JP4491810B2 - 軸付部材の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、クランクシャフトのような軸付部材の製造方法に係り、特に軸部やつば状部に正確な穴を形成できるようにしたものに関する。
【0002】
【従来の技術】
まず熱間成形により、つば状部とこれに直交する方向へ延出する軸部とを一体に有する軸付部材の素形を成形し、続いて冷間成形により軸部をサイジングすることは公知である(一例として、特開平10−99937号参照)。図13はクランクシャフトの片側半分の成形に関する従来の一例を示し、このクランクシャフトの素形100を、軸部101とつば状部102とを一体して熱間成形により成形し、その後、つば状部102を貫通するピン穴103をドリル104で穿孔する。
【0003】
このとき軸部101も太径基部105の一部がピン穴103を形成する前の状態におけるピン穴103が形成される場所の延長上へ突出しているので、この重合部分106も一緒に削り取る。また軸部101の周囲を旋盤107で切削し、さらにつば状部102及び軸部101の端面の各中心にセンター穴108をマシニングセンター109で形成するようになっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来例のように、ピン穴103を形成する場合、つば状部102を貫通したドリル104が重合部分106を切削し始めると、ドリル104の一部のみが重合部分106へ接触するだけのため、次第にドリル104が外方へ逃げ、太径基部105の切削面105aは正確に形成されずピン穴103の延長上へ部分的に張り出すように曲がることになる。その結果、切削面105aを含むピン穴103は実質的に曲がる(以下、これを倒れという)ことになり、加工不良となる。また、このようなドリル加工には多くの加工時間を要し、加工サイクルを長くする。
【0005】
さらに、軸部101の旋盤加工にも多くの加工時間を要する。また、旋盤加工に代えて冷間成形でサイジングすることも考えられるが、この場合には、つば状部102を下型に形成された固定用凹部へ嵌合固定し、上型により抜き加工することにより軸部101をサイジングするが、このときセンターがずれることがあるので、このズレを考慮した取り代を十分に設けてサイジングしなければならず、その結果、さらに後加工で厚い取り代分を切削する必要があるから、この場合も加工時間が多くなり、そのうえ材料の無駄も多くなる。そこで本願発明はこのような課題の解決を目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため軸付部材の製造方法に係る請求項1に係る発明は、つば状部とこれに直交する方向へ延出する軸部とを一体化した軸付部材の軸部を冷間成形によりサイジングする方法において、前記つば状部を下型の固定用凹部内へ遊嵌し、上型により前記軸部をサイジングすることを特徴とする。
【0009】
請求項2に係る発明は上記請求項1において、前記軸部のサイジング時に、前記つば状部と前記軸部先端面の各中心へそれぞれポンチによりセンター穴を形成することを特徴とする。
【0013】
【発明の効果】
請求項1の発明によれば、冷間成形における抜き加工に際してつば状部を下型の固定用凹部内へ遊嵌するので、上型により軸部を抜き加工でサイジングすると同時に、軸部は上型の抜き加工穴へ入り込んで成形されることにより心出しされる。しかもこのときつば状部は下型の固定用凹部内へ遊嵌されているので、上型による軸部の心出しにつれて固定用凹部内を自由に心出しのために移動できるため、軸部の心出しが決まれば、つば状部も同時に心出しされるようになり、心出し作業が極めて簡単になる。
【0014】
請求項2の発明によれば、上記請求項1においてつば状部と軸部がそれぞれ心出しされているので、つば状部の中心と軸部の先端面中心へポンチにより正確にセンター穴を形成でき、しかも効率的に形成できる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基いてクランクシャフトの片側を成形する一実施例を説明する。図1は本実施例における成形工程を断面で示し、図2は熱間成形時におけるワークの断面を示し、図3は冷間成形時におけるワークの断面を示し、図4は熱間成形装置全体の断面図、図5は加圧部の平面図、図6は図5の6−6線断面図、図7はストリッパの平面図、図8は図7の8−8線断面図、図9は上型の平面図、図10は図9の10−10線断面図、図11は熱間成形装置の成形部平面図、図12は冷間成形装置全体の断面図である。なお、本願において上下左右の各方向は対応各図の図示状態を基準にするものとする。
【0016】
まず図1において、棒状鋼等からなる素材1を所定寸法に切断して熱間成形の適温に加熱する第1工程Aと、これを絞って軸部2を主体とする第1の素形3に粗成形する第2工程Bと、第1の素形3の未成形部4を加圧してつば状部5をつば出し成形して第2の素形6を成形する第3工程Cと、第2の素形6におけるつば状部5に対してクランクシャフトのクランクピンを圧入するためのピン穴7を打ち抜く第4工程Dと、続いてつば状部5の周囲に形成されているバリ8をバリ取りして第3の素形9とする第5工程Eと、その後、第3の素形9に対して軸部2をサイジングするとともに、センター穴10及び11を形成して製品を得る第6工程Fを有する。
【0017】
このうち、第2工程から第5工程は熱間成形で行われ、第2工程Bにおける軸部2は製品に対して第6工程におけるサイジングで切除する部分に相当する若干の取り代分だけ太く形成される。この取り代は例えば、0.2mmであり、前記従来例の場合の約1/6程度になっている。
【0018】
また、第3〜5工程は同一成形装置内で行われる。第3工程ではつば状部5を軸部2を中心にしてその軸直交方向へ円形に広がるようにつば出しされ、第4及び第5工程ではそれぞれパンチングされる。第6工程は冷間成形であり、軸部2のサイジングは抜き加工により行われ、センター穴10、11は同一成形装置において形成され、各センター穴10,11の心出しは後述する上型により行われる。
【0019】
図2はこの熱間成形の第4工程を原理的に説明するものであり、図示しない下型に支持された第2の素形6が加圧板12で押さえられ、かつ押さえバネ13を介して例えば3トン程度の押圧力を均一化して加圧することによりパンチング時に横ズレしないよう強固に固定される。
【0020】
この状態でつば状部5をパンチ14で打ち抜くことによりピン穴7を貫通形成する。このとき軸部2のつば状部5に連続する基部は太径基部15をなし、その一部はピン穴7を形成する前段階で、想定されるピン穴7の延長上と重なるように張り出し、パンチ14により打ち抜き屑16の一部となって除去される。
【0021】
図4は熱間成形用成形装置の第4工程実行部分を示し、この成形装置20は、基台21上に支持された、第4工程の下型22、その上に支持された第2の素形6を上方から押さえる加圧板12、さらにこの上方に昇降自在の穴開け用上型23、この穴開け用上型23を昇降させる加圧部24を備える。
【0022】
押さえバネ13は大小のコイルスプリング13a及び13bから構成され、それぞれは一端を穴開け用上型23と一緒に加圧部24へ当接されるとともに、穴開け用上型23に貫通形成されたスプリング穴25a、25bへ挿入されて他端を加圧板12の上面へ当接されている。
【0023】
パンチ14は上端部を加圧部24へ取付けられて加圧部24と一体に上下動し、加圧部24及び加圧板12へ貫通形成されたパンチガイド穴26,27内を上下動する。パンチ14の頭部にはコア24aがパンチガイド穴26へ挿入され、加圧部24によるパンチング時に加圧部24の打撃荷重をパンチ14へ伝達するとともに、被成形部材(ワーク)の種類に応じて高さ調節可能になっている。
【0024】
図示状態はパンチ14が下死点にあり、第4工程の下型22の排除縦穴28の上端部近傍へ達し、排除縦穴28の下端部は基台21に形成された排除横穴29と連通し、打ち抜き屑16を排除する。このとき排除横穴29は外部へ通じる一端側が低くなるように傾斜するため、スムーズに排除できる。
【0025】
符号30は加圧板12から突出するガイドであり、円形をなす加圧板12の周方向へ所定間隔で複数設けられ、その突出端側は、第4工程の下型22に形成されたガイド穴31内へ嵌合され、第4工程の下型22に対する位置決めを行っている。32は加圧板12と穴開け用上型23の両外周部を摺動自在に嵌合する円筒状ガイドである。また33は穴開け用上型23に設けられる軸部2の収容穴であり、34は加圧板12に設けられる同様の収容穴である。さらに35はつば状部5に対する押圧部、36は、第4工程の下型22に設けられたつば状部5を嵌合する固定用凹部である。
【0026】
図5〜図10はこの熱間成形用成形装置における構成各部を詳細に示す図であり、図5及び図6に示す下型22は、円形をなしてその外周側に複数(本実施例では3個)のガイド穴31が設けられ、これらガイド穴31の形成部より中央側に円形の固定用凹部36が形成されている。この固定用凹部36はつば状部5を密に嵌合できるよう高い寸法精度で円形に形成される。また、その底部には排除穴28及びつば状部5の表面形状に対応する凹凸部37が形成され、この凹凸部37によりつば状部5の周方向が位置決めされる。
【0027】
図7及び図8に示す加圧板12は、その外周側に複数のガイド30が設けられ、これらガイド30の取付位置より中央側に軸部2の収容穴34が形成され、さらにその近傍にパンチガイド穴27が形成されている。
【0028】
図9及び図10に示す穴開け用上型23は円形をなし、その周方向に大径のスプリング穴25aと小径のコイルスプリング25bがそれぞれ等間隔で複数(本実施例では各3個)づつ交互に設けられ、これらは中央側に設けられた軸部2の収容穴33とその近傍のパンチガイド穴26を囲み、これらのスプリング穴25a及び25bの合計開口面積が可及的に大きくなるように設定されている。このようにすることにより、加圧板12に対して均一に加圧力するようになっている。
【0029】
図11は、熱間成形における基台21を上方から概略的に示す図であり、共通の基台21上に、第3工程の下型38、第4工程の下型22及び第5工程の下型39が並べて配置され、同一の成形装置で同時に3工程を実行できる。したがって、加圧部24により一回加圧する毎に、第3工程の下型38で成形された第2の素形6を取り出して隣接する第4工程の下型22へ移し、第4工程の下型22から取り出した第2の素形6を隣接する第5工程の下型39へ移し、第5工程の下型39で成形された第2の素形6を取り出して次の冷間成形(第6工程)へ移す。また、第3工程の下型38には第1の素形3をセットし、これらに対して加圧部24を下降させて同時に熱間成形を行い、これを反復することにより効率よく成形できるようになっている。
【0030】
図3は冷間成形である第6工程を原理的に説明するものであり、冷間成形用下型40に形成された固定用凹部41につば状部5を遊嵌し、上方より冷間成形用上型42を下降させ、軸部2に対応する形状に形成された抜き加工穴43により軸部2を絞ってサイジングする。このとき冷間成形用上型42に取付けられている上ポンチ46により軸部2の先端面中心にセンター穴10を同時に形成する。また、つば状部5の中心にも下方から上昇する下ポンチ47によりセンター穴11を形成する。上ポンチ46と下ポンチ47は軸部2及びつば状部5の中心となる中心線上に配置される。符号44はストリッパ、45はストリッパガイドである。
【0031】
図12は冷間成形装置全体を示し、冷間成形用下型40は基台48上に支持され、基台48の中心部を貫通して下ポンチ47を一端に設けた伸縮アーム49が設けられ、図示しない油圧シリンダ等により図の上下方向へ移動される。なお、上ポンチ46は冷間成形用上型42と一体化されており冷間成形用上型42とともに昇降するのに対して、下ポンチ47は、冷間成形用上型42及び上ポンチ46による成形後、冷間成形用下型40の下方より伸縮アーム49で上方へ突出するようになっている。
【0032】
冷間成形用上型42及びストリッパガイド45の上には加圧板50、中間板51,52及び加圧部53をこの順に重ねてある。加圧部53にはガイドピン54の頭部が当接し、その軸部は下方へ長く延出して、ストリッパガイド45、加圧板50、中間板51及び52のそれぞれに貫通形成されたガイド穴55〜58を貫通し、下端でストリッパ44と一体化されている。
【0033】
ガイドピン54の上半部側周囲には、ガイド穴57及び58に収容されたコイルスプリング59が設けられ、その一端はガイドピン54の頭部へ当接し、他端は加圧板50の上面へ当接されている。ガイドピン54は図示省略の機構により拘束されて移動を阻止され、冷間成形用上型42等の昇降と連動せずにこれらの上昇時にそのまま残り、ストリッパ44がつば状部5を押さえた状態を維持できる。この状態ではコイルスプリング59が圧縮されるため、その後、前記機構によりガイドピン54が解放されるとストリッパ44と共に上動するようになっている。
【0034】
ストリッパ44は冷間成形時に冷間成形用上型42と一緒に下降してつば状部5に当接する。このときストリッパ44の内側上面はテーパー面をなし、冷間成形用上型42の下端外周部に形成されたテーパー面が当接することによりつば状部5の周縁部を押さえつける。冷間成形用上型42のサイジングが終了すると、ストリッパ44を残して冷間成形用上型42のみが上昇し、その後ストリッパ44が上昇して第3の素形9を取り出し可能になる。
【0035】
加圧板50とストリッパガイド45に連続するように形成された穴60及び61内にはショルダーボルトからなるガイドピン62が挿入され、そのネジ部側はストリッパ44を貫通してナット63によりストリッパ44へ固定されている。ガイドピン62の周囲にはコイルスプリング64が収容され、その一端はガイドピン62の頭部へ当接され、他端は穴61内へ突出するストリッパガイド45の凸部65へ当接されている。
【0036】
したがって、ストリッパ44を残して冷間成形用上型42と一緒にストリッパガイド45が上昇すると、コイルスプリング64が圧縮され、その後ストリッパ44が上動可能になるとこれを上動させる力を与えるとともに、ストリッパ44の上下動における倒れを防止する。
【0037】
固定用凹部41はつば状部5を収容する円形の凹部であるが、つば状部5を遊嵌できるよう、つば状部5よりも若干大径に形成され、直径方向で寸法dなる隙間を形成する。この隙間dの大きさは、冷間成形用上型42側のストリッパガイド45と冷間成形用上型42とのはめ合い間隙よりも大きくなるように設定され、例えば、上記はめ合い間隙が0.03mm程度のときdが1mm程度等、10〜50倍程度、より好ましくは30倍程度の相違になるように設定する。
【0038】
次に、本実施例の作用を説明する。まず熱間成形の第4工程でパンチングによりピン穴7を形成するので、比較的厚肉のつば状部5に対しても簡単に穴開けでき、ピン穴7の形成を著しく効率化できる。しかも、このピン穴7は太径基部15を部分的に削除するものであるから、従来のようにドリル加工の場合は、この太径基部15を加工するときドリルの逃げによりピン穴7の曲がりが生じ易くなる。
【0039】
一方、単純にパンチングしたのでは横ズレによりやはり曲がり易くなってしまうところ、穴開け用上型23及びコイルスプリング13a、13bからなる加圧固定手段でつば状部5を強固に固定するため、パンチング時に横ズレせず正確にピン穴7を形成できる。そのうえ、大径のコイルスプリング13aと小径のコイルスプリング13bを組み合わせたので、つば状部5全体を均一化した押圧力で固定でき、横ズレの発生をより一層生じにくくさせることができる。
【0040】
冷間成形においては、冷間成形用上型42による抜き加工に際してつば状部5を固定用凹部41へ遊嵌するので、冷間成形用上型42により軸部2を抜き加工でサイジングすると同時に、軸部2は冷間成形用上型42の抜き加工穴43により心出しされる。
【0041】
しかもこのときつば状部5は、ストリッパガイド45と冷間成形用上型42とのはめ合い間隙よりも大きな隙間dで固定用凹部41内へ遊嵌されているので、冷間成形用上型42による軸部2の心出しにつれて固定用凹部41を自由に移動できるため、軸部2の心出しが決まれば、つば状部5も同時に心出しされるようになり、心出し作業が極めて簡単になり、かつ上ポンチ46及び下ポンチ47で正確な位置へセンター穴10,11を形成できる。
【0042】
さらに、冷間成形の抜き加工によるため、サイジングを極めて短時間で済ませることができ、寸法精度を高くできる。また、加工面を緻密に仕上げることができ、その後の仕上げ作業を軽減できる。
【0043】
そのうえ、ピン穴7を熱間成形で高精度に形成できるので、軸部2側へ設定される修正用の取り代を少なくでき、その分だけ材料の無駄を少なくできるようになり、ピン穴7の加工を含む熱間成形と冷間成形を組み合わせることにより、無駄の少ない効率的な成形が可能になる。
【0044】
なお、本願発明は上記実施例に限定されず、例えば、成形対象はクランクシャフトのみならず、軸部とつば状部を備え、かつ穴開けするとき一部を切除する太径基部を軸部に有するものであれば適用できる。また、つば状部に設ける貫通穴はピン穴に限らず、成形される製品におけるそれぞれの用途にしたがうものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 実施例に係る軸付部材の製造方法における各工程を示す図
【図2】 熱間成形時におけるワークの断面を示す図
【図3】 冷間成形時におけるワークの断面を示す図
【図4】 熱間成形装置全体の断面図
【図5】 加圧板の平面図
【図6】 図5の6−6線断面図
【図7】 ストリッパの平面図
【図8】 図7の8−8線断面図
【図9】 上型の平面図
【図10】図9の10−10線断面図
【図11】熱間成形装置の成形部概略平面図
【図12】冷間成形装置全体の断面図
【図13】従来例の製造方法を説明する図
【符号の説明】
2:軸部、5:つば状部、7:ピン穴、10:センター穴、11:センター穴、12:加圧板、13:バネ、14:パンチ、22:第4工程の下型、23:穴開け用上型、40:冷間成形用下型、41:固定用凹部、42:冷間成形用上型
Claims (2)
- つば状部とこれに直交する方向へ延出する軸部とを一体化した軸付部材の軸部を冷間成形によりサイジングする方法において、前記つば状部を下型の固定用凹部内へ遊嵌し、上型により前記軸部をサイジングすることを特徴とする軸付部材の製造方法。
- 前記軸部のサイジング時に、前記つば状部と前記軸部先端面の各中心へそれぞれポンチによりセンター穴を形成することを特徴とする請求項1に記載した軸付部材の製造方法。
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