JP4585149B2

JP4585149B2 - Compressor

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Publication number: JP4585149B2
Application number: JP2001194725A
Authority: JP
Inventors: 勝博藤田; 保徳大石; 徹三鵜飼; 義勝東
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2001-06-27
Filing date: 2001-06-27
Publication date: 2010-11-24
Anticipated expiration: 2021-06-27
Also published as: JP2003013858A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば空気調和機あるいは冷凍機等に用いられて好適な圧縮機に係り、特に、オイルセパレータを有する圧縮機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気調和機等に用いられる圧縮機は、駆動源から動力を得て冷媒を圧縮し、コンデンサに高温高圧の冷媒を吐出するものである。圧縮室に設けられた冷媒を圧縮する圧縮機構には摺動部を保護するための潤滑油が必要であり、冷媒中に潤滑油を含有させることにより圧縮機構への潤滑が図られている。
冷媒中に含まれる潤滑油の量は、潤滑のためには多いほうがよいが、冷媒とともに循環する潤滑油は冷凍に寄与しないため冷房性能に対してマイナスに作用するので、循環する潤滑油量は少ない方が良い。そこで、圧縮機内部には、冷媒から潤滑油を分離するオイルセパレータが設けられている。
【０００３】
図６に示すオイルセパレータ４が備えられた一般的な圧縮機１について説明する。
符号２は、図示されない例えば固定スクロール及び旋回スクロールを備えた圧縮機構が設けられている圧縮室２を示し、圧縮機構にて圧縮された冷媒は、圧縮機１の外郭形状を形成するハウジング３の内部に形成された吐出室８から孔部５ａを通過して油分離室であるオイルセパレータ４に送入される。
冷媒から潤滑油を分離するオイルセパレータ４は、ハウジング３の一部にて形成される外筒５と、外筒５の上端部に固定される内筒６とから構成されている。また、外筒５を形成するハウジング３の壁面には、冷媒が送入される上述した孔部５ａが設けられている。符号７は、オイルセパレータ４により分離された潤滑油が貯留される油溜まり室７を示し、ハウジング３の一部を構成するように形成されている。
【０００４】
冷媒から潤滑油を分離する過程について説明する。圧縮室２に設けられた圧縮機構（図示せず）にて高温高圧状態に圧縮された冷媒は、圧縮室２から吐出され、ハウジング３内部に形成された吐出室８を経由して、オイルセパレータ４の外筒５に設けられた孔部５ａからオイルセパレータ４内部に送入される。
ここで、図７を用いて説明する。なお、図７は図６のＢ−Ｂ断面における部分断面図である。図７に示すように、孔部５ａは内筒６の軸線に対して偏心した位置に形成されており、送入された冷媒は円筒状の内筒６に衝突しないように外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動し、流動過程において発生する遠心力によって、潤滑油とガス冷媒とに分離される。
図６に示すように、分離された潤滑油は油溜まり室７に滴下し、一方、ガス冷媒は内筒６の下端部にある入口から流入し、内筒６内部を通過して冷媒吐出口６ａから図示されないコンデンサに吐出されることとなる。
【０００５】
このオイルセパレータ４の外筒５は、ハウジング３の一部にて形成されているため、ハウジング３はオイルセパレータ４の形状を考慮して鋳造により一体成型されている。また、外筒５の圧縮室側壁面には、上述した孔部５ａが設けられている。この孔部５ａは、オイルセパレータ４内部に送入された冷媒が、外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動するように方向性を備えた流路として形成されている。このように孔部５ａに方向性をもたせるためには、孔部５ａが設けられる外筒５の肉厚ｔ（図７参照）を厚くして冷媒の流路を形成し、この流路を通過することで冷媒の方向性が決定されている。よって、この孔部５ａを形成するためには、外筒５（ハウジング３）の肉厚ｔを、例えば４〜５ｍｍと厚く形成する必要がある。
【０００６】
一方、内筒６は、筒部６ｂが、外筒５の内径よりも小さく、且つ外筒５との隙間を有するような外径となるように鋳造あるいは塑性加工にて中空形状の筒状に成型される。また、内筒６の上端部には、冷媒吐出口６ａと固定面６ｄとが形成され、ハウジング３の一部にて形成される外筒５の上端面に図示されないボルトによって接合される。
このようにハウジング３の一部にて形成される外筒５と、内筒６とによってオイルセパレータ４が圧縮機１に形成されることとなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記説明の従来の圧縮機においては、以下の問題点を有していた。
すなわち、図６に示したように、オイルセパレータ４の外筒５は、ハウジング３と鋳造にて一体成型されているため、本来ハウジング３としての機能である圧縮機構（図示せず）等を収容する、あるいは、吐出室８を形成することに加え、オイルセパレータ４の外筒５を考慮して形成される必要があった。このことにより、ハウジング３の鋳物形状の複雑化が生じていた。
【０００８】
また、孔部５ａは、冷媒がオイルセパレータ４の外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動するように形成される必要がある。よって、冷媒がオイルセパレータ４内部へ送出される方向性を導くために、孔部５ａが設けられる外筒５の肉厚ｔ（図７参照）を厚くせざるをえず、ハウジング３の質量が嵩み、軽量化が求められる圧縮機１にとって問題とされていた。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ハウジング形状の複雑化を低減し、軽量化された、オイルセパレータを備える圧縮機を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用する。
請求項１記載の発明は、圧縮室より吐出される冷媒から潤滑油を分離するオイルセパレータをハウジング内に備えた圧縮機において、前記オイルセパレータは、両端が開口されている円筒形状の外筒と、該外筒内に配置される内筒とを有し、前記ハウジングの外壁には、前記オイルセパレータを内部に挿入するためのオイルセパレータ固定穴が形成されており、該オイルセパレータ固定穴に対して前記オイルセパレータの前記外筒の一端部が固定設置されているとともに、前記外筒の他端部が前記ハウジング内の該オイルセパレータが設置される空間と油溜まり室とを隔てる仕切壁に固定設置され、該仕切壁に形成されている連通穴を介して分離された油を滴下する前記油溜まり室に連通されていることを特徴としている。
【００１１】
このような構成としたことで、圧縮機のハウジングの一部にて形成されていたオイルセパレータは、ハウジングと別の構成部品としてハウジングに形成されたオイルセパレータ固定穴に挿入されて配置されることになる。ハウジングには、オイルセパレータを設けるための空間及びオイルセパレータ固定穴を有するように鋳造成型されることとなる。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の圧縮機であって、前記内筒は、前記外筒を内側に折り曲げた状態で一体成型されていることを特徴としている。
【００１３】
このような構成としたことで、オイルセパレータは、外筒と内筒とが一体成型された形状にて形成される。形成されたオイルセパレータは、外筒の上端部にてハウジングのオイルセパレータ固定穴に挿入されて配置されることになる。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２記載の圧縮機であって、前記外筒には、圧縮室より吐出される冷媒を導入するための孔部が形成されており、
該孔部は、前記外筒の一部を内側に折り曲げることにより形成されていることを特徴としている。
【００１５】
このような構成としたことで、外筒の壁面の一部が、内側に折り曲げられた孔部が形成され、折り曲げられた壁面の方向性により冷媒の流動方向が導かれることとなる。なお、折り曲げによって形成された壁面は、一平面あるいは、袋状に押し込まれて折り曲げられた形状を含むものである。
また、折り曲げる角度は、挿入される冷媒が内筒に直接衝突しないようにすることが好適である。孔部の位置及び大きさは、圧縮室の配置と容量によって決定されるものとする。
【００１６】
請求項４記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項記載の圧縮機であって、前記オイルセパレータの前記外筒は、前記ハウジングに形成された前記オイルセパレータ固定穴に圧入されて固定されることを特徴としている。
【００１７】
このような構成としたことで、オイルセパレータ固定穴の内径に対してわずかながら大きい外径を有する外筒が、このオイルセパレータ固定穴に圧入されて固定される。圧入における外筒の固定位置は、先に挿入される例えば下側の端部と、後にオイルセパレータ固定穴と接触する例えば上側の端部とに２カ所設けることが好適である。よって、オイルセパレータ固定穴の内壁と外筒の外壁との接触部、及びハウジング内部のオイルセパレータ固定穴の内壁と外筒の外壁とが固着される。また、オイルセパレータ固定穴の内壁と外筒の外壁との接触部の密着性が高くなり、液体もしくは気体の漏れはなくなる。
【００１８】
請求項５記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項記載の圧縮機であって、前記オイルセパレータの前記外筒は、前記ハウジングへの挿入側の端部がテーパ形状とされていることを特徴としている。
【００１９】
このような構成としたことで、外筒をオイルセパレータ固定穴に挿入して圧入させる際に、オイルセパレータ固定穴の中心軸に対して外筒の中心軸が同一軸線上に重なり、オイルセパレータ固定穴に均等な力が働きスムーズに圧入される。
また、挿入途中にて先に挿入された外筒の端部は、ハウジング内部のオイルセパレータ固定穴に誘導されて圧入されることになる。
【００２０】
請求項６記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか１項記載の圧縮機であって、この圧縮機は、スクロール圧縮機であることを特徴としている。
【００２１】
このような構成としたことで、オイルセパレータとハウジングとが別体にて構成されたオイルセパレータを有するスクロール圧縮機が形成されることとなる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図を用いて説明する。
［第１の実施の形態］
図１は、本発明に係る第１の実施の形態のオイルセパレータ４を示す圧縮機１の部分断面図である。なお、この図１における部分断面図は、図６に示された従来の圧縮機１のオイルセパレータ４部分を、本発明の第１の実施の形態に変更して模式的に示したものである。
符号３は、図示されない圧縮機構が設けられた圧縮室２等を収容するハウジング３を示している。このハウジング３には、オイルセパレータ４が挿入される空間と、これを固定するためのオイルセパレータ固定穴３ａとが形成される。また、ハウジング３の下方には、オイルセパレータ４にて分離された潤滑油が溜められる油溜まり室７が形成される。この油溜まり室７とオイルセパレータ４が固定される空間とは、仕切壁３ｂによって隔てられており、この仕切壁３ｂに貫通されたオイルセパレータ固定穴３ａにオイルセパレータ４の外筒５の先端部が固定される。よって、オイルセパレータ４内部と油溜まり室７とは連通している。
【００２３】
第１の実施の形態におけるオイルセパレータ４は、ハウジング３の上下に２カ所設けられたオイルセパレータ固定穴３ａ，３ａに各端部（図において上方と下方）にて固定され、圧縮機１に一体化される。オイルセパレータ４は、主として外筒５と内筒６とにより構成され、外筒５には冷媒が送入される孔部５ａが設けられる。また、内筒６も外筒５と同様にオイルセパレータ固定穴３ａ（図において上方）に固定される。外筒５と内筒６とによって形成されたオイルセパレータ４には、この一端部（図において上方）に冷媒吐出口６ａが形成され、図示されない冷媒配管等を介してコンデンサ（図示せず）に吐出される。
【００２４】
オイルセパレータ固定穴３ａに対して固定される内筒６の一端部（図において上方）には、このオイルセパレータ固定穴３ａの内径よりもわずかに大きい外径寸法、または、外筒５の外径寸法と略同等な大きさの大筒部６ｅが形成される。また、内筒６の小筒部６ｂは、冷媒が外筒５の内側壁面に沿って流動するための隙間を有するような外径寸法にて形成される。
【００２５】
外筒５は、オイルセパレータ４に送入された冷媒が、外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動するように略円筒形状に形成される。外筒５の一端部（図において上方）には、オイルセパレータ固定穴３ａに固定されるための固定面５ｄが形成される。
また、外筒５の先にオイルセパレータ固定穴３ａに挿入される一端部（図において下方）には、先端に近づくにつれて窄まった形状のテーパ形状のテーパ部５ｅが形成される。このテーパ部５ｅは、仕切壁３ｂのオイルセパレータ固定穴３ａへの誘導を行い、圧入を容易にしている。この圧入によって気密性が保たれるとともに、強固に固定されることになる。
【００２６】
外筒５の圧縮室側壁面には、図５（ａ）に示されるような外筒５の壁面の一部が内側に折り曲げられた孔部５ａが形成される。この壁面が折り曲げられる角度は、流入された冷媒が直接内筒６に衝突しないように決定されるとともに、外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動するように方向性を考慮して折り曲げられる。なお、図５（ｂ）に示すように袋形状の孔部５ａとしても良い。
【００２７】
この孔部５ａの形状は、冷媒の流動方向を下方に導くために、図５（ａ）の孔部５ａの折り曲げ線を外筒５の中心線と平行にせずに角度をつけることによって、３次元的な渦巻き状に冷媒を流動させることも可能である。
また、図５（ｂ）の孔部５ａの袋形状の方向をわずかに下方に向けることで、図５（ａ）の孔部５ａと同様に３次元的な渦巻き状に冷媒を流動させることも可能である。このように外筒５に孔部５ａを形成することは、外筒５の肉厚が薄い場合において有効なものとなる。
【００２８】
以上説明した両筒５，６は、内筒６の大筒部６ｅと外筒５の固定面５ｄとがそれぞれオイルセパレータ固定穴３ａに固定され、圧縮機１の一構成部分としてのオイルセパレータ４が形成されることとなる。
【００２９】
ハウジング３には、このようなオイルセパレータ４が組み込まれるための空間とオイルセパレータ固定穴３ａ、及び油溜まり室７等が設けられ、オイルセパレータ４を除いた形状に鋳造にて成型される。
【００３０】
次にオイルセパレータ４の外筒５及び内筒６の製造方法について説明する。内筒６は、小筒部６ｂと大筒部６ｅとを有するような形状にプレス加工にて成型される。プレス加工による成型のため、内筒６の肉厚は従来の鋳造成型に比べ薄くなる。
また、外筒５も内筒６と同様に、筒部５ｂとテーパ部５ｅ（テーパ形状）とを有するような形状にプレス加工にて成型される。また、外筒５には、上述した孔部５ａを形成するため、孔部５ａの寸法とプレス加工とを考慮し、外筒５の壁面の肉厚が決定される。
なお、外筒５は複雑な形状が要求されないため、管状の円筒から形成することも可能であり、内筒６においては小筒部６ｂと大筒部６ｅとを管状の円筒の組み合わせとして形成することも可能である。
【００３１】
次に、冷媒が分離される過程について説明する。圧縮室２から吐出された冷媒は、孔部５ａからオイルセパレータ４に送入される。送入された冷媒は、孔部５ａの折り曲げ形状と内筒６とによって外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動し、徐々に油溜まり室７の方へと導かれる。冷媒が渦巻き状に流動する際、遠心力の働きによって潤滑油とガス冷媒とに分離され、分離された潤滑油は、テーパ部５ｅを通過して油溜まり室７に滴下される。
また、分離されたガス冷媒は、内筒６の一端部（図において下方）の入口から内筒６の小筒部６ｂに流入し、ここを通過して冷媒吐出口６ａから図示されないコンデンサに吐出されることとなる。
【００３２】
以上説明した第１の実施の形態のオイルセパレータによれば、従来ハウジング３に肉厚ｔ（図７参照）をとって一部分を円筒状に鋳造成型していたハウジング３の構造を、外筒５と内筒６とがプレス加工にて成型され、ハウジング３の一端部（図において上方）にて固定される構造にしている。
よって、ハウジング３形状の簡略化がなされ、さらに、ハウジング３の肉厚を薄くすることができる。これにより鋳造におけるコストの低減が図られ、また、ハウジング３の軽量化がなされることにより圧縮機１及び、これに含まれるスクロール圧縮機の軽量化が図られる。
【００３３】
［第２の実施形態］
図２には、本発明に係る第２の実施の形態が示されている。このオイルセパレータ４が第１の実施の形態に比較して異なっている点について説明し、その他は上述の第１の実施の形態の圧縮機１と同様なので説明を省略する。
【００３４】
第２の実施の形態における、オイルセパレータ４の構造及び製造方法について説明する。
外筒５は、オイルセパレータ４に送入された冷媒を外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動させるとともに、ハウジング３との固定面５ｄを有するように略円筒状にプレス加工にて成型される。
また、内筒６は、外筒５がプレス成型される際と同時あるいは、外筒５のプレス加工の前後に、外筒５と同一な部材にて外筒５が内側に折り曲げられた形状にプレス加工される。よって、このオイルセパレータ４は、一つの部材によって形成されることとなる。
【００３５】
また、外筒５の圧縮室側壁面には、図５に示すような、壁面が内側に折り曲げられた孔部５ａが第１の実施の形態と同様に形成される。この一体成型されたオイルセパレータ４は、外筒５の一端部の側面（図において上方）に設けた固定面５ｄにてハウジング３のオイルセパレータ固定穴３ａに固定されることとなる。
また、オイルセパレータの一端部（図において下方）は、仕切壁３ｂに外筒５の外径に合わせて形成された溝部３ｄに嵌め込まれて固定されることが好適である。これにより、冷媒の吐出圧力に対して漏れを防止することができる。
【００３６】
この溝部３ｅの形状は、この図２に示されるような鋳造の容易化のために仕切壁３ｂが均一平面に鋳造にて成型された後、オイルセパレータ固定穴３ａから工作機械を挿入し、機械加工を行って外筒５の外径寸法に切削し溝部３ｅを形成するものがある。また、図３に示されるような鋳造における成型と機械加工にて形成する溝部３ｄがある。
さらに前者についていえば、外筒５の肉厚に合わせてリング状の溝部（図示せず）を形成するものがある。これらの構成とした溝部３ｄ，３ｅにより、圧力漏れを確実に防ぐことが可能となる。
なお、仕切壁３ｂの溝部３ｄ，３ｅについては、以下説明する実施の形態のすべてに適用可能である。
【００３７】
冷媒が分離される過程について説明する。圧縮室２から吐出された冷媒は、孔部５ａから本実施の形態のオイルセパレータ４に送入される。送入された冷媒は、孔部５ａの折り曲げ形状と内筒６とによって外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動し、徐々に油溜まり室７の方へと導かれる。冷媒が渦巻き状に流動する際、遠心力の働きによって潤滑油とガス冷媒とに分離され、分離された潤滑油は、仕切壁３ｂに形成された連通穴３ｃを通過して油溜まり室７に滴下される。
また、分離されたガス冷媒は、内筒６の一端部（図において下方）の入口から内筒６内部に流入し、ここを通過して冷媒吐出口６ａから図示されないコンデンサに吐出されることとなる。
【００３８】
以上説明した第２の実施の形態によれば、オイルセパレータ４が一体成型されてハウジング３に一端部（図において上方）にて固定されることによって、外筒５と内筒６との接合部がないオイルセパレータ４となり、製作の容易化が図られる。
また、第１の実施の形態と同様に、スクロール圧縮機を含む圧縮機１の軽量化と、ハウジング形状の単純化が図られる。
【００３９】
［第３の実施形態］
図３には、本発明に係る第３の実施の形態が示されている。このオイルセパレータ４が第１あるいは第２の実施の形態に比較して異なっている点について説明し、その他は上述の第１あるいは第２の実施の形態の圧縮機１と同様なので説明を省略する。
【００４０】
第３の実施の形態における、オイルセパレータ４の構造及び製造方法について説明する。
外筒５は、オイルセパレータ４に送入された冷媒が外筒５の内側壁面を渦巻き状に流動させるとともに、一端部（図において上方）がハウジング３との固定面５ｄを有するように略円筒状にプレス加工にて成型される。また、圧縮室側壁面には孔部５ａが第１の実施の形態と同様に設けられている。
内筒６は、従来の内筒６（図６参照）と同様に鋳造にて成型される。
【００４１】
内筒６に形成された固定面６ｄにて外筒５の一端部（図において上方）と固定され、オイルセパレータ４として形成される。形成されたオイルセパレータ４は、ハウジング３のオイルセパレータ固定穴３ａに一端部（図において上方）の固定面５ｄにて固定されることとなる。
なお、外筒５が先にハウジング３に固定され後に、内筒６が外筒５の端部（図において上方）または、ハウジング３との固定面６ｄにて固定される場合もあるものとする。
【００４２】
以上説明した第３の実施の形態によれば、オイルセパレータ４がプレス成型と鋳造成型とによって形成され、ハウジング３に一端部に固定されることになる。よって、ハウジング３の形状が簡略化されるとともに軽量化することができ、よって、スクロール圧縮機を含む圧縮機１の軽量化を図ることができる。
また、内筒６を特殊な形状、あるいは肉厚を厚くする必要がある場合においては、鋳造による内筒６の製作容易化が図られる。
【００４３】
［第４の実施形態］
図４には、第４の実施の形態が示されている。このオイルセパレータ４が第１〜第３のいずれかの実施の形態に比較して異なっている点について説明し、その他は上述の各実施の形態の圧縮機と同様なのでその説明を省略する。
【００４４】
第４の実施の形態における、オイルセパレータ４の構造及び製造方法について説明する。
内筒６は、冷媒が流動する隙間を有するように、外筒５の内径よりも外径が小さく形成された小筒部６ｂと、外筒５の内径とほぼ同等な大きさの外径に形成された大筒部６ｅとを有するように、例えば漏斗のような形状に、プレス加工にて成型される。
外筒５は、オイルセパレータ４に送入された冷媒が外筒５の内側壁面に沿って渦巻き状に流動するとともに、一端部（図において上方）がハウジング３との固定面５ｄとを有するように略円筒状にプレス加工にて成型される。また、外筒５の圧縮室側の壁面には、第１の実施の形態と同様な図５に示される孔部５ａが形成される。
なお、外筒５は、プレス加工を用いないで、管状の円筒を加工して形成することも可能である。
【００４５】
このような形状に形成された両筒５，６は、外筒５の一端部（図において上方）に内筒６の外径が大きな大筒部６ｅが圧入されることによりオイルセパレータ４が形成される。形成されたオイルセパレータ４は、ハウジング３のオイルセパレータ固定穴３ａに、外筒５の一端部（図において上方）側面の固定面５ｄにて固定される。
【００４６】
以上説明した第４の実施の形態によれば、オイルセパレータ４は、両筒５，６がプレス加工にて成型された後、外筒５に内筒６が圧入されて形成され、ハウジング３に一端部（図において上方）にて固定されることによるものである。よって、ハウジング３の形状が簡略化されるとともに軽量化することができ、さらにはオイルセパレータ４を容易に製作することができる。これにより、スクロール圧縮機を含む圧縮機１の軽量化が図られる。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る以下のような効果を得ることとなる。
請求項１記載の発明によれば、圧縮機のハウジングとオイルセパレータとが別の構成部品とされ、オイルセパレータがハウジングに固定される構造により、ハウジング形状の複雑化を低減することができ、圧縮機の軽量化及びコスト低下を図ることが可能となる。
【００４８】
請求項２記載の発明によれば、オイルセパレータを構成する外筒と内筒とがプレス加工にて一体成型される構成としたことにより、オイルセパレータの部品点数及び製作容易化が可能となり、さらに、ハウジング形状の複雑化が低減される。よって、圧縮機の軽量化及びコスト低下を図ることが可能となる。
【００４９】
請求項３記載の発明によれば、冷媒が送入される孔部が外筒の壁面が内側に折り曲げられた形状にて形成される構成により、冷媒の的確な方向性が導けるとともにハウジングの軽量化が図られ、よって、圧縮機の軽量化が可能となる。
【００５０】
請求項４記載の発明によれば、オイルセパレータの外筒は、ハウジングに形成されたオイルセパレータ固定穴に圧入されて固定されることとされるので、容易に且つ強固に固定されたオイルセパレータを圧縮機に形成することができる。
【００５１】
請求項５記載の発明によれば、オイルセパレータの外筒の端部がテーパー形状とされているので、容易に且つ迅速に組み立てが可能なオイルセパレータを圧縮機に形成することができる。
【００５２】
請求項６記載の発明によれば、スクロール圧縮機におけるオイルセパレータであるので、軽量化及びコスト低下が図られたスクロール圧縮機を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１の実施の形態を説明するオイルセパレータを有する圧縮機の部分断面図である。
【図２】本発明に係る第２の実施の形態を説明するオイルセパレータを有する圧縮機の部分断面図である。
【図３】本発明に係る第３の実施の形態を説明するオイルセパレータを有する圧縮機の部分断面図である。
【図４】本発明に係る第４の実施の形態を説明するオイルセパレータを有する圧縮機の部分断面図である。
【図５】本発明に係るオイルセパレータの孔部の形状を説明する図であって、図５（ａ）は図１におけるＡ−Ａ断面図であり、図５（ｂ）はその変形例である。
【図６】従来のオイルセパレータを有する圧縮機の全体構成を説明する圧縮機の断面図である。
【図７】図６のＢ−Ｂ断面におけるオイルセパレータの孔部を説明する断面図である。
【符号の説明】
１圧縮機
２圧縮室
３ハウジング
３ａオイルセパレータ固定穴
３ｂ仕切壁
３ｃ連通穴
３ｄ，３ｅ溝部
４オイルセパレータ
５外筒
５ａ孔部
５ｄ固定面
５ｅテーパ部（テーパ形状）
６内筒
６ａ冷媒吐出口
６ｂ小筒部
６ｅ大筒部
７油溜まり室[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a compressor suitable for use in, for example, an air conditioner or a refrigerator, and more particularly to a compressor having an oil separator.
[0002]
[Prior art]
A compressor used in an air conditioner or the like obtains power from a driving source, compresses a refrigerant, and discharges a high-temperature and high-pressure refrigerant to a condenser. The compression mechanism for compressing the refrigerant provided in the compression chamber requires lubricating oil for protecting the sliding portion, and lubrication of the compression mechanism is achieved by including the lubricating oil in the refrigerant.
The amount of lubricating oil contained in the refrigerant should be large for lubrication, but since the lubricating oil circulating with the refrigerant does not contribute to refrigeration, it has a negative effect on the cooling performance. Less is better. Therefore, an oil separator that separates the lubricating oil from the refrigerant is provided inside the compressor.
[0003]
A general compressor 1 provided with the oil separator 4 shown in FIG. 6 will be described.
Reference numeral 2 denotes a compression chamber 2 provided with a compression mechanism (not shown), for example, a fixed scroll and a revolving scroll, and the refrigerant compressed by the compression mechanism is formed in the housing 3 that forms the outer shape of the compressor 1. The discharge chamber 8 formed inside passes through the hole 5a and is fed into the oil separator 4 which is an oil separation chamber.
The oil separator 4 that separates the lubricating oil from the refrigerant includes an outer cylinder 5 that is formed in a part of the housing 3 and an inner cylinder 6 that is fixed to the upper end of the outer cylinder 5. The wall 5 of the housing 3 that forms the outer cylinder 5 is provided with the above-described hole 5a into which the refrigerant is fed. Reference numeral 7 denotes an oil reservoir chamber 7 in which lubricating oil separated by the oil separator 4 is stored, and is formed so as to constitute a part of the housing 3.
[0004]
The process of separating the lubricating oil from the refrigerant will be described. The refrigerant compressed to a high temperature and high pressure state by a compression mechanism (not shown) provided in the compression chamber 2 is discharged from the compression chamber 2 and passes through a discharge chamber 8 formed inside the housing 3 to be an oil separator. 4 is fed into the oil separator 4 through a hole 5 a provided in the outer cylinder 5.
Here, it demonstrates using FIG. 7 is a partial cross-sectional view taken along the line BB in FIG. As shown in FIG. 7, the hole 5 a is formed at a position that is decentered with respect to the axis of the inner cylinder 6, so that the refrigerant that has been fed into the inner cylinder 6 does not collide with the cylindrical inner cylinder 6. It flows spirally along the wall surface and is separated into lubricating oil and gas refrigerant by centrifugal force generated in the flow process.
As shown in FIG. 6, the separated lubricating oil is dropped into the oil reservoir chamber 7, while the gas refrigerant flows from the inlet at the lower end of the inner cylinder 6, passes through the inner cylinder 6 and passes through the refrigerant discharge port. 6a is discharged to a capacitor not shown.
[0005]
Since the outer cylinder 5 of the oil separator 4 is formed by a part of the housing 3, the housing 3 is integrally formed by casting in consideration of the shape of the oil separator 4. Further, the above-described hole 5 a is provided on the compression chamber side wall surface of the outer cylinder 5. The hole 5 a is formed as a flow path having directivity so that the refrigerant fed into the oil separator 4 flows spirally along the inner wall surface of the outer cylinder 5. In order to give directionality to the hole 5a in this way, the thickness t (see FIG. 7) of the outer cylinder 5 in which the hole 5a is provided is increased to form a refrigerant flow path and pass through this flow path. By doing so, the directionality of the refrigerant is determined. Therefore, in order to form this hole part 5a, it is necessary to form the thickness t of the outer cylinder 5 (housing 3) as thick as 4-5 mm, for example.
[0006]
On the other hand, the inner cylinder 6 is formed into a hollow cylindrical shape by casting or plastic working so that the cylinder portion 6b has an outer diameter smaller than the inner diameter of the outer cylinder 5 and having a gap with the outer cylinder 5. Molded. A refrigerant discharge port 6 a and a fixed surface 6 d are formed at the upper end portion of the inner cylinder 6, and are joined to the upper end surface of the outer cylinder 5 formed at a part of the housing 3 by a bolt (not shown).
Thus, the oil separator 4 is formed in the compressor 1 by the outer cylinder 5 and the inner cylinder 6 that are formed in a part of the housing 3.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional compressor described above has the following problems.
That is, as shown in FIG. 6, since the outer cylinder 5 of the oil separator 4 is integrally formed with the housing 3 by casting, the outer cylinder 5 accommodates a compression mechanism (not shown) that originally functions as the housing 3. Alternatively, in addition to forming the discharge chamber 8, the outer cylinder 5 of the oil separator 4 needs to be formed in consideration. As a result, the casting shape of the housing 3 is complicated.
[0008]
Further, the hole 5 a needs to be formed so that the refrigerant flows in a spiral shape along the inner wall surface of the outer cylinder 5 of the oil separator 4. Therefore, in order to guide the direction in which the refrigerant is sent into the oil separator 4, the thickness t (see FIG. 7) of the outer cylinder 5 provided with the hole 5a must be increased, and the mass of the housing 3 is increased. The compressor 1 is required to be bulky and light in weight.
[0009]
This invention is made | formed in view of the said situation, and it aims at providing the compressor provided with the oil separator which reduced complication of the housing shape and was reduced in weight.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention employs the following means in order to solve the above problems.
The invention according to claim 1 is a compressor provided with an oil separator in a housing for separating lubricating oil from a refrigerant discharged from a compression chamber. Cylindrical shape with both ends open The housing having an outer cylinder and an inner cylinder disposed in the outer cylinder; Outside wall Has an oil separator fixing hole for inserting the oil separator therein, and the outer cylinder of the oil separator is inserted into the oil separator fixing hole. One end of is fixed is set up In addition, the other end of the outer cylinder is fixedly installed on a partition wall that separates the space in which the oil separator in the housing is installed and the oil reservoir chamber, and is separated through a communication hole formed in the partition wall. Communicated with the oil sump chamber for dripping the treated oil It is characterized by that.
[0011]
With such a configuration, the oil separator formed in a part of the compressor housing is inserted into an oil separator fixing hole formed in the housing as a separate component from the housing. become. The housing is cast and molded so as to have a space for providing an oil separator and an oil separator fixing hole.
[0012]
A second aspect of the present invention is the compressor according to the first aspect, wherein the inner cylinder is integrally formed with the outer cylinder bent inward.
[0013]
With such a configuration, the oil separator is formed in a shape in which the outer cylinder and the inner cylinder are integrally molded. The formed oil separator is inserted into the oil separator fixing hole of the housing at the upper end portion of the outer cylinder.
[0014]
Invention of Claim 3 is a compressor of Claim 1 or Claim 2, Comprising: The hole for introducing the refrigerant | coolant discharged from a compression chamber is formed in the said outer cylinder,
The hole portion is formed by bending a part of the outer cylinder inward.
[0015]
With such a configuration, a part of the wall surface of the outer cylinder is bent inward, and the flow direction of the refrigerant is guided by the directionality of the bent wall surface. In addition, the wall surface formed by bending includes a shape that is bent by being pushed into one plane or a bag shape.
Further, it is preferable that the bending angle is such that the inserted refrigerant does not directly collide with the inner cylinder. The position and size of the hole are determined by the arrangement and capacity of the compression chamber.
[0016]
The invention according to claim 4 is the compressor according to any one of claims 1 to 3, wherein the outer cylinder of the oil separator is press-fitted into the oil separator fixing hole formed in the housing. It is characterized by being fixed.
[0017]
With such a configuration, an outer cylinder having an outer diameter that is slightly larger than the inner diameter of the oil separator fixing hole is press-fitted into the oil separator fixing hole and fixed. It is preferable to provide two fixing positions of the outer cylinder in the press-fitting, for example, at the lower end portion inserted first and the upper end portion contacting the oil separator fixing hole later. Therefore, the contact portion between the inner wall of the oil separator fixing hole and the outer wall of the outer cylinder, and the inner wall of the oil separator fixing hole inside the housing and the outer wall of the outer cylinder are fixed. Moreover, the adhesiveness of the contact part of the inner wall of an oil separator fixing hole and the outer wall of an outer cylinder becomes high, and the leak of a liquid or gas is eliminated.
[0018]
The invention according to claim 5 is the compressor according to any one of claims 1 to 4, wherein the outer cylinder of the oil separator has a tapered end on the insertion side to the housing. It is characterized by being.
[0019]
With this configuration, when the outer cylinder is inserted into the oil separator fixing hole and press-fitted, the central axis of the outer cylinder overlaps with the central axis of the oil separator fixing hole, and the oil separator is fixed. An equal force is applied to the hole and it is pressed in smoothly.
Further, the end portion of the outer cylinder inserted earlier during the insertion is guided and press-fitted into the oil separator fixing hole inside the housing.
[0020]
A sixth aspect of the present invention is the compressor according to any one of the first to fifth aspects, wherein the compressor is a scroll compressor.
[0021]
By setting it as such a structure, the scroll compressor which has an oil separator with which the oil separator and the housing were comprised separately will be formed.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[First Embodiment]
FIG. 1 is a partial sectional view of a compressor 1 showing an oil separator 4 according to a first embodiment of the present invention. The partial cross-sectional view in FIG. 1 schematically shows an oil separator 4 portion of the conventional compressor 1 shown in FIG. 6 by changing it to the first embodiment of the present invention. .
Reference numeral 3 denotes a housing 3 that accommodates a compression chamber 2 provided with a compression mechanism (not shown). The housing 3 is formed with a space in which the oil separator 4 is inserted and an oil separator fixing hole 3a for fixing the space. Further, an oil reservoir chamber 7 in which the lubricating oil separated by the oil separator 4 is stored is formed below the housing 3. The oil reservoir chamber 7 and the space where the oil separator 4 is fixed are separated by a partition wall 3b, and the tip of the outer cylinder 5 of the oil separator 4 is inserted into the oil separator fixing hole 3a penetrating the partition wall 3b. Is fixed. Therefore, the inside of the oil separator 4 and the oil reservoir chamber 7 are in communication.
[0023]
The oil separator 4 according to the first embodiment is fixed to oil separator fixing holes 3 a and 3 a provided at two locations on the top and bottom of the housing 3 at each end (upper and lower in the figure), and integrated with the compressor 1. It becomes. The oil separator 4 is mainly composed of an outer cylinder 5 and an inner cylinder 6, and the outer cylinder 5 is provided with a hole 5a into which a refrigerant is fed. The inner cylinder 6 is also fixed to the oil separator fixing hole 3a (upward in the figure) in the same manner as the outer cylinder 5. In the oil separator 4 formed by the outer cylinder 5 and the inner cylinder 6, a refrigerant discharge port 6a is formed at one end (upward in the figure), and is connected to a condenser (not shown) via a refrigerant pipe or the like (not shown). Discharged.
[0024]
An outer diameter dimension slightly larger than the inner diameter of the oil separator fixing hole 3a or the outer diameter of the outer cylinder 5 is provided at one end (upper in the drawing) of the inner cylinder 6 fixed to the oil separator fixing hole 3a. A large tube portion 6e having a size substantially equal to the size is formed. Further, the small cylinder portion 6 b of the inner cylinder 6 is formed with an outer diameter dimension that has a gap for the refrigerant to flow along the inner wall surface of the outer cylinder 5.
[0025]
The outer cylinder 5 is formed in a substantially cylindrical shape so that the refrigerant fed into the oil separator 4 flows spirally along the inner wall surface of the outer cylinder 5. A fixing surface 5d for fixing to the oil separator fixing hole 3a is formed at one end portion (upward in the drawing) of the outer cylinder 5.
Further, at one end (downward in the drawing) inserted into the oil separator fixing hole 3a at the tip of the outer cylinder 5, a tapered portion 5e having a tapered shape is formed as it approaches the tip. The taper portion 5e guides the partition wall 3b to the oil separator fixing hole 3a to facilitate press-fitting. Airtightness is maintained by this press-fitting and it is firmly fixed.
[0026]
A hole 5a in which a part of the wall surface of the outer cylinder 5 is bent inward as shown in FIG. The angle at which the wall surface is bent is determined so that the introduced refrigerant does not directly collide with the inner cylinder 6 and is bent in consideration of the directionality so as to flow spirally along the inner wall surface of the outer cylinder 5. It is done. In addition, as shown in FIG.5 (b), it is good also as a bag-shaped hole 5a.
[0027]
The shape of the hole 5a is 3 by setting an angle without making the fold line of the hole 5a in FIG. 5A parallel to the center line of the outer cylinder 5 in order to guide the refrigerant flow direction downward. It is also possible to flow the refrigerant in a dimensional spiral.
Further, by slightly directing the bag-shaped direction of the hole 5a in FIG. 5B downward, it is possible to cause the refrigerant to flow in a three-dimensional spiral like the hole 5a in FIG. 5A. Is possible. Forming the hole 5a in the outer cylinder 5 in this way is effective when the thickness of the outer cylinder 5 is thin.
[0028]
In the cylinders 5 and 6 described above, the large cylinder portion 6e of the inner cylinder 6 and the fixing surface 5d of the outer cylinder 5 are respectively fixed to the oil separator fixing holes 3a, and the oil separator 4 as one component part of the compressor 1 is provided. Will be formed.
[0029]
The housing 3 is provided with a space for incorporating such an oil separator 4, an oil separator fixing hole 3 a, an oil reservoir chamber 7, and the like, and is molded by casting into a shape excluding the oil separator 4.
[0030]
Next, a method for manufacturing the outer cylinder 5 and the inner cylinder 6 of the oil separator 4 will be described. The inner cylinder 6 is formed by press working into a shape having a small cylinder part 6b and a large cylinder part 6e. Due to the molding by press working, the thickness of the inner cylinder 6 becomes thinner than the conventional casting.
Similarly to the inner cylinder 6, the outer cylinder 5 is also formed by press working into a shape having a cylindrical part 5 b and a tapered part 5 e (tapered shape). Moreover, in order to form the hole 5a mentioned above in the outer cylinder 5, the thickness of the wall surface of the outer cylinder 5 is determined in consideration of the dimension of the hole 5a and press work.
Since the outer cylinder 5 does not require a complicated shape, it can also be formed from a tubular cylinder. In the inner cylinder 6, the small cylinder part 6b and the large cylinder part 6e are formed as a combination of tubular cylinders. Is also possible.
[0031]
Next, the process of separating the refrigerant will be described. The refrigerant discharged from the compression chamber 2 is sent into the oil separator 4 through the hole 5a. The supplied refrigerant flows in a spiral shape along the inner wall surface of the outer cylinder 5 by the bent shape of the hole 5 a and the inner cylinder 6, and is gradually guided toward the oil reservoir chamber 7. When the refrigerant flows spirally, it is separated into lubricating oil and gas refrigerant by the action of centrifugal force, and the separated lubricating oil is dropped into the oil reservoir chamber 7 through the tapered portion 5e.
Further, the separated gas refrigerant flows from the inlet of one end portion (downward in the figure) of the inner cylinder 6 into the small cylinder portion 6b of the inner cylinder 6, passes through this, and is discharged from the refrigerant discharge port 6a to a capacitor (not shown). Will be.
[0032]
According to the oil separator of the first embodiment described above, the structure of the housing 3 that has been conventionally cast and molded into a cylindrical shape by taking a thickness t (see FIG. 7) on the housing 3 is the outer cylinder 5. And the inner cylinder 6 are formed by press working and fixed at one end (upward in the figure) of the housing 3.
Therefore, the shape of the housing 3 is simplified, and the thickness of the housing 3 can be reduced. Thereby, the cost in casting is reduced, and the weight of the compressor 3 and the scroll compressor included in the compressor 1 are reduced by reducing the weight of the housing 3.
[0033]
[Second Embodiment]
FIG. 2 shows a second embodiment according to the present invention. The difference between the oil separator 4 and the first embodiment will be described, and the rest is the same as the compressor 1 of the first embodiment described above, and a description thereof will be omitted.
[0034]
The structure and manufacturing method of the oil separator 4 in the second embodiment will be described.
The outer cylinder 5 causes the refrigerant fed into the oil separator 4 to flow spirally along the inner wall surface of the outer cylinder 5 and is pressed into a substantially cylindrical shape so as to have a fixing surface 5 d with the housing 3. Molded.
Further, the inner cylinder 6 has a shape in which the outer cylinder 5 is bent inward by the same member as the outer cylinder 5 at the same time when the outer cylinder 5 is press-molded or before and after the outer cylinder 5 is pressed. Pressed. Therefore, this oil separator 4 is formed by one member.
[0035]
Moreover, the hole 5a by which the wall surface was bend | folded inside as shown in FIG. 5 is formed in the compression chamber side wall surface of the outer cylinder 5 similarly to 1st Embodiment. The integrally formed oil separator 4 is fixed to the oil separator fixing hole 3 a of the housing 3 by a fixing surface 5 d provided on a side surface (upper side in the drawing) of one end portion of the outer cylinder 5.
Further, it is preferable that one end portion (downward in the drawing) of the oil separator is fitted and fixed to a groove portion 3d formed in the partition wall 3b according to the outer diameter of the outer cylinder 5. Thereby, it is possible to prevent leakage with respect to the discharge pressure of the refrigerant.
[0036]
The shape of the groove 3e is such that a machine tool is inserted from the oil separator fixing hole 3a after the partition wall 3b is cast in a uniform plane for easy casting as shown in FIG. There is one that forms the groove portion 3e by performing machining to cut the outer diameter of the outer cylinder 5. Further, there is a groove 3d formed by casting and machining as shown in FIG.
Further, as for the former, there is one that forms a ring-shaped groove (not shown) in accordance with the thickness of the outer cylinder 5. The groove portions 3d and 3e configured as described above can reliably prevent pressure leakage.
In addition, about the groove parts 3d and 3e of the partition wall 3b, it is applicable to all the embodiments described below.
[0037]
A process of separating the refrigerant will be described. The refrigerant discharged from the compression chamber 2 is sent into the oil separator 4 of the present embodiment through the hole 5a. The supplied refrigerant flows in a spiral shape along the inner wall surface of the outer cylinder 5 by the bent shape of the hole 5 a and the inner cylinder 6, and is gradually guided toward the oil reservoir chamber 7. When the refrigerant flows in a spiral shape, it is separated into lubricating oil and gas refrigerant by the action of centrifugal force, and the separated lubricating oil passes through the communication hole 3 c formed in the partition wall 3 b and enters the oil reservoir chamber 7. It is dripped.
The separated gas refrigerant flows into the inner cylinder 6 from the inlet at one end (downward in the figure) of the inner cylinder 6 and passes through this to be discharged from the refrigerant discharge port 6a to a condenser (not shown). Become.
[0038]
According to the second embodiment described above, the oil separator 4 is integrally molded and fixed to the housing 3 at one end (upward in the drawing), whereby the joint between the outer cylinder 5 and the inner cylinder 6 is obtained. The oil separator 4 does not have any problem, and the manufacture is facilitated.
Further, similarly to the first embodiment, the compressor 1 including the scroll compressor can be reduced in weight and the housing shape can be simplified.
[0039]
[Third Embodiment]
FIG. 3 shows a third embodiment according to the present invention. The difference between the oil separator 4 and the first or second embodiment will be described, and the rest is the same as the compressor 1 of the first or second embodiment, and the description thereof will be omitted. .
[0040]
The structure and manufacturing method of the oil separator 4 in the third embodiment will be described.
The outer cylinder 5 is substantially cylindrical so that the refrigerant fed into the oil separator 4 flows spirally on the inner wall surface of the outer cylinder 5, and one end (upper in the figure) has a fixing surface 5 d with the housing 3. It is molded by pressing. Moreover, the hole 5a is provided in the compression chamber side wall surface similarly to 1st Embodiment.
The inner cylinder 6 is molded by casting similarly to the conventional inner cylinder 6 (see FIG. 6).
[0041]
An oil separator 4 is formed by being fixed to one end portion (upward in the drawing) of the outer cylinder 5 by a fixing surface 6 d formed on the inner cylinder 6. The formed oil separator 4 is fixed to the oil separator fixing hole 3a of the housing 3 by a fixing surface 5d at one end (upward in the drawing).
In addition, after the outer cylinder 5 is first fixed to the housing 3, the inner cylinder 6 may be fixed at an end portion (upward in the drawing) of the outer cylinder 5 or a fixing surface 6 d with the housing 3. .
[0042]
According to the third embodiment described above, the oil separator 4 is formed by press molding and casting, and is fixed to the housing 3 at one end. Therefore, the shape of the housing 3 can be simplified and the weight can be reduced, and thus the weight of the compressor 1 including the scroll compressor can be reduced.
Further, when it is necessary to increase the thickness of the inner cylinder 6 in a special shape, it is possible to easily manufacture the inner cylinder 6 by casting.
[0043]
[Fourth Embodiment]
FIG. 4 shows a fourth embodiment. The difference between the oil separator 4 and the first to third embodiments will be described, and the rest is the same as the compressor of each of the above-described embodiments, and the description thereof will be omitted.
[0044]
The structure and manufacturing method of the oil separator 4 in the fourth embodiment will be described.
The inner cylinder 6 has a small cylinder portion 6b formed to have an outer diameter smaller than the inner diameter of the outer cylinder 5 so as to have a gap through which the refrigerant flows, and an outer diameter that is substantially the same as the inner diameter of the outer cylinder 5. For example, it is formed into a shape like a funnel by pressing so as to have the formed large cylinder portion 6e.
In the outer cylinder 5, the refrigerant fed into the oil separator 4 flows spirally along the inner wall surface of the outer cylinder 5, and one end (upper in the drawing) has a fixing surface 5 d with the housing 3. Is formed into a substantially cylindrical shape by pressing. Moreover, the hole 5a shown by FIG. 5 similar to 1st Embodiment is formed in the wall surface by the side of the compression chamber of the outer cylinder 5. FIG.
In addition, the outer cylinder 5 can also be formed by processing a tubular cylinder without using pressing.
[0045]
In both cylinders 5 and 6 formed in such a shape, an oil separator 4 is formed by press-fitting a large cylinder portion 6e having a large outer diameter of the inner cylinder 6 into one end portion (upward in the drawing) of the outer cylinder 5. The The formed oil separator 4 is fixed to the oil separator fixing hole 3a of the housing 3 by a fixing surface 5d on the side of one end (upper in the drawing) of the outer cylinder 5.
[0046]
According to the fourth embodiment described above, the oil separator 4 is formed by press-fitting both cylinders 5 and 6 and then press-fitting the inner cylinder 6 into the outer cylinder 5. This is because it is fixed at one end (upper in the figure). Therefore, the shape of the housing 3 can be simplified, the weight can be reduced, and the oil separator 4 can be easily manufactured. Thereby, weight reduction of the compressor 1 containing a scroll compressor is achieved.
[0047]
【The invention's effect】
As described above, the following effects according to the present invention are obtained.
According to the first aspect of the present invention, the compressor housing and the oil separator are separate components, and the structure in which the oil separator is fixed to the housing can reduce the complexity of the housing shape. It is possible to reduce the weight and cost of the machine.
[0048]
According to the invention described in claim 2, since the outer cylinder and the inner cylinder constituting the oil separator are integrally formed by press working, the number of parts of the oil separator and the production can be facilitated. The complexity of the housing shape is reduced. Therefore, it is possible to reduce the weight and cost of the compressor.
[0049]
According to the third aspect of the present invention, the configuration in which the hole into which the refrigerant is fed is formed in a shape in which the wall surface of the outer cylinder is bent inwardly leads to an accurate directionality of the refrigerant and the light weight of the housing. Therefore, the weight of the compressor can be reduced.
[0050]
According to the invention described in claim 4, since the outer cylinder of the oil separator is press-fitted and fixed in an oil separator fixing hole formed in the housing, the oil separator fixed easily and firmly can be removed. Can be formed into a compressor.
[0051]
According to the fifth aspect of the present invention, since the end of the outer cylinder of the oil separator is tapered, an oil separator that can be easily and quickly assembled can be formed in the compressor.
[0052]
According to the invention described in claim 6, since it is an oil separator in a scroll compressor, it is possible to provide a scroll compressor that is reduced in weight and cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial sectional view of a compressor having an oil separator for explaining a first embodiment according to the present invention.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a compressor having an oil separator for explaining a second embodiment according to the present invention.
FIG. 3 is a partial sectional view of a compressor having an oil separator for explaining a third embodiment according to the present invention.
FIG. 4 is a partial cross-sectional view of a compressor having an oil separator for explaining a fourth embodiment according to the present invention.
5A and 5B are diagrams for explaining the shape of the hole of the oil separator according to the present invention, in which FIG. 5A is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 1, and FIG. is there.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a compressor for explaining an overall configuration of a compressor having a conventional oil separator.
7 is a cross-sectional view illustrating a hole portion of an oil separator in a BB cross section in FIG.
[Explanation of symbols]
1 Compressor
2 Compression chamber
3 Housing
3a Oil separator fixing hole
3b partition wall
3c communication hole
3d, 3e groove
4 Oil separator
5 outer cylinder
5a hole
5d fixed surface
5e Tapered part (tapered shape)
6 inner cylinder
6a Refrigerant outlet
6b Small cylinder part
6e Large tube
7 Oil sump chamber

Claims

圧縮室より吐出される冷媒から潤滑油を分離するオイルセパレータをハウジング内に備えた圧縮機において、
前記オイルセパレータは、両端が開口されている円筒形状の外筒と、該外筒内に配置される内筒とを有し、
前記ハウジングの外壁には、前記オイルセパレータを内部に挿入するためのオイルセパレータ固定穴が形成されており、
該オイルセパレータ固定穴に対して前記オイルセパレータの前記外筒の一端部が固定設置されているとともに、前記外筒の他端部が前記ハウジング内の該オイルセパレータが設置される空間と油溜まり室とを隔てる仕切壁に固定設置され、該仕切壁に形成されている連通穴を介して分離された油を滴下する前記油溜まり室に連通されていることを特徴とする圧縮機。In the compressor provided with an oil separator in the housing for separating the lubricating oil from the refrigerant discharged from the compression chamber,
The oil separator has a cylindrical outer cylinder having both ends opened, and an inner cylinder disposed in the outer cylinder,
An oil separator fixing hole for inserting the oil separator into the inside is formed on the outer wall of the housing,
One end of the outer cylinder of the oil separator is fixedly installed in the oil separator fixing hole, and the other end of the outer cylinder is a space in which the oil separator is installed in the housing and an oil reservoir chamber The compressor is characterized in that it is fixedly installed on a partition wall separating the two and communicated with the oil reservoir chamber for dropping the separated oil through a communication hole formed in the partition wall .

前記内筒は、前記外筒を内側に折り曲げた状態で一体成型されていることを特徴とする請求項１記載の圧縮機。The compressor according to claim 1, wherein the inner cylinder is integrally formed with the outer cylinder bent inward.

前記外筒には、圧縮室より吐出される冷媒を導入するための孔部が形成されており、
該孔部は、前記外筒の一部を内側に折り曲げることにより形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の圧縮機。A hole for introducing the refrigerant discharged from the compression chamber is formed in the outer cylinder,
The compressor according to claim 1 or 2, wherein the hole is formed by bending a part of the outer cylinder inward.

前記オイルセパレータの前記外筒は、前記ハウジングに形成された前記オイルセパレータ固定穴に圧入されて固定されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項記載の圧縮機。The compressor according to any one of claims 1 to 3, wherein the outer cylinder of the oil separator is press-fitted and fixed in an oil separator fixing hole formed in the housing.

前記オイルセパレータの前記外筒は、前記ハウジングへの挿入側の端部がテーパ形状とされていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項記載の圧縮機。The compressor according to any one of claims 1 to 4, wherein the outer cylinder of the oil separator has a tapered end on the insertion side to the housing.

スクロール圧縮機であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項記載の圧縮機。The compressor according to any one of claims 1 to 5, wherein the compressor is a scroll compressor.