JP4622161B2 - 車両用モールディングの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用モールディングの製造方法に関するもので、特に、金属芯材に意匠面を構成する装飾フィルム及び車両ボデー構造体との間をシールするシール部材が設けられた車両用モールディングの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の車両用モールディングの製造方法としては、特許第２９４１２９９号公報に示されるものが知られている。これは、車両ボデー構造体に係止される長尺状の金属芯材の表面に意匠面を構成する装飾フィルムが設けられる共に金属芯材に車両ボデー構造体に弾接して車両ボデー構造体との間をシールする弾性シール部材が設けられてなる車両用モールディングの製造方法である。
【０００３】
この製造方法は、金属芯材を所定断面形状となるよう長手方向に沿って折り曲げるロール成形工程と、金属芯材に弾性シール部材を押出成形する押出成形工程と、金属芯材に前記装飾フィルムを固着する貼着工程とを有している。そして、この製造方法では、先ず、貼着工程を行なって、金属芯材の表面に装飾フィルムを成す樹脂シートを貼り付け、その後に、ロール成形工程を行なって、金属芯材を所定断面形状となるよう樹脂シートと共に折り曲げ、そして最後に、押出成形工程を行なって、弾性シール部材を成す樹脂材料を金属芯材に押し出している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した従来の車両用モールディングの製造方法であると、金属芯材に装飾フィルムを固着した後に、金属芯材を装飾フィルムと共に折り曲げるため、装飾フィルムに金属芯材の断面形状に沿った大きな量の伸びが生じていることになる。このように製造された車両用モールディングにさらに成形を施す、たとえば、金属芯材を車両ボデー構造体の取り付け部形状に沿わせるために長手方向において屈曲成形等の加工を施した場合、幅方向に伸びた装飾フィルムが長手方向にも伸びることになり、結果、装飾フィルムにヒビ割れ等が起こる恐れがある。これを防止するために、装飾フィルムを成す樹脂シートを柔軟性に富むウレタン系樹脂材料とすればよいが、装飾フィルムが高価なものとなり、結果、車両用モールディングのコスト増となる。
【０００５】
故に、本発明は、装飾フィルムの伸び量を小さく抑えることのできる車両用モールディングの製造方法を提供することを、その技術的課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決するために本発明において講じた技術的手段は、前記金属芯材を所定断面形状となるよう長手方向に沿って折り曲げるロール成形工程と、 該ロール成形工程の後に、前記金属芯材に前記弾性シール部材を押出成形する押出成形工程と、前記金属芯材に対して前記弾性シール部材を成す樹脂材料を押し出す前記押出成形工程内で前記金属芯材の表面に対して前記装飾フィルムを成す樹脂シートを貼り付ける貼着工程とを有した、ことである。
【０００７】
この技術的手段によれば、金属芯材を所定断面形状に折り曲げた後に、装飾フィルムが金属芯材の表面に固着される。よって、金属芯材が折り曲げられる際に装飾フィルムが折り曲げられることはない。結果、従来に比べて装飾フィルムの伸び量を小さくし得る。
【００１０】
より好ましくは、前記貼着工程は、前記押出成形工程にて前記弾性シール部材を押出成形する成形型に備えられた案内部材により前記装飾フィルムを成す樹脂シートを前記金属芯材に対して導く、と良い。
【００１１】
より好ましくは、前記ロール成形工程と前記貼着工程との間に設けられ前記金属芯材の表面に接着剤を塗布する塗布工程を有し、前記樹脂シートは、前記貼着工程にて前記接着剤を介して前記金属芯材の表面に貼り付けられる、と良い。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１に示されるように、車両ドア１の窓部１１を開閉するウインドガラス１２とドアアウタパネル１３との間には、車両ドア１の車両前後方向に沿って延びるベルトモール２が配設されている。このベルトモール２は、モール本体部分３でドアアウタパネル１３の上縁に取り付けられ、弾性シール部材４でウインドガラス１３と弾接してウインドガラス１２との間をシールしている。
【００１３】
図２に示されるように、ベルトモール２は、前述したモール本体部分３及び弾性シール部材４を主として構成している。
【００１４】
モール本体部分３は、所定断面形状に折り曲げられた芯板３１、意匠面を構成する装飾フィルム３２及びドアアウタパネル１３との間をシールする複数のリップ３３とから構成されている。
【００１５】
芯板３１は、ステンレス板３１Aより成り、モール長手方向（図１示車両前後方向）に延びる長尺状のものある。この芯板３１は、その幅方向においてモール長手方向に沿って略逆Ｕ字形状の一定断面形状となるよう折り曲げられており、ドアアウタパネル１３とウインドガラス１２との間に配置される取付部分３１ａとドアアウタパネル１３の外側に配置される意匠部分３１ｂとを形成している。芯板３１の取付部分３１ａの先端には、ドアアウタパネルと係合可能な係止フランジ３１ｃが内方に突出するよう折り曲げ形成されている。
【００１６】
装飾フィルム３２は、図３に示されるように、着色された塩化ビニル樹脂よるなる厚さ約１５０μｍの厚みの第１シート３２ａと、第１シート３２ａを被覆するポリエチレンテレフタレートよりなる厚さ約５０μｍの透明な第２シート３２ｂとからなる２層構造の樹脂シート３２Ａより成る。このように構成された装飾フィルム３２は、第１シート３２ａが接着剤２１により芯板３１の意匠部分３１ｂの外表面に貼り付けられることで、芯板３１の表面に固着されている。
【００１７】
リップ３３は、塩化ビニル樹脂３３Ａより成るもので、芯板３１の意匠部分３１ｂの先端及び意匠部分３１ｂの内裏面に対して塩化ビニル樹脂を押し出すことで、芯板３１の意匠部分３１ｂの先端及び内裏面に押出成形されている。又、芯板３１の意匠部分３１ｂの先端に押出成形されたリップ３３は、図４に示されるように、装飾フィルム３３の端縁と重合し、これにより、装飾フィルム３３が芯板３１に対して剥がれにくくしている。
【００１８】
弾性シール部材４は、塩化ビニル樹脂４Ａより成るもので、ウインドガラス１２との接触面に植毛４１ａが施された複数のリップ部分４１及び芯板３１の係止フランジ３１ｃを覆うプロテクタ部分４２を一体に備えている。このように構成された弾性シール部材４は、塩化ビニル樹脂４Ａを芯板３１の取付部分３１ａの外表面に対して押し出すことで、芯板３１の取付部分３１ａの外表面に押出成形されている。
【００１９】
ベルトモール２は、図５に示すように、ロール成形工程Ａ、塗布工程Ｂ、貼着工程Ｃ、押出成形工程Ｄ、植毛工程Ｅ及び切断工程Ｆを備えた製造ラインによって製造される。
【００２０】
芯板３１を成す平板状のステンレス板３１Ａがロール成形工程Ａに至ると、ロール成形装置Ａ１がステンレス板３１Ａを折り曲げ、ステンレス板３１Ａを所定断面形状の芯板３１に成形する。ロール成形工程Ａによって芯板３１に成形されたステンレス板３１Ａが塗布工程Ｂに至ると、装飾フィルム３２を成す樹脂シート３２Ａが貼り付けれる芯板３１の意匠部分３１ａの外表面に接着剤２１が噴射ノズルＢ１にて塗布され、加熱装置Ｂ２により焼き付けられる。塗布工程Ｂによって接着剤２１が塗布されたステンレス板３１Ａが貼着工程Ｃに至ると、後述に図６及び図７によって詳しく説明する射出成形装置５の成形型５１（図６及び図７示）に内蔵された案内ノズル５２（図６及び図７示）により装飾フィルム３２を成す樹脂シート３２Ａが接着剤２１上に送り出され、意匠部分３１ａの外表面に接着剤２１によって貼り付けられる。尚、接着剤２１は、射出成形装置５の成形型５１の温度によって活性化される。貼着工程Ｃによって装飾フィルム３２が固着されたステンレス板３１Ａが押出成形工程Ｄに至ると、射出成形装置Ｄ１のキャビティ（図示せず）にリップ３３及び弾性シール部材４を成す溶融された塩化ビニル樹脂３３Ａ、４Ａが注入され、弾性シール部材４及びリップ３３が芯板３１に対して押出成形される。押出成形工程Ｄ１によってリップ３３及び弾性シール部材４が押出成形されたステンレス板３１Ａが植毛工程Ｅに至ると、静電植毛装置Ｅ１によって、弾性シール部材４のリップ部分４１に植毛４１ａが施される。そして、最後に、切断工程Ｆにて切断装置Ｆ１により所定長さに切断され、ベルトモール２が得られる。
【００２１】
次に、貼着工程Ｃ及び押出成形工程Ｄを行なう射出成形装置５について説明する。
【００２２】
図６及び図７に示されるように、射出成形装置５の成形型５１には、芯板３１を成すステンレス板３１Ａが通過する通路５１ａが形成されている。成形型５１に形成された通路５１ａの入口側（図６示左側）には、樹脂シート３２Ａを送り出す案内ノズル５２が配設されており、出口側（図６示右側）には、溶融された塩化ビニル樹脂３３Ａ、４Ａが注入されるキャビティが形成されている。案内ノズル５２には、樹脂シート３２Ａが挿通される案内通路５３が形成されており、案内ノズル５２は、この案内通路５３の入口５３ａが成形型５１の入口側面より外方に突出し、出口５３ｂが成形型５１の入口側面と出口側面との間で且つキャビティよりも入口側で通路５１ａの近傍に位置するよう、配置されている。案内通路５３の入口５３ａの形状は平面形状を、出口５３ｂの形状は芯板３１の意匠部分３１ｂの形状に沿う形状を呈しており、案内通路５３は、入口５３ａから出口５３ｂにかけて徐々にその断面形状を変化させている。これにより、案内ノズル５２によって芯板３１に塗布された接着剤２１上に送り出される樹脂シート３２Ａは、案内通路５３の出口の形状によって正確に且つ確実に芯板の意匠部分３１ａの外表面に貼り付けられる。
【００２３】
このように、押出成形工程Ｄを行う射出成形装置５の成形型５１に貼着工程Ｃを行う案内ノズル５２を配設し、押出成形工程Ｄ内で貼着工程Ｃを行うので、製造ラインを短縮して生産性を向上させることができる。又、案内ノズル５２を成形型５１に配設することで、塗布工程Ｂで芯板３１に塗布された接着剤２１を成形型５１の温度で装飾フィルム３２を芯板３１に固着させる前に活性化させることができ、接着剤２１を活性化させるための加熱装置を別途必要とせず、製造ラインをより短縮して生産性を向上させることができる。
【００２４】
本実施の形態においては、押出成形工程Ｄと貼着工程Ｃとを同時に行っているが、貼着工程Ｃは、ロール成形工程Ａの後であれば、製造ラインは長くなるが、押出成形工程Ｄと同時に行う必要はない。又、本実施の形態においては、車両用モールディングとしてベルトモール２としたが、ベルトモール２に限らず、車両のフロントウインドシールドパネルやリヤウインドシールドパネルの縁に配設されるウインドモールや車両のルーフパネルとルーフサイドパネルとの接合凹部に配設されるルーフトップモールであっても良い。
【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、ロール成形工程の後に貼着工程を設け、金属芯材を所定断面形状に折り曲げた後に装飾フィルムを金属芯材の表面に固着されるようにしたので、車両モールディングの製造時における装飾フィルムの伸び量を従来に比べて小さく抑えることができる。これにより、装飾フィルムのヒビ割れを防止ことができると共に装飾フィルムとして例えばポリエチレンテレフタレートなどの比較的安価な樹脂シートを用いることができ、安価な車両用モールディングとすることができる。
【００２６】
又、本発明によれば、押出成形工程にて弾性シール部材を押出成形する成形型に備えられた案内部材により装飾フィルムを成す樹脂シートを金属芯材に対して導く、貼着工程を押出成形工程内で行うようにしたので、製造ラインを短縮して車両用モールディングの生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用モールディングが装着された車両の斜視図である。
【図２】図１のＧ−Ｇ線断面図である。
【図３】本発明に係る車両用モールディングの装飾フィルムの断面図である。
【図４】本発明に係る車両用モールディングの装飾フィルムが固着された金属芯材の部分拡大図である。
【図５】本発明に係る車両用モールディングを製造する製造ラインを概略的に示した図である。
【図６】本発明に係る車両用モールディングを製造する成形型を示す図である。
【図７】図６のＨ−Ｈ線断面図である。
【符号の説明】
２ ベルトモール（車両用モールディング）
４ 弾性シール部材
１２ ウインドガラス（車両ボデー構造体）
１３ ドアアウタパネル（車両ボデー構造体）
２１ 接着剤
３１ 芯板（金属芯材）
３２ 装飾フィルム
５１ 成形型
５２ 案内部材（案内ノズル）
Ａ ロール成形工程
Ｂ 塗布工程
Ｃ 貼着工程
Ｄ 押出成形工程
４Ａ 塩化ビニル樹脂（樹脂材料）
３２Ａ 樹脂シート

Claims (3)

1. 車両ボデー構造体に係止される長尺状の金属芯材の表面に意匠面を構成する装飾フィルムが設けられる共に前記金属芯材に前記車両ボデー構造体に弾接して前記車両ボデー構造体との間をシールする弾性シール部材が設けられてなる車両用モールディングの製造方法において、
   前記金属芯材を所定断面形状となるよう長手方向に沿って折り曲げるロール成形工程と、
   該ロール成形工程の後に、前記金属芯材に前記弾性シール部材を押出成形する押出成形工程と、
   前記金属芯材に対して前記弾性シール部材を成す樹脂材料を押し出す前記押出成形工程内で前記金属芯材の表面に対して前記装飾フィルムを成す樹脂シートを貼り付ける貼着工程と、
   を有する車両用モールディングの製造方法。
2. 前記貼着工程は、前記押出成形工程にて前記弾性シール部材を押出成形する成形型に備えられた案内部材により前記装飾フィルムを成す樹脂シートを前記金属芯材に対して導く、請求項１記載の車両用モールディングの製造方法。
3. 前記ロール成形工程と前記貼着工程との間に設けられ前記金属芯材の表面に接着剤を塗布する塗布工程を有し、前記樹脂シートは、前記貼着工程にて前記接着剤を介して前記金属芯材の表面に貼り付けられる、請求項１又は２記載の車両用モールディングの製造方法。

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