JP2005233167A - 自動車用サブマフラ - Google Patents
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Abstract
【課題】 スライド機構を省略して部品点数を削減できると同時に、熱応力による熱歪を吸収できる自動車用サブマフラの提供。
【解決手段】 筒状のアウタシェル1と、該アウタシェル1の両側を塞ぐエンドプレート2,2と、該両エンドプレート2,2を貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴8が設けられたインナパイプ3と、これらで囲まれた消音室4を有する自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプ3を両エンドプレート2,2を介してアウタシェル1に固定し、前記アウタシェル1に蛇腹状の第1熱衝撃吸収部5を形成した。
【選択図】 図2
【解決手段】 筒状のアウタシェル1と、該アウタシェル1の両側を塞ぐエンドプレート2,2と、該両エンドプレート2,2を貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴8が設けられたインナパイプ3と、これらで囲まれた消音室4を有する自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプ3を両エンドプレート2,2を介してアウタシェル1に固定し、前記アウタシェル1に蛇腹状の第1熱衝撃吸収部5を形成した。
【選択図】 図2
Description
本発明はエンジンの排気音を消音するための自動車用サブマフラに関する。
従来、自動車用サブマフラは、メインマフラの消音量を補足したり、排気系の共鳴特性を改善するために排気系の途中に介装される。
このような自動車用サブマフラにあっては、アウタシェル、エンドプレート、インナパイプとの熱膨張差による熱応力が作用し、特にインナパイプの軸方向に対する熱伸びが著しいため、インナパイプを2分割にしてスライド機構を設けることにより前記熱応力を吸収させて熱歪を回避している(特許文献1参照)。
また、より安価で簡潔な構成にするため、図5に示すように、インナパイプ03の一端側をエンドプレート02aに固定し、他端側をエンドプレート02bのスライド機構Sに設けられたステンレスメッシュ等の介装部材09を介して軸方向に摺動自在に設け、これにより、前記熱応力による熱歪を吸収したものもある。
特開2001−182523号公報
しかしながら、前述した発明においては、スライド機構を形成するために部品点数が増えるという問題点があった。
本発明は上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、スライド機構を省略して部品点数を削減できると同時に、熱応力による熱歪を吸収できる自動車用サブマフラを提供することである。
上記課題を解決するため請求項1記載の発明では、筒状のアウタシェルと、該アウタシェルの両側を塞ぐエンドプレートと、該両エンドプレートを貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴が設けられたインナパイプと、これらで囲まれた消音室を有する自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプを両エンドプレートを介してアウタシェルに固定し、前記アウタシェルに蛇腹状の第1熱衝撃吸収部を形成したことを特徴とする。
請求項2記載の発明では、両端部が縮径された縮径部を有する筒状のアウタシェルと、該両縮径部を貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴を有するインナパイプと、これらで囲まれた消音室を有する自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプをアウタシェルに固定し、前記アウタシェルに蛇腹状の第1熱衝撃吸収部を形成したことを特徴とする。
請求項3記載の発明では、請求項1または2記載の自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプに蛇腹状の第2熱衝撃吸収部を形成したことを特徴とする。
請求項1記載の発明にあっては、筒状のアウタシェルと、該アウタシェルの両側を塞ぐエンドプレートと、該両エンドプレートを貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴が設けられたインナパイプと、これらで囲まれた消音室を有する自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプを両エンドプレートを介してアウタシェルに固定し、前記アウタシェルに蛇腹状の第1熱衝撃吸収部を形成したため、インナパイプが高温の排気ガスによって軸方向に熱伸びした場合、その熱応力はエンドプレートを介してアウタシェルに伝達されるが、この際、前記熱応力を蛇腹状の第1熱衝撃吸収部で吸収できる。
また、消音室内から発生する放射音を第1熱衝撃吸収部によって低減できる。
請求項2記載の発明にあっては、両端部が縮径された縮径部を有する筒状のアウタシェルと、該両縮径部を貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴を有するインナパイプと、これらで囲まれた消音室を有する自動車用サブマフラにおいて、前記インナパイプをアウタシェルに固定し、前記アウタシェルに蛇腹状の第1熱衝撃吸収部を形成したため、インナパイプが高温の排気ガスによって軸方向に熱伸びした場合、その熱応力はアウタシェルに直接伝達されて蛇腹状の第1熱衝撃吸収部で吸収できる。
また、消音室内から発生する放射音を第1熱衝撃吸収部によって低減できる。
請求項3記載の発明にあっては、インナパイプに蛇腹状の第2熱衝撃吸収部を形成したため、インナパイプが高温の排気ガスによって軸方向に熱伸びした場合、の熱応力を第1熱衝撃吸収部及び第2熱衝撃吸収部で吸収できる。
以下、本発明の自動車用サブマフラの実施例を説明する。
以下、本発明の実施例1を説明する。
図1は本発明の実施例1の自動車用サブマフラの平面図、図2は同断面図である。
図1は本発明の実施例1の自動車用サブマフラの平面図、図2は同断面図である。
図1,2に示すように、本実施例1の自動車用サブマフラAは、アウタシェル1と、エンドプレート2,2と、インナパイプ3と、これらで囲まれた消音室4を主要な構成する所謂共鳴型のマフラである。
前記アウタシェル1はその中途部に幅W1に亙って全面に蛇腹状の第1熱衝撃吸収部5が形成される一方、両端部は対応するエンドプレート2,2の外周にロックシーム部6によって隙間無く巻回・固定されている。
なお、前記第1熱衝撃吸収部5は、エンドプレート2,2に巻回される前の板状のアウタシェル1をプレス成形して形成される。
なお、前記第1熱衝撃吸収部5は、エンドプレート2,2に巻回される前の板状のアウタシェル1をプレス成形して形成される。
前記エンドプレート2,2はその外周が楕円形状をした板状部材であり、両者は同一形状の部品で構成され、その略中央にインナパイプ3を挿入・固定するための開口部7がそれぞれ形成され、本実施例では前記開口部7の周縁に沿ってインナパイプ3が溶接X1によって固定されている。
前記インナパイプ3は円筒形状を成し、その両端部は排気系の途中に介装される他、その表面には内側に通じた複数の***で形成されるパンチング穴8が形成されている。
このように構成された自動車用サブマフラAにあっては、上流側排気管(図示せず)からインナパイプ3に排気ガス(破線矢印にて図示)が流通して下流側排気管(図示せず)へ排出される間に、排気ガスの一部がパンチング穴8を介して消音室4に導入され、所定の共鳴周波数を発生させて排気騒音を低減できる。
また、消音室4内から発生する放射音を第1熱衝撃吸収部5によって低減できる。
そして、前記インナパイプ3が高温の排気ガスによって軸方向に熱伸びした場合、その熱応力はエンドプレート2,2を介してアウタシェル1に伝達され、第1熱衝撃吸収部5が軸方向に伸縮することで吸収される。
従って、本実施例1の自動車用サブマフラAでは、インナパイプ3の熱伸びを第1熱衝撃吸収部5で吸収でき、熱歪防止して自動車用サブマフラの耐久性を向上できる。
また、従来の発明に比べてスライド機構を省略することにより部品点数を削減できる他、エンドプレート2,2を同一形状の部品で形成でき、その製造時及び組付け時にかかる手間を削減できる。
以下、本発明の実施例2を説明する。
本実施例2の自動車用サブマフラBは、前記実施例1におけるインナパイプに蛇腹状の第2熱衝撃吸収部9を設けた点で相違し、その他の構成は前記実施例1と略同様であるため、同一の構成部分については同一の符号を付してその説明は省略する。
図3は本発明の実施例2の自動車用サブマフラの断面図である。
本実施例2の自動車用サブマフラBは、前記実施例1におけるインナパイプに蛇腹状の第2熱衝撃吸収部9を設けた点で相違し、その他の構成は前記実施例1と略同様であるため、同一の構成部分については同一の符号を付してその説明は省略する。
図3は本発明の実施例2の自動車用サブマフラの断面図である。
図3に示すように、本実施例2の自動車用サブマフラBでは、インナパイプの中途部に幅W2に亙って全面に蛇腹状の第2熱衝撃吸収部9が形成されている。
なお、第2熱衝撃吸収部9は、円筒状のインナパイプ3をプレス成形または液圧成形して形成される。
なお、第2熱衝撃吸収部9は、円筒状のインナパイプ3をプレス成形または液圧成形して形成される。
このように構成された自動車用サブマフラBにあっては、上流側排気管(図示せず)からインナパイプ3に排気ガス(破線矢印にて図示)が流通して下流側排気管(図示せず)へ排出される間に、排気ガスの一部がパンチング穴8を介して消音室4に導入され、所定の共鳴周波数を発生させて排気騒音を低減できる。
また、消音室4内から発生する放射音を第1熱衝撃吸収部5によって低減できる。
そして、前記インナパイプ3が高温の排気ガスによって軸方向に熱伸びした場合、その熱応力はエンドプレート2,2を介してアウタシェル1に伝達され、第1熱衝撃吸収部5が軸方向に伸縮することで吸収される。
また、第2衝撃吸収部9が軸方向に伸縮することによっても前記熱応力が吸収される。
従って、本実施例2の自動車用サブマフラBでは、インナパイプ3の熱伸びを第1熱衝撃吸収部5及び第2熱衝撃吸収部9で吸収でき、熱歪を防止して自動車用サブマフラの耐久性をさらに向上できる。
以下、本発明の実施例3を説明する。
本実施例3の自動車用サブマフラCは、前記実施例2におけるアウタシェル1の両端部を縮径してエンドプレート2,2を省略した点で相違し、その他の構成は前記実施例2と略同様であるため、同一の構成部分については同一の符号を付してその説明は省略する。
図4は本発明の実施例3の自動車用サブマフラの断面図である。
本実施例3の自動車用サブマフラCは、前記実施例2におけるアウタシェル1の両端部を縮径してエンドプレート2,2を省略した点で相違し、その他の構成は前記実施例2と略同様であるため、同一の構成部分については同一の符号を付してその説明は省略する。
図4は本発明の実施例3の自動車用サブマフラの断面図である。
図4に示すように、本実施例3の自動車用サブマフラCでは、アウタシェル10はその中途部に幅W1に亙って全面に蛇腹状の第1熱衝撃吸収部5aが形成される一方、その両端部はスピニング加工により縮径された縮径部11,11が設けられ、該縮径部11,11の先端がインナパイプ3の両端部に溶接X2にて固定されている。
このように構成された自動車用サブマフラBにあっては、上流側排気管(図示せず)からインナパイプ3に排気ガス(破線にて図示)が流通して下流側排気管(図示せず)へ排出される間に、排気ガスの一部がパンチング穴8を介して消音室4に導入され、所定の共鳴周波数を発生させて排気騒音を低減できる。
また、消音室4内から発生する放射音を第1熱衝撃吸収部5によって低減できる。
そして、前記インナパイプ3が高温の排気ガスによって軸方向に熱伸びした場合、その熱応力はアウタシェル1に直接伝達され、第1熱衝撃吸収部5aが軸方向に伸縮することで吸収される。
また、この際、第2衝撃吸収部9が軸方向に伸縮することによっても前記熱応力が吸収される。
従って、本実施例1の自動車用サブマフラCでは、インナパイプ3の熱伸びによる熱応力を第1熱衝撃吸収部5aに効率良く伝達でき、熱歪を防止して自動車用サブマフラの耐久性を向上できる。
以上、本発明の実施例を説明してきたが、本発明の具体的構成は本実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更などがあっても本発明に含まれる。
例えば、第1,2熱衝撃吸収部の設ける位置や蛇腹状の高さについては適宜設定できる。
また、消音室4内にバッフルプレートや吸音材を設けても良い。
さらに、本発明の自動車用サブマフラをメインマフラに適用しても良い。
また、消音室4内にバッフルプレートや吸音材を設けても良い。
さらに、本発明の自動車用サブマフラをメインマフラに適用しても良い。
1、10 アウタシェル
2 エンドプレート
3 インナパイプ
4 消音室
5、5a 第1熱衝撃吸収部
6 ロックシーム部
7 開口部
8 パンチング穴
9 第2熱衝撃吸収部
11 縮径部
2 エンドプレート
3 インナパイプ
4 消音室
5、5a 第1熱衝撃吸収部
6 ロックシーム部
7 開口部
8 パンチング穴
9 第2熱衝撃吸収部
11 縮径部
Claims (3)
- 筒状のアウタシェルと、該アウタシェルの両側を塞ぐエンドプレートと、該両エンドプレートを貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴が設けられたインナパイプと、これらで囲まれた消音室を有する自動車用サブマフラにおいて、
前記インナパイプを両エンドプレートを介してアウタシェルに固定し、
前記アウタシェルに蛇腹状の第1熱衝撃吸収部を形成したことを特徴とする自動車用サブマフラ。 - 両端部が縮径された縮径部を有する筒状のアウタシェルと、該両縮径部を貫通するように設けられ、且つ、パンチング穴を有するインナパイプと、これらで囲まれた消音室を有する自動車用サブマフラにおいて、
前記インナパイプをアウタシェルに固定し、
前記アウタシェルに蛇腹状の第1熱衝撃吸収部を形成したことを特徴とする自動車用サブマフラ。 - 請求項1または2記載の自動車用サブマフラにおいて、
前記インナパイプに蛇腹状の第2熱衝撃吸収部を形成したことを特徴とする自動車用サブマフラ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004046882A JP2005233167A (ja) | 2004-02-23 | 2004-02-23 | 自動車用サブマフラ |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2004046882A JP2005233167A (ja) | 2004-02-23 | 2004-02-23 | 自動車用サブマフラ |
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Family
ID=35016363
Family Applications (1)
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JP2004046882A Pending JP2005233167A (ja) | 2004-02-23 | 2004-02-23 | 自動車用サブマフラ |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2005233167A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008202421A (ja) * | 2007-02-16 | 2008-09-04 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | エンジンの排気装置 |
JP2009203804A (ja) * | 2008-02-26 | 2009-09-10 | Honda Motor Co Ltd | 消音器 |
JP2011127607A (ja) * | 2009-12-19 | 2011-06-30 | J Eberspecher Gmbh & Co Kg | 排気ガス処理装置 |
JP2018110499A (ja) * | 2017-01-05 | 2018-07-12 | 株式会社ユタカ技研 | 熱電発電装置 |
-
2004
- 2004-02-23 JP JP2004046882A patent/JP2005233167A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2008202421A (ja) * | 2007-02-16 | 2008-09-04 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | エンジンの排気装置 |
US8002081B2 (en) | 2007-02-16 | 2011-08-23 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Exhaust system for combustion engine |
JP2009203804A (ja) * | 2008-02-26 | 2009-09-10 | Honda Motor Co Ltd | 消音器 |
JP2011127607A (ja) * | 2009-12-19 | 2011-06-30 | J Eberspecher Gmbh & Co Kg | 排気ガス処理装置 |
JP2018110499A (ja) * | 2017-01-05 | 2018-07-12 | 株式会社ユタカ技研 | 熱電発電装置 |
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