JP4689224B2

JP4689224B2 - 駆動伝達装置及び画像形成装置

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Publication number: JP4689224B2
Application number: JP2004296914A
Authority: JP
Inventors: 誠治星野
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2004-10-08
Filing date: 2004-10-08
Publication date: 2011-05-25
Anticipated expiration: 2024-10-08
Also published as: JP2006106638A

Description

本発明は、画像形成装置における感光体ベースの、良好且つ安定な接地手段に関する。

図２３、２４は従来のスチールベルト減速機構を示す図である。図２３は平面図、図２４は正面図をそれぞれ示す。
両図において符号１はフレーム、２は導電性軸受、３は軸、４は感光体ドラム、５はスタッド、６はブラケット、７は軸受、８は従動プーリ、９はベルト、１０はモータ、１１は駆動プーリ、１２はテンショナ軸、１３はテンショナ、１４は引っ張りばね、１５はテンションプーリをそれぞれ示す。
図２５は感光体ドラムの電気的接続を示す図である。
画像形成装置の本体構造である導電性のフレーム１には一般的な軸受７（電気的に特に導電性が保証されていないものを含む）と、少なくとも１個所は導電性が保証されている導電性軸受２を介して導電性（主に金属製で導電性か、更に導電性のめっき処理が施された）のドラムの軸３が貫通し、感光体ドラム４とは図２５で示す通り、ドラム軸３に固定されたピン３ａと、感光体ボス部４ａに施された図２３、および図２４で示す切り欠き部４ｂによってトルク伝達され、なおかつ感光体リブ部４ｃ等で最終的には感光体ベース部４ｄへ電気的にも接続している。しかし、この方法に限らず図示していない方法であっても電気的に接続する手段であれば構わない。
ドラム軸３は従動プーリ８に連結している。連結は圧入その他の方法で空転しないよう固定されていれば構わない。

一方この従動プーリ８を回転駆動させるために、フレーム１からスタッド５、ブラケット６を介してモータ１０が取り付けられており、そのモータ軸１０には駆動プーリ１１が圧入等の方法により接合されている。この駆動プーリ１１と、従動プーリ８との間には、ベルト９が掛装され、プーリとベルト間の摩擦力を得るために所望のテンションを付与する一般的な方法として、テンショナ軸１２を回転中心に回動するテンショナ１３により、ベルトの動きに従動して回転するテンションプーリ１５を保持し、且つ引っ張りばね１４の張力でベルトとの接触圧を生じさせる方式が取られている。
このような構造により、感光体ベース部４ｄはフレーム１などと電気的に繋がることにより接地している。
感光体４は図２５で示すように感光体層４ｅと、それの感光体ベース部４ｄとで構成されており、特に感光体ベース部４ｄは、電子写真プロセスにおいて良好な画像品質を得るために、常に安定してアースに接地しておかなければ成らない。

上記従来技術の方式によるスチールベルト方式の伝達機構では、ドラム軸３とフレーム１との電気的導通性を確保するために、一般的には少なくとも１個所で導電性が保証されている導電性軸受２を介して導電性のドラム軸３を貫通させて、導電性を確保している。この軸受けの具体的な導電性確保手段は、例えばボールベアリングの内輪、外輪、ボールとの間に導電性グリースを封入することにより導電性を確保している（例えば、非特許文献１参照。）。しかしながら、導電性グリースは改良されたとはいえ、なお経時により徐々に抵抗値が上昇する傾向にあり、初期の低抵抗に復帰することは無いため、この影響が画像の経時劣化になっていることが第１の問題となっている。
そのために、ドラムの軸３へ直接的に電気的接続手段を用いて摺動接触する方式もあり、その一例として、フレームに取り付けられたドラム軸がドラム内のドラムアース接点に摺動接触する例がある（例えば、特許文献１参照。）。このように軸に接する摺動部材を通じてアースに落とす方法は、歯車などのドラム回転駆動力の伝達手段と、摺動部位とが位置的に離れがちであり、特に、この例のように、摺動抵抗部位が感光体ドラムの駆動力の入力側と反対の側にある場合は、僅かながら感光体ドラムに捩りモーメントが発生し、摺動部から伝達部位までの剛性が低いと、回転による摺動抵抗がドラムへのビビリ（微振動）となってあらわれ、ドラムの正確な等角速度回転に支障をきたし、ドラム面に形成する潜像の画像品質へも影響を与え兼ねないという第２の問題がある。
また、前述の摺動部材と軸との接点にて生ずる微振動は接触圧力の変動となり、電気的な導通性が僅かながらに変動することとなり、画像形成上も好ましくないという第３の問題がある。
また、摺動部材の接点は初期的には導電性が確保されているが、経時的には金属などの導電性表面に、雰囲気中に微量に含まれる、ＳＯ_２や、Ｈ_２Ｓなどにより錆が生成し、それが原因で導電性不良となるという第４の問題がある。

特開２００３−１９５６０８号公報中村浩之、外１名、"事務機器用導電性軸受"、"１．まえがき"、［online］、NSK Technical Journal No.674（2002）24頁、［平成１６年２月１日検索］、インターネット＜URL：http://www.jp.nsk.com/jp/journal/no674/tj674_24.pdf＞

本発明はこれら４つの問題を解決し、常に良好な導電性を確保した感光体ドラムのアース接続により、良好な画像が得られる画像形成手段を提案する。

請求項１に記載の発明では、駆動プーリと、少なくとも表面が導電性の従動プーリと、該従動プーリと前記駆動プーリとに掛け渡された無端状ベルトと、前記従動プーリと同軸に接続されて該従動プーリから軸を介して駆動力の伝達を受ける画像担持体とを有する駆動伝達装置であって、
前記画像担持体と、前記軸と、前記従動プーリが電気的に接続され、接地された装置本体に電気的に接続された摺動通電手段を設け、該摺動通電手段は、前記従動プーリの表面に摺動接触することにより、前記画像担持体を接地する摺動アース部材を有する駆動伝達装置において、少なくとも前記摺動アース部材が接する前記従動プーリの表面の摺動軌跡の幅を覆う幅で摺動するクリーニングブレードを設け、前記クリーニングブレードは、前記従動プーリの表面に選択的に接離可能であることを特徴とする。
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記軸は前記従動プーリと一体的に構成され、前記画像担持体とは接離可能であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明では、請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記軸は前記画像担持体と一体的に構成され、前記従動プーリとは接離可能であることを特徴とする。
請求項４に記載の発明では、請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記軸は前記画像担持体と前記従動プーリとがそれぞれ有しており、両者の軸を導電性ジョイントによって同軸に接続することを特徴とする。

請求項５に記載の発明では、請求項１ないし４のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記軸は導電性の表面処理を施されていることを特徴とする。
請求項６に記載の発明では、請求項１ないし５のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記従動プーリは導電性の表面処理を施されていることを特徴とする。

請求項７に記載の発明では、請求項１ないし６のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材は前記従動プーリの回転によっても所定範囲内の押圧力で常に接触を保つことを特徴とする。
請求項８に記載の発明では、請求項１ないし６のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材の前記従動プーリの表面に接する摺動部は、前記表面に平行な方向に長さを有することを特徴とする。
請求項９に記載の発明では、請求項１ないし８のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材は複数カ所に独立して設けられていることを特徴とする。

請求項１０に記載の発明では、請求項９に記載の駆動伝達装置において、前記複数の摺動アース部材は従動プーリの円周方向を互いに等分に分割した位置に設けられていることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明では、請求項１ないし８のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動通電手段は複数の摺動部がそれぞれ独立した弾性部材に支えられた１個の摺動アース部材を有することを特徴とする。
請求項１２に記載の発明では、請求項１１に記載の駆動伝達装置において、前記複数の摺動部を支える弾性部材は、前記摺動アース部材の取り付け位置からの長さが互いに異なることを特徴とする。

請求項１３に記載の発明では、請求項１ないし１２のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材が接する前記従動プーリの表面の摺動軌跡範囲に、少なくとも１ヵ所の溝を設けたことを特徴とする。
請求項１４に記載の発明では、請求項１３に記載の駆動伝達装置において、前記溝の前側の縁は深さ方向に関して傾斜していることを特徴とする。
請求項１５に記載の発明では、請求項１３または１４に記載の駆動伝達装置において、前記溝は前記従動プーリの進行方向に対し傾斜しており、前記溝の先端部は前記従動プーリの回転軸に近い側にあることを特徴とする。
請求項１６に記載の発明では、請求項１５に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードは、前記従動プーリの表面と接する線状部分を有し、該線状部分は、前記摺動軌跡に対し傾斜して交叉するように配置されていることを特徴とする。
請求項１７に記載の発明では、請求項１６に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードの選択的接離は電気機械的手段を用いることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１８に記載の発明では、請求項１５または１６に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードは前記従動プーリの表面に対し、選択的に接触圧力を切り替える接触圧切換手段を有することを特徴とする。
請求項１９に記載の発明では、請求項１８に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードの接触圧切換は電気機械的手段によって行うことを特徴とする。
請求項２０に記載の発明では、請求項１８に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードの接触圧切換は前記従動プーリの回転方向切換によって行うことを特徴とする。
請求項２１に記載の発明では、請求項１５ないし２０のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードは、少なくとも前記従動プーリ表面に接する部分が毛管力のある部材で構成され、該毛管力のある部材にクリーニング液を含浸させた含浸ブレードであることを特徴とする。
請求項２２に記載の発明では、請求項２１に記載の駆動伝達装置において、前記毛管力のある部材は柔軟性のある多孔質材であることを特徴とする。
請求項２３に記載の発明では、請求項２１に記載の駆動伝達装置において、前記毛管力のある部材は弾力性のある部材に狭溝加工を施した部材であることを特徴とする。
請求項２４に記載の発明では、
請求項２２ないし２３のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記含浸ブレードは、毛管力によってクリーニング液を含みうる含浸体と密接することにより、クリーニング液の供給を受ける構成にしたことを特徴とする。
請求項２５に記載の発明では、請求項２４に記載の駆動伝達装置において、前記含浸体は板状含浸体であることを特徴とする。
請求項２６に記載の発明では、請求項２４に記載の駆動伝達装置において、前記含浸体は管状含浸体であることを特徴とする。
請求項２７に記載の発明では、請求項１ないし２６のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記通電アース部材および前記クリーニングブレードは、前記従動プーリの前記無端状ベルトが掛けられる面の裏側の面に接することを特徴とする。
請求項２８に記載の発明では、請求項１ないし２７のいずれか１つに記載の駆動伝達装置を用いた画像形成装置を特徴とする。

本発明によれば感光体ドラムからの接地経路として、従動プーリを介し、しかも、摺動アース部材を用いた摺動通電手段と、クリーニングブレードによるクリーニング手段を用いているので、常時安定した接地状態が得られ、接地不良による形成画像の画質不良を生ずることがなくなる。

図１は本発明の実施形態を説明するための図である。
同図において符号１は装置本体の一部を構成する導電性フレーム、３は導電性の軸、４は画像担持体としての感光体ドラム、５はスタッド、６はブラケット、７は軸受、８は導電性従動プーリ、９は無端状のベルト、１０はモータ、１１は駆動プーリ、１５はテンションプーリ、２２は摺動アース部材としての摺動アース板をそれぞれ示す。
モータ１０の軸に駆動プーリ１１を固定し、ベルト９を介して導電性従動プーリ８（以下では「導電性」を省略することがある。フレーム、軸も同様）を駆動する。ベルトに所定の張力を与えるため、従来技術の説明で示したような、テンションプーリとその関連の機構が設けられている。導電性従動プーリ８は、軸受７、７’に支持された導電性軸３に固定されている。軸受７はフレーム１に保持されており、軸受７’はスタッド５によってフレーム１と所定間隔を保たれたブラケット６に保持されている。導電性軸３は感光体ドラム４に取り付けられている。この構成によって、感光体ドラム４は、導電性軸３を介して導電性従動プーリ８に電気的に接続される。感光体ドラム４と軸３の間、あるいは、従動プーリ８と軸３の間は、圧入、もしくはネジ止め等で、相互の回転が生じないようにしておく必要がある。

一端をフレーム１に電気的に接続された導電性の摺動アース板２２が、他端を摺動部２２ａとして導電性従動プーリ８の表面（この場合は側面）に接触させている。摺動アース板２２は弾力性のある材質からなり、導電性従動プーリ８の回転に妨げにならない程度の軽い力で、しかも、回転中も確実に電気的接続を保つ程度の接触圧で接触している。
このような構成にしたことにより、摺動抵抗部位が、トルク伝達経路に関して、感光体ドラム４へのトルク伝達部位より上流側に位置することになり、感光体ドラムに捩りモーメントが働くことがなくなる。したがって、潜像画像の作像に影響を与える阻害要因を取り除けるばかりか、摺動アース板２２は比較的接触面積を広くすることが可能なため、アース部材の設計自由度の確保と、電気的接続の信頼性の確保ができる。
摺動アース部材としては弾力性のある板状部材を曲げ加工、プレス加工等で形成すればよい。ただし、これにこだわるものではなく、例えば弾性のある金属の線材を用い、曲げ加工によって形成してもよい。この場合、複数本並べて一端を予め溶接して一体化しておいてもよい。あるいは耐久性のある金属表面処理を施した樹脂製の部材を使うこともできる。このような部材を用いても以下の説明は基本的には同様である。

図２は本発明の他の実施形態を説明するための図である。
本実施形態と先の実施形態との違いは、感光体ドラム４と従動プーリ８を接続する軸の構成にある。先の実施形態では、軸３は感光体ドラム４と従動プーリ８に圧入その他で直接固定されていたが、本実施形態では、従動プーリ軸８ａは従動プーリ８にのみ固定されていて、その先端部は、感光体ドラム４の端部に設けられた感光体ボス部４ａの中心部に穿たれた穴に摺動可能に嵌入する。従動プーリ軸８ａの先端部近くには従動プーリ軸の軸径よりも長く形成されたピン８ｂが軸を貫通して固定されている。感光体ボス部にはピン８ｂが緩やかに嵌入できる切り欠き部４ｂが設けられており、従動プーリ軸８ａと感光体ドラム４とは、軸方向に着脱可能に構成されている。
従動プーリ軸８ａはピン８ｂを介して切り欠き部４ｂに対し回転方向に当接することで、従動プーリ８から感光体ドラム４に駆動が伝達される。ピン８ａは導電性の材質からなり、上記当接によって、感光体ドラム４と従動プーリ８との間の電気的接続も行われる。
従動プーリ８に対する接地のための構成は先の実施形態と同様であるので以下の説明は省略する。以後の実施形態においても同様である。
本構成にすることによって、感光体ドラム４と従動プーリ８とは、複雑な作業をすることなく着脱が可能となるので、組立性やメンテナンス性を向上させることができる。

図３は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号１６は導電性セットスクリュウを示す。
本実施形態と先の実施形態との違いも、感光体ドラム４と従動プーリ８を接続する軸の構成にある。先の実施形態では軸が従動プーリ８に固定されていたが、本実施形態では導電性ドラム軸４ｆが感光体ボス部４ａに一体化されている。一体化の方法は任意であるが、例えば一体成形（削り出し等を含む）や圧入などの手法が用いうる。従動プーリ８にはプーリボス部８ｃが設けられており、ドラム軸４ｆを貫通させた上で、セットスクリュウ１６でプーリボス部８ｃとドラム軸４ｆを固定する。セットスクリュウ１６を用いることで感光体ドラム４から従動プーリ８間での電気的接続がなされる。
本構成によっても感光体ドラムと従動プーリとは着脱自在になるため、先の実施形態と同様な効果が得られる。

図４は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号１７は導電性ジョイントを示す。
本実施形態と先の実施形態との違いも、感光体ドラム４と従動プーリ８を接続する軸の構成にある。先の実施形態では軸は感光体ドラム４の少なくとも感光体ボス部４ａから従動プーリ８まで通して一本であったが、本実施形態では、軸を長さ方向で分割し、感光体ドラム４側と従動プーリ側それぞれに短い軸を固定的に持たせている。
導電性ドラム軸４ｆと導電性従動プーリ軸８ａは互いの端部を突き合わせるように導電性ジョイント１７にそれぞれ中央部付近まで嵌入させる。ジョイント１７はそれぞれの軸を止めることができるように、２個のセットスクリュウ１６が螺入できるようになっている。
本構成によれば、感光体ドラム４と従動プーリ８とは着脱可能であるだけでなく、着脱のとき、両者の軸方向の相対移動を、先の実施形態よりも小さくすることができ、さらなる組み立て性・メンテナンス性の向上が望める。

図５は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
本実施形態は、図２に示した導電性従動プーリ軸８ａと導電性従動プーリ８の具体的実施形態である。
同図は導電性従動プーリ８の構成を示す断面図である。導電性従動プーリ８としては、例えば、アルミダイキャスト製のプーリを用い、ベルトに接する面は振れ精度を確保するために旋盤で切削する加工方法を用いれば無難である。しかし、アルミニウム加工面は酸化し易く酸化皮膜は絶縁性が高いため摺動アース板２２を摺接しても、経年的に確実な接地が難しくなる。そのため、アルミニウムの表面にプーリ導電性表面処理８ｄを施している。表面処理を施す範囲は、導電性従動プーリ軸８ａの圧入される穴の内径と、少なくとも摺動アース板２２が接触する側面と、その両方の範囲を接続する部分である。
表面処理方法としては、まずアルミニウム表面の酸化皮膜の完全な溶解除去を行い、その後に導電性の表面処理、たとえば無電解Ｎｉや、無電解Ｎｉ−Ｐなどを代表とするメッキを行う。膜厚が数μｍ程度の極めて膜厚偏差の少ない表面処理が理想的であるが、それに限らず導電性が良好で耐腐食性がある表面処理であれば他の表面処理でもかまわない。さらには耐磨耗性や平滑性が高くて、摺動性が良好な表面処理であればなおさらよい。
導電性の表面処理ができる材料であれば、従動プーリ本体は、強度と精度が許せば、絶縁材料、または高体積抵抗率の材料などの樹脂材料で形成しても構わない。
同図では導電性表面処理を従動プーリ８の両側面に施しているが、摺動アース板の接触が片面のみの場合は、他面への表面処理は不要なので省略してもよい。ベルトの接する面の裏側に相当する面にも導電性の処理を施しているが、これは後述の実施形態において用いるためのものであって、構成によっては不要になるので、その場合には省略できる。
本構成にすることにより、従動プーリの材質による導電性の良否に関わらず、側面に導電性の高い表面処理を施すことができ、摺動アース板による確実な接地が確保できる。したがって、従動プーリ製造において材質選択の自由度が広がる。

図６は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
本実施形態は、図３に示した導電性ドラム軸４ｆと、導電性従動プーリ８の具体的実施形態である。
感光体ボス部４ａと一体化されているドラム軸４ｆの本体であるドラム軸基材４ｇは、必要な強度を有していれば、材質として導電性の有無を問わない。その代わり、基材の回りには導電性表面処理４ｈが施されている。ドラム軸４ｆは感光体ボス部４ａと電気的接続を保って圧入されている。この軸に、導電性従動プーリ８の穴部を貫通させ、ネジ穴８ｅによって図示しないセットスクリュウ１６で両者を固定する。導電性従動プーリ８は金属製のような材質自体による導電性か、図５に示したような導電性表面処理を施された導電性を有している。ドラム軸４ｆはセットスクリュウ１６によってネジ穴８ｅの反対側に押圧されるので、ドラム軸導電性表面と、従動プーリ８の導電性表面とが接触して電気的接続が確保される。

本実施形態にすることにより、軸基材自身の導電性はあまり考慮することなく、その他の特性、例えば剛性や線膨張係数などに優れた材質を選ぶことができる。
例えば、一般的にドラム軸基材４ｇとして使用される材料例として、ステンレス材が使われるが、導電性を示す体積抵抗率は、磁性ステンレス（マルテンサイト系ステンレス：ＳＵＳ４０３など）で６０Ωｃｍ（２０℃）、非磁性ステンレス（オーステナイト系ステンレス：ＳＵＳ３０４など）で８９Ωｃｍ程度であるが、表面処理をニッケルなどにした場合には７．２Ωｃｍ（２０℃）に向上し、摺動アース板２２を摺接させたときの電気抵抗が小さくなり、確実な接地ができるようになる。当然のことながら、ドラム軸基材４ｇはステンレス材に限らず、他の特性が許せば樹脂材料であっても構わない。

図７は摺動アース板の一例を説明するための図である。同図（ａ）は摺動アース板の側面図、同図（ｂ）は従動プーリの側面図である。
同図において符号Ａは従動プーリの移動方向、Ｂは摺動部によって従動プーリ側面に描かれる軌跡を示す。
導電性フレーム１に取り付けられた摺動アース板２２は、弾力性のある金属等の導電性材料によって形成されている。取り付け位置とは反対側の摺動部２２ａは、導電性従動プーリ８の側面に或る所定の圧力をもって接触している。接触部は耐摩耗性で潤滑性が高くなるような導電性の処理が施されている。
ここで言う所定の圧力とは、接触に関与する両方の部材の材質や平面性に基づいて、確実な導通が得られる最小の圧力と、両材質の摩耗耐久性に悪影響を与えない範囲の最大の押圧力より以下の範囲内でできるだけ上記大小両極端の圧力に対し余裕を持たせた圧力のことを言う。
導電性従動プーリの側面は平滑面に形成されており、同プーリの１回転により、摺動部２２ａが上記側面をほぼ一定の圧力で円滑に３６０°を途切れなく摺動する。従動プーリ８は前述のように、感光体ドラム４と電気的接続が確保されているので、本構成により、感光体ドラム４は、確実にフレーム１に電気的接続がなされ、安定した接地が保証される。
摺動アース板２２の取り付け位置から見た摺動部２２ａの方向は、従動プーリの移動方向Ａにほぼ一致させた方向、いわゆる順方向が良い。なぜなら、この方向は、摺動アース板２２にとっていわゆる逃げ勝手の方向になっているからである。これと逆の関係になるよう、すなわち逆方向に取り付けると、いわゆる食い込み勝手となって、摺動部２２ａに予期しない摩擦力が発生したときに、摺動アース板２２に折れ曲がりが起きるなどの破損が生じたりする。破損に到らない場合でも、摩擦力の変化で跳ね上がりが起きるなど、導通が不安定になる。

図８は摺動部を複数設けた例を説明するための図である。同図（ａ）は摺動アース板が２本ある例、同図（ｂ）は１本の摺動アース板に摺動部が複数ある例をそれぞれ示す。
同図（ａ）において、２本ある摺動アース板の個々の構成は図７に示した摺動アース板と同様なので説明は省略する。本構成は、ほぼ同形状の２本の互いに独立した摺動アース板２２を並べてフレーム１に取り付けた構成となっている。したがって、従動プーリ８の側面に描かれる２つの摺動部２２ａによる軌跡Ｂも２本になる。勿論２本に限らず、３本以上にすることも構わない。
このように摺動部を複数にする利点は、それぞれの摺動部がたとえ僅かでも瞬時的に接触不良を起こす確率がある場合でも、摺動部が複数になれば、その確率もその個数分だけの積になって、確率が極めて小さくなるからである。
ただし、２本の摺動アース板２２を真横に並べないで、回転方向の前後に僅かに位置をずらしてもよい。また、位相を大きくずらした位置に設けてもよい。その場合、摺動部２２ａが同一軌跡をなぞるようにしてもよい。ずらす位相は、同図に１点鎖線で示した摺動アース板２２’のように、１８０°にするのが好適である。なぜなら、万一、従動プーリ８の回転に面ぶれが生じたときには、従動プーリの側面上の或る位置がフレーム１から遠ざかる方向に動いたとしても、軸を挟んで反対側の位置では必ずフレーム１に近づく方向に動くため、一方の摺動部２２ａの接触圧が不足になっても、必ず他方の摺動部２２ａの接触圧が大きくなるため、接地に対する導通が不安定になることはない。同様な考えによれば、３個の場合は１２０°、４個の場合は９０°ずらすのがよい。

同図（ｂ）において、摺動アース板２２は、取り付け位置は１カ所であるが、途中のバネ部２２ｂにおいて複数に枝分かれしており、それぞれのバネ部の先端部が摺動部２２ａになっている。バネ部から先を複数にすることによって、前述したように、導通不良の確率が格段に小さくなる。この効果は、前述の複数の線材を並べて構成した摺動アース部材によっても得られる。
バネ部２２ｂの長さは互いに同じ長さであっても差し支えないが、同図に示すように互いの長さを変えておくと、それぞれの持つ固有振動数が異なるので、何らかの振動が装置から伝わってきても、その振動に共振しないバネ部が必ず存在するため、導通が不安定になることがない。なお、長さの大小関係は、同図では半径方向の外側に行くほど短くなるように示してあるが、逆に外側に行くほど長くしても構わない。このような摺動アース部材を複数設けることも可能である。

図９は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。同図（ａ）は摺動アース板の側面図、同図（ｂ）は従動プーリの側面図である。
同図において符号８ｆはプーリ側面に設けた溝部である。
本実施形態は、従動プーリ８の側面の内、摺動部２２ａによる軌跡Ｂを含む領域に溝部８ｆを設けた構成になっている。なお、同図では摺動アース板２２を１本だけ用いた図で示しているが、摺動部は先に示した他の実施形態でも構わない。
従動プーリ８の側面を平滑に構成してあっても、長期間使用していたり、短期間でも使用せず放置されていたりすると、雰囲気中の水分や、ＳＯ_２、Ｈ_２Ｓ、Ｃｌ_２、ＮＯ_２などの腐食性ガスにより、酸化腐食膜が生成し、絶縁性の物質に変化することがある。このような現象は当然、摺動部２２ａの接触不良を引き起こすので好ましくない。ただし、通常の使用状態では、酸化腐食膜が生じる初期の段階で常に、摺動部２２ａが従動プーリ側面を所定圧力で摺動するため、絶縁状態を引き起こす前に実質的な掻き取りが行われている。したがって、掻き取られた絶縁性物質がいつまでも摺動部２２ａに付着していてはやがて堆積物となって、本当の接触不良を引き起こす。そこで、摺動部２２ａは常に清潔に保つようにする。すなわち、掻き取った絶縁性物質を、摺動部２２ａからぬぐい取ることが必要になる。

本構成の溝部８ｆはそのような役割をする。すなわち、摺動部２２ａは従動プーリ１回転毎に溝部８ｆに到って、僅かに溝の中に落ち込む。そして直ちに溝から出て行くのであるが、そのとき、摺動部２２ａは溝の縁によってこすられて、先端についていた付着物を取り除かれる。溝部８ｆに摺動部２２ａがはじめに接する縁を前側の縁、溝から出るとき接する縁を後側の縁と呼ぶ。摺動部２２ａが溝部８ｆに落ちる前後において、電気的な導通は途切れないように、溝に落ち込んだ状態でもなお接触圧力が十分保たれるような構成にしておく。従動プーリの回転が高速の場合には、摺動部２２ａが溝部に到ったとき、弾力による追従が遅れたり、落ち込んだ後の振動で跳ね返ったりすると、導通の瞬断が発生する危険性がある。よって、弾力性は従動プーリの回転速度を考慮して定めておくのがよい。同様に考慮しなければならないのが溝の幅と深さである。摺動部２２ａが同図（ａ）で示すような円弧状の先端形状である場合、溝の幅がその円弧の直径より狭ければ、摺動部２２ａは溝の底がいくら深くても底に落ち込むことなく、摺動部２２ａは前側の縁と後側の縁の両方に接触する瞬間を経て、後側の縁によってこすられながら溝から出て行く。

溝の幅は狭いことが絶対条件ではない。例えば溝の幅が上記した円弧直径の数倍の幅であっても、深さが円弧の半径以内であれば、前側の縁でも、後側の縁でも瞬断の危険が少なくなる。
溝の幅が大きければ摺動部２２ａが溝に入ってから出るまでに若干の時間がある。そのため、溝に入るときの過渡的現象と、溝から出るときの過渡的現象がほぼ同時に生じることがなくなり、瞬断の危険性がより小さくなる。
さらに、溝の前側の縁を摺動面に対して垂直に落とし込まないで深さ方向に傾斜を付けると、摺動部２２ａが緩やかに溝内に入り込むので、前側の縁における過渡的現象をほとんどなくすことができる。傾斜は緩やかな方が過渡的現象を減らすことができる。この対策は溝の幅の大小に関わりなく有効である。

摺動部２２ａに対する付着物の除去の役割だけから言えば、溝はありさえすればよいので、溝は従動プーリの回転方向に対して垂直方向でも構わない。しかし、先の実施形態で示したような、複数の摺動部を有する場合は、それら複数の摺動部２２ａが同時に溝に落ち込まないような配慮が必要である。なぜなら、それらが同時に溝に落ち込むと、僅かであっても従動プーリの回転トルクに影響を与える可能性があることと、折角複数の摺動部２２ａを設けながら導通の瞬断の危険性を同時に与えることになるからである。図８（ｂ）に示したように、複数の摺動部が進行方向に対し垂直方向に並んでいない場合であれば、溝の長手方向の向きが進行方向に垂直に形成しても、複数の摺動部２２ａが同時に溝に落ち込むことがないので構わない。

溝の縁に捕らえられた摺動部２２ａの付着物は、そのままでは同じ位置に次々と捕捉されることになり、堆積が進めばそれ以上の捕捉ができなくなる。そこで、捕捉された付着物を除去する必要がある。そのための構成として溝の長手方向を、従動プーリの回転方向に対して傾斜させる。摺動アース板２２は、基本的には従動プーリ側面に対し垂直方向の動きを前提として構成されているが、取り付け位置から摺動部までの長さがある程度長いと弾力性の範囲内で僅かながら横方向にも動くことができる。摺動部２２ａが進行方向に対して傾斜した溝に落ち込むと、そこから抜け出るとき、摺動部２２ａは溝から抵抗力を受けるが、その抵抗力は、進行方向に向いた力と、従動プーリの半径方向に向いた力に分けることができる。半径方向に向いた力は摺動部２２ａを僅かに半径方向に動かす。摺動部２２ａに新たに付着していた付着物は後の縁を抜けるとき溝に捕捉され、それ以前に溝の後の縁に捕捉されていた付着物は、この動きに沿って、溝の長手方向のうち進行方向に対する後方に移動させられる。
溝の傾斜方向は原理的にはどちらに向いていてもよいが、同図（ｂ）に示すように、好ましくは、溝の長手方向の先端部（進行方向に向かって前の方にある部分）が従動プーリの回転軸に近い方になるよう傾斜させるのがよい。こうすれば、溝の終端部は従動プーリの回転軸から遠い方に位置し、回転に伴う遠心力が作用して付着物の上記移動も生じやすくなる。終端部に到るほど溝の深さを浅くしておけば、付着物の移動に伴い、剥離もしやすくなる。

図１０は摺動アース板の他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号Ｃは広幅摺動部軌跡を示す。
本実施形態は摺動部を進行方向に向かって左右方向に幅の広い、広幅摺動部２２ｂとしている。すなわち、摺動部２２ａでは従動プーリ８の側面に点接触していたのに対し、広幅摺動部２２ｂは線接触するように構成されている。局部的な接触圧を所定の大きさに保つため、全体としては、点接触よりも大きな押し付けのための弾性力を必要とする。
摺動部の軌跡も、広幅摺動部軌跡Ｃで示すように、幅の広い軌跡が生ずる。このようにすることにより、局部的な汚れやゴミの付着があっても、そのことだけで接触不良が生ずることはなくなる。
この実施形態に対応した溝部８ｆを設けるときは若干工夫が必要である。溝の向きが進行方向に垂直であると、摺動部２２ｂが全部同時に溝に落ち込み、全部同時に溝から出ることになり、押し付け力が大きくなっている分、過渡期における衝撃が大きくなる。先の実施形態で示したように、進行方向に対して傾斜した溝を設けた場合でもなお問題は残る。例えば、同図に「溝幅小」として示した１点鎖線のように溝幅が狭いと、摺動部２２ｂの左右どちらかの一方の端、ここでは例えば左端として、左端が溝８ｆの前側の縁に達した後、後側の縁に到ったとき、右端がまだ前側の縁に達していない場合、摺動部２２ｂが溝８ｆに落ち込まないうちに左端が溝部から離れて平坦部に到ってしまう。そのため、摺動部２２ｂの先端部に酸化金属などの付着物があっても、溝の後側の縁でしごかれることがなくなり、付着物の除去の効果が現れなくなる。

同図に「溝幅大」として示した２点鎖線のように、溝幅を広くして摺動部２２ｂが十分溝に落ち込むようにしたとする。この溝の断面が矩形状であったとすると、例えば左端が前側の縁を通過しても、右端がまだ溝部に到っていないときは、摺動アース板２２は摺動部２２ｂの右端で支えられているため、溝への落ち込みが生じない。右端が溝部の前側の縁に到ったとき、摺動部２２ｂは左右端が同時に溝内に落ち込むため、過渡期における衝撃が避けられない。溝から出るときは、左端が後側の縁に到ったとき、左端は溝の縁によって付着物がしごかれるが、このとき、まだ後側の縁に到っていない右側の端も一緒に持ち上げられるため、過渡期における衝撃も同様であると共に、左端以外の部分に付着した付着物は除去できなくなる。

先の実施形態で示したような、溝の前側の縁に深さ方向の傾斜をつける構成にすると、摺動部２２ｂが溝８ｆへ落ち込むときの過渡的現象を緩和できる。傾斜は少なくとも、最後に落ち込む端部（上記の例で言えば右端）近辺に対応していればよい。
これに対し、後側の縁は、縁の高さを左右端で一定にせず、後側の縁に先に到達する側の端部（上記例で言えば左端）の高さを低くし、逆側の高さを高くする。ただし、高い側は従動プーリ側面の本来の面に一致させるものとする。
このようにすると、摺動部２２ｂの左端が後側の縁に到り、縁を乗り上がりながら先端部をしごかれて付着物が除去された場合、左端に連接する摺動部２２ｂの他の部分が、後側の縁の他の部分に接触し、このようにして接触点が順次右端へ移動していく。したがって、摺動部２２ｂの幅方向全長にわたって、付着物の除去が行われる。しかも、この構成の場合、後側の縁における衝撃はほとんどなくなり、過渡的現象による接触不良等の問題も回避できる。接触点の移動は、上記例に示したように、従動プーリの半径方向の内側から外側に向けて移動するのが、遠心力利用の面から望ましい。

図１１は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号３０はクリーニングブレードを示す。
本実施形態は、これまでのすべての実施形態に対し適用可能なクリーニングブレード３０を装備するものである。クリーニングブレード３０は弾性変形可能で、或る程度の剛性を持った材質からなり、一端がフレーム１に固定され、他端が従動プーリ８側面に所定の圧力を以て接触し、従動プーリ側面の酸化金属などのゴミや汚れを取る役割をする。クリーニングブレード３０は従動プーリと接する部分が線状に形成されており、その従動プーリの円周方向に直交する方向の幅（線状部分の長さ）は、クリーニングブレード３０の摺動部の幅が、摺動部２２ａが描く摺動部軌跡Ｂ、ないし２２ｂが描く摺動部軌跡Ｃの幅より大きくなるよう構成し、従動プーリの回転による軌跡が、上記摺動部軌跡を覆う位置に配置する。ただし、接触部の幅が大きいとそれだけ回転トルクに対する抵抗が大きくなるので、必要以上に大きくすることは避けた方がよい。
同図では摺動アース板２２の取り付け位置に対し１８０°位相をずらして取り付けているが、この位置は必須ではない。また、同図において、従動プーリ８との接触部が進行方向に対して直交させてあるが、これも必須ではない。例えば、同図に点線で示したクリーニングブレード３０’のような配置でもかまわない。この配置によれば、ブレードに接することで従動プーリ側面から剥がされたゴミ等は、後から剥がされたゴミ等によって、半径方向外側に押し出され、やがてはブレード端部から外側へこぼれ出す。これらのゴミ等は遠心力によって従動プーリから離れていくか、あるいはその位置にとどまるかするが、その位置にとどまっていても、その位置は摺動部２２ａ（あるいは２２ｂ）の軌跡の範囲外になるので、接触不良を引き起こすような問題は生じない。
また先の実施形態で示した付着物除去のための溝は、クリーニングブレード３０に対しても有効である。クリーニングブレード３０は弾力性があるので、溝の後側の縁による付着物の掻き取りは摺動部２２ａの場合よりも容易になる。

図１２はクリーニングブレードの取付向きを説明するための図である。同図（ａ）は順方向の取付、同図（ｂ）は逆方向の取付をそれぞれ示す図である。
同図（ａ）において、クリーニングブレード３０は、摺動アース板２２と同様に、順方向に取り付けられている。したがって、クリーニングブレード３０は従動プーリ８の側面をいわばふき取るような動作で面上の異物を除去する。
同図（ｂ）において、クリーニングブレード３０は、摺動アース板２２と逆に、逆方向に取り付けられている。したがって、クリーニングブレード３０は、その端面によって従動プーリ８の側面を掻き取るような動作で面上の異物を除去する。
順方向の取付は回転トルクに対する抵抗が少ない代わり、異物除去の能力が若干劣る。これに対して逆方向の取付は異物除去の能力は高い代わりに、回転トルクに対する抵抗が大きくなる。

図１３は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号３１はクリーニングブレードの回転軸、４０はソレノイド、４１はアクチュエータ、４２はソレノイドとクリーニングブレードを連結するリンクをそれぞれ示す。
本実施形態は、通常状態ではクリーニングブレード３０は、従動プーリ８の側面から離れた位置において離間状態に保持され、電気機械的手段によって必要なときだけ接触状態に切り換える構成である。ここでは電気機械的手段として、いわゆるプランジャーと呼ばれる、ソレノイドとアクチュエータの組み合わせを用いるが、一般に電気的入力で機械的な動作をするものであれば他の構成でも構わない。
ソレノイド４０に対する所定の電気信号の入力があると、アクチュエータ４１が吸引され、連結されたリンク４２の回動に伴ってクリーニングブレード３０の先端が上記側面に所定の押圧力で接触状態になる。なお、アクチュエータ４１が吸引されていないときは、クリーニングブレード３０が離間する位置までアクチュエータ４１をソレノイド４０から引き離すよう、図示しないバネ等の公知の機構が設けられている。
ソレノイドへの電気信号の入力は、一定間隔で行ってもよいし、画像形成時以外の例えば予備回転中に行ってもよい。電気信号の入力がない間は離間状態にあるため、装置が使用されていないときは離間状態を保つことができ、クリーニングブレード３０のクリープ現象を避けることができる。このような構成にすることで、常時押圧状態におくことを避け、クリーニングブレード３０の永久変形や摩耗などの経時変化を極力小さくすることができる。

図１４は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。同図（ａ）はクリーニングブレードが順方向におかれた場合、同図（ｂ）はクリーニングブレードが逆方向におかれた場合をそれぞれ示す図である。
本実施形態は先の実施形態と類似である。異なる点は、先の実施形態ではアクチュエータ４１を作動させないときクリーニングブレード３０が離間状態におかれたのに対し、本実施形態では弱接触状態におかれるよう、接触圧の切換を行う点である。弱接触状態ではクリーニングブレード３０の変形が弾性限界より十分小さく設定できるのでクリープ現象を引き起こすことはない。
このような構成にすることにより、積極的な異物の除去を目的とした強い接触状態と、単にほこりを払う程度の弱い接触状態を使い分け、常時従動プーリ側面を清潔に保ちながら、クリーニングブレード３０の摩耗や、永久歪みを防止することができる。

図１５、１６は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。図１５はクリーニングブレードが順方向に当接する構成、図１６は逆方向に当接する構成をそれぞれ示す図である。
両図において（ａ）はクリーニング時を示す図、（ｂ）は離間状態を示す図である。
本実施形態は画像形成時はクリーニングブレード３０を従動プーリ８に接触させず、
画像形成時以外のときに従動プーリを逆転させてクリーニングを行う構成である。こうすることによって、画像形成時にクリーニングブレード３０の接触抵抗が生じず、画像に悪影響をもたらすことがなく、画像形成時以外のときにクリーニングブレード３０を従動プーリ８に接触させるので従動プーリの清潔さも保たれる。クリーニングのとき、従動プーリを画像形成時と同方向回転にした図１３に示した実施形態の場合、クリーニング時も感光体ドラム４を回転させることになる。それを避けるためには従動プーリ８と感光体ドラム４の間の連結にクラッチを用いて、両者の接続と遮断を電気的に制御することになる。
それに比べ、本実施形態は従動プーリを逆方向Ａ’に回転させているので、従動プーリ８と感光体ドラム４との間の連結に一方向クラッチを用いるだけで、電気的制御を必要とせず、簡単に実現出来る。

図１７は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号２７はブレード押さえ、２８はワッシャ、２９はねじをそれぞれ示す。
本実施形態ではソレノイドを使わず、従動プーリ８の回転方向の変更だけで押圧状態の強弱を切り換える構成である。
図示しないフレーム１に取り付けられたブレード押さえ２７は従動プーリ８の側面近くまで立ち上がっている。クリーニングブレード３０は若干腰の弱い材質を用い、その立ち上がり部にワッシャ２８を介してねじ２９で固定されている。クリーニングブレード３０は若干撓んで従動プーリ８に接する程度の長さに形成されている。従動プーリ８が画像形成時の回転方向Ａに回転しているときは、クリーニングブレード３０は、ワッシャ２８に押さえられて、比較的長い部分が撓んで従動プーリ８の側面に順方向に当接する。画像形成が終わって、従動プーリ８が反対方向Ａ’に回転すると、クリーニングブレード３０は回転方向に対し、一時的に逆方向の当接となる。しかし、クリーニングブレード３０はその接触抵抗によって先端部が引きずられ、反対方向に撓んで、結果的に順方向の当接となる。ところが、ブレード押さえ２７の先端がワッシャ２８よりも従動プーリに近いところまで延びているため、クリーニングブレード３０のたわみに寄与する長さが短くなり、Ａ方向回転時よりも接触圧が高くなる。したがって、図１４で示した実施形態に似て、しかも、ソレノイドを用いないでクリーニングブレード３０の接触状態を強弱に切り換えることができる。

図１８はクリーニングブレードの材質の実施例を示す図である。同図（ａ）は発泡材を用いた例、同図（ｂ）は狭溝加工を施した弾性体材料を用いた例をそれぞれ示す。
同図において符号３０１は発泡材からなるクリーニングブレード、３０２は狭溝加工を施した弾性体材料をそれぞれ示す。
クリーニングブレード３０１として用いる発泡材は、例えば発泡ウレタンなどのように、連泡性で気泡による毛管力のある柔軟な材料を用いる。これをクリーニングブレードとして用いるときは、目的とする従動プーリ側面に対しクリーニング性のある液体を含浸させて用いる。液体の一例としては、酸化皮膜などを溶かす有機溶剤として、アルファオレフィンや、ポリアルキレングリコールなどを例とする電気接点の復活材として利用されている液体が有効である。

クリーニングブレード３０２として用いる弾性体材料には、例えば硬質のゴム系材料などが用いられ、その狭溝が毛管力を生じるように形成されていて、狭溝面側が従動プーリに接触する。ただし、図１７に示したように、両面が従動プーリに接触する構成の場合は、両面共に狭溝加工を施してもよい。狭溝には、発泡材の場合と同様に、クリーニングに適した液が含浸され、毛管力によって液が行き渡り、従動プーリ表面がクリーニングされる。狭溝の方向は図示の例に限らず、また、溝間隔も同様である。例えば、６０°交差の３方向にしたり、互いの平行性を保つことなく無数の任意の方向に向けたりしてもよい。毛管力の大きさは主として狭溝を形成するときの幅で制御する。
本実施形態によれば、従動プーリ８の側面に発生する酸化金属などの錆を取り除くばかりでなく、液によるプーリ側面の保護により錆発生の予防にもなるので、摺動部２２ａ等の付着物を未然に防ぐことができ、安定した接地機能が発揮出来る。

図１９は含浸ブレードを用いた実施形態を説明するための図である。
同図において符号３３は板状含浸体、Ｆは液の流れを模式的に表す矢印をそれぞれ示す。
板状含浸体３３はクリーニング用の液体を十分の量含むことができる。液を十分含ませるためにはなるべく空隙率が大きい方がよい。ただし、液の自重で液滴が落ちない程度に毛管力が働くような材料を選ぶ。含浸ブレード３０１（または３０２）は板状含浸体３３に密接して図示しない手段で保持されており、互いの毛管の連通により接触面から液の供給を受ける。そして、従動プーリ８の側面のブレード摺動部に接触して液をその面に塗布しながらクリーニングを行う。塗布量があまり多いと上記側面が必要以上に濡れて、かえって埃等が付きやすくなるので、液の含有量はあまり多くない方がよい。そのため、含浸ブレード３０１の場合なら空隙率を小さくし、含浸ブレード３０２の場合なら狭溝の数を少なくすればよい。
両者の毛管力はほぼ等しくてもよいが、含浸ブレード３０１の毛管力の方を大きくしておくと、板状含浸体３３からの液の供給が滑らかに行われ、液を無駄なく利用することができる。

図２０は含浸ブレードを用いた他の実施形態を説明するための図である。
同図において符号３４は管状含浸体、Ｄは軸の回動方向を示す。
管状含浸体３４の材質や使い方は、先の板状含浸体と原理的に同じである。本実施形態は、ソレノイド４０を用いてクリーニングブレードを従動プーリ側面に接触・離間（あるいは接触圧の強弱を切り替え）させる実施形態に応用したものである。管状含浸体３４は、ブレード回転軸３１の円周を包むように取り付けられ、アクチュエータ４１の移動に伴い、僅かの角度範囲であるがブレード軸３１と共にＤで示す方向に回動する。含浸ブレード３０１（または３０２）は、その一部が管状含浸体３４に密接した状態で図示しない手段により保持されている。同図に示した状態は、ソレノイド４０に電気信号が与えられているときを示し、アクチュエータ４１が一部分ソレノイド４０の中へ吸引（同図において右方向への移動）されている。この状態では、含浸ブレード３０１はブレード摺動部に強く押し付けられている。
ソレノイド４０に対する電気信号がなくなると、アクチュエータ４１は、図示しないばね等の復元力によってソレノイド４０の吸引力から解放され、同図において左方向に移動する。この移動によって、ブレード回転軸３１は反時計方向に回動し、軸と共に回る管状含浸体に一体に取り付けられている含浸ブレードはブレード摺動部から離間するか、または弱接触状態に切り替えられる。

なお、本実施形態に含浸ブレード３０２を用いる場合は、２通りの方法がある。その１つは、同図に示すとおりに取り付ける代わりに、取付部に関しては部分的でもよいから、狭溝加工を、端面を経て反対側の面まで延長する方法である。すなわち、管状含浸体３４への取付面と従動プーリ８への摺動面とが反対側になるため、管状含浸体３４からの液が滞りなく摺動面に到るようにするため、狭溝が取付面から摺動面まで少なくとも一部は連続している必要がある。他の一つは特に図示してはいないが、含浸ブレード３０２を管状含浸体３４の上側から取り付けて、管状含浸体３４の接触面と摺動面が同じ側になるようにする方法である。この場合は、図１８（ｂ）に示した含浸ブレード３０２がそのまま使える。

図２１は含浸ブレードを用いたさらに他の実施形態を説明するための図である。
本実施形態はブレード押さえを用いる図１７に示した実施形態に応用したものである。
ブレード押さえ２７はブレード押さえボス２７ａを有しており、板状含浸体３３と含浸ブレード３０１（または３０２）には上記ボス２７ａにはまる大きさの穴があけてあり、これらの穴をボス２７ａに貫通させて、ワッシャ２８を介してネジ２９で止めたとき、含浸ブレード３３と板状含浸体３０１は僅かに押圧される程度で取り付けられる。あまり押し付けすぎると、両者の毛管力に影響を与え、正常なクリーニング動作ができなくなる。
その他の必要条件はすでに述べた実施形態において述べたのと同様なので重複は避ける。

図２２は本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。
本実施形態は、摺動アース板の摺動部を従動プーリ８の側面に設けず、従動プーリ８のベルト９に接するベルト接触面の裏側にあたる環状の内周面８ｇに設ける構成である。従動プーリのベルト接触面に連なる最外側にフランジ８ｈを設けてある。
このように構成する理由は、摺動部を従動プーリ８側面に設けた場合、含浸ブレード３０１（あるいは３０２）でクリーニングしたときの液が、従動プーリ８の回転に伴う遠心力によりプーリの外周部に移動してしまい、従動プーリ８側面に付着した液が摺動部にとどまらなくなる。その結果、絶えず新たな液の供給を必要とし、液の消耗が激しくなってしまう。これに対し、本実施形態の構成では、従動プーリの内周面８ｇに付着した液は遠心力でそれ以上遠くへ移動することがない。この状態で液が遠心力を受けると、その力により、液は側方へ広がろうとするが、フランジ８ｈが取り付けてあるので、液が外部へ漏れることはない。摺動面に液がある間は含浸ブレード３０１からの新たな液の供給はほとんどないので、液の無駄な消耗がなくなる。
なお、このような構成にしても、先の実施形態のいくつかで示した、摺動部の付着物を除去するための溝は、摺動部２２ａ（２２ｂ）やクリーニングブレードに対して有効である。
この位置に摺動アース板２２を取り付けたときは、摺動部２２ａへの付着物を除去するための溝８ｆは、その長手方向を進行方向に対して傾斜させるとき、外側に近い方を後端とし、僅かでも軸から遠ざかるように、若干深さを変えると良い。そうすれば、従動プーリの回転に伴う遠心力の分力が外側方向に働き、付着物が１ヵ所に堆積することがなくなる。

本発明の実施形態を説明するための図である。本発明の他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。摺動アース板の一例を説明するための図である。摺動部を複数設けた例を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。摺動アース板の他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。クリーニングブレードの取付向きを説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。クリーニングブレードの材質の実施例を示す図である。含浸ブレードを用いた実施形態を説明するための図である。含浸ブレードを用いた他の実施形態を説明するための図である。含浸ブレードを用いたさらに他の実施形態を説明するための図である。本発明のさらに他の実施形態を説明するための図である。従来のスチールベルト減速機構を示す図である。従来のスチールベルト減速機構を示す図である。感光体ドラムの電気的接続を示す図である。

符号の説明

１フレーム
２導電性軸受
３軸
４感光体ドラム
７軸受
８従動プーリ
９ベルト
２２摺動アース板
２７ブレード押さえ
３０クリーニングブレード
３３板状含浸体
３４管状含浸体
４０ソレノイド
４１アクチュエータ
４２リンク
３０１、３０２クリーニングブレード

Claims

駆動プーリと、少なくとも表面が導電性の従動プーリと、該従動プーリと前記駆動プーリとに掛け渡された無端状ベルトと、前記従動プーリと同軸に接続されて該従動プーリから軸を介して駆動力の伝達を受ける画像担持体とを有する駆動伝達装置であって、
前記画像担持体と、前記軸と、前記従動プーリが電気的に接続され、接地された装置本体に電気的に接続された摺動通電手段を設け、該摺動通電手段は、前記従動プーリの表面に摺動接触することにより、前記画像担持体を接地する摺動アース部材を有する駆動伝達装置において、
少なくとも前記摺動アース部材が接する前記従動プーリの表面の摺動軌跡の幅を覆う幅で摺動するクリーニングブレードを設け、前記クリーニングブレードは、前記従動プーリの表面に選択的に接離可能であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記軸は前記従動プーリと一体的に構成され、前記画像担持体とは接離可能であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記軸は前記画像担持体と一体的に構成され、前記従動プーリとは接離可能であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記軸は前記画像担持体と前記従動プーリとがそれぞれ有しており、両者の軸を導電性ジョイントによって同軸に接続することを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし４のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記軸は導電性の表面処理を施されていることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし５のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記従動プーリは導電性の表面処理を施されていることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし６のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材は前記従動プーリの回転によっても所定範囲内の押圧力で常に接触を保つことを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし６のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材の前記従動プーリの表面に接する摺動部は、前記表面に平行な方向に長さを有することを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし８のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材は複数カ所に独立して設けられていることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項９に記載の駆動伝達装置において、前記複数の摺動アース部材は従動プーリの円周方向を互いに等分に分割した位置に設けられていることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし８のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動通電手段は複数の摺動部がそれぞれ独立した弾性部材に支えられた少なくとも１個の摺動アース部材を有することを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１１に記載の駆動伝達装置において、前記複数の摺動部を支える弾性部材は、前記摺動アース部材の取り付け位置からの長さが互いに異なることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし１２のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記摺動アース部材が接する前記従動プーリの表面の摺動軌跡範囲に、少なくとも１ヵ所の溝を設けたことを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１３に記載の駆動伝達装置において、前記溝の前側の縁は深さ方向に関して傾斜していることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１３または１４に記載の駆動伝達装置において、前記溝は前記従動プーリの進行方向に対し傾斜しており、前記溝の先端部は前記従動プーリの回転軸に近い側にあることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１５に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードは、前記従動プーリの表面と接する線状部分を有し、該線状部分は、前記摺動軌跡に対し傾斜して交叉するように配置されていることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１６に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードの選択的接離は電気機械的手段を用いることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１５または１６に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードは前記従動プーリの表面に対し、選択的に接触圧力を切り替える接触圧切換手段を有することを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１８に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードの接触圧切換は電気機械的手段によって行うことを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１８に記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードの接触圧切換は前記従動プーリの回転方向切換によって行うことを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１５ないし２０のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記クリーニングブレードは、少なくとも前記従動プーリ表面に接する部分が毛管力のある部材で構成され、該毛管力のある部材にクリーニング液を含浸させた含浸ブレードであることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項２１に記載の駆動伝達装置において、前記毛管力のある部材は柔軟性のある多孔質材であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項２１に記載の駆動伝達装置において、前記毛管力のある部材は弾力性のある部材に狭溝加工を施した部材であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項２２ないし２３のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記含浸ブレードは、毛管力によってクリーニング液を含みうる含浸体と密接することにより、クリーニング液の供給を受ける構成にしたことを特徴とする駆動伝達装置。
請求項２４に記載の駆動伝達装置において、前記含浸体は板状含浸体であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項２４に記載の駆動伝達装置において、前記含浸体は管状含浸体であることを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし２６のいずれか１つに記載の駆動伝達装置において、前記通電アース部材および前記クリーニングブレードは、前記従動プーリの前記無端状ベルトが掛けられる面の裏側の面に接することを特徴とする駆動伝達装置。
請求項１ないし２７のいずれか１つに記載の駆動伝達装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。