JP4727306B2 - モールディングの製造方法およびモールディング - Google Patents

Description

本発明は、モールディングの製造方法およびモールディングに関するものである。

図８に示すように、自動車等の車両１には、ルーフモールディング１０が装着されている。このルーフモールディング１０は、ルーフパネル２とボディサイドパネル３との接合部に形成された溝部４を覆うものである。図２（ａ）に示すように、ルーフモールディング１０は、溝部４を覆う意匠部１２と、意匠部１２の裏側から溝部４の底面に向けて延びる胴部１４と、その胴部１４から溝部４の側面に向けて延びる足部２０とを備えている。このルーフモールディング１０は、熱可塑性樹脂材料を用いた押出成形法により長尺に形成されている。

ルーフモールディングの端末部には、見栄え向上のため、ルーフモールディングと別工程で射出成形法により形成されたエンドキャップを装着する場合が多い。ところが、ルーフモールディングとエンドキャップとは色調が大きく異なり、またエンドキャップをルーフモールディングに装着すると両者間に接合線が表れるため、見栄え向上に限界がある。

そこで特許文献１には、押出し成形した帯片（モールディング）の端部に、帯片背面側から押出し成形材を除去し外側の外観呈示面は残したままで凹所を形成する工程と、この帯片端部を、装飾帯片の端部形状に対応する内面形状を有する成形型中に封入する工程と、成形型内に熱可塑性材料を注入することによって、該材料を帯片凹所に充填し帯片に結合すると共に帯片端部の形状を型内面形状に順応させる工程とを有する装飾帯片の製造法が提案されている。
特開平６−１７０８８０号公報 特開２００４−１７４８４２号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、熱可塑性材料を注入する際の射出圧により外観呈示面を成形型の内面に密着させるため、外観呈示面に色むらが発生する可能性がある。また外観呈示面にはヒケが発生しやすく、特に帯片背面側の押出し成形材を除去した部分と除去していない部分との境界部分において、外観呈示面に段差が生じる可能性がある。

なお特許文献２には、固定型にモール本体をセットした後、モール本体に赤外線を照射して加熱軟化させ、可動型を型閉じしてモール成形材の端末部をプレス加工することで、端末カバー部を備えたモールを製造する技術が提案されている。しかしながら、特許文献２の方法では、モール製造装置が複雑になるとともに、モール本体の加熱軟化により意匠面が変色したり変形したりする可能性がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、端末部を見栄えよく形成することが可能なモールディングの製造方法を提供することを課題とする。
また、見栄えのよい端末部を備えたモールディングを提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明に係るルーフモールディングの製造方法は、車両に取付けられ、意匠部と、前記意匠部の裏側に胴部とを備えたモールディングの製造方法であって、モールディング端末部の先端から所定長さにわたって、前記胴部の下半部を除去し、残された前記胴部の上半部により、前記意匠部の裏側に凸部を形成する工程と、前記モールディング端末部の先端において、前記意匠部の表面を残しつつ前記意匠部の裏側を除去することにより、弾性変形可能な厚さの薄肉部を形成する工程と、型内に前記モールディングを配置して、前記薄肉部を裏側に折り曲げ、端末壁を形成する工程と、前記型内で、前記凸部と前記端末壁とを連結する架橋部を前記意匠部の裏面と離間するように射出成形する工程と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、意匠部から連続して端末壁が形成されるので、両者間に接合線が表れない。また薄肉部を弾性変形により折り曲げるので、折り曲げ部が損傷したり白化したりすることがない。しかも意匠部の裏側に凸部を形成し、その凸部と端末壁とを連結する架橋部を射出形成する構成としたので、架橋部の構成材料が意匠部の裏側に直接接触することがなく、意匠部の表面に色むらやヒケ等が発生しない。したがって、端末部を見栄えよく形成することができる。

また前記薄肉部の折り曲げは、常温で行うことが望ましい。
この構成によれば、端末壁の表面が変色したり変形したりするのを防止することが可能になる。したがって、端末部を見栄えよく形成することができる。

また前記架橋部の構成材料は、前記モールディングの構成材料と相溶性を有することが望ましい。
この構成によれば、架橋部を射出成形することにより、端末壁と凸部とを連結することができる。

また前記架橋部の成形工程の後に、前記端末壁を所望形状に整形する工程を有することが望ましい。
この構成によれば、端末部をより見栄えよく形成することができる。

また、前記薄肉部を折り曲げる前記型の、前記薄肉部と当接する角部には、丸面取りが施されていることが望ましい。
この構成によれば、端末壁の表面の損傷を防止することが可能になり、端末部を見栄えよく形成することができる。

また、前記薄肉部を折り曲げる前記型の、前記薄肉部と当接する表面には、めっき処理が施されていることが望ましい。
この構成によれば、端末壁の表面の損傷を防止することが可能になり、端末部を見栄えよく形成することができる。

一方、本発明に係るモールディングは、上述したモールディングの製造方法を使用して製造したことを特徴とする。
この構成によれば、見栄えのよい端末部を備えたモールディングを提供することができる。

本発明に係るモールディングの製造方法によれば、意匠部から連続して端末壁が形成されるので、両者間に接合線が表れない。また薄肉部を弾性変形により折り曲げるので、折り曲げ部が損傷したり白化したりすることがない。しかも意匠部の裏側に凸部を形成し、その凸部と端末壁とを連結する架橋部を射出形成する構成としたので、架橋部の構成材料が意匠部の裏側に直接接触することがなく、意匠部の表面に色むらやヒケ等が発生しない。したがって、端末部を見栄えよく形成することができる。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施形態ではルーフモールディングを例にして説明するが、ウインドウモールディングやサイドモールディング等の他のモールディングに本発明を適用することも可能である。

（ルーフモールディング）
図１は本実施形態に係るルーフモールディングであり、図１（ａ）は表側斜視図であり、図１（ｂ）は裏側斜視図である。本実施形態に係るルーフモールディング１０は、モールディング成形材１１およびその端末部４０で構成されている。その端末部４０には、長手方向先端における意匠部１２を裏側に折り曲げて形成された端末壁４２と、その端末壁４２の内側において意匠部１２の裏側に形成された凸部４４と、その端末壁４２および凸部４４を連結する架橋部５０とが形成されている。

図２（ａ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。図２（ａ）に示すように、モールディング成形材１１は、車両のルーフパネル２とボディサイドパネル３との接合部に形成された溝部４に取付けられるものである。そのためモールディング成形材１１は、溝部４の開口を覆う意匠部１２と、意匠部１２の裏側から下方に延びる胴部１４と、胴部１４の下端から両側方に突出する足部２０，３０と、足部２０，３０の先端からそれぞれ側方に延びるリップ２２，３２とを備えている。なお胴部１４には、金属材料からなる芯材１６が埋設されている。

意匠部１２、胴部１４および足部２０，３０は硬質樹脂で構成され、リップ２２，３２は軟質樹脂で構成されている。これらの硬質樹脂部および軟質樹脂部として、塩化ビニルやＴＰＯ（Thermo Plastic Olefin）等の熱可塑性樹脂が採用されている。その熱可塑性樹脂を加熱して押出成形することにより、長尺のモールディング成形材１１が形成されている。

（端末部）
図２（ｂ）は、図１（ａ）および図２（ａ）のＢ−Ｂ線における断面図である。図２（ｂ）に示すように、モールディング成形材１１の端末部４０では、意匠部１２の裏側が除去されて薄肉部４２ａが形成されている。その薄肉部４２ａを意匠部１２の裏側に略垂直に折り曲げて、端末壁４２が形成されている。

また端末壁４２の内側では、長手方向に所定長さにわたって胴部１４の下半部が除去され、残された胴部１４の上半部により凸部４４が形成されている。この凸部４４は、端末壁４２の裏側から長手方向に所定長さにわたって延設されている。なお凸部４４とモールディング成形材１１との間には、胴部１４の全体が除去された切り欠き部４６が形成されている。

そして、端末壁４２と凸部４４とを連結する架橋部５０が形成されている。架橋部５０は、樹脂材料を射出成形することによって形成されている。その樹脂材料として、モールディング成形材１１を構成する樹脂材料と相溶性を有するものが採用され、例えばモールディング成形材１１と同じ樹脂材料が採用されている。この架橋部５０を凸部４４の下端面から端末壁４２の裏面にかけて射出成形することにより、端末壁４２と凸部４４とが連結されている。なお図１（ｂ）に示すように、架橋部５０は、凸部４４と同等の長さであって、凸部４４より広幅に形成されている。

（ルーフモールディングの製造方法）
次に、本実施形態に係るルーフモールディングの製造方法について説明する。
図３は、端末部の機械加工後の状態を示す裏側斜視図である。まず、上記のように意匠部１２や胴部１４、足部２０等を備えたモールディング成形材１１を押出し成形する。

次に、モールディング成形材１１の端末部４０の機械加工を行う。まず、端末部４０の先端から所定長さにわたって胴部１４の下半部を切除し、凸部４４を形成する。また凸部４４の内側において胴部１４の全体を切除し、切り欠き部４６を形成する。これらの切除加工は、切断型内にモールディング成形材を配置し、一括して行うことが望ましい。

次に、端末部４０の先端において、意匠部１２の表面を残しつつ意匠部１２の裏側を除去することにより、薄肉部４２ａを形成する。この除去加工には、エンドミルを用いたミーリング加工を採用することが望ましい。薄肉部４２ａの厚さｔは、弾性変形により折り曲げ可能となる厚さに形成する。なお、後述する架橋部の形成工程において端末壁の裏側に射出成形された樹脂材料が表側に回りこむのを防止するため、薄肉部４２ａの周囲に未加工部４２ｂを残して薄肉部４２ａを凹状に形成することが望ましい。この未加工部４２ｂにより、樹脂材料の回りこみを堰き止めることができる。

次に、薄肉部を折り曲げて架橋部を射出成形する。これらの工程は、架橋部の成形型内において行う。
図４は、架橋部の成形型を構成する下型およびスライド型の斜視図である。下型６０の上面には、架橋部を射出成形するキャビティ６４が形成されている。そのキャビティ６４の幅方向両側には、一対のスライド型７０，７０が配設されている。各スライド型７０はシリンダ７１によって水平方向にスライドしうるようになっている。

その下型およびスライド型に、ルーフモールディングをセットする。
図５は下型およびスライド型にルーフモールディングをセットした状態であり、図５（ａ）は図４のＤ−Ｄ線における断面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のＧ部における拡大図であり、図５（ｃ）は図４のＥ−Ｅ線における断面図であり、図５（ｄ）は図５（ｃ）のＨ部における拡大図である。
図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、ルーフモールディング１０は、凸部４４の下端面をキャビティ６４に露出させた状態でセットされる。なお各スライド型７０には、キャビティ６４の上方を覆う張出部７４が設けられている。この張出部７４によって凸部４４の側面を挟持することにより、ルーフモールディング１０を型内で固定するとともに、キャビティ６４に射出された樹脂材料が意匠部の裏側に流出するのを防止することができるようになっている。

また図５（ｃ）および図５（ｄ）に示すように、ルーフモールディング１０の切り欠き部４６を、キャビティ６４の側壁６６に係合させる。これにより、ルーフモールディング１０が長手方向に位置決めされる。またルーフモールディング１０の意匠部１２と下型６０の側壁６６との隙間に、スライド型の張出部から突出形成された突起部７６を挿入する。そして、各スライド型の突起部７６の先端面を突き当てることにより、キャビティ６４に射出された樹脂材料が側壁６６を越えて流出するのを防止することができるようになっている。

次に、上型をセットして型閉めする。
図６は、図４のＥ−Ｅ線に相当する部分における上型および下型の断面図である。なお図６（ａ）は型閉め前の状態であり、図６（ｂ）は型閉め後の状態である。図６（ａ）に示すように、下型６０にセットされたルーフモールディング１０の薄肉部４２ａと対向するように、下型６０には嵌合凹部６２が形成されている。この下型６０の嵌合凹部６２に対応して、上型８０には嵌合凸部８２が形成されている。その嵌合凸部８２の下端の内側角部には、丸面取り８３が施されている。また嵌合凸部８２の表面には、表面精度を確保するため、めっき処理が施されている。

そして図６（ｂ）に示すように、上型８０を下降させて型閉めする。その際、上型８０の嵌合凸部８２により、ルーフモールディング１０の薄肉部４２ａが意匠部１２の裏側に略垂直に折り曲げられて、端末壁４２が形成される。なお薄肉部４２ａは、弾性変形により折り曲げ可能な厚さに形成されているので、常温で折り曲げることが可能である。したがって、端末壁４２の表面が変色したり変形したりするのを防止することができる。なおここでいう常温とは、樹脂材料が変色したり変形したりしない程度の温度をいい、後述する樹脂材料の射出によって型内の温度が上昇しても常温とみなすことができる。また薄肉部４２ａと当接する嵌合凸部８２の角部には丸面取り８３が施され、薄肉部４２ａと当接する嵌合凸部８２の表面にはめっき処理が施されているので、嵌合凸部８２との当接による薄肉部４２ａの損傷を防止することができるようになっている。

次に、樹脂材料を射出して架橋部を形成する。
図７は樹脂材料が射出された状態であり、図７（ａ）は図４のＥ−Ｅ線に相当する部分における断面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＪ−Ｊ線における断面の拡大図である。図７（ａ）に示すように、上型８０および下型６０の側面から内部に向かって樹脂材料のランナー６８が形成され、またキャビティ６４の底面に樹脂材料のゲート６９が形成されている。このランナー６８およびゲート６９を通して、加熱軟化させた樹脂材料をキャビティ６４に注入する。なおキャビティ６４の嵌合凹部６４側は開放されているため、ルーフモールディング１０の薄肉部４２ａおよび未加工部４２ｂ（図３参照）により形成された凹状部にも樹脂材料が充填される。そしてキャビティ６４の全体に樹脂材料が充填されたら、樹脂材料を冷却して硬化させる。

図７（ａ）に示すように、ルーフモールディング１０の端末壁４２の裏面はキャビティ６４に露出しているので、キャビティ６４に充填された樹脂材料は端末壁４２と結合する。また図７（ｂ）に示すように、ルーフモールディング１０の凸部４４の下端面もキャビティ６４に露出しているので、キャビティ６４に充填された樹脂材料は凸部４４とも結合する。これにより、凸部４４と端末壁とを連結する架橋部５０が形成されて、端末壁が弾性変形した状態で保持される。

次に、端末壁の周縁部を所望形状に切断する。
図１（ａ）に示すように、端末壁４２の周縁部４３が所望形状より大きく形成された場合には、その周縁部４３を所望形状に切断して見栄えを向上させる。以上により、端末壁４２を備えたルーフモールディング１０が完成する。なお、図１（ｂ）に示す架橋部５０は、ルーフモールディング１０を車両に取付ける際の取り付け台座として利用することも可能である。

以上に詳述したように、本実施形態に係るルーフモールディングの製造方法では、ルーフモールディングの端末部において、胴部の下半部を除去することにより、意匠部の裏側に凸部を形成する工程と、ルーフモールディングの先端において、意匠部の表面を残しつつ裏側を除去することにより、弾性変形可能な厚さの薄肉部を形成する工程と、成形型内にモールディングを配置して薄肉部を裏側に折り曲げ、端末壁を形成する工程と、成形型内で、凸部と端末壁とを連結する架橋部を射出成形する工程と、を有する構成とした。

この構成によれば、意匠部から連続して端末壁が形成されるので、両者間に接合線が表れない。また薄肉部を弾性変形により折り曲げるので、折り曲げ部が損傷したり白化したりすることがない。なお常温で折り曲げることにより、端末壁の表面が変色したり変形したりするのを防止することができる。しかも、意匠部の裏側に凸部を形成し、その凸部と端末壁とを連結する架橋部を射出形成する構成としたので、射出された樹脂材料が意匠部の裏側に直接接触することがなく、意匠部の表面に色むらやヒケ等が発生しない。したがって、端末部を見栄えよく形成することができる。加えて、同じ成形型内で薄肉部の折り曲げと架橋部の射出成形とを行うので、製造コストを低減することができる。

なお、本発明の技術範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、各実施形態で挙げた具体的な材料や構成などはほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。例えば、本実施形態では架橋部の構成材料としてモールディング成形材の構成材料と相溶性を有するものを採用したが、端末部における凸部の下端面および端末壁の裏面に接着剤を塗布すれば、相溶性を有しない材料を採用することも可能である。

本実施形態に係るルーフモールディングの斜視図である。 図１（ａ）のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線における断面図である。 モールディング端末部の機械加工後の状態を示す裏側斜視図である。 架橋部の成形型を構成する下型およびスライド型の斜視図である。 下型およびスライド型にルーフモールディングをセットした状態である。 型閉め前後の上型および下型の断面図である。 樹脂材料が射出された状態である。 車両の斜視図である。

符号の説明

１０‥モールディング １２‥意匠部 １４‥胴部 ４０‥モールディング端末部 ４２‥端末壁 ４２ａ‥薄肉部 ４４‥凸部 ５０‥架橋部

Claims (7)

1. 車両に取付けられ、意匠部と、前記意匠部の裏側に胴部とを備えたモールディングの製造方法であって、
   モールディング端末部の先端から所定長さにわたって、前記胴部の下半部を除去し、残された前記胴部の上半部により、前記意匠部の裏側に凸部を形成する工程と、
   前記モールディング端末部の先端において、前記意匠部の表面を残しつつ前記意匠部の裏側を除去することにより、弾性変形可能な厚さの薄肉部を形成する工程と、
   型内に前記モールディングを配置して、前記薄肉部を裏側に折り曲げ、端末壁を形成する工程と、
   前記型内で、前記凸部と前記端末壁とを連結する架橋部を前記意匠部の裏面と離間するように射出成形する工程と、
   を有することを特徴とするモールディングの製造方法。
2. 前記薄肉部の折り曲げは、常温で行うことを特徴とする請求項１に記載のモールディングの製造方法。
3. 前記架橋部の構成材料は、前記モールディングの構成材料と相溶性を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のモールディングの製造方法。
4. 前記架橋部の成形工程の後に、前記端末壁を所望形状に整形する工程を有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のモールディングの製造方法。
5. 前記薄肉部を折り曲げる前記型の、前記薄肉部と当接する角部には、丸面取りが施されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のモールディングの製造方法。
6. 前記薄肉部を折り曲げる前記型の、前記薄肉部と当接する表面には、めっき処理が施されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のモールディングの製造方法。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のモールディングの製造方法を使用して製造したことを特徴とするモールディング。

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