JP4884845B2

JP4884845B2 - 消音器構造

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Publication number: JP4884845B2
Application number: JP2006149514A
Authority: JP
Inventors: 和弘安田; 正大島; 耕一田中; 一夫山本
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2006-05-30
Filing date: 2006-05-30
Publication date: 2012-02-29
Anticipated expiration: 2026-05-30
Also published as: US20080000718A1; JP2007321569A; US7735602B2

Description

この発明は、車両等のエンジンからの排気音を消音させる消音器の構造に関する。

従来、上記消音器構造において、内外筒を備える二重管構造のものがある（例えば、特許文献１参照。）。前記内筒は、その前後端部において環状の段部を有し、該前後段部をその全周に渡って外筒に内接させる。前後段部の内の一方は外筒に固定され、他方は外筒に対してスライド可能とされることで、内外筒間の熱膨張差に対応可能である。
特開２００６−０７０７０５号公報

ところで、上記消音器構造においては、前後端部を有する内筒は外筒に比べて剛性が高く、外筒内に内筒を挿入した際には内筒の断面形状に合わせて外筒の断面形状が変形することでこれらが互いに密接しようとするが、外筒が断面略真円形状である場合には該断面形状が拡大変形することは困難である等の理由から、内外筒を互いに密接させようとしてもこれらの間に意図せぬ隙間が生じることがある。また、内外筒を相対的にスライド可能とする場合にも、内外筒間の熱膨張差によってはこれらの間に意図せぬ隙間が生じることがある。このような隙間の発生は消音器の異音の発生原因となるため、このような点の改善が要望されている。
そこでこの発明は、内外筒の熱膨張時にも消音器の異音の発生を抑制できる消音器構造を提供する。

上記課題の解決手段として、請求項１に記載した発明は、内外筒（２１，２２）を備える二重管構造とされ、前記内筒（２２）には前記外筒（２１）に内接して支持される環状の段部（２３）を有する消音器（１０）の構造において、前記外筒（２１）は、前記段部（２３）に部分的かつ弾性的に密接するもので、この外筒（２１）の断面形状は上下に長い楕円形状とされ、前記内筒（２２）及び前記段部（２３）の断面形状は円形状とされ、前記外筒（２１）の内周の断面形状における左右端間距離（Ｌ１）は、前記内筒（２２）の段部（２３）の外周の断面形状における直径（Ｒ）よりも小さく、前記外筒（２１）の内周の断面形状における上下端間距離（Ｌ２）は、前記段部（２３）の前記直径（Ｒ）よりも大きく設定され、前記内筒（２２）は、前記外筒（２１）の左右幅を広げると共に上下幅を縮めるようにして、前記外筒（２１）を弾性変形させてその内部に挿入され、前記段部（２３）の上下に間隙（Ｓ）を有した状態で、この段部（２３）が前記外筒（２１）に左右から挟み込まれて部分的かつ弾性的に支持され、前記外筒（２１）は、前記段部（２３）を支持する左右の接触部（２３ａ）を備え、前記外筒（２１）の上側で隣り合う前記左右接触部（２３ａ）の間には、車体フレーム（Ｆ）への取り付け部（１８）が設けられ、前記消音器（１０）は、前記取り付け部（１８）を介して前記車体フレーム（Ｆ）に吊下されることを特徴とする。

請求項１に記載した発明によれば、環状の段部を有することで比較的剛性が高い内筒に合わせて、外筒を部分的かつ弾性的に密接させることで、外筒の緊迫力（弾性復元力）によって内筒を支持することが可能となり、内外筒間に熱膨張差が生じても、段部と外筒との間にその全周に渡って隙間が生じたり、段部と外筒との間の隙間の位置が変化する等による異音の発生を抑制できる。

請求項１に記載した発明によれば、外筒の緊迫力によって段部を挟み込むようにして確実に支持することができる。

請求項１に記載した発明によれば、フレームへの取り付け時における消音器の自重の作用により、隣り合う接触部同士による内筒に対する緊迫力が強まり、内筒をより確実に支持することができる。

請求項１に記載した発明によれば、外筒の断面形状と内筒の段部の断面形状とを互いの組み付け前において互いに異なるものとし、内筒に合わせて外筒を変化させつつこれらを互いに組み付け、外筒の断面形状と内筒の段部の断面形状とが互いの組み付け時にも異なるようにすることで、外筒を内筒に部分的かつ弾性的に密接させて支持でき、内外筒の熱膨張時にも消音器の異音の発生を抑制できる。

以下、この発明の実施例について図面を参照して説明する。なお、以下の説明では、図１における左方及び右方をそれぞれ前方及び後方とし、図１〜４における上下方向を上下方向とし、図２〜４における左右方向を左右方向とする。

図１に示すマフラ（サイレンサ）１０は、例えば鞍乗り型車両の原動機であるエンジン（内燃機関）からの排気ガスをエンジン外部に誘導する排気装置の下流側に設けられるもので、概ね前後方向に沿う円筒状の外観をなし、その前端部には前記エンジンの排気ポートから延びる排気管との接続部１４ａが設けられ、後端部には排気ガスを大気に放出する排気口（図示略）が設けられる。

マフラ１０における円筒状の筒体１１の前後端部には、それぞれフロントキャップ１２及びエンドキャップ１３が取り付けられる。以下、マフラ１０（筒体１１）の中心軸線をマフラ軸線Ｃという。
フロントキャップ１２は、その前側（上流側）ほど小径の漏斗状をなし、その前端開口には排気導入管１４が貫通支持される。排気導入管１４の前端部には前記接続部１４ａが形成される。一方、エンドキャップ１３は、筒体１１と略同軸の円盤状をなし、その後端部には前記排気口が形成される。

筒体１１は、その内部にこれと略同軸の円盤状をなす複数の隔壁１５ａ，１５ｂ，１５ｃを有し、該各隔壁により筒体１１の内部空間が複数の膨張室１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄに区画される。各隔壁には、各膨張室間を適宜連通する複数の連通管１７ａ，１７ｂ，１７ｃが貫通支持され、排気導入管１４からマフラ１０内に導入された排気ガスは、筒体１１内で反転しながら各膨張室を通過し、適宜冷却及び減圧されて排気熱及び排気音を低減させた後、前記排気口から大気に放出される。

筒体１１の前後中間部における上部外周には、該部位を前記車両の車体フレームＦに取り付けるための取り付け部１８が設けられる。取り付け部１８は、筒体１１の上部外周に沿う湾曲板状のパッチ１８ａ上に側面視山形をなす板状のステー１８ｂを上方に突出させてなる。前記パッチ１８ａは筒体１１の上部外周における最前の隔壁１５ａを設けた部位の外周側に溶接等により取り付けられ、ステー１８ｂは車体フレームＦにボルト等により取り付けられる（図２（ｃ）参照）。

ここで、筒体１１は、その外周面を形成する外筒２１と、その内側に所定の間隙を有して配される内筒２２とによる二重構造とされる。
内外筒２１，２２は、例えば互いに同一の鋼板を円筒状に形成してなる。外筒２１は、その前後端に渡って断面略一定とされる。一方、内筒２２は、その前後端部を除いて断面略一定とされる。内筒２２の前後端部には、該前後端部間の部位（一般部）の断面形状に対して拡径してなる環状の段部２３がそれぞれ形成され、これら前後の段部２３外周がそれぞれ外筒２１の前後端部内周に内接して支持される。なお、内筒２２の前後中間部に前記同様の他の段部を設けてもよい。

内筒２２の前記一般部は断面略一定とされ、該一般部の外周面と外筒２１の内周面との間には略一定厚さの環状空間Ｋが形成される。この環状空間Ｋは、筒体１１内の排気ガスの熱及び音エネルギーの伝達を抑えるべく、中空又は防振材や吸音材が充填された構造とされる。

ここで、図２を併せて参照し、内筒２２の一般部及び前後段部２３の断面形状が略真円形状とされるのに対し、外筒２１の断面形状はやや上下に長い楕円形状とされる。
詳細には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、内筒２２の一般部及び前後段部２３の断面形状は、外筒２１との組み付け前（単品状態）において略真円形状とされ、外筒２１の断面形状は、内筒２２との組み付け前（単品状態）において上下に長い楕円形状とされる。また、図２（ｃ）に示すように、内外筒２１，２２の組み付け状態においても、内筒２２の一般部及び前後段部２３の断面形状は前記真円形状とされ、外筒２１の断面形状は前記楕円形状とされる。ここで、内筒２２の断面形状が組み付け前後でほぼ変化しないのに対し、外筒２１の断面形状は、組み付け後には組み付け前と比べてやや上下幅を狭めると共に左右幅を広げた楕円形状とされる。すなわち、外筒２１は、その断面形状を内筒２２の断面形状に合わせて変化させて該内筒２２と一体に組み付けられる。

内筒２２の前後段部２３における断面において、外筒２１内周の断面形状における短径（短軸長さ、左右端間距離）Ｌ１は、内筒２２（段部２３）外周の断面形状における直径Ｒよりも小さく、外筒２１内周の断面形状における長径（長軸長さ、上下端間距離）Ｌ２は、内筒２２の前記直径Ｒよりも大きくなるように設定される。また、外筒２１内周の断面形状における周長は、内筒２２（段部２３）外周の断面形状における周長よりも長くなるように設定される。なお、この実施例では、内外筒２１，２２はそれぞれ一定の肉厚（板厚）で形成されるが、これが部分的に異なる肉厚で形成されてもよい。

したがって、外筒２１内に内筒２２を挿入すると、内筒２２は前後段部２３が形成されることで比較的剛性が高いことから、外筒２１がその左右幅を広げると共に上下幅を縮めるように弾性変形する。また、外筒２１の前後端部の内周面は、内筒２２の前後段部２３の外周面とほぼ整合するものであり、前記弾性変形時には、外筒２１の前後端部の左右内周面が内筒２２の前後段部２３の左右外周面に密接する。このとき、外筒２１の前後端部の上下内周面は内筒２２の前後段部２３の上下外周面から離間して所定の間隙Ｓを形成する。

すなわち、外筒２１は、その前後端部の左右部位（接触部２３ａ）において、内筒２２の前後段部２３を左右両側から挟み込むように部分的かつ弾性的に支持する。また、外筒２１の前後端部の上下部位（非接触部２３ｂ）においては、内筒２２との間に前記間隙Ｓを形成することから、外筒２１がその左右幅を広げるべく良好に弾性変形可能であり、かつ外筒２１内への内筒２２の挿入も比較的容易に行うことができる。

外筒２１の後端部の左右接触部２３ａには、内筒２２の後段部２３の左右部位が溶接等により固定される。一方、外筒２１の前端部の左右接触部２３ａには、内筒２２の前段部２３の左右部位が前述の如く弾性的に挟み込まれて支持されることで、内外筒２１，２２がマフラ軸線Ｃ方向で相対変位可能である。これにより、内外筒２１，２２間にマフラ軸線Ｃ方向での熱膨張差が生じてもこれを吸収可能であり、かつ外筒２１に対する内筒２２の振れも抑制される。なお、内外筒２１，２２の前端部が互いに固定され、後端部が相対変位可能としてもよい。

ここで、前記車体フレームＦへの取り付け部１８は、図２（ｃ）における断面矢視において、外筒２１上側の非接触部２３ｂの外周側に設けられる。また、外筒２１の前端部又は後端部において、左右接触部２３ａと上下非接触部２３ｂとは外筒周方向で互いに隣接しており、したがって取り付け部１８は、外筒２１上側の非接触部２３ｂを挟んで隣り合う左右の接触部２３ａ間の外周側に設けられるといえる。

マフラ１０は、その前端部（排気導入管１４）が前記排気管に支持されると共に、前後中間部上側が取り付け部１８を介して車体フレームＦに支持（吊下）される。このとき、取り付け部１８にはマフラ１０の自重が作用し、該取り付け部１８を介して外筒２１上部が相対的に上方に引っ張られることで、該外筒２１が上下に伸長すると共に左右では収縮しようとするため、左右の接触部２３ａが互いに近付こうとし、内筒２２を挟み込む力すなわち内筒２２に対する緊迫力が強められる。

以上説明したように、上記実施例における消音器構造は、内外筒２１，２２を備える二重管構造とされ、前記内筒２２には前記外筒２１に内接して支持される環状の前後段部２３を有するマフラ１０の構造であって、前記外筒２１は、前記前後段部２３に部分的かつ弾性的に密接してこれを支持するものである。

この構成によれば、環状の段部２３を前後に有することで比較的剛性が高い内筒２２に合わせて、外筒２１を部分的かつ弾性的に密接させることで、外筒２１の緊迫力（弾性復元力）によって内筒２２を支持することが可能となり、内外筒２１，２２間に熱膨張差が生じても、段部２３と外筒２１との間にその全周に渡って隙間が生じたり、段部２３と外筒２１との間の隙間の位置が変化する等による異音の発生を抑制できる。なお、断面真円状の外筒２１に断面楕円状の内筒２２を挿入する構成でも同様の効果を得ることが可能である。

さらに、内外筒２１，２２間にグラスウールや弾性体等の防振材や吸音材を挿入する際にも、内筒２２で外筒２１を弾性変形させながら作業を行うことができるため、前記防振材等を容易に挿入でき、かつ挿入後には外筒２１の弾性力で前記防振材等を押さえ付けてこれを確実に保持できる。
さらにまた、内外筒２１，２２間に他の内筒保持手段を設けることなく、内筒２２の変位及び打音発生を防止できるため、部品数削減によるコストダウンを図ることができる。

また、上記消音器構造においては、前記外筒２１はそれぞれ左右二点の接触部２３ａで前記前後段部２３を支持することで、外筒２１の緊迫力によって前後段部２３を左右から挟み込むようにして確実に支持することができる。

さらに、左右の接触部２３ａ間を広げるように外筒２１が弾性変形することで、比較的剛性の高い内筒２２を変形させたり、外筒２１内に内筒２２を隙間無く挿入するべくこれを圧入するような場合と比べて、外筒２１への内筒２２の挿入作業が容易になり、マフラ組み立て工程を簡略化してコストダウンを図ることができる。
さらにまた、外筒２１の変形が容易であることから、内筒２２に過度な緊迫力が加わらず、熱間からの急冷時における内外筒２１，２２間のマフラ軸線Ｃ方向での熱収縮差による異音（カキン音）の発生が抑えられる。

しかも、上記消音器構造においては、前記外筒２１は車体フレームＦへの取り付け部１８を備え、該取り付け部１８は隣り合う前記接触部２３ａの間に設けられることで、車体フレームＦへの取り付け時におけるマフラ１０の自重の作用により、隣り合う接触部２３ａ同士による内筒２２に対する緊迫力が強まり、内筒２２をより確実に支持することができる。

次に、この発明の第二実施例（参考例）について図３を参照して説明する。
この実施例におけるマフラ１１０は、前記第一実施例のものに対し、異形の断面形状をなす筒体１１１を備える点で異なるもので、前記第一実施例と同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。

筒体１１１は、内外筒１２１，１２２を備えた二重管構造とされ、その断面形状は、例えば左右側辺を互いに平行にした横向きの台形状とされる。このような筒体１１１（内外筒１２１，１２２）の断面形状において、その各辺は外方に凸の湾曲状をなし、各頂部は外方に凸の円弧状に面取りされる。

内外筒１２１，１２２は、互いに同一の鋼板を前記断面形状に形成してなる。外筒１２１は、その前後端に渡って断面略一定とされる。一方、内筒１２２は、その前後端部を除いて断面略一定とされる。内筒１２２の前後端部には、該前後端部間の部位（一般部）の断面形状に対して拡大した相似の断面形状をなす段部１２３がそれぞれ形成され、これら前後の段部１２３外周がそれぞれ外筒１２１の前後端部内周に内接して支持される。内筒１２２の前記一般部は断面略一定とされ、該一般部の外周面と外筒１２１の内周面との間には略一定厚さの環状空間が形成される。

図３（ａ），（ｂ）に示すように、内筒１２２の一般部及び前後段部１２３の断面形状並びに外筒１２１の断面形状は、互いの組み付け前において前記台形状とされる。また、図３（ｃ）に示すように、内外筒１２１，１２２の組み付け状態においても、内筒１２２の一般部及び前後段部１２３の断面形状並びに外筒１２１の断面形状は前記台形状とされる。ここで、内筒１２２の断面形状が組み付け前後でほぼ変化しないのに対し、外筒１２１の断面形状は、組み付け後には組み付け前と比べてやや上下幅を狭めると共に左右幅を広げた台形状とされる。すなわち、外筒１２１は、その断面形状を内筒１２２の断面形状に合わせて変化させて該内筒１２２と一体に組み付けられる。

内筒１２２の前後段部１２３における断面において、外筒１２１内周の断面形状における左右幅Ｈ１は、内筒１２２（段部１２３）外周の断面形状における左右幅Ｈ２よりも狭く、外筒１２１内周の断面形状における上下幅Ｈ３は、内筒１２２（段部１２３）外周の断面形状における上下幅Ｈ４よりも広くなるように設定される。また、外筒１２１内周の断面形状における周長は、内筒１２２（段部１２３）外周の断面形状における周長よりも長くなるように設定される。

したがって、外筒１２１内に内筒１２２を挿入すると、比較的剛性が高い内筒１２２に対し、外筒１２１がその左右幅を広げると共に上下幅を縮めるように弾性変形し、外筒１２１の前後端部の左右内周面が内筒１２２の前後段部１２３の左右外周面に密接する。このとき、外筒１２１の前後端部の上下内周面は内筒１２２の前後段部１２３の上下外周面から離間して所定の間隙Ｓ’を形成する。

すなわち、外筒１２１は、その前後端部の左右部位（接触部１２３ａ）において、内筒１２２の前後段部１２３を挟み込むように部分的かつ弾性的に支持する。また、外筒１２１の前後端部の上下部位（非接触部１２３ｂ）においては、内筒１２２との間に前記間隙Ｓ’を形成する。

外筒１２１の後端部の左右接触部１２３ａには、内筒１２２の後段部１２３の左右部位が溶接等により固定される。一方、外筒１２１の前端部の左右接触部１２３ａには、内筒１２２の前段部１２３の左右部位が前述の如く弾性的に挟み込まれて支持されることで、内外筒１２１，１２２がマフラ軸線Ｃ方向で相対変位可能であり、内外筒１２１，１２２間にマフラ軸線Ｃ方向での熱膨張差が生じてもこれを吸収可能である。

以上説明したように、上記第二実施例における消音器構造においても、前記外筒１２１が前記前後段部１２３に部分的かつ弾性的に密接してこれを支持することで、第一実施例と同様、外筒１２１の緊迫力（弾性復元力）によって内筒１２２を支持することが可能となり、内外筒１２１，１２２間に熱膨張差が生じた際にも異音の発生を抑制できる。すなわち、内外筒１２１，１２２の断面形状によらずに第一実施例と同様の効果を得ることが可能である。

また、前記外筒１２１における隣り合う前記接触部１２３ａの間に車体フレームＦへの取り付け部１８を設ければ、第一実施例と同様、車体フレームＦへの取り付け時におけるマフラ１１０の自重の作用により外筒１２１の緊迫力を強めて内筒１２２をより確実に支持することができる。

次に、この発明の第三実施例（参考例）について図４を参照して説明する。
この実施例におけるマフラ２１０は、前記第一実施例のものに対し、多角形（例えば略正六角形）の断面形状をなす外筒２２１と、円形（例えば略真円形）の断面形状をなす内筒２２２とを組み合わせた二重管構造の筒体２１１を備える点で異なるもので、前記第一実施例と同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。

内外筒２２１，２２２は、例えば互いに同一の鋼板を前記断面形状に形成してなる。外筒２２１は、その前後端に渡って断面略一定とされる。一方、内筒２２２は、その前後端部を除いて断面略一定とされる。内筒２２２の前後端部には、該前後端部間の部位（一般部）の断面形状に対して拡径してなる段部２２３がそれぞれ形成され、これら前後の段部２２３外周がそれぞれ外筒２２１の前後端部内周に内接して支持される。内筒２２２の前記一般部は断面略一定とされ、該一般部の外周面と外筒２２１の内周面との間には部分的に厚さの異なる異形の環状空間が形成される。

図４（ａ），（ｂ）に示すように、内筒２２２の一般部及び前後段部２２３の断面形状は、外筒２２１との組み付け前において略真円形状とされ、外筒２２１の断面形状は、内筒２２２との組み付け前において略正六角形状とされる。また、図４（ｃ）に示すように、内外筒２２１，２２２の組み付け状態においても、内筒２２２の一般部及び前後段部２２３の断面形状は前記真円形状とされ、外筒２２１の断面形状は前記多角形状とされる。ここで、内筒２２２の断面形状が組み付け前後でほぼ変化しないのに対し、外筒２２１の断面形状は、組み付け後には組み付け前と比べてやや各頂部間の幅を狭めると共に各対辺部間の幅を広げた多角形状とされる。すなわち、外筒２２１は、その断面形状を内筒２２２の断面形状に合わせて変化させて該内筒２２２と一体に組み付けられる。

内筒２２２の前後段部２２３における断面において、外筒２２１内周の断面形状における対向する二辺間の距離Ｌ１”は、内筒２２２（段部２２３）外周の断面形状における直径Ｒ”よりも短く、外筒２２１内周の断面形状における対抗する頂部間の距離Ｌ２”は、内筒２２２（段部２２３）外周の前記直径Ｒ”よりも長くなるように設定される。また、外筒２２１内周の断面形状における周長は、内筒２２２（段部２２３）外周の断面形状における周長よりも長くなるように設定される。

したがって、外筒２２１内に内筒２２２を挿入すると、比較的剛性が高い内筒２２２に対し、外筒２２１が前記二辺間の距離を広げると共に前記頂部間の距離を縮めるように弾性変形し、外筒２２１の前後端部における前記各辺に対応する部位（接触部２２３ａ）の内周面が内筒２２２の前後段部２２３の外周面に密接する。このとき、外筒２２１の前後端部における前記各頂部に対応する部位（非接触部２２３ｂ）の内周面は、内筒２２２の前後段部２２３の外周面から離間して所定の間隙Ｓ”を形成する。

すなわち、外筒２２１は、その前後端部の各接触部２２３ａにおいて、内筒２２２の前後段部２２３を複数方向から挟み込むように部分的かつ弾性的に支持する。また、外筒２２１の前後端部の各非接触部２２３ｂにおいては、内筒２２２との間に前記間隙Ｓ”を形成する。

外筒２２１の後端部の各接触部２２３ａには、内筒２２２の後段部２２３の対応部位が溶接等により固定される。一方、外筒２２１の前端部の各接触部２２３ａには、内筒２２２の前段部２２３の対応部位が前述の如く弾性的に挟み込まれて支持されることで、内外筒２２１，２２２がマフラ軸線Ｃ方向で相対変位可能であり、内外筒２２１，２２２間にマフラ軸線Ｃ方向での熱膨張差が生じてもこれを吸収可能である。

以上説明したように、上記第三実施例における消音器構造においても、前記外筒２２１が前記前後段部２２３に部分的かつ弾性的に密接してこれを支持することで、第一及び第二実施例と同様、外筒２２１の緊迫力（弾性復元力）によって内筒２２２を支持することが可能となり、内外筒２２１，２２２間に熱膨張差が生じた際にも異音の発生を抑制できる。すなわち、内外筒２２１，２２２が互いに異なる断面形状を有していても、第一及び第二実施例と同様の効果を得ることが可能である。なお、外筒２２１を断面円形状、内筒２２２を断面多角形状としてもよい。

また、前記外筒２２１における隣り合う前記接触部２２３ａの間に車体フレームＦへの取り付け部１８を設ければ、第一及び第二実施例と同様、車体フレームＦへの取り付け時におけるマフラ２１０の自重の作用により外筒２２１の緊迫力を強めて内筒２２２をより確実に支持することができる。

この発明の実施例におけるマフラの側面図である。図１におけるＡ−Ａ断面図であり、（ａ）は外筒単体、（ｂ）は内筒単体、（ｃ）は外筒内に内筒を挿入した状態をそれぞれ示す。この発明の第二実施例における図２に相当する断面図である。この発明の第三実施例における図２に相当する断面図である。

符号の説明

１０，１１０，２１０マフラ（消音器）
２１，１２１，２２１外筒
２２，１２２，２２２内筒
２３，１２３，２２３段部
２３ａ，１２３ａ，２２３ａ接触部
１８取り付け部
Ｆ車体フレーム（フレーム）

Claims

内外筒（２１，２２）を備える二重管構造とされ、前記内筒（２２）には前記外筒（２１）に内接して支持される環状の段部（２３）を有する消音器（１０）の構造において、
前記外筒（２１）は、前記段部（２３）に部分的かつ弾性的に密接するもので、この外筒（２１）の断面形状は上下に長い楕円形状とされ、前記内筒（２２）及び前記段部（２３）の断面形状は円形状とされ、
前記外筒（２１）の内周の断面形状における左右端間距離（Ｌ１）は、前記内筒（２２）の段部（２３）の外周の断面形状における直径（Ｒ）よりも小さく、前記外筒（２１）の内周の断面形状における上下端間距離（Ｌ２）は、前記段部（２３）の前記直径（Ｒ）よりも大きく設定され、
前記内筒（２２）は、前記外筒（２１）の左右幅を広げると共に上下幅を縮めるようにして、前記外筒（２１）を弾性変形させてその内部に挿入され、前記段部（２３）の上下に間隙（Ｓ）を有した状態で、この段部（２３）が前記外筒（２１）に左右から挟み込まれて部分的かつ弾性的に支持され、
前記外筒（２１）は、前記段部（２３）を支持する左右の接触部（２３ａ）を備え、
前記外筒（２１）の上側で隣り合う前記左右接触部（２３ａ）の間には、車体フレーム（Ｆ）への取り付け部（１８）が設けられ、
前記消音器（１０）は、前記取り付け部（１８）を介して前記車体フレーム（Ｆ）に吊下されることを特徴とする消音器構造。