JP3062109U - 管継手本体の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 管継手本体を効率よく、しかも安価に生産し
うる管継手本体の製造装置を提供する。 【解決手段】 細い中央部１ａと、その中央部より太い
嵌合部１ｂと、両端近辺にそれぞれ設けられる溝部１ｃ
を備えた管継手の本体を製造するための装置であって、
中央部と実質的に同じ内径の金属管１の一端側に、嵌合
部１ｂおよび溝部１ｃの底部の概略形状を形成するため
の拡径型１０と、その拡径型１０で成形した金属管１
を、外側から割り型で拘束しながら内面形状を最終形状
に近い状態に成形すると同時に、中央部１ａおよび嵌合
部１ｂの間に傾斜段部１ｄを形成し、嵌合部１ｂと溝部
１ｃの間に軸線に直角の段部を形成するための段部成形
型と、段部成形型で成形した金属管１を、外側から割り
型で拘束し、上端面を軸方向に圧縮しながら端部近辺を
テーパー状に縮径するための縮径型とを備えている、管
継手本体の製造装置。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の技術分野】

本考案は管継手本体の製造装置に関する。さらに詳しくは、管継手、とくにケ ーブル保護管などに用いられる鋼管（ＰＣＬ鋼管など）の端部同士を連結するた めの管継手の本体を、プレス成形するための製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】

電線共同溝内に敷設される電線類は、通常、電線保護管に通した状態で敷設さ れる。それらの保護管は、通常は外径が６２．５ｍｍ、内径が５５．５ｍｍのも のから外径が１４２．８ｍｍ、内径が１３４．２ｍｍのものまで数種類ある。ま た、１本の長さが５５００ｍｍであり、多数本を順に連結して使用する。そのた め、保護管の軸方向の伸縮や曲げ撓みをある程度吸収できる管継手が開発され、 使用されている。

【０００３】 その管継手は、たとえば図８に示すように、接続しようとする管１０１の端部 に被せる金属製の管状の本体１０２と、その本体の両端近辺の内部に収容される ゴム製の環状のパッキン１０３と、そのパッキン１０３の外側に配置されるスト ッパリング１０４とから構成されている。ストッパリング１０４は拡縮自在なよ うに１個所に切り欠きが設けられている。本体１０２は、連結しようとする管１ ０１の端部同士の間隔を保つための小径の中央部１０５と、その中央部より太い 、管１０１の端部近辺の周囲にそれぞれ嵌合される嵌合部１０６と、両端近辺に それぞれ設けられる、パッキン１０３およびストッパリング１０４を収容するた めの溝部１０７とを備えている。

【０００４】 管継手の本体１０２の大きさは、接続しようとしている管に合わせて、外径７ ６ｍｍ×長さ１８６ｍｍのものから、外径１６１ｍｍ×長さ１９２ｍｍのものま で数種類あり、厚さは２．８〜３．２ｍｍ程度である。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

従来、このような管継手の本体１０２は、ロール成形機や油圧を使用した専用 加工機で概略形状を成形した後、切削加工で仕上げ加工することにより製造して いる。しかしそれらの方法は生産効率が低く、切削加工のときに材料の無駄が生 じる。また専用機を用いる場合は、金属管の両端を同時に成形することができる が、金型費や専用加工機自体のコストが高いという問題がある。本考案はそのよ うな管継手本体を効率よく、しかも安価に生産しうる管継手本体の製造装置を提 供することを技術課題としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

本考案の管継手本体の製造装置は、細い中央部と、その中央部より太い、接続 しようとする２本の管の端部近辺の周囲にそれぞれ嵌合される嵌合部と、両端近 辺にそれぞれ設けられる、環状のパッキンおよびストッパリングを収容するため の溝部とを備えた管継手の本体を製造するための装置であって、前記中央部と実 質的に同じ内径の金属管の一端側に、嵌合部および溝部の底部の概略形状を形成 するための拡径型と、拡径型で成形した金属管を、外側から割り型で拘束しなが ら中央部および嵌合部の間に傾斜段部を形成し、嵌合部と溝部の間に軸線に直角 の段部を形成するための段部成形型と、段部成形型で成形した金属管を、外側か ら割り型で拘束し、上端面を軸方向に圧縮しながら端部近辺をテーパー状に縮径 するための縮径型とを備えていることを特徴としている。

【０００７】 前記段部成形型は、中央部と嵌合部の間の傾斜段部を所定の最終形状に成形す ると共に、拡径型で成形された嵌合部と溝部の間の緩い傾斜の段部を、概略形状 の直角段部に形成する第１段部成形型と、その第１段部成形型で成形した金属管 の概略形状の直角段部を決め押しする第２段部成形型とから構成するのが好まし い。

【０００８】 前記拡径型は、加工前の金属管の下端および拡径加工後の金属管の上端と嵌合 しうる位置決め治具を備えている下型と、金属管の上端開口部から内部に強圧嵌 入され、材料の中央部より上側の所定部位の内周形状を定める成形パンチとから 構成するのが好ましい。

【０００９】 前記第１段部成形型および（または）第２段部成形型は、材料となる金属管の 下端を載置するための下型と、金属管の上端開口部から内部に強圧嵌入され、材 料の中央部より上側の所定部位の内周形状を定める成形パンチと、前記金属管の 外周を囲んで拘束し、外周形状を定める割り型と、その割り型を閉じた位置と開 放する位置との間で水平に駆動し、閉じた位置で割り型を開かないように拘束し 、かつ、成形パンチの上昇時に割り型を上昇しないように保持する往復駆動手段 を備えているものが好ましい。さらに縮径型についても、同様の下型、成形パン チ、割り型および割り型の往復駆動手段を備えているものが好ましい。

【００１０】 前記割り型は、金属管の全体の外形形状と対応する内面形状を備えているもの が好ましい。また、割り型および往復駆動手段を有するものでは、成形パンチと 下型とを接近／離隔する相対運動を与える加圧手段を有し、前記往復駆動手段と 加圧手段とを、往復駆動手段が割り型を閉じた後、上型を下降させ、ついで上型 が上昇した後、割り型を開くサイクルを順に行うように制御するための制御手段 をさらに備えているものが好ましい。

【００１１】

【作用および考案の効果】

本考案の製造装置では、管状金属素材に対し、拡径型で嵌合部および溝部の底 部を含む内面の概略形状を成形した後、段部成形型で中央部と嵌合部の間の傾斜 段部および嵌合部と溝部の間の段部を成形する。さらに縮径型で端部近辺をテー パー状に縮径加工し、それにより溝部が完成する。拡径型で金属管を拡径すると 、一般的には肉厚が薄くなるが、縮径加工のときに端面を軸方向に圧縮しながら 行うため、肉厚の現象がかなりの程度回復する。そのため、強度が高い管継手本 体を効率よく製造しうる。また、本考案の装置では、各工程ごとに、金属管の一 端側を成形した後、他端側を成形することができるので、小さい加圧力で加工す ることができる。また、片側ずつ加工することにより、加工ストロークが小さく て済み、加工エネルギを抑制することができる。それにより汎用のプレスを用い ることができ、従来の専用機に比して安価な設備を使用しうる利点がある。

【００１２】 段部成形型を、前述の第１段部成形型と第２段部成形型とに分ける場合は、そ れぞれの傾斜段部および直角の段部の成形精度を高めることができ、かつ、各成 形工程の加圧力を小さくしうる。

【００１３】 前記拡径型の下型に、加工の前後の金属管の端部を嵌合しうる位置決め治具を 設ける場合は、片側を成形した金属管を上下逆にしてセットすることにより、同 じ下型および成形パンチで金属管の両端を順に成形することができる。そのため 、生産効率が高くなる。

【００１４】 前述の段部成形型に割り型を用いた製造装置では、下型の上に原素材の金属管 あるいは半製品の金属管を載置し、割り型でその周囲を拘束し、金属管の上端開 口部から成形パンチを嵌入すると、金属管の中央部より上側の部位が成形パンチ により内周から外向きに加圧され、成形パンチと割り型の内周面との間の形状に 成形される。成形パンチと割り型はそれぞれ別個に操作する必要があるが、割り 型自体は単に開閉すればよいので、開閉操作のときにそれほど動力を必要とせず 、成形のときに内側から拡がろうとする金属管を拘束するだけでよい。したがっ て実際に加工の動力を必要とするのは成形パンチだけである。しかも上半分の部 位を加工するだけであるので、加圧力が少なくて済み、加工エネルギーも少ない 。また、成形パンチの金属管への強圧嵌入により加工するので、ロール成形に比 して短時間で成形することができる。割り型の内面形状を金属管の全体の外形形 状に対応して形成するときは、成形パンチを上昇させるときに金属管を割り型に 係合させて、成形パンチから抜き取ることができる。

【００１５】 前記割り型を水平方向に開閉し、拘束する往復移動手段を備えた製造装置では 、割り型を毎回開閉する作業を自動化することができる。そのため生産効率が一 層向上する。さらに前記上型と下型とを接近／離隔する相対運動を与える加圧手 段と組み合わせ、前述の制御手段を備えている設備とする場合は、全体の作用の 自動化をはかることができ、一層生産効率を向上させることができる。すなわち 作業者は、素材ないし半製品の金属管を位置決め型に載置し、サイクル開始のス タートボタンを押せば、自動的に割り型が閉じて成形パンチが昇降し、ついで割 り型が開く。したがってその後、加工品を取り出すだけでよい。

【００１６】

【考案の実施の形態】

つぎに図面を参照しながら本考案の製造装置の実施の形態を説明する。図１は 本考案の製造装置に関わる拡径型の一実施形態を示す一部断面正面図、図２は本 考案の製造装置に関わる第１段部成形型の一実施形態を示す一部断面正面図、図 ３ａおよび図３ｂはそれぞれ本考案に関わる割り型開閉装置の一実施形態を示す 平面図および側面図、図４は本考案の製造装置に関わる第２段部成形型の一実施 形態を示す一部断面正面図、図５は本考案の製造装置に関わる縮径型の一実施形 態を示す一部断面正面図、図６および図７はそれぞれ本考案の製造装置を用いた 継手の製造工程を示す工程図である。

【００１７】 図１に示す拡径型１０は、金属管１を上下方向に向けて配置し、その上半分を 拡径加工（エキスパンド加工）するための金型である。その拡径型１０は、ベー スプレート１１およびその上に設けられる位置決め治具１２からなる下型１３と 、ベースプレート１５およびその下面に取り付けられる成形パンチ１６からなる 上型１７とを備えている。さらに下型のベースプレート１１には、左右のロッド １８を介してストリッパ１９が取り付けられている。

【００１８】 図１では金属管１の上半分に、中央部１ａ、嵌合部１ｂおよび溝部１ｃを成形 した状態で示しているが、このつぎに金属管１を上下逆にして加工すれば、直管 の状態で示している下半分も同様に成形することができる。

【００１９】 位置決め治具１２は、成形前の金属管１の下端外周と嵌合しうる内径と、加工 後の金属管２の下端内周と嵌合しうる外径を有するリング状の治具本体１２ａと 、それを支えて金属管１を載置しうるプレート１２ｂとから構成されている。な お、加工前後の金属管１の外周とそれぞれ嵌合する２個のリング、あるいは加工 前後の金属管の内周とそれぞれ嵌合する２個のリングを設けることもできる。

【００２０】 前記成形パンチ１６は、全体に円柱状の形態を有し、縦断面形状については、 細い中央部１ａと対応する先端部１６ａと、嵌合部１ｂと対応する中間の太さの 部分１６ｂと、溝部と対応する太い根元部１６ｃとからなる階段状の輪郭を有す る。先端部１６ａと中間の太さの部分１６ｂとの間には、傾斜段部１ｄを形成す るための第１傾斜面１６ｄが設けられ、中間の太さの部分１６ｂと根元部１６ｃ の間も、金属管１に緩い傾斜面１ｅを成形するための緩やかな第２傾斜面１６ｅ で滑らかに連続している。

【００２１】 先端部１６ａの外径は素材となる金属管１の内径とほぼ同じか、わずかに大き い程度である。第１傾斜面１６ｄの傾斜角度は、通常は最終的な管継手本体の傾 斜段部１ｄの傾斜角よりも緩い角度であるが、同じ角度としてもよい。その第１ 傾斜面１６ｄと先端部１６ａ、および第１傾斜面１６ｄと中間の太さの部分１６ ｂとは、それぞれ滑らかな曲面で連続している。また、管継手本体の最終形状で ある段部（図４の符号１ｇ参照）は、軸線に対して直角であるが、第２傾斜面１ ６ｅは１０〜２０度程度の緩い傾斜にしている。第２傾斜面１６ｅと中間の太さ の部分１６ｂ、および第２傾斜面１６ｅと根元部１６ｃとは、それぞれ滑らかな 曲面で連続している。

【００２２】 前記ストリッパ１９は、成形パンチ１６の根元部１６ｃよりわずかに大きい開 口を備えた板状のものであり、成形パンチ１６が上昇するとき、成形パンチ１６ に食いついている金属管１の上端面１ｆと係合して、金属管１を成形パンチ１６ から取り外すためのものである。

【００２３】 上記のように構成される拡径型１０は、汎用のプレスに取り付けて使用する。 すなわち下型１３のベースプレート１１をプレスのボルスタに固定し、上型のベ ースプレート１５をラム（スライド）に固定する。なお成形パンチ１６を直接ラ ムに固定してもよい。そしてラムが上昇して上死点で停止している状態で、下型 の位置決め治具１２に金属管１を嵌合させる。ついでプレスを稼働させると、図 １に示すように、金属管１の上半分が所定の形状に拡径加工される。ついで想像 線で示すように金属管１を上下逆にして下型１３にセットし、プレスを稼働させ ると、残りの半分も同様に拡径加工される。

【００２４】 上記のように金属管１を半分ずつ順に加工することにより、プレスの加圧力お よびストロークが少なくて済み、したがってプレスに要求される１工程当たりの 加工エネルギも少なくて済む。なお、加圧力が少なくて済むことにより、プレス は下死点からかなり上方から加工することができる。そのため比較的小さいプレ スでも使用することができる。

【００２５】 図２は上下のベースプレートを省略した第１段部成形型２０を示している。こ の第１段部成形型２０は、金属管１を載置する下型２１、金属管１の上端から嵌 入される成形パンチ２２の他、金属管１を抱いて外側への拡がりを拘束する割り 型２３を備えている。割り型２３は固定されている固定型２３ａと、開閉するた めの移動型２３ｂとからなる。

【００２６】 この第１段部成形型２０では、割り型２３に位置決め作用があるので、下型２ １には位置決め治具が不要である。ただしラフに位置決めする治具を採用するこ ともできる。成形パンチ２２は図１の場合とほぼ同じで、先端部２２ａ、中間の 太さの部分２２ｂおよび根元部２２ｃを有する。しかし第１傾斜面２２ｄ、その 第１傾斜面と先端部２２ａとの間の稜線部、および第１傾斜面２２ｄと中間の太 さの部分２２ｂとの間の稜線部は、いずれも管継手本体の最終形状の内面を定め る寸法および精度にしている。そして割り型２２には、成形パンチ２２の先端部 ２２ａ、第１傾斜面２２ｄおよび中間の太さの部分２２ｂとの間に金属管１の所 定部分を挟圧して最終形状にする空洞２４が設けられている。

【００２７】 さらに成形パンチ２２の中間の太さの部分２２ｂと、根元部２２ｃの間には、 第２傾斜面に代えて、軸線に直角の段部２２ｇが設けられている。そして割り型 ２２、２３の空洞２４にも、根元部２２ｃおよび段部２２ｇと対応する形状の内 面が形成されている。成形パンチ２２の段部２２ｇとそれに対応する空洞２４の 段部２４ｇの隙間は、金属管１の厚さよりもいくらか大きく、そのためその間の 金属管の段部１ｇは正確な直角にはならず、いくらか傾斜した状態になる。また 空洞２４の形状は、上下で同じ形状であり、図２では加工前の状態の金属管１の 下半分と空洞２４の内面との間には隙間があいている。

【００２８】 前記拡径型で成形した金属管１を第１段部成形型２０で成形する場合、成形パ ンチ２２の中間の太さの部分２２ｂが金属管１の嵌合部１ｂに嵌入し、ついで先 端部２２ａが中間部１ａに嵌入すると共に、根元部２２ｃが溝部１ｃに嵌入する 。そのとき、中間の太さの部分２２ｂと根元部２２ｃの間の段部２２ｇが金属管 １の緩い傾斜面１ｅを拡径加工をし、最終的に前述の段部１ｇとする。他方、第 １傾斜面２２ｄと割り型の対応する部位とで金属管１の傾斜段部１ｄを挟圧する ので、成形パンチ２２が下降端に達したとき、その間の金属管の傾斜段部１ｄの 形状を正確な形状に成形する。それにより図２に示すような、上半分が成形され た金属管１が得られる。ついで成形パンチ２２が上昇するとき、割り型２３はま だ開いていないので、金属管１の下半分の傾斜段部１ｄが割り型と係合する。そ のため金属管１は上昇せず、成形パンチ２２のみが上昇する。

【００２９】 図３ａおよび図３ｂは前述の割り型２３の開閉装置３０を示している。この開 閉装置３０は、プレスないし下型に取り付けられるベース３１と、その上に間隔 をあけて固定される一対の固定ブロック３２、３３とを備えている。固定ブロッ ク３２、３３の間には、ガイドロッド３４が渡されている。ガイドロッド３４は 、図３ａの奥側に上下に２本、手前側の下側に１本の都合３本で構成している。 左側の固定ブロック３２は形取り付けプレート３５を介して割り型の移動型２３ ａを取り付けるものであり、他方の固定ブロック３３は駆動用のシリンダ３６を 取り付けるためのものである。シリンダ３６には通常は油圧シリンダを用いるが 、空気シリンダでもよい。

【００３０】 前記ガイドロッド３４には、他の型取り付けプレート３７が摺動自在に取り付 けられている。この型取り付けプレート３７は割り型の移動型２３ｂを取り付け るものである。なお、その移動型２３ｂも、ガイドロッド３４に摺動自在に取り 付けるようにしてもよい。形取り付けプレート３７ないし移動型２３ｂには、シ リンダ３５のシリンダロッド３８の先端部が固定されている。したがってシリン ダ３６のシリンダロッド３８が伸縮すると、移動型２３ｂが固定型２３ａに向か って、あるいは離れるように移動することができる。シリンダ３６には移動型２ ３ｂを移動させるだけでなく、金属管を加工するときに割り型を開かないように 拘束する働きもある。また、ガイドロッド３４には、移動型２３ｂを案内するだ けでなく、成形パンチが上昇するとき、割り型２３を、ひいては金属管１を上昇 しないように拘束する働きもある。

【００３１】 上記の開閉装置３０は、金属管の割り型への出し入れが容易なように、通常は プレスに対して左右に開閉するように取り付ける。シリンダ３６の伸縮は、たと えば電磁弁を利用する従来公知の方法で行うことができる。その場合、プレスの １回転操作のスタートスイッチの他にシリンダの電磁弁を操作する切り替えスイ ッチを設ければよい。しかし好ましくは、シリンダ３６を伸縮させる開閉させる 電磁弁をプレスの１回転操作と連動させて、割り型を閉じた後、成形パンチを下 降させ、ついで成形パンチが上昇した後、割り型を開くサイクルを順に行うよう に制御する制御回路を採用する。

【００３２】 このような制御回路は、下降サイクルのスタートスイッチにより、シリンダを 伸ばす向きに電磁弁を切り替えさせ、シリンダの伸びエンドをリミットスイッチ などで検出してプレスのクラッチ起動用の電磁弁を切り替えさせ、プレスが停止 した後、あるいは上昇する途中にプレス（ないし成形パンチ）の上昇位置を検出 してシリンダの電磁弁を縮める側に切り替えさせ、シリンダの縮みエンドを検出 してサイクルを終了させるシーケンス制御などにより実現できる。プレスの上昇 位置の検出は、クランクと連動するロータリカムスイッチの接点を利用してもよ く、また、クランク角度のモニタ回路から出力信号を取り出すようにしてもよい 。

【００３３】 図１の拡径型１０で両端を拡径加工した金属管１を上記の開閉装置３０および 第１段部成形型２０を用いて成形する場合、プレスが上死点で停止し、割り型２ ３が開いている状態で、まず金属管１を下型２１上に載置する。そしてサイクル のスタートボタンを押すと、図３のシリンダロッド３８が伸び出して割り型２３ を閉じる。そのとき、金属管１の心出しが行われる。ついでプレスが下降し、成 形パンチ２２と割り型２３により前述のような段部１ｇが加工され、傾斜面１ｄ の形状が決められる。さらにプレスが上昇し、割り型２３が開いて上半分の加工 が完了する。作業者はつぎに金属管１の上下を反転させて下型２１に乗せ、同様 にスタートボタンを押せばよい。

【００３４】 上記のようにこの第１段部成形型２０では、開閉装置３０を採用しているので 、加工の効率が高い。

【００３５】 図４に示す第２段部成形成型４０は、前述の第１段部成形型３０とほぼ同じ形 状の割り型４１と、その割り型４１に挿入した金属管１の上端開口に嵌入される 成形パンチ４２と、下型４３とを備えている。成形パンチ４２は金属管１の嵌合 部１ｂに嵌入される先端部４２ｂと根元部４２ｃのみで、中央部に嵌合させる部 分は備えていない。そして先端部４２ｂと根元部４２ｃの間の段部４２ｇと割り 型の対応する段部４１ｇの隙間は、第１段部成形型に比して狭く、プレスが下死 点に達したとき、金属管１の段部１ｇを決め押しし、正確な形状に加工すること ができる。

【００３６】 その後、金属管１を上下反転して残った下半分を加工することは前述の第１段 部成形型２０の場合と同じである。なお図４はその残りの半分を加工した状態で 示している。またこの第２段部成形型４０についても、図３の開閉装置３０が設 けられ、前述の第１成形型２０の場合と同様に、プレスの１回転加工と連動して 割り型４１が開閉される。そしてそれにより、加圧力および加工エネルギが低く 、効率的な加工を実現する。

【００３７】 図５に示す縮径型５０は、下型５１と、成形パンチ５２と、割り型５３とを備 えている。割り型５３は前述の段部成形型と似ているが、上端に成形パンチ５２ が嵌入する凹部５４を備えている。成形パンチ５２は、円柱状の形態を有し、そ の下面に金属管１の上端外周と嵌合する凹所５５を備えている。凹所５５の側壁 ５５ａは、金属管１の外周面を内向きに縮径加工するための傾斜面となっている 。凹所の底面５５ｂには、隙間５６をあけて、金属管１の上端開口に挿入される 短い円柱状の突部５７が取り付けられている。凹所の底面５５ｂのうち、前記隙 間５６に対応する環状の部位は、金属管１の上端面１ｆと当接して、金属管の段 部１ｇより上の部分を軸方向に加圧する部分である。

【００３８】 割り型５３の空洞５８は段部形成型で成形された金属管１を収容しうる形状に しており、上部にのみ前述の凹部５４を設けている。割り型５０を開閉する開閉 装置については、図３と同じものを使用しうる。プレスの昇降動作および開閉装 置による割り型５３の開閉動作についても、前述の段部成形型の場合と同じであ る。

【００３９】 割り型５３を開いた状態で段部成形した金属管１をセットし、成形パンチ５２ を下降させると、金属管１の上端近辺が成形パンチ５２の下面の凹所５５の側壁 ５５ａによって内向きに押圧され、曲げられる。それにより溝部１ｃを閉じる傾 斜壁１ｈが形成される。この傾斜壁１ｈは図８のストッパリング１０４と係合す るものである。さらに傾斜壁１ｈの上端面１ｆは底面５５ｂと当接し、さらに突 部５７の外周と係合する。その状態で成形パンチ５２がいくらか下降すると、傾 斜壁１ｈおよび溝部１ｃの壁が軸方向に圧縮され、わずかに肉厚が増加する。そ れにより、拡径加工により減少した肉厚が回復し、強度が向上する。

【００４０】 金属管１の一端側が縮径加工された後、上下逆にして残りの他端側を縮径加工 することは、前述の拡径型や段部成形型の場合と同じである。

【００４１】 上記の拡径型、段部成形型および縮径型による加工された金属管１の形状の変 化を図６および図７に示す。図６の第１ステップＳ１では、想像線で示される直 管状の金属管１の上端側が拡径型により拡径加工され、嵌合部１ｂと上端の溝部 １ｃの始まりとなる緩い傾斜段部１ｅが形成される。ついで第２ステップＳ２で 金属管１を上下逆にして、同じ拡径型により反対側を拡径加工する。

【００４２】 さらに第３ステップＳ３で第１段部成形型により、溝部１ｃの段部１ｇがほぼ 直角に加工される。同時に嵌合部１ｂの傾斜段部１ｄが決め打ちされる。ついで 第４ステップＳ４で、反対側が第１段部成形型により段部加工される。

【００４３】 ついで図７の第５ステップＳ５で第２段部成形型により溝部１ｃの段部１ｇが 決め打ちされ、軸線に直角の正確な形状の段部１ｇが形成される。さらに第６ス テップＳ６で上下が逆にされ、反対側にも段部１ｇが成形される。さらに第７ス テップＳ７で縮径型により溝部１ｃの傾斜壁１ｈが成形される。さらに上下逆に して、反対側に溝部１ｃの傾斜壁１ｈが成形される。

【００４４】 上記のように金属管の半分ずつを、拡径型、第１段部成形型、第２段部成形型 および縮径型により、交互に加工していくことにより、最終的に図７の第８ステ ップＳ８に示されるような管継手本体が得られる。なお管継手本体には割り型に よるパーティングラインが現れるが、図８からわかるように、機能的には問題が ない。上記の加工はいずれも汎用プレスによる加工が可能であり、そのため迅速 に効率よく加工することができる。しかもいずれも塑性変形であるので、切削屑 などがでず、金属組織を破断しないので、強度も高い。さらに塑性変形による加 工硬化で、製品強度の向上がはかれる利点がある。

【００４５】 上記の実施形態では、割り型を自動的に開閉する開閉装置を採用しているが、 本考案の製造装置ではその開閉装置は必須ではなく、手動で開閉し、閉じた状態 に締め付けるようにすることもできる。またシリンダでなく、モータなどの他の 駆動手段で開閉駆動するようにしてもよい。さらに左右の割り型を両方移動させ ることもできる。また割り型は金属管の全体を囲む形状にしているが、加工上は 上半分だけを囲むように形成すれば足りる。したがって下半分については、単に 金属管との干渉を避ける形状にすればよい。ただし下半分に金属管と干渉しない 空洞を設け、他の部位を中実にしておくことにより、割り型の強度を低下させな い利点がある。

【００４６】 前述の実施形態では、段部成形加工を第１段部成形型による加工と第２段部成 形型による加工とに分けているが、１回の加工で行うこともでき、さらに３回以 上の加工で行うこともできる。ただし前述の実施形態のように２回に分けるのが もっとも好ましい。また第１段部成形型の割り型と第２段部成形型の割り型を共 用にすることも可能であるが、生産効率から考えると、それぞれの成形パンチと 組み合わせた割り型を準備する方が好ましい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案の製造装置に関わる拡径型の一実施形
態を示す一部断面正面図である。

【図２】 本考案の製造装置に関わる第１段部成形型の
一実施形態を示す一部断面正面図である。

【図３】 図３ａおよび図３ｂはそれぞれ本考案に関わ
る割り型開閉装置の一実施形態を示す平面図および側面
図である。

【図４】 本考案の製造装置に関わる第２段部成形型の
一実施形態を示す一部断面正面である。

【図５】 本考案の製造装置に関わる縮径型の一実施形
態を示す一部断面正面図である。

【図６】 本考案の製造装置を用いた管継手本体の製造
工程を示す工程図である。

【図７】 本考案の製造装置を用いた管継手本体の製造
工程を示す工程図である。

【図８】 本考案の製造装置で製造しようとしている管
継手の断面図である。

【符号の説明】

１ 金属管 １ａ 中央部 １ｂ 嵌合部 １ｃ 溝部 １ｄ 傾斜段部 １ｅ 緩い傾斜面 １ｆ 上端面 １ｇ 直角の段部 １０ 拡径型 １２ 位置決め治具 １３ 下型 １６ 成形パンチ １６ａ 先端部 １６ｂ 中間の太さの部分 １６ｃ 根元部 １６ｄ 第１傾斜面 １６ｅ 第２傾斜面 １９ ストリッパ ２０ 第１段部成形型 ２１ 下型 ２２ 成形パンチ ２３ 割り型 ２３ａ 固定型 ２３ｂ 移動型 ２４ 空洞 ３０ 開閉装置 ３６ シリンダ ４０ 第２段部成形型 ４１ 割り型 ４２ 成形パンチ ４２ｇ 段部 ４１ｇ 段部 ４３ 下型 ５０ 縮径型 ５１ 下型 ５２ 成形パンチ ５３ 割り型 ５４ 凹部 ５５ 凹所 ５６ 隙間 ５７ 突部 ５８ 空洞 １ｈ 傾斜壁

Claims (7)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 細い中央部と、その中央部より太い、接
   続しようとする２本の管の端部近辺の周囲にそれぞれ嵌
   合される嵌合部と、両端近辺にそれぞれ設けられる、環
   状のパッキンおよびストッパリングを収容するための溝
   部とを備えた管継手の本体を製造するための装置であっ
   て、前記中央部と実質的に同じ内径の金属管の一端側
   に、嵌合部および溝部の底部の概略形状を形成するため
   の拡径型と、拡径型で成形した金属管を、外側から割り
   型で拘束しながら中央部および嵌合部の間に傾斜段部を
   形成し、嵌合部と溝部の間に軸線に直角の段部を形成す
   るための段部成形型と、段部成形型で成形した金属管
   を、外側から割り型で拘束し、上端面を軸方向に圧縮し
   ながら端部近辺をテーパー状に縮径するための縮径型と
   を備えている、管継手本体の製造装置。
2. 【請求項２】 前記段部成形型が、中央部と嵌合部の間
   の傾斜段部を所定の最終形状に成形すると共に、拡径型
   で成形された嵌合部と溝部の間の緩い傾斜の段部を、概
   略形状の直角段部に形成する第１段部成形型と、その第
   １段部成形型で成形した金属管の概略形状の直角段部を
   決め押しする第２段部成形型とからなる、請求項２記載
   の製造装置。
3. 【請求項３】 前記拡径型が、加工前の金属管の下端お
   よび拡径加工後の金属管の上端と嵌合しうる位置決め治
   具を備えている下型と、金属管の上端開口部から内部に
   強圧嵌入され、材料の中央部より上側の所定部位の内周
   形状を定める成形パンチとを備えている請求項１記載の
   製造装置。
4. 【請求項４】 前記第１段部成形型および（または）第
   ２段部成形型が、材料となる金属管の下端を載置するた
   めの下型と、金属管の上端開口部から内部に強圧嵌入さ
   れ、材料の中央部より上側の所定部位の内周形状を定め
   る成形パンチと、前記金属管の外周を囲んで拘束し、外
   周形状を定める割り型と、その割り型を閉じた位置と開
   放する位置との間で水平に駆動し、閉じた位置で割り型
   を開かないように拘束し、かつ、成形パンチの上昇時に
   割り型を上昇させないように保持する往復駆動手段を備
   えている請求項２記載の管継手本体の製造装置。
5. 【請求項５】 前記縮径型が、材料となる金属管の下端
   を載置するための下型と、成形しようとする金属管の端
   部開口に嵌入される突起と、金属管の端面と当接する底
   面および端部開口の外周を内向きに成形する傾斜面を備
   えた環状段部を備えた成形パンチと、前記金属管の外周
   を囲んで拘束する割り型と、その割り型を閉じた位置と
   開放する位置との間で水平に駆動し、閉じた位置で割り
   型を開かないように拘束し、かつ、成形パンチの上昇時
   に割り型を上昇しないように保持する往復駆動手段を備
   えている請求項１記載の管継手本体の製造装置。
6. 【請求項６】 前記割り型が、金属管の全体の外形形状
   と対応する内面形状を備えている請求項４または５記載
   の製造装置。
7. 【請求項７】 前記成形パンチと下型とを接近／離隔す
   る相対運動を与える加圧手段を有し、前記往復駆動手段
   と加圧手段とを、往復駆動手段が割り型を閉じた後、成
   形パンチを下降させ、ついで成形パンチが上昇した後、
   割り型を開くサイクルを順に行うように制御するための
   制御手段を備えている請求項４、５または６記載の製造
   装置。