以上の高周速に設定して行う請求項３に記載の研削方法。
6. 前記砥石は１個である請求項１〜５の何れか一項に記載の研削方法。
7. 前記ワークがディーゼルエンジンパティキュレートフィルタに用いるハニカム構造体である請求項１〜６の何れか一項に記載の研削方法。

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