JP4649827B2 - 液体噴射装置およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体噴射ヘッドが基部材に取付けられた液体噴射装置およびその製造方法に関するものである。

液体をノズル開口から噴射する液体噴射ヘッドを備えた液体噴射装置は、種々な液体を対象にしたものが知られているが、そのなかでも代表的なものとして、インクジェット式記録装置に装着されるインク噴射装置をあげることができる。そこで、従来の技術を上記インクジェット式記録装置を例にとって説明する。

図１４は、インクジェット式記録装置の周辺構造の一例を示す図である。この装置は、インクカートリッジ２が搭載されるとともにインク噴射装置１が取付けられたキャリッジ３を備えている。

上記キャリッジ３は、タイミングベルト４を介してステッピングモータ５に接続され、ガイドバー６に案内されて記録紙７の紙幅方向（主走査方向）に往復移動するようになっている。上記キャリッジ３は、上部に開放する箱型を呈し、記録紙７と対向する面（この例では下面）に、インク噴射装置１のノズル面が露呈するよう取付けられるとともに、インクカートリッジ２が収容されるようになっている。

そして、上記インク噴射装置１にインクカートリッジ２からインクが供給され、キャリッジ３を移動させながら記録紙７上面にインク滴を吐出させて記録紙７に画像や文字をドットマトリックスにより印刷するようになっている。図１４において、８は印刷休止中にインク噴射装置１のノズル開口を封止することによりノズルの乾燥をできるだけ防ぐキャップ、９はインク噴射装置１のノズル面をワイピングするワイパー部材である。また、キャリッジ３には、図１４に示すように、ガイドバー６が挿通されている。

図１５は、上記インク噴射装置１に用いるインク噴射ヘッド１０の基本構造の一例を示す。このインク噴射ヘッド１０は、ノズル開口１１と圧力発生室１２が形成された流路ユニット１３と、圧力発生手段である圧電振動子１４が収容されたヘッドケース１５とが接合されて構成されている。

上記流路ユニット１３は、ノズル開口１１が穿設されたノズル形成面１６Ａを有するノズルプレート１６と、圧力発生室１２と共通のインク室１７ならびにこれらを連通させるインク供給路１８とに対応する空間が形成された流路形成板１９と、上記圧力発生室１２の開口を塞ぐ振動板２０とが積層されて形成されている。そして、上記ノズル形成面１６Ａは平面とされている。

上記インク噴射ヘッド１０を複数準備し、それを単一の基部材であるヘッド取付板２５に取付けることにより、上記インク噴射装置１が構成されている（図１６参照）。

上記圧電振動子１４は、駆動信号の入力により、充電状態で長手方向に収縮し、充電状態から放電する過程で長手方向に伸長する、いわゆる縦振動モードの振動子である。上記圧電振動子１４は、その先端が圧力発生室１２の一部を形成する振動板２０の島部２０Ａに固着された状態で、他端が基台２１に固定されている。

また、上記ヘッドケース１５には、そのインク室１７に対応する部分に、インク室１７にインクカートリッジ２のインクを導入するヘッド流路２４が形成されている。上記ヘッド流路２４の開口縁には、環状突起２３が形成されている。

上記インク噴射ヘッド１０では、上記圧電振動子１４の収縮・伸長を受けて圧力発生室１２が拡張・収縮し、圧力発生室１２の圧力変動によりインクの吸引とインク滴の吐出とが行なわれるようになっている。図１５において、２２は圧電振動子１４に駆動信号を入力するフレキシブル回路板である。

上記インク噴射ヘッド１０では、図１５において紙面に垂直な方向に圧電振動子１４，圧力発生室１２，ノズル開口１１が列設されており、ノズルプレート１６には、２列のノズル列が形成されている。上記のノズル開口１１は一直線上に列設され、このようなノズル列に符号１１Ａが付してある。

図１６は、単一の基部材であるヘッド取付板２５に４つのインク噴射ヘッド１０が取付けられたインク噴射装置１を示す平面図である。このように複数のインク噴射ヘッド１０をヘッド取付板２５に配置することにより、インク噴射装置１の１回の主走査方向の移動で広範囲の印刷を可能とし、それによって印刷時間の短縮を図っている。
特開平５−１６３３９号公報

上記のようなインク噴射装置１においては、図１７に示すように、各インク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａが、１仮想平面２６上に正確に位置しないことが発生する。このようなノズル形成面１６Ａの不揃いにより、インク滴の飛翔距離や飛翔方向にばらつきが発生して、印刷品質が正常に維持できないおそれがある。その原因としては種々なものがあるが、例えば、流路ユニット１３の一部やヘッドケース１５が合成樹脂製とされているので、成型精度のわずかなばらつきによって、上記不揃いが発生することが挙げられる。

さらに、インク噴射ヘッド１０同士のノズル開口１１あるいはノズル列１１Ａの相対位置が、所定の位置関係にならないことが生じるおそれがある。すなわち、あるインク色のインク滴を吐出するノズル列１１Ａがインク噴射ヘッド１０同士で正常に連続していないことが発生すると、そのインク色は両ノズル列１１Ａ，１１Ａの連続部で途切れたり、あるいは重複したりして印刷品質を正常に維持できないこととなる。

さらに、本発明における最も重要な課題は、組立によって設定されたインク噴射ヘッド１０と基部材２５との相対位置が、容易に狂わないようにすることである。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ノズル形成面を所定の位置に配置して印刷品質を良好に保つと共に、ノズル形成面の正しい配置位置を正常に維持することのできる液体噴射装置を提供し、さらに上記の液体噴射装置の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の液体噴射装置は、ノズル開口が列設されたノズルプレートと、上記ノズル開口に連通し圧力発生手段により液体を加圧する圧力発生室と、上記圧力発生室に供給される液体を貯留する液体貯留室を含む液体噴射ヘッドを備え、上記液体噴射ヘッドが基部材に取付けられた液体噴射装置であって、上記液体噴射ヘッドは、接合材を介して基部材に取付けられ、上記接合材を外気から遮断する封止部材が存在していることを要旨とする。

すなわち、上記液体噴射ヘッドは、接合材を介して基部材に取付けられ、上記接合材を外気から遮断する封止部材が存在している。このため、上記接合材が空気中の高い湿気にさらされたり、噴射された液体がミスト状あるいは液状になって接合材に付着したりすることが防止できる。したがって、接合材が吸湿して接合材の層厚寸法が変化したり、液体噴射ヘッドや基部材から剥離したりすることが回避でき、ノズル形成面を所定の位置に配置して印刷品質等を良好に保つと共に、ノズル形成面の正しい配置位置を正常に維持することができる。

上記のように接合材が外気から遮断されているので、例えば、即乾性の高い接着剤を接合材として使用し、生産性を向上させることができる。他の接着剤としては、光硬化型のものが採用できるが、このような接着剤であると、接着される部材に透光性を付与する必要があるので、使用材料に制約が生じたり透光性確保のために接着される部材の形状が制限される。しかし、本発明においては、これらの制約を受けることなく、接合材を外気から遮断するものであるから、使用材料や部材の形状等にほとんど制約が発生しない。

本発明の液体噴射装置において、上記液体噴射ヘッドと上記基部材は、上記接合材により、所定の相対位置関係が維持された状態で接合されている場合には、上記封止部材によって接合材が外気から遮断されているので、上記の所定の相対位置関係が狂うようなことがなく正常に維持される。

本発明の液体噴射装置において、上記基部材は単一の部材であり、上記単一の基部材に複数の液体噴射ヘッドが取付けられている場合には、各液体噴射ヘッドを基部材に接合する接合材が外気から遮断された状態であることから、接合材の層厚寸法や接合強度等が正常に維持され、各液体噴射ヘッドのノズル形成面の配置状態が正常に確保される。

本発明の液体噴射装置において、上記接合材は、液体噴射ヘッドと基部材との間の複数箇所に配置されている場合には、接合材を必要最小限の箇所に配置して接合材の乾燥時間の短縮を図って、生産性の向上ができる。また、このような接合材の使用により、接合材の消費量を少なくすることができて、原価低減に有効である。さらに、液体噴射ヘッドと基部材との相対位置を設定した状態で、接合材がいわゆるスポット状態で液体噴射ヘッドと基部材との間に配置されるので、各接合材の配置箇所（スポット箇所）における液体噴射ヘッドと基部材との間隔にばらつきがあっても、各配置箇所の間隔に応じた量の接合材を介在させて、液体噴射ヘッドを正確な位置状態で基部材に結合することができる。

本発明の液体噴射装置において、上記液体噴射ヘッドおよび／または基部材に複数の突部が設けられ、上記突部に接合材を付着させている場合には、上記突部によって接合材の層厚が著しく薄くなるので、温度変化等による接合材の層厚の変化が最小化され、液体噴射ヘッドと基部材との所定の位置関係の変化が、実質的に問題にならないものとすることができる。また、突部には高さがあるので、突部と相手方の液体噴射ヘッドまたは基部材との間隙が最小化され、そのような箇所に接合材が供給されると、接合材は最小化された間隙に毛細管現象で流入し、接合材が確実に付着され、液体噴射ヘッドと基部材との安定した接合状態が得られる。

本発明の液体噴射装置において、上記液体噴射ヘッドのヘッドケースまたは基部材に、上記接合材を液体噴射ヘッドと基部材との間に供給する供給口が設けられている場合には、上記供給口から注入ノズル等の注入器具を、液体噴射ヘッドと基部材との間に挿入して所定の箇所に接合材を付着させることができ、製作面で有利な構造の液体噴射装置が得られる。

本発明の液体噴射装置において、上記供給口が、接合材の外気からの遮断状態を確保する封止部材で封止されている場合には、供給口が封鎖されることにより接合材は完全に外気から遮断される。そして、上記ヘッドケースに設けられた供給口が封止される場合は、上記のように、接合材が完全に外気から遮断される。また、基部材に設けられた供給口が封止される場合は、噴射された液体がミスト状あるいは液状になって上記供給口から進入して、接合部へ及ぶ支障を回避できる。

本発明の液体噴射装置において、上記封止部材が、液体噴射ヘッドと基部材との間に線状の状態で配置されたシール材である場合には、線状のシール材は液体噴射ヘッドと基部材の間における配置形状の自由度が高いので、接合材の配置状態に最も適した線状の形状が得られて、確実な封止機能が得られる。また、上記のような自由度があるので、シール材を塗布用ノズルから押出して所定の線状の形状に簡単に塗布することができ、確実なシール機能を果たすとともに、製造工程を簡素化する面でも有利である。さらに、液体噴射ヘッドまたは基部材に設けた所定形状の溝内にシール材を存在させることにより、シール材の線状配置がなされて、上記のような確実なシール機能と製造工程の簡素化が行なえる。

本発明の液体噴射装置において、上記シール材が、無端状態で配置されている場合には、接合材が配置されている箇所をシール材で包囲した状態にすることができるので、封止機能を確実に果たすことができる。

本発明の液体噴射装置において、上記シール材が、複数箇所に配置された上記接合材を挟む位置に少なくとも２重の環状で配置されている場合には、線状の無端状態のシール材が２重に配置され、その間に複数の接合部を挟むようにして位置付けられていることから、接合材は２重の環状構成のもとで確実に封止される。また、このような２重の環状構成は、液体噴射ヘッドの流路ユニットを包囲するような状態で配置することができるので、液体噴射装置における封止構造として、採用しやすいものとなる。

本発明の液体噴射装置において、上記液体噴射ヘッドのヘッドケースまたは基部材に、上記シール材をガイドする溝または凸条が設けられている場合には、流動性のあるシール材を溝や凸条の所定の箇所、例えば、１箇所に注入するだけでシール材は溝や凸条の全域にガイドされて、所定形状のシール材塗布が完了し、良好なシール機能が果たされる。他方、シール材の付着が行ないやすい製造面で有利な液体噴射装置が得られる。

本発明の液体噴射装置において、上記シール材が、シリコーン系接着剤である場合には、液体噴射ヘッドおよび基部材に対する接着性が良好であるから、確実なシールが得られる。また、シリコーン系接着剤は、その流動性を適度に調整することができ、塗布用ノズル等から滑らかに流出させることができ、シール材の塗布形状を所要の形状にすることが容易に行なえ、製造面でも有利である。

本発明の液体噴射装置において、上記接合材が、シアノアクリレート系接着剤である場合には、吸湿による即乾性によって液体噴射ヘッドと基部材との接合時間の短縮を図ることができ、生産性が向上する。また、吸湿性のある接着剤で生産性を高めるとともに、当該接着剤は外気から遮断されているので、接着剤に異常を来すことが防止される。

本発明の液体噴射装置において、上記接合材が、エポキシ系接着剤である場合には、他の接着剤例えばシアノアクリレート系接着剤によって構造的強度を保てない場合の強化策として有効である。

上記目的を達成するため、本発明の液体噴射装置の製造方法は、ノズル形成面にノズル開口が列設されたノズルプレートと、上記ノズル開口に連通し圧力発生手段により液体を加圧する圧力発生室と、上記圧力発生室に供給される液体を貯留する液体貯留室を含む液体噴射ヘッドを備え、上記液体噴射ヘッドが基部材に取付けられた液体噴射装置の製造方法であって、組立て用の治具に形成した基準面に対して上記液体噴射ヘッドのノズル形成面を密着させた状態で液体噴射ヘッドと上記基部材との相対位置関係を設定し、上記設定された相対位置関係を維持した状態で液体噴射ヘッドと基部材とを接合材で一体化するとともに、上記接合材を外気から遮断する封止部材を液体噴射ヘッドと基部材との間に存在させることを要旨とする。

すなわち、組立て用の治具に形成した基準面に対して上記液体噴射ヘッドのノズル形成面を密着させた状態で液体噴射ヘッドと上記基部材との相対位置関係を設定し、上記設定された相対位置関係を維持した状態で液体噴射ヘッドと基部材とを接合材で一体化するとともに、上記接合材を外気から遮断する封止部材を液体噴射ヘッドと基部材との間に存在させるのである。

このため、上記基準面によって各ノズル形成面の位置が正しく設定され、それに基づいて液体噴射ヘッドと上記基部材との相対位置が設定される。すなわち、基部材に対して隙間のない状態で密着している液体噴射ヘッドもあれば、別の液体噴射ヘッドは基部材との間にわずかな空隙部分が生じているものもある。このように各液体噴射ヘッドと基部材との相対位置関係が個々に異なった状態すなわち相対位置関係にばらつきが発生する。そして、上記のそれぞれ異なった相対位置関係を維持したまま液体噴射ヘッドと基部材との一体化を図るのである。したがって、各液体噴射ヘッドのノズル形成面は上記基準面によって正しく配列した状態で液体噴射装置として組み立てられる。このようにして正しいノズル形成面の位置が各液体噴射ヘッド毎に設定されるので、各液体噴射ヘッドからの被噴射物に対する液体の噴射距離や噴射方向が正常に求められる。

さらに、上記接合材を外気から遮断する封止部材を、液体噴射ヘッドと基部材との間に存在させる工程により、上記接合材が空気中の高い湿気にさらされたり、噴射された液体がミスト状あるいは液状になって接合材に付着したりすることが防止できる。したがって、接合材が吸湿して接合材の層厚寸法が変化したり、液体噴射ヘッドや基部材から剥離したりすることが回避でき、ノズル形成面を所定の位置に配置して印刷品質を良好に保つと共に、ノズル形成面の正しい配置位置を正常に維持することができる。

本発明の液体噴射装置の製造方法において、上記基部材は単一の部材であり、上記単一の基部材に複数の液体噴射ヘッドを接合する場合は、各液体噴射ヘッドのノズル形成面が、上記基準面によって所定の位置に正しく位置決めされた上で単一の基部材に接合される。このため、各ノズル形成面は、例えば１仮想平面上に整然と配列され、各ノズル形成面と被噴射物との間隔が均一に保たれて、各液体噴射ヘッドから均一な液体噴射が得られる。

本発明の液体噴射装置の製造方法において、上記封止部材を、液体噴射ヘッドと基部材との間に線状の状態で存在させる場合には、線状のシール材は液体噴射ヘッドと基部材の間における配置形状の自由度が高いので、接合材の配置状態に最も適した線状の形状が得られて、確実な封止機能が得られる。また、上記のような自由度があるので、シール材を塗布用ノズルから押出して所定の線状の形状に簡単に塗布することができ、確実なシール機能を果たすとともに、製造工程を簡素化する面でも有利である。さらに、液体噴射ヘッドまたは基部材に設けた所定形状の溝内にシール材を存在させることにより、シール材の線状配置がなされて、上記のような確実なシール機能と製造工程の簡素化が行なえる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面に基づいて詳しく説明する。

本発明において製造の対象とされている液体噴射装置は、上述のように種々な液体を対象にして機能させることができ、図示の実施例においてはその代表的な事例として、インクジェット式記録装置に採用されるインク噴射装置を実施例の対象にしている。

図１〜図７は、本発明の液体噴射装置の一実施例を示す。

ここで製造の対象とされているインク噴射装置１は、図１４，図１５および図１６にしたがって説明したものと同じであり、同様の機能を果たす部分には同じ符号を付している。本実施例の説明においては、インク噴射装置１の製造装置の説明と共にインク噴射装置１の説明を行なっている。また、この実施例は、４つのインク噴射ヘッド１０が基部材であるヘッド取付板２５に組み付けられている場合である。

図１（Ａ）に示された装置全体がインク噴射装置１の製造装置である。機枠等の静止部材２７上に基板２８が固定され、上記基板２８の端部から起立させた支柱部材２９の上端に、平板状の治具３０が結合枠３１を介して取付けられている。上記治具３０には、上記４つのインク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａに対応する４つの基準面３２が、図１（Ｄ）に示すように、設けられている。図１（Ｄ）に示した治具３０は、平たい単一の平面に４つの基準枠線３２Ａが描かれている。他方、流路ユニット１３に板金製の保護カバー３３が（Ｃ）に示すように、取付けられている場合には、ノズル形成面１６Ａの周縁部に額縁状に配置された枠部材３４に干渉しないように、基準面３２を機能させる必要がある。そのために、（Ｂ）に示すように、上記枠部材３４の内側に露出したノズル形成面１６Ａに対応する大きさで、かつ枠部材３４（保護カバー３３）の厚みより大きい段差の段部３５を設け、この段部３５の上面を基準面３２とすることにより、基準面３２を一段浮上させてある。

また、上記の浮上した複数の基準面３２はそれぞれ平面とされ、しかも１仮想平面上に位置している。以下、この浮上型の基準面３２を用いて製造するものについて説明をする。

上記ヘッド取付板２５は、深さの浅い箱状の形状とされ、インク噴射ヘッド１０の流路ユニット１３が挿入される４つの開口３６があけられている。これらの開口３６は、各基準面３２（図１（Ｄ）参照）に対応した位置にあけられている。

また、基準面３２とヘッド取付板２５との相対位置を所定の位置関係に設定するために、位置決め手段であるストッパ片３７が支柱部材２９に固定され、そのストッパ面３７Ａにヘッド取付板２５のフランジ２５Ａが押し付けられている。この押し付けは、基板２８上に配置した圧縮コイルスプリング３８によって行われている。

上記ノズル形成面１６Ａを基準面３２に密着させるために、インク噴射ヘッド１０を揺動可能な状態で支持する弾性的支持手段が設けられている。上記弾性的支持手段は、この例では、基板２８上に配置した圧縮コイルスプリング３９によって構成されている。上記圧縮コイルスプリング３９の弾力を均一にインク噴射ヘッド１０に作用させ、安定した弾性的支持をえるために、座板４０が圧縮コイルスプリング３９とヘッドケース１５との間に配置してある。インク噴射ヘッド１０が拘束されていない状態では、圧縮コイルスプリング３９によりインク噴射ヘッド１０があらゆる方向に自由に傾斜できるので、圧縮コイルスプリング３９の弾力により、ノズル形成面１６Ａは基準面３２にぴったりと密着する。

上記圧縮コイルスプリング３９を用いることにより、ノズル形成面１６Ａの向きをあらゆる方向に傾斜させることができる。したがって、ノズル形成面１６Ａは確実に基準面３２に密着し、正常なノズル形成面１６Ａの位置決めが行える。とくに、圧縮コイルスプリング３９でインク噴射ヘッド１０が支持されているので、いわゆるイコライズ機能により正確な上記密着が形成され、インク噴射装置１の組立て精度が確保される。また、圧縮コイルスプリング３９により、複数のインク噴射ヘッド１０同士のノズル開口１１やノズル列１１Ａの相対位置を調整するときにも、容易に調整できる。

この例では、弾性的支持手段として圧縮コイルスプリング３９を用いて支持するものを例示したが、これに限定するものではなく、例えばゴムやエラストマーのような弾性材料を柱状に形成したものを用いることもできる。

上記治具３０を透明材料である透明ガラスで形成し、基準面３２の所定位置に基準マーク４１が印刷あるいは彫り込み等によって表示してある。図３は、基準面３２に密着しているノズル形成面１６Ａが透視的に見えている平面図であり、黒丸で示したノズル開口１１と符号４１が付された基準マークとが合致するようにインク噴射ヘッド１０を補正移動させる。この補正移動は、ノズル形成面１６Ａが基準面３２に密着したままの状態で行われるもので、インク噴射ヘッド１０をＸ方向に距離Ｌ１移動させ、Ｙ方向に距離Ｌ２移動させることにより行われる。また、複数のインク噴射ヘッド１０のノズル列１１Ａ同士が平行になっていないような場合には、インク噴射ヘッド１０を円弧Ｚ方向に回して正常な平行状態を設定する。

上記基準マーク４１に対して、治具３０を透して見えているノズル開口１１が合致するように補正移動をするだけで、複数のインク噴射ヘッド１０同士のノズル開口１１の所定相対位置が設定される。すなわち、複数のノズル形成面１６Ａ毎に配置されている基準面３２に、それぞれノズル形成面１６Ａを密着させることにより、透視的に確認しながら補正移動をしてノズル開口１１の位置決めができるので、複数のインク噴射ヘッド１０のノズル開口１１同士の相対位置が正確に設定される。

インク噴射ヘッド１０の補正移動は、基準面３２にノズル形成面１６Ａを密着させてから実行される。そのために、移動装置４２が基板２８の下側に配置されている。上記移動装置４２には移動基板４３上に互いに反対方向に出力する２つのエアシリンダ４４が固定され、各エアシリンダ４４のピストンロッド４５にチャック片４６が結合されている。上記チャック片４６は、基板２８にあけた通口４７を通ってヘッドケース１５の内面に達している。上記通口４７はチャック片４６の進退を許容する大きさとされ、２つのチャック片４６をエアシリンダ４４で拡張することにより、移動装置４２とヘッドケース１５すなわちインク噴射ヘッド１０との一体化が図られている。

上記の基準面３２，インク噴射ヘッド１０，圧縮コイルスプリング３９，移動装置４２等の組み合わせは、４組配置され、それらの配置位置は図１（Ｄ）に示された基準面３２の各位置にしたがって設定されている。

上記補正移動を行なうために、アクチュエータ４８が静止部材２７上に固定され、その上側に上記移動基板４３が結合されている。上記アクチュエータ４８の出力方向は、上記補正移動におけるＸ，ＹおよびＺ方向であり、これらの出力は種々な駆動機構で実施できるが、ここでは精密作動式の電動モータが複数個アクチュエータ４８に内蔵されている。

上記アクチュエータ４８への動作信号は、撮影手段としてのＣＣＤカメラ４９、上記ＣＣＤカメラ４９からの画像データを受け入れて動作する移動量演算手段５０、上記移動量演算手段５０からの演算出力を受けてアクチュエータ４８を動作させる制御手段５１を経てアクチュエータ４８に入力される。

上記ＣＣＤカメラ４９は、各基準面３２の真上に配置され、それによって図３に示す撮影画像が得られる。なお、図３は、撮影画像の一部だけが図示されている。上記移動量演算手段５０において、図３に示すＸ方向にＬ１，Ｙ方向にＬ２の「ずれ」が撮影画像中のデータとして把握され、それを画像処理をすることにより、Ｘ方向への移動量とＹ方向への移動量が演算される。この演算値が制御手段５１を経て各アクチュエータ４８に入力される。その後、アクチュエータ４８により、移動基板４３がＸ方向，Ｙ方向あるいは必要に応じてＺ方向等に動かされるので、インク噴射ヘッド１０もそれと同じ動きをして、基準マーク４１に対するノズル開口１１の補正移動が完了する。なお、図１には、ＣＣＤカメラ４９が２台図示されているが、実際には４台であり、各ＣＣＤカメラ４９からの画像データは、互いに区分された状態で処理され、各インク噴射ヘッド１０固有の補正移動量のデータが各アクチュエータ４８に入力されるようになっている。

上述のようなＣＣＤカメラ４９，移動量演算手段５０，制御手段５１，アクチュエータ４８等の一連の動作により各インク噴射ヘッド１０の補正移動が完了すると、４つのノズル形成面１６Ａが１仮想平面上に整然と配置された状態となり、それと同時に４つのインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５とのそれぞれの相対位置関係が設定される。これらの相対位置関係を維持した状態で図４に示すように、接合材５２を用いてインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との一体化がなされる。

上記接合材５２は、インク噴射ヘッド１０の一部とヘッド取付板２５の一部との間に生じた空隙部分５３に充填されて、液体噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置関係が維持されたまま両者１０，２５が一体化される。

上記のような補正移動を行うことから、基準面３２を段部３５によって形成した場合は、上記補正移動によって段部３５と保護カバー３３（枠部材３４の内縁部）が干渉しないよう、基準面３２の大きさを枠部材３４の開口部分の大きさよりも少し小さく設定しておくのである。

図５は、複数のインク噴射ヘッド１０のうち少なくとも１つが直接ヘッド取付板２５に接触している場合であり、こうすることにより、上記直接接触の箇所５４における接合材５２の量を少なくすることができ、接合材５２の薄肉化によりインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との接合剛性を高めることができる。また、経済的である。

上記接合材５２としては、即乾性のある接着剤が用いられている。接着剤５２の乾燥速度は、例えば、上記空隙部分５３の大きさや生産ライン全体の生産速度等に応じて設定されるのであるが、ここでは一般的な瞬間接着剤であるシアノアクリレート系接着剤が使用されている。したがって、接着剤５２の硬化によりインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置関係を維持した状態で確実に接着することができる。また、接着剤５２の乾燥速度を速めることにより、上記相対位置関係の維持と上記接着を迅速に行うことができる。また、これにより組立て工程時間の短縮を図り、生産性を向上することができる。

上記実施例の構成によれば、上記基準面３２によって各ノズル形成面１６Ａの位置が正しく設定され、それに基づいてインク噴射ヘッド１０と上記ヘッド取付板２５との相対位置が設定される。すなわち、ヘッド取付板２５に対して隙間のない状態で密着しているインク噴射ヘッド１０もあれば、別のインク噴射ヘッド１０はヘッド取付板２５との間にわずかな空隙部分５３が生じているものもある。このように各インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置関係が個々に異なった状態すなわち相対位置関係にばらつきが発生する。そして、上記のそれぞれ異なった相対位置関係を維持したままインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との接合を図るのである。したがって、各インク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａは基準面３２によって正しく配列した状態でインク噴射装置１として組み立てられる。このようにして正しいノズル形成面１６Ａの位置が各インク噴射ヘッド１０毎に設定されるので、各インク噴射ヘッド１０からの記録紙７に対するインク滴の飛翔距離や飛翔方向が正常に求められる。

なお、上記実施例では単一の基部材であるヘッド取付板２５に複数のインク噴射ヘッド１０が取付けられている場合であるが、インク噴射ヘッド１０が１つであっても、ヘッド取付板２５との相対位置を上記基準面３２にしたがって設定し、接着剤５２を注入してインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との位置関係を固定化する場合もある。

上記接合材５２によって、上記相対位置関係の維持とインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との接合が同時に成立するので、インク噴射装置１の組立て工程の簡素化にとって有効である。

上記インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置関係の維持と接合とが、上記空隙部分５３への接合材５２の充填によって確実に果たされる。すなわち、隙間状態の空間内に接合材５２の充填を行うので、接合材５２はインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間で挟みつけられた状態になってスペーサーとしての機能が正確に果たされ、引いては正しいノズル形成面１６Ａの位置が維持される。

図１にも示されているが、図６，図７は接合材すなわち接着剤５２の注入の仕方について図示したものである。

インク噴射ヘッド１０のヘッドケース１５にあけた供給口５５に接合材注入装置（図示していない）の注入ノズル５６を挿入して、上記空隙部分５３に接合材５２を充填する。この例では、ヘッド取付板２５の内面側に４つの突部２５Ｂが、開口３６の四隅の近くに設けてある。図６（Ｂ）は、ヘッド取付板２５を反転して図示してあり、突部２５Ｂの表面は平坦面とされている。また、上記供給口５５は上記突部２５Ｂの近くに開口している。図６（Ｃ）に示すように、注入ノズル５６から接着剤５２が流出すると、基準面３２によってあらかじめ定められた突部２５Ｂとヘッドケース１５の表面との間隙部分に注入されて硬化する。図６（Ｄ）に示すように、上記突部２５Ｂをヘッドケース１５の表面に成形してもよい。

ヘッドケース１５の表面とヘッド取付板２５との間の間隙部分５３が微小である場合には、上記突部２５Ｂを止めて供給口５５から４箇所にスポット的に接着剤５２を注入することができる。

上記接着剤５２を外気から遮断するために、図７に示すように、封止部材であるシール材５７がインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に配置されている。なお、図７（Ｂ）は、（Ａ）の（Ｂ）‐（Ｂ）断面図である。上記シール材としては種々なものが採用できるが、この例ではシリコーン系接着剤である。図７の場合は、開口３６の内縁と流路ユニット１３の外側面との間に、四角く線状に無端状態で充填した内側シール部５７Ａが設けられている。そして、上記内側シール部５７Ａを包囲するような状態で四角く線状に無端状態で配置した外側シール部５７Ｂが設けられている。上記内外シール部５７Ａ，５７Ｂの設置位置は、突部２５Ａに付着している接着剤５２を挟むようにして、２重の環状で封止している。

ヘッドケース１５にあけられた上記供給口５５は、封止部５８において封止され、こうすることにより、突部２５Ｂの接着剤５２が上記内側シール部５７Ａ，外側シール部５７Ｂとともに完全に外気から遮断される。封止部５８は供給口５５を閉塞するものであればよく、この例では封止部材であるシール材５７で供給口５５が封止されている。

上記の供給口５５は、ヘッドケース１５の側に設けてあるが、図６（Ｅ）に示した場合は、ヘッド取付板２５の方に供給口５９があけられている。この供給口５９も上記供給口５５と同様にシール材５７で封鎖されている。

上記第１実施例の作用効果を列記すると、つぎのとおりである。

上記インク噴射ヘッド１０は、接着剤５２を介してヘッド取付板２５に取付けられ、上記接着剤５２を外気から遮断するシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）が存在している。このため、上記接着剤５２が空気中の高い湿気にさらされたり、噴射されたインクがミスト状あるいは液状になって接着剤５２に付着したりすることが防止できる。したがって、接着剤５２が吸湿して接着剤５２の層厚寸法が変化したり、インク噴射ヘッド１０やヘッド取付板２５から剥離したりすることが回避でき、ノズル形成面１６Ａを所定の位置に配置して印刷品質を良好に保つと共に、ノズル形成面１６Ａの正しい配置位置を正常に維持することができる。

上記のように接着剤５２が外気から遮断されているので、例えば、即乾性の高い接着剤５２を接合材として使用し、生産性を向上させることができる。他の接着剤としては、光硬化型のものが採用できるが、このような接着剤であると、接着される部材に透光性を付与する必要があるので、使用材料に制約が生じたり透光性確保のために接着される部材の形状が制限される。しかし、本発明においては、これらの制約を受けることなく、接着剤５２を外気から遮断するものであるから、使用材料や部材の形状等にほとんど制約が発生しない。

上記インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５は、接着剤５２により、所定の相対位置関係が維持された状態で接合されている。上記接着剤５２はシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）によって外気から遮断されているので、上記の所定の相対位置関係が狂うようなことがなく正常に維持される。

上記単一のヘッド取付板２５に複数のインク噴射ヘッド１０が取付けられていて、各インク噴射ヘッド１０をヘッド取付板２５に接着する接着剤５２が外気から遮断された状態であることから、接着剤５２の層厚寸法や接着強度等が正常に維持され、各インク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａの配置状態が正常に確保される。

上記接着剤５２は、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間の複数箇所に配置され、接着剤５２を必要最小限の箇所に配置して接着剤５２の乾燥時間の短縮を図って、生産性の向上ができる。また、このような接着剤５２の使用により、接着剤５２の消費量を少なくすることができて、原価低減に有効である。さらに、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置を設定した状態で、接着剤５２がいわゆるスポット状態でインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に配置されるので、各接着剤５２の配置箇所（スポット箇所）におけるインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間隔にばらつきがあっても、各配置箇所の間隔に応じた量の接合材を介在させて、インク噴射ヘッド１０を正確な位置状態でヘッド取付板２５に結合することができる。

上記インク噴射ヘッド１０および／またはヘッド取付板２５に複数の突部２５Ｂが設けられ、上記突部２５Ｂに接着剤５２を付着させている。このため、突部２５Ｂによって接着剤５２の層厚が著しく薄くなるので、温度変化等による接着剤５２の層厚の変化が最小化され、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との所定の位置関係の変化が、実質的に問題にならないものとすることができる。また、突部２５Ｂには高さがあるので、突部２５Ｂと相手方のヘッドケース１５またはヘッド取付板２５との間隙が最小化され、そのような箇所に接着剤５２が供給されると、接着剤５２は最小化された間隙に毛細管現象で流入し、接着剤５２が確実に付着され、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との安定した接着状態が得られる。

上記インク噴射ヘッド１０のヘッドケース１５またはヘッド取付板２５に、上記接着剤５２をインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に供給する供給口５５，５９が設けられている。上記供給口５５または５９から注入ノズル等の注入器具を、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に挿入して、所定の箇所に接着剤５２を付着させることができ、製作面で有利な構造のインク噴射装置が得られる。

上記供給口５５または５９が、接着剤５２の外気からの遮断状態を確保するシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）でシールされていることにより、供給口５５または５９が封鎖され、接着剤５２は完全に外気から遮断される。そして、上記ヘッドケース１５に設けられた供給口５５が封止される場合は、上記のように、接着剤５２が完全に外気から遮断される。また、ヘッド取付板２５に設けられた供給口５９が封止される場合（図６（Ｅ）参照）は、吐出されたインク滴がミスト状あるいは液状になって上記供給口５９から進入して、接着部へ及ぶ支障を防止できる。

上記シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）が、無端状態で配置されていることにより、接着剤５２が配置されている箇所を包囲することが確実にできるので、封止機能を確実に果たすことができる。

インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間の線状のシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）は、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５の間における配置形状の自由度が高いので、接着剤５２の配置状態に最も適した線状の形状が得られて、確実な封止機能が得られる。また、上記のような自由度があるので、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を塗布用ノズルから押出して所定の線状の形状に簡単に塗布することができ、確実なシール機能を果たすとともに、製造工程を簡素化する面でも有利である。さらに、インク噴射ヘッド１０またはヘッド取付板２５に設けた所定形状の溝６０や凸条６１にガイドさせてシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を存在させることにより、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）の線状配置がなされて、上記のような確実なシール機能と製造工程の簡素化が行なえる。

上記シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）が、複数箇所に配置された上記接着剤５２を挟む位置に少なくとも２重の環状で配置されているので、線状の無端状態のシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）が２重に配置され、その間に接着剤５２の部分が挟みつけられるような状態になっている。したがって、接着剤５２は２重の環状構造のもとで確実に封止される。また、このような２重の環状構造は、インク噴射ヘッド１０の流路ユニット１３を包囲するような状態で配置することができるので、インク噴射装置における封止構造として、採用しやすいものとなる。

図８は、本発明の液体噴射装置の第２の実施例を示す。

この実施例は、上記の図７に示した内側シール部５７Ａを、同図に示した外側シール部５７Ｂと同様な構造にした場合である。したがって、図８に示された内側シール部５７Ａは、ヘッドケース１５の表面とヘッド取付板２５の内面との間に挟み付けられた状態になっている。なお、図８（Ｂ）は、（Ａ）の（Ｂ）‐（Ｂ）断面図である。それ以外は、上記実施例と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。また、作用効果においても、それ以外は、上記実施例と同様である。

図９は、本発明の液体噴射装置の第３の実施例を示す。

図７，図８に示した実施例では、４箇所に接着剤５２をスポット的に配置しているが、この第３実施例では、接着剤５２を無端状態で線状に配置したものであり、内外シール部５７Ａ，５７Ｂによって接着剤５２がシールされている。また、上記無端状態の接着剤５２を、途切れ途切れで間欠的に線状配置してもよい。なお、図９（Ｂ）は、（Ａ）の（Ｂ）‐（Ｂ）断面図である。それ以外は、上記各実施例と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。また、作用効果においても、それ以外は、上記各実施例と同様である。

図１０は、本発明の液体噴射装置の第４の実施例を示す。

この実施例は、突部２５Ｂの周囲を環状のシール材５７で包囲して、接着剤５２を外気から遮断している。なお、図１０（Ｂ）は、（Ａ）の（Ｂ）‐（Ｂ）断面図である。それ以外は、上記各実施例と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。また、作用効果においても、それ以外は、上記各実施例と同様である。

図１１は、本発明の液体噴射装置の第５の実施例を示す。

この実施例は、突部２５Ｂの表面に、同図（Ａ）に示すように、接着剤５２を滴下させたような状態で付着させ、上記治具３０でインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置を決定する過渡期に、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との接着を完了させるものである。それ以外は、上記各実施例と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。このようにしてインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との接着を完了させるものであるから、製造工程の簡素化が図られて製造原価の低減に有効である。それ以外は、上記各実施例と同様の作用効果を奏する。

図１２は、本発明の液体噴射装置の第６の実施例を示す。

この実施例は、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を、インク噴射ヘッド１０のヘッドケース１５に形成した溝６０や凸条６１にガイドさせるものである。溝６０や凸条６１の配置形状は、図８等に示すように、四角い無端状態とされている。注入されたシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）は、上記溝６０や凸条６１にガイドされて全長にわたって行きわたり、線状のシール構造が形成される。また、溝６０や凸条６１はヘッド取付板２５の側に形成してもよい。それ以外は、上記各実施例と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）は、溝６０や凸条６１を伝うようにしてガイドされながら流動してゆくので、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を溝６０や凸条６１の存在する位置に確実に行きわたらせることができ、シール効果を的確に得ることができる。したがって、流動性のあるシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を溝６０や凸条６１の所定の箇所、例えば、１箇所に注入するだけでシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）は溝６０や凸条６１の全域にガイドされて、所定形状のシール材塗布が完了する。したがって、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）の付着が行ないやすい製造面で有利なインク噴射装置１が得られる。それ以外は、上記各実施例と同様の作用効果を奏する。

図１３は、本発明の液体噴射装置の第７の実施例を示す。

この実施例は、シール材がゴムのような細長いパッキン６２で構成されたものであり、ヘッドケース１５に形成した断面Ｖ字型の溝６３や断面矩形の溝６４にパッキン６２がはめ込まれた状態でガイドされている。なお、溝６３，６４の配置形状は、図８等に示すように、四角い無端状態とされている。それ以外は、上記各実施例と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。このようなパッキン６２の場合であると、部品として用意されたパッキン６２を各溝６３，６４にはめ込んで、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５を接着剤５２で一体化すれば、接着剤５２はパッキン６２で外気から遮断される。よって、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）の塗布に代えてパッキン６２の装着となるので、製造工程の簡素化ができる。それ以外は、上記各実施例と同様の作用効果を奏する。

上記シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）が、シリコーン系接着剤であることにより、インク噴射ヘッド１０およびヘッド取付板２５に対する接着性が良好となり、確実なシールが得られる。また、シリコーン系接着剤は、その流動性を適度に調整することができ、塗布用ノズル等から滑らかに流出させることができ、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）の塗布形状を所要の形状にすることが容易に行なえ、製造面でも有利である。

上記接着剤５２が、シアノアクリレート系接着剤であることにより、吸湿による即乾性によってインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との接着時間の短縮を図ることができ、生産性が向上する。また、吸湿性のある接着剤で生産性を高めるとともに、当該接着剤は外気から遮断されているので、接着剤に異常を来すことが防止される。なお、シアノアクリレート系接着剤のみで構造的な強度が不足する場合は、シール材をエポキシ系接着剤とすることが望ましい。

つぎに、液体噴射装置の製造方法の実施例を説明する。

インク噴射装置１の製造方法は、主として、図１に示すインク噴射装置１の製造装置や図６〜図９等において説明した接着剤５２やシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）の付着のさせ方のとおりであり、組立て用の治具３０に形成した基準面３２に対して上記インク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａを密着させた状態でインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置関係を設定し、上記設定された相対位置関係を維持した状態でインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５とを接着剤５２で一体化するとともに、上記接着剤５２を外気から遮断するシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）をインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に存在させるのである。

このため、上記基準面３２によって各ノズル形成面１６Ａの位置が正しく設定され、それに基づいてインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置が設定される。すなわち、ヘッド取付板２５に対して隙間のない状態で密着しているインク噴射ヘッド１０もあれば、別のインク噴射ヘッド１０はヘッド取付板２５との間にわずかな空隙部分が生じているものもある。このように各インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との相対位置関係が個々に異なった状態すなわち相対位置関係にばらつきが発生する。そして、上記のそれぞれ異なった相対位置関係を維持したままインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との一体化を図るのである。したがって、各インク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａは上記基準面３２によって正しく配列した状態でインク噴射装置１として組み立てられる。このようにして正しいノズル形成面１６Ａの位置が各インク噴射ヘッド１０毎に設定されるので、各インク噴射ヘッド１０からの記録紙７に対するインクの飛翔距離や吐出方向が正常に求められる。

さらに、上記接着剤５２を外気から遮断するシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）をインク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に存在させる工程により、上記接着剤５２が空気中の高い湿気にさらされたり、吐出されたインク滴がミスト状あるいは液状になって接着剤５２に付着したりすることが防止できる。したがって、接着剤５２が吸湿して接着剤５２の層厚寸法が変化したり、インク噴射ヘッド１０やヘッド取付板２５から剥離したりすることが回避でき、ノズル形成面１６Ａを所定の位置に配置して印刷品質を良好に保つと共に、ノズル形成面１６Ａの正しい配置位置を正常に維持することができる。

複数のインク噴射ヘッド１０のノズル形成面１６Ａが、上記基準面３２によって所定の位置に正しく位置決めされた上で単一のヘッド取付板２５に接合される。このため、各ノズル形成面１６Ａは、例えば１仮想平面上に整然と配列され、各ノズル形成面１６Ａと記録紙７との間隔が均一に保たれて、各インク噴射ヘッド１０から均一なインク滴の吐出が得られる。

インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５との間に線状の状態で存在させるシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）は、インク噴射ヘッド１０とヘッド取付板２５の間における配置形状の自由度が高いので、接着剤５２の配置状態に最も適した線状の形状が得られて、確実な封止機能が得られる。また、上記のような自由度があるので、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を塗布用ノズルから押出して所定の線状の形状に簡単に塗布することができ、確実なシール機能を果たすとともに、製造工程を簡素化する面でも有利である。さらに、インク噴射ヘッド１０またはヘッド取付板２５に設けた所定形状の溝６０や凸条６１にガイドさせてシール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）を存在させることにより、シール材５７（５７Ａ，５７Ｂ）の線状配置がなされて、上記のような確実なシール機能と製造工程の簡素化が行なえる。

上記各実施例では、圧力発生素子が縦振動モードの形式であるが、他に、たわみ振動モードで液体を噴射したり、液体の加熱素子で液体を噴射したりする形式のものであってもよい。また、本発明における液体貯留手段は、上記の実施例で示した、キャリッジにインクカートリッジを搭載する形式のものに加えて、インクタンクをインクジェット式記録装置の本体側に装着し、キャリッジには圧力変動を吸収するサブタンクを搭載した形式のものであってもよい。

上記各実施例は、インクジェット式記録装置を対象にしたものであるが、本発明によって得られた液体噴射装置は、インクジェット式記録装置用のインクだけを対象にするのではなく、グルー，マニキュア，導電性液体（液体金属）等を噴射することができる。さらに、上記実施例では、液体の一つであるインクを用いたインクジェット式記録ヘッドについて説明したが、プリンタ等の画像記録装置に用いられる記録ヘッド，液晶ディスプレー等のカラーフィルタの製造に用いられる色材噴射ヘッド，有機ＥＬディスプレー，ＦＥＤ（面発光ディスプレー）等の電極形成に用いられる電極材噴射ヘッド，バイオチップ製造に用いられる生体有機噴射ヘッド等の液体を吐出する液体噴射ヘッド全般に適用することも可能である。

上記のように液体噴射ヘッドと基部材との相対位置関係を確定させる接合材が、外気から遮断された状態になっているので、接合材の接合状態を正常に維持することができ、液体噴射ヘッドの噴射状態に異常を来すことがない。したがって、安定した噴射動作が確保される優れた品質の液体噴射装置を市場等に提供することができ、高い産業上の利用可能性が期待できる。

本発明の液体噴射装置の製造装置の側面図および各部の斜視図である。 本発明の液体噴射装置の製造装置の側面図および各部の斜視図である。 治具の平面図である。 治具とノズル形成面との関係を示す平面図である。 インク噴射ヘッド，ヘッド基板，治具，接合材等の一体化状態を示す側面図である。 インク噴射ヘッド，ヘッド基板，治具，接合材等の他の一体化状態を示す側面図である。 接合材が注入される箇所および注入の状態を示す断面図，斜視図である。 シール材が注入された状態を示す平面図と断面図である。 シール材が注入された他の状態を示す平面図と断面図である。 シール材が注入された他の状態を示す平面図と断面図である。 シール材が注入された他の状態を示す平面図と断面図である。 接合材を介在させる他の実施例を示す断面図である。 溝や凸条を利用する場合の断面図である。 パッキンを利用する場合の断面図である。 本発明が適用されるインクジェット式記録装置の斜視図である。 上記インクジェット式記録装置に装着されるインク噴射ヘッドの断面図である。 上記インク噴射ヘッドをノズル形成面側から見た平面図である。 インク噴射ヘッドの組みつけ状態が異常であることを示す側面図である。

符号の説明

１ インク噴射装置
２ インクカートリッジ
３ キャリッジ
４ タイミングベルト
５ ステッピングモータ
６ ガイドバー
７ 記録紙
８ キャップ
９ ワイパー部材
１０ インク噴射ヘッド
１１ ノズル開口
１１Ａ ノズル列
１２ 圧力発生室
１３ 流路ユニット
１４ 圧電振動子
１５ ヘッドケース
１６ ノズルプレート
１６Ａ ノズル形成面
１７ インク室
１８ インク供給路
１９ 流路形成板
２０ 振動板
２０Ａ 島部
２１ 基台
２２ フレキシブル回路板
２３ 環状突起
２４ ヘッド流路
２５ ヘッド取付板，基部材
２５Ａ フランジ
２５Ｂ 突部
２６ 仮想平面
２７ 静止部材
２８ 基板
２９ 支柱部材
３０ 治具
３１ 結合枠
３２ 基準面
３２Ａ 基準枠線
３３ 保護カバー
３４ 枠部材
３５ 段部
３６ 開口
３７ ストッパ片
３７Ａ ストッパ面
３８ 圧縮コイルスプリング
３９ 圧縮コイルスプリング
４０ 座板
４１ 基準マーク
４２ 移動装置
４３ 移動基板
４４ エアシリンダ
４５ ピストンロッド
４６ チャック片
４７ 通口
４８ アクチュエータ
４９ ＣＣＤカメラ
５０ 移動量演算手段
５１ 制御手段
５２ 接合材，接着剤
５３ 空隙部分
５４ 直接接触の箇所
５５ 供給口
５６ 注入ノズル
５７ シール材，封止部材
５７Ａ 内側シール部
５７Ｂ 外側シール部
５８ 封止部
５９ 供給口
６０ 溝
６１ 凸条
６２ パッキン
６３ Ｖ字型の溝
６４ 矩形の溝

Claims (15)

1. ノズル開口が列設されたノズルプレートと、上記ノズル開口に連通し圧力発生手段により液体を加圧する圧力発生室と、上記圧力発生室に供給される液体を貯留する液体貯留室を含む液体噴射ヘッドを備え、上記液体噴射ヘッドが基部材に取付けられた液体噴射装置であって、上記液体噴射ヘッドは、接合材を介して基部材に取付けられ、上記接合材を外気から遮断する封止部材が存在しており、
   上記基部材は単一の部材であり、上記単一の基部材に複数の液体噴射ヘッドが取付けられていることを特徴とする液体噴射装置。
2. ノズル開口が列設されたノズルプレートと、上記ノズル開口に連通し圧力発生手段により液体を加圧する圧力発生室と、上記圧力発生室に供給される液体を貯留する液体貯留室を構成する流路ユニットを含む液体噴射ヘッドを備え、上記液体噴射ヘッドが基部材に接合材で取付けられる液体噴射装置であって、
   上記流路ユニットと上記基部材の隙間から上記接合材に向けて侵入する外気を遮断する封止部材を、上記基部材と上記液体噴射ヘッドの間に設け、
   上記基部材は単一の部材であり、上記単一の基部材に複数の液体噴射ヘッドが取付けられていることを特徴とする液体噴射装置。
3. 上記接合材は、液体噴射ヘッドと基部材との間の複数箇所に配置されている請求項１又は２に記載の液体噴射装置。
4. 上記液体噴射ヘッドおよび／または基部材に複数の突部が設けられ、上記突部に接合材を付着させている請求項１〜３のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
5. 上記液体噴射ヘッドのヘッドケースまたは基部材に、上記接合材を液体噴射ヘッドと基部材との間に供給する供給口が設けられている請求項１〜４のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
6. 上記供給口は、接合材の外気からの遮断状態を確保する封止部材で封止されている請求項５記載の液体噴射装置。
7. 上記封止部材は、液体噴射ヘッドと基部材との間に線状の状態で配置されたシール材である請求項１〜６のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
8. 上記シール材は、無端状態で配置されている請求項７記載の液体噴射装置。
9. 上記シール材は、複数箇所に配置された上記接合材を挟む位置に少なくとも２重の環状で配置されている請求項７または８記載の液体噴射装置。
10. 上記液体噴射ヘッドのヘッドケースまたは基部材に、上記シール材をガイドする溝または凸条が設けられている請求項７〜９のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
11. 上記シール材は、シリコーン系接着剤である請求項７〜１０のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
12. 上記接合材は、シアノアクリレート系接着剤である請求項１〜１１のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
13. 上記接合材は、エポキシ系接着剤である請求項１〜１１のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
14. ノズル形成面にノズル開口が列設されたノズルプレートと、上記ノズル開口に連通し圧力発生手段により液体を加圧する圧力発生室と、上記圧力発生室に供給される液体を貯留する液体貯留室を含む液体噴射ヘッドを備え、上記液体噴射ヘッドが基部材に取付けられた液体噴射装置の製造方法であって、組立て用の治具に形成した基準面に対して上記液体噴射ヘッドのノズル形成面を密着させた状態で液体噴射ヘッドと上記基部材との相対位置関係を設定し、上記設定された相対位置関係を維持した状態で液体噴射ヘッドと基部材とを接合材で一体化するとともに、上記接合材を外気から遮断する封止部材を液体噴射ヘッドと基部材との間に存在させ、
    上記基部材は単一の部材であり、上記単一の基部材に複数の液体噴射ヘッドを接合することを特徴とする液体噴射装置の製造方法。
15. 上記封止部材を、液体噴射ヘッドと基部材との間に線状の状態で存在させる請求項１４記載の液体噴射装置の製造方法。

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