JP4565719B2

JP4565719B2 - 加硫済トレッド部材のバフ方法及び装置

Info

Publication number: JP4565719B2
Application number: JP2000280887A
Authority: JP
Inventors: 清治栗原; 重興宇佐美; 力田中
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2000-09-14
Filing date: 2000-09-14
Publication date: 2010-10-20
Anticipated expiration: 2020-09-14
Also published as: JP2002086588A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッドパターンを形成した加硫済トレッド部材のベース面を粗削りするバフ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
更生タイヤを形成するのに、加硫成型機により表面にパターンが形成されて加硫成型された加硫済トレッド部材を台タイヤに巻き付けて先端と後端を接合し、加硫缶で加硫して更生タイヤを成型するプレキュア方式（コールド更生方式）において、加硫済トレッド部材は、台タイヤへの接着面であるベース面をバフして表面のシリコンや溶剤を落すとともに表面を粗く仕上げることで、セメントを塗布して台タイヤに貼付けたときの接着性を良くすることができる。
【０００３】
加硫済トレッド部材には、図８に示すようなベース面が一様に平坦な平トレッド部材01と図９に示すような両側部にウイング部02ａ，02ａを有してベース面の両側が内側に湾曲したウイング付きトレッド部材02がある。
台タイヤがトロイダル状を有しているので、平トレッド部材01よりウイング付きトレッド部材02の方が台タイヤに馴染み易いため、近年ウイング付きトレッド部材が増えている。
【０００４】
一般にバフは、トレッド部材をベース面を上にして搬送し、搬送途中に設けられた回転ブラシを当てることで実行しており、従来平トレッド部材の場合には、トレッド部材が搬送される途中に順次設けられたブラシにより荒バフ，メインバフ，仕上げバフの３つのステージが実行され、ウイング付きトレッド部材の場合には、荒バフ，メインバフ，ウイングバフ，仕上げバフの４ステージが設けられ順次実行される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように従来はバフステージが多いために、バフ設備そのものが大きくなり、設備費が高くなり、設置スペースも広くとられる。
【０００６】
また平トレッド部材又はウイング付きトレッド部材のいずれのトレッド部材にしても加硫成型時に表面のトレッドパターン成型及びゴム質などによりベース面に若干突条が形成されるが、特にウイング付きトレッド部材の場合、ベース面を上にして搬送するときに図１０に示すように両側部のウイング部02ａ，02ａが自重により外側に倒れ、その影響でベース面の突条03がさらに高く強調され、その凸量ｈが大きくなる。
【０００７】
例えば通常凸量ｈが１mmのウイング付きトレッド部材であると、ウイング部が自重により外側に倒れると2.3mm程度と大きくなり、また通常凸量ｈが0.7mmのもので1.8mmと倍以上大きくなる。
【０００８】
そのためバフ時にまず突条04を削る必要があるためバフ効率が悪いとともに、ベース面をバフしても図１１に示すように突条03の近傍がバフ残り03ａとなって再バフを繰り返したり、ウイング部02ａの倒れこみによりベース湾曲面が凹部に変形し同部分がバフ残り02ｂとなり手作業によるバフが必要となる。
【０００９】
このように結局バフ作業が何回も繰り返されて、時間と労力を有し、自動化を困難としている。
本発明は斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、特にウイング付きトレッド部材について少ない回数のバフ作業でバフ残しなく適正な粗削りができ、装置のコンパクト化が図れる加硫済トレッド部材のバフ方法及び装置を供する点にある。
【００１０】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
上記目的を達成するために、本請求項１記載の発明は、トレッドパターンを形成した帯状の加硫済トレッド部材のベース面を粗削りするバフ方法において、前記加硫済トレッド部材をベース面を上にして搬送し、搬送途中の所定位置で加硫済トレッド部材の両側部を盛り上げ、同所定位置で前記加硫済トレッド部材に両側部に亘って回転するブラシを上方から押し当てバフする加硫済トレッド部材のバフ方法とした。
【００１１】
ベース面を上にして搬送される加硫済トレッド部材の両側部を所定位置で盛り上げるので、ウイング付きトレッド部材のウイングが外側に倒れるのを防止して支え維持することができるため、ベース面の突条が高くなることがなく、ベース湾曲面が凹部に変形することもない。
したがってバフ時に突条を削る必要がなく突条の近傍及びベース湾曲面にバフ残りが生じることがないので、自動化を容易にし少ない回数のバフ作業で適正な粗削りができ、装置のコンパクト化が図れる。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の加硫済トレッド部材のバフ方法において、前記加硫済トレッド部材の両側部の盛り上げは、前記加硫済トレッド部材の両側部の下方に両外側方から楔形状のインサータを挿入することにより実行されることを特徴とする。
【００１３】
加硫済トレッド部材の両側部の下方に両外側方から楔形状のインサータを挿入することにより両側部の盛り上げを行うので、必要に応じて簡単に両側部の盛り上げを行うことができ、ウイング付きトレッド部材のとき盛り上げ、平トレッド部材のときは盛り上げを行わないように容易に使い分けることができる。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の加硫済トレッド部材のバフ方法において、前記加硫済トレッド部材を搬送方向を反転して往復搬送し、同じブラシで繰り返しバフすることを特徴とする。
【００１５】
加硫済トレッド部材の搬送途中に複数のステージを設け各ステージで順次バフが実行されるのとは異なり、加硫済トレッド部材を往復搬送して同じブラシで繰り返しバフするので、バフ設備そのものが小さくコンパクト化が図れ、設備費を低く抑え設置スペースも小さくて済む。
【００１６】
請求項４記載の発明は、トレッドパターンを形成した帯状の加硫済トレッド部材のベース面を粗削りするバフ装置において、前記加硫済トレッド部材をベース面を上にして搬送する搬送手段と、搬送途中の所定位置で加硫済トレッド部材の両側部を盛り上げる盛上げ手段と、同所定位置で加硫済トレッド部材に両側部に亘って回転するブラシを押し当て粗削りする削り手段とを備える加硫済トレッド部材のバフ装置である。
【００１７】
搬送手段による加硫済トレッド部材の搬送途中で盛上げ手段により加硫済トレッド部材に両側部が盛り上げられ、ウイング付きトレッド部材のウイングが外側に倒れるのを防止して支え維持することができ、ベース面の突条が高くなることがなく、ベース湾曲面が凹部に変形することもない状態で、ベース面を削り手段のブラシが回転しながら粗削りするので、バフ残りを生じることなく適正に効率良くバフ作業が実行され、装置自体のコンパクト化が図れる。
【００１８】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の加硫済トレッド部材のバフ装置において、前記盛上げ手段は、前記加硫済トレッド部材の両側部の下方に両外側方から楔形状のインサータを挿入するものであることを特徴とする。
【００１９】
加硫済トレッド部材の両側部の下方に両外側方から楔形状のインサータが挿入され、両側部の盛り上げを行うので、必要に応じて簡単に両側部の盛り上げができ、ウイング付きトレッド部材のとき盛り上げ、平トレッド部材のときは盛り上げを行わないように容易に使い分けることができる。
【００２０】
請求項６記載の発明は、請求項５記載の加硫済トレッド部材のバフ装置において、前記インサータは、種々の楔形状のものを用意して前記加硫済トレッド部材の側部の形状に適したインサータを選択して使用するか、またはインサータの位置を変えることで加硫済トレッド部材の両端部の盛り上げ方を変えることを特徴とする。
【００２１】
種々の形状の加硫済トレッド部材に対して楔形状の異なるインサータを選択して簡単に交換して使用することができ、またはインサータの位置を変えることで加硫済トレッド部材の両端部の盛り上げ方を変え、常に適正なバフ作業を効率良く行うことができる。
【００２２】
請求項７記載の発明は、請求項４から請求項６までのいずれかの項記載の加硫済トレッド部材のバフ装置において、前記回転するブラシは、概ね円筒形状をなし、両側部が先端に向かって徐々に径を小さくしていることを特徴とする。
【００２３】
回転ブラシの両側部の徐々に径を小さくしている形状により特にウイング付きトレッド部材の両側のベース湾曲面を適正に効率良くバフすることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図７に基づいて説明する。
本実施の形態のバフ装置１の全体外観図を図１に示す。
【００２５】
ローラコンベア２によりバフラインが構成されており、このバフラインの途中にバフ装置１が配設され、加硫済みのウイング付きトレッド部材３がローラコンベア２により搬送されてバフ装置１を通過する間にバフが実行される。
【００２６】
バフ装置１は、バフ作業により生じる削り屑が周囲に撒き散らされないようにカバー４で覆われているとともに、吸塵装置を備えていて削り屑を吸引している。
【００２７】
カバー４の内部のバフ装置１の構造を図２に示す。
前後のローラコンベア２，２間にベルトコンベア11が介装されている。
ベルトコンベア11は、無端状のベルト12が前後のローラ13，14間に架渡されるとともに、ベルト12の上側を回動する部分は複数のガイドローラ15により上方に幾らか膨らむように湾曲され、ベルト12の下側を回動する部分は複数のガイドローラ16により下方に大きく膨らむように湾曲している。
【００２８】
ベルト12の上側を回動する湾曲部分の最も高い位置にある中央部の上方にブラシ20が昇降自在に設けられており、同ブラシ20は回転軸21に多数の針金22が植設されて概ね円筒状をなし両側部が先端に向かって徐々に径を小さくしたテーパ形状をしている。
【００２９】
ブラシ20はベルト12の幅方向水平に指向して軸芯を中心に回転し、ブラシ20の幅長はウイング付きトレッド部材３の幅長より大きい。
図示されないモータによりブラシ20は正逆転駆動される。
【００３０】
ブラシ20の下方でベルト12の上側を回動する湾曲部分の中央部の左右に楔形状のインサータ31，32が、互いに近づいたり離れたりするように左右水平方向に摺動自在に設けられている。
インサータ31，32は、共に側面視で直角三角形状をなす同じ楔形状で楔状の先端を互いの方に向けて左右対称な姿勢で配置されている。
【００３１】
図２においてはインサータ31，32がベルト12を間にして左右に位置しており、同位置から互いに近づく方向に摺動すると、図３に示すようにインサータ31，32の先細の先端がベルト12の下側に食い込むように挿入される。
左右のインサータ31，32の挿入により同位置においてベルト12の左右側部が盛り上げられる。
【００３２】
したがってベルトコンベア11の回動するベルト12は、その左右側部が盛上がり部12ａ，12ａを形成して左右のインサータ31，32を乗り越えていく。
インサータ31，32はベルト12が滑らかに乗り越えられるように上面が若干上方に湾曲している。
【００３３】
ウイング付きトレッド部材３は、ベース面を上にしてローラコンベア２により搬送され、ベルトコンベア11に移行して搬送されると、中央位置でベルト12の左右の盛上がり部12ａ，12ａによりウイング付きトレッド部材３の左右側部のウイング部３ａ，３ａが外側に倒れるのを防止して支え維持することができる。
【００３４】
斯かる加硫済トレッド部材３の上にブラシ20が、回転しながら下降して図４に示すようにベース面に接しベース面をバフすることができる。
図４に示す状態の要部断面図を図５に示す。
【００３５】
図５に示すように左右のインサータ31，32の挿入により形成されたベルト12の左右盛上がり部12ａ，12ａがウイング付きトレッド部材３の左右ウイング部３ａ，３ａを支え倒れるのを防止している。
斯かる形状を維持されたウイング付きトレッド部材３の上側ベース面に、左右側部がテーパしたブラシ20が回転しながら適当な押圧力で圧接している。
【００３６】
ウイング付きトレッド部材３の左右ウイング部３ａ，３ａが支えられることで、前記したようにベース面に形成された突条が強調されることがなく、凸量ｈの増加はない。
またベース湾曲面が凹部に変形することもない。
【００３７】
斯かる形状に維持されたウイング付きトレッド部材３に対してブラシ20の形状が適切であると、バフが効果的に実行される。
ウイング付きトレッド部材３は、断面形状が図６に示す幅Ｗと高さＨとで特定され、９インチ及び10インチのウイング付きトレッド部材の幅Ｗと高さＨは同図６の表に示す通りである。
【００３８】
これに対してブラシは、図６に示すブラシの幅Ｗ’とブラシ当り量αがバフ効率を左右する。
ここにブラシ当り量αとは、図７を参照してウイング付きトレッド部材３に対してブラシ20がベース面上方から近づき（図７▲１▼）、ブラシ20がウイング付きトレッド部材３のウイング部３ａ以外の中央ベース面に接したときに図７▲２▼に示すようにウイング部３ａで圧縮されたブラシ部分の圧縮量である。
【００３９】
ブラシ当り量αはウイング部の先端に行く程増加するのが望ましく、図６の表では、ウイング部の立ち上がり部分のブラシ当り量αを示している。
【００４０】
図６の表に示されるように幅Ｗが230mm，高さＨが44mmの９インチのウイング付きトレッド部材に対しては、幅Ｗ’が15mm大きい245mmでブラシ当り量αが6.5mmのブラシを用い、楔形状のインサータとしては楔先端角θ（図６のインサータ31，32参照）が30度のものを用いる。
【００４１】
また幅Ｗが255mm，高さＨが43mmの10インチのウイング付きトレッド部材に対しては、幅Ｗ’が20mm大きい275mmでブラシ当り量αが５mmのブラシ、楔先端角θが20度のインサータを用いるのが適当である。
【００４２】
ブラシの幅Ｗ’は、ウイング付きトレッド部材の幅Ｗよりも大きい方が良いが、大き過ぎても意味がないので、互いの差が100mm以下望ましくは25mm以下に設定する。
【００４３】
ブラシ当り量αについては、２〜10mmの範囲が適当であり、好ましくは５〜８mmとなるようにすることで、バフ効率が向上し、ブラシ寿命も長くすることができる。
【００４４】
以上のようにウイング付きトレッド部材３に対して適切なインサータ31，32を使用することで、ベルトコンベア11の所定位置でウイング付きトレッド部材３がベース面の突条の凸量ｈの増加がなく、ベース湾曲面が凹部に変形することもない状態で左右ウイング部３ａ，３ａが支えられ、適切な幅Ｗ’とブラシ当り量αのブラシ20を回転しながらベース面に適当な押圧力で圧接することで、バフ残りを生じることなく適正な粗削りをすることができる。
【００４５】
ベース面の突条の凸量ｈの増加がないので突条を削る必要なく、かつバフ残りを生じないため、部分的に繰り返し手作業でバフを行うなどの必要がなく、バフ効率が極めて良い。
【００４６】
ウイング付きトレッド部材３を搬送するローラコンベア２及びベルトコンベア11は逆転が可能であり、ウイング付きトレッド部材３を往復搬送することができ、またブラシ20も逆転可能である。
したがって１個のバフ装置１の１本のブラシ20が、往復搬送されるウイング付きトレッド部材３を逐次回転方向を反転して押圧力を適当に変えて繰り返しバフすることができる。
【００４７】
通常ウイング付きトレッド部材３を１往復半すなわち往動・復動・往動させて、３回のバフ作業によりバフ工程は完了し、さらに手作業によりバフ残しを削るようなバフ作業は必要なく、バフ効率が良い。
【００４８】
従来のようにトレッド部材の搬送途中に複数のステージを設け各ステージで順次バフが実行されるのとは異なり、ウイング付きトレッド部材３を往復搬送して同じブラシ20で繰り返しバフするので、バフ設備そのものが小さくコンパクト化が図れ、設備費を低く抑え設置スペースも小さくて済む。
【００４９】
各種ウイング付きトレッド部材に対応してそれぞれ適正なブラシ及びインサータを用意しておき、ウイング付きトレッド部材に合わせて選択し簡単に交換して使用することができ、またはインサータの位置を変えることで加硫済トレッド部材の両端部の盛り上げ方を変え、常に適正なバフ作業を効率良く行うことができる。
【００５０】
また平トレッドの場合は、両端がテーパしていない円筒状のブラシを用いるか、両端がテーパしていても円筒部のみがバフするように使用するかし、インサータはベルトに挿入しない状態でバフすればよく、平トレッド部材とウイング付きトレッド部材に対して簡単に使い分けができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るバフ装置の全体外観図である。
【図２】カバー内部のバフ装置の構造を示す斜視図である。
【図３】別の状態のバフ装置の構造を示す斜視図である。
【図４】バフ時のウイング付きトレッド部材とバフ装置の構造を示す斜視図である。
【図５】バフ時の要部断面図である。
【図６】ウイング付きトレッド部材とブラシとインサータの対応する寸法の表及び各部材の寸法場所を示す図である。
【図７】ブラシ当り量αを説明するためのウイング付きトレッド部材とブラシの説明図である。
【図８】平トレッド部材の断面図である。
【図９】ウイング付きトレッド部材の断面図である。
【図１０】ウイング付きトレッド部材をベース面を上にし平面上に載置したときの断面図である。
【図１１】従来のバフしたウイング付きトレッド部材の斜視図である。
【符号の説明】
１…バフ装置、２…ローラコンベア、３…ウイング付きトレッド部材、４…カバー、
11…ベルトコンベア、12…ベルト、13，14…ローラ、15，16…ガイドローラ、
20…ブラシ、21…回転軸、22…針金、
31，32…インサータ。

Claims

トレッドパターンを形成した帯状の加硫済トレッド部材のベース面を粗削りするバフ方法において、
前記加硫済トレッド部材をベース面を上にして搬送し、
搬送途中の所定位置で加硫済トレッド部材の両側部を盛り上げ、
同所定位置で前記加硫済トレッド部材に両側部に亘って回転するブラシを上方から押し当てバフすることを特徴とする加硫済トレッド部材のバフ方法。
前記加硫済トレッド部材の両側部の盛り上げは、前記加硫済トレッド部材の両側部の下方に両外側方から楔形状のインサータを挿入することにより実行されることを特徴とする請求項１記載の加硫済トレッド部材のバフ方法。
前記加硫済トレッド部材を搬送方向を反転して往復搬送し、同じブラシで繰り返しバフすることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の加硫済トレッド部材のバフ方法。
トレッドパターンを形成した帯状の加硫済トレッド部材のベース面を粗削りするバフ装置において、
前記加硫済トレッド部材をベース面を上にして搬送する搬送手段と、
搬送途中の所定位置で加硫済トレッド部材の両側部を盛り上げる盛上げ手段と、
同所定位置で加硫済トレッド部材に両側部に亘って回転するブラシを押し当て粗削りする削り手段とを備えることを特徴とする加硫済トレッド部材のバフ装置。
前記盛上げ手段は、前記加硫済トレッド部材の両側部の下方に両外側方から楔形状のインサータを挿入するものであることを特徴とする請求項４記載の加硫済トレッド部材のバフ装置。
前記インサータは、種々の楔形状のものを用意して前記加硫済トレッド部材の側部の形状に適したインサータを選択して使用するか、またはインサータの位置を変えることで加硫済トレッド部材の両端部の盛り上げ方を変えることを特徴とする請求項５記載の加硫済トレッド部材のバフ装置。
前記回転するブラシは、概ね円筒形状をなし、両側部が先端に向かって徐々に径を小さくしていることを特徴とする請求項４から請求項６までのいずれかの項記載の加硫済トレッド部材のバフ装置。