JP2005280227A - 樹脂製車両用内装部品の成形方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 受け溝21が形成されたコア型20と、受け溝21に相対してコア型20側に突出する突条歯14が型面に形成され、その歯先14aを境として外側の外型部11,内側の中型部13を有するキャビティ型とを備える成形装置Sを用い、所定の裁断形状に形成された加飾表装部材30の端末部33を受け溝21に挿入してコア型20に配置する工程と、コア型20とキャビティ型10を型締めして、外型部11とコア型20とを所定の間隔に維持すると共に、中型部13をさらに進出させて、中型部13の突条歯14を形成する内側の傾斜面14cと受け溝21の内側の肩部21aとの間で加飾表装部材30の端部を挟持する工程と、を備える。
【選択図】 図5
Description
そして、このような車両用内装部品を製造する方法として、加飾表装部材を金型内に配置して成形樹脂と一体成形する方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
この金型装置では、加飾表装部材の端末部を受け溝に挿入した状態で外型部を前進させることにより、突条歯の外側片歯の先端で加飾表装部材の端末部を受け溝内にさらに押し込むことができる。これにより、加飾表装部材の弛みを吸収することができる。
図10〜図15は他の実施例に係るものであり、図10〜図14は車両用内装部品の製造工程を示す説明図、図15は車両用内装部品の部分断面図である。
キャビティ型10は、樹脂成形品の一般部34を形成する外型部11と、外型部11に囲まれた内側に形成された中型部13とを備えている。外型部11と中型部13は、それぞれ独立して型締め方向に移動可能に形成されている。
受け溝21の内側の側面とコア型20の型面との境界部である角部には、突条歯14の傾斜面14cの傾斜角に合わせて円弧状の傾斜面が設けられた肩部21aが形成されている。この肩部21aは、傾斜面14cとの間で、加飾表装部材30の境界部32を挟持して保持する。傾斜面14cは、突条歯14の内側の傾斜面に相当する。
コア型20には、受け溝21に囲まれた裏打ち部35を形成する領域に樹脂注入ゲート22aが配設され、一般部34の裏面を形成する領域に樹脂注入ゲート22b,22cが配設されている。裏打ち部35は、加飾面31の裏面側に一体に形成される樹脂基材である。これらの樹脂注入ゲート22を介して、キャビティへ溶融樹脂(例えばポリプロピレン)が供給されるように構成されている。
加飾表装部材30を定位置にセットした後、図5に示すようにコア型20とキャビティ型10を型締めする。このとき、外型部11はコア型20と所定の距離に保持される。一方、この型締め状態から、中型部13を外型部11よりもさらに進出させていく。
この型締め状態で、図6に示すように溶融樹脂Jをコア型20の樹脂注入ゲート22b,22cからキャビティK1内に射出する。このとき、端末部33は溶融樹脂Jによって受け溝21の内側壁へ押し付けられる。
その後、型締め加圧してこの型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Jを硬化させる冷却が行われ一般部34が形成される。一般部34は、端末部33と連結して一体化する。
この状態で、コア型20の樹脂注入ゲート22aから溶融樹脂Jを射出する。これにより、コア型20,中型部13(加飾面31の裏面),溶融樹脂Jが途中まで注入され硬化した受け溝21とによって形成されるキャビティK2内に溶融樹脂Jが注入される。このとき、受け溝21内では、溶融樹脂Jが端末部33を外側へ圧縮しながら受け溝21の底部へ向けて進入し、樹脂注入ゲート22b,22cから注入された硬化している溶融樹脂Jと結合する。
成形終了後、型開きして、図9に示すような完成した車両用内装部品1を取り出す。車両用内装部品1は、裏打ち部35と一般部34とが境界部32の裏側で連結されており、全体として必要な基材剛性を確保することができる。
また、本例の成形装置Sでは、コア型20には進退動可能なスライド部材を設ける必要がないので、コア型20の構成が簡単となる。
本例のコア型20には、所望の型面を有する主型23と、主型23の型面から出没可能で、キャビティ型10に向けて進退動する枠状のスライドブロック25が設けられている。スライドブロック25には、外側部を切り欠いたように受け溝26が形成されている。この受け溝26の外側の壁部は、スライドブロック25と摺接する主型23の内側面である。受け溝26の内側の側面とスライドブロック25の型面との境界部である角部には、円弧状の肩部26aが形成されている。この肩部26aは、キャビティ型10の中型部13に形成された傾斜面14cとの間で端末部33を挟持する。
このスライドブロック25は、不図示の駆動装置等により可動自在に構成されている。駆動機構としては、油圧装置、空気圧装置、ばね式等の公知の手段を用いることができる。
この型締め状態で、図12に示すように溶融樹脂Jをコア型20の樹脂注入ゲート22b,22cからキャビティK1内に射出する。このとき、端末部33は溶融樹脂Jによって受け溝21の内側壁へ押し付けられる。
その後、型締め加圧してこの型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Jを硬化させる冷却が行われ一般部34が形成される。一般部34は、端末部33と連結して一体化する。
成形終了後、型開きして、図15に示すような完成した車両用内装部品1を取り出す。車両用内装部品1は、裏打ち部35と一般部34とが境界部32の裏側で連結されており、全体として必要な基材剛性を確保することができる。
Claims (2)
- 車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法において、
加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が型面に形成された第一型と、
前記受け溝が形成された位置に相対させて前記第一型側に突出する突条歯が型面に形成されると共に、前記突条歯の歯先を境として該歯先より外側の型面を有し型締め方向に進退動可能な外型部,前記歯先より内側の型面を有し型締め方向に進退動可能な中型部を有する第二型と、を備える成形装置を用い、
所定の裁断形状に形成された加飾表装部材の端末部を前記第一型の受け溝に挿入して加飾表装部材を前記第一型に配置する工程と、
前記第一型と前記第二型を型締めして、前記外型部と前記第一型とを所定の間隔に維持すると共に、前記中型部を前記外型部よりも第一型に向けて進出させて、前記中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と前記受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部を挟持する工程と、
前記外型部,前記第一型および前記受け溝によって形成される第一のキャビティに樹脂を注入して成形品の一般部を形成すると共に、該一般部の内側端部と加飾表装部材の端末部とを一体成形する工程と、
前記中型部を前記第一型から離間する方向に後退させ、前記第一型,前記中型部および前記受け溝に囲まれ前記第一のキャビティに連続した第二のキャビティを形成する工程と、
前記第二のキャビティに前記第一型側から樹脂を注入して成形品の裏打ち部を形成すると共に、該裏打ち部の外側端部と前記一般部の内側端部とを連結させて一体に成形する工程と、
前記成形装置から成形品を取り出す工程と、を備えたことを特徴とする車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法。 - 車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法において、
加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が先端面に形成され型締め方向に進退動可能なスライドブロックを有する第一型と、
前記受け溝が形成された位置に相対させて前記第一型側に突出する突条歯が型面に形成されると共に、前記突条歯の歯先を境として該歯先より外側の型面を有し型締め方向に進退動可能な外型部,前記歯先より内側の型面を有し型締め方向に進退動可能な中型部を有する第二型と、を備える成形装置を用い、
所定の裁断形状に形成された加飾表装部材の端末部を前記スライドブロックの受け溝に挿入して加飾表装部材を前記第一型に配置する工程と、
前記第一型と前記第二型を型締めして、前記外型部と前記第一型とを所定の間隔に維持して、前記中型部を前記外型部よりも第一型に向けて進出させると共に、前記スライドブロックを前記第二型に向けて進出させ、前記中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と前記受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部側を挟持する工程と、
前記外型部,前記第一型および前記受け溝によって形成される第一のキャビティに樹脂を注入して成形品の一般部を形成すると共に、該一般部の内側端部と加飾表装部材の端末部とを一体成形する工程と、
前記中型部を前記第一型から離間する方向に後退させると共に、前記スライドブロックを前記第二型から離間する方向に後退させて、前記第一型,前記中型部および前記受け溝に囲まれ前記第一のキャビティに連続した第二のキャビティを形成する工程と、
前記第二のキャビティに前記第一型側から樹脂を注入して成形品の裏打ち部を形成すると共に、該裏打ち部の外側端部と前記一般部の内側端部とを連結させて一体に成形する工程と、
前記成形装置から成形品を取り出す工程と、を備えたことを特徴とする車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法。
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