JP4458751B2 - インモールド成形用ラベル - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラベルを予め金型壁面に接するようにセットし、金型内に溶融した熱可塑性樹脂のパリソンを導き中空成形して、或いは溶融した熱可塑性樹脂を射出成形して、或いは溶融した熱可塑性樹脂シートを真空成形もしくは圧空成形してラベル付き樹脂成形品を製造するインモールド成形に用いるラベルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形するには、金型内に予めブランク又はラベルをインサートし、次いで射出成形、中空成形、差圧成形、発泡成形などにより該金型内で容器を成形して、容器に絵付けなどを行なっている（特許文献１、特許文献２参照）。この様なインモールド成形用ラベルとしては、グラビア印刷された樹脂フィルム、オフセット多色印刷された合成紙（例えば、特許文献３、特許文献４参照）、或いは、アルミニウム箔の裏面に高圧法低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体をラミネートし、その箔の表面にグラビア印刷したアルミニウムラベルなどが知られ、実用に供されている。
【０００３】
近年、容器リサイクル法に代表されるように、環境問題が深刻化しており、従来は焼却あるいは埋め立てしていたプラスチック容器を回収し、粉砕、溶融し成形する、いわゆるマテリアルリサイクルが主流になりつつある。その際プラスチック容器に貼着されるラベルの素材を容器と同一素材、あるいは融点の近い熱可塑性樹脂を素材にすることで、ラベルが貼られた状態のままで粉砕し、溶融成形することが可能である。
【０００４】
ところがこれらラベルは通常、印刷インキが表面に印刷されており、これら容器とラベルの粉砕物を溶融成形した際に、再生品が着色するという問題があった。このために、印刷されたラベルを容器から容易に剥離したいという要望が強くなっている。これに関して特許文献５、特許文献６に剥離可能なラベルが記載されているが、剥離開始性や、剥離伝播性の点で十分なものとは言えなかった。
さらに、近年、ラベルのより少ない面積に多くの情報を記載することを目的に、ラベルを多層化して表裏に印刷し、疑似接着する手法が実用化されているが、インモールド成形の場合、多層ラベル間の疑似接着では成形時の型収縮に耐えられず、ラベルどうしの間が剥がれ、浮き上がるという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭５８−６９０１５号公報
【特許文献２】
ヨーロッパ公開特許第２５４９２３号明細書
【特許文献３】
特公平２−７８１４号公報
【特許文献４】
特開平２−８４３１９号公報
【特許文献５】
特表平７−５０７３９７号公報
【特許文献６】
特開平１０−２５８４７６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこれら従来技術の問題点を解決するのもので、剥離開始性と剥離伝播性に優れ、剥離強度が低いことから、誰にでも容易に容器からラベルを剥がすことが可能で、さらにはラベルで隠蔽された内側に、絵柄や文字などの情報を記録可能で、ラベルの表示面積を有効に利用したり、あるいは剥がしたラベル部分を応募用紙やディスカウント券、いわゆるクーポンなどとして利用することの可能なインモールド成形用ラベルを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、これらの課題を解決するために鋭意検討を進めた結果、特定の層構成の熱可塑性樹脂フィルムを積層することによって、目的とする特性を有するインモールド成形用ラベルを提供し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂を含む基層（Ａ）と、無機微細粉末及び有機フィラーの少なくとも一方１０〜８０重量％と熱可塑性樹脂を含み少なくとも１方向に延伸したフィルムを含む層間剥離を可能とする層（Ｂ）と、基層（Ａ）に使用される主要な樹脂の融点よりも５℃以上低いエチレン系樹脂及びプロピレン系樹脂の少なくとも一方を主成分とするヒートシール層（Ｄ）とを、この順で含むインモールド成形用ラベルである。また、情報の表示位置に応じ、層（Ｂ）とヒートシール層（Ｄ）の間に、中間層（Ｃ）を設けることができる。
【０００８】
層（Ｂ）の剥離強度が５〜７５ｇ／ｃｍであることが好ましく、中間層（Ｃ）が熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
また、ヒートシール層（Ｄ）の表面の一部に、剥離開始性を良好とするために糊殺しを設けることが好ましい。
さらに、層間剥離を可能とする層（Ｂ）、中間層（Ｃ）、ヒートシール層（Ｄ）のいずれかの表面に必要に応じ印刷を施してもよく、ラベルにミシン目を設けていてもよい。
【０００９】
また、層間剥離を可能とする層（Ｂ）から剥離した後の基層（Ａ）のカール高さが、１分後に３０ｍｍ以下であることが好ましい。
本発明は、上記インモールド成形用ラベルを貼着したラベル付き樹脂成形品も含む。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明のインモールド成形用ラベルを構成する易剥離性積層フィルムついて、更に詳細に説明する。
本発明の積層フィルムは上述したように、基層（Ａ）、層間剥離を可能とする層（Ｂ）、ヒートシール層（Ｄ）より構成されており、必要により中間層（Ｃ）を設けても良い。ラベルへの印刷は通常基層（Ａ）側に施されるが、剥離の開始を容易に行うことを目的に、ヒートシール層（Ｄ）側の一部に糊殺しを施すことができる。
また、層間剥離を可能とする層（Ｂ）、中間層（Ｃ）、ヒートシール層（Ｄ）のいずれかの表面に印刷を施し、基層（Ａ）を剥離した後に、絵柄や文字等の情報が現れるようにすることができる。
【００１１】
［基層（Ａ）］
基層（Ａ）は熱可塑性樹脂を含み、それ自体の強度が強く、引き剥がしたときに、それ自体は破断しにくいものである。
基層（Ａ）に用いる熱可塑性樹脂の種類は特に制限されない。例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン等のポリオレフィン系樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリブチレンテレフタレート、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、アタクティックポリスチレン、シンジオタクティックポリスチレン等を使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中では、加工性に優れるポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。
【００１２】
ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、メチル−１−ペンテンなどのオレフィン類の単独重合体、及び、これらオレフィン類２種類以上からなる共重合体が挙げられる。
基層（Ａ）の熱可塑性樹脂としては、上記の熱可塑性樹脂の中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。
【００１３】
更に、これらポリオレフィン系樹脂の中でも、プロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体でありアイソタクティックないしはシンジオタクティック及び種々の程度の立体規則性を示すプロピレン単独重合体、プロピレンを主成分とし、これと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキサン、１−ヘプタン、４−メチル−１−ペンテン等のαオレフィンとを共重合させた共重合体を主成分として使用することが望ましい。この共重合体は、２元系でも３元系以上でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。プロピレン系樹脂には、プロピレン系樹脂よりも融点が低い樹脂を２〜２５重量％配合して使用することが好ましい。そのような融点が低い樹脂として、高密度ないしは低密度のポリエチレンを例示することができる。
【００１４】
基層（Ａ）の熱可塑性樹脂には、必要に応じて無機微細粉末、有機フィラー、安定剤、光安定剤、分散剤、滑剤などを添加することができる。
無機微細粉末を添加する場合は、粒径が通常０．０１〜１５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍのものを使用することができる。具体的には、炭酸カルシウム、焼成クレー、シリカ、けいそう土、白土、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナ、ゼオライト、マイカ、セリサイト、ベントナイト、セピオライト、バーミキュライト、ドロマイト、ワラストナイト、ガラスファイバーなどが挙げられる。
【００１５】
有機フィラーとしては、空孔形成の目的より、上述の熱可塑性樹脂よりも融点ないしはガラス転移点が高くて非相溶性の樹脂より選択される。具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、アクリル酸エステルないしはメタクリル酸エステルの重合体や共重合体、メラミン樹脂、ポリフェニレンサルファイト、ポリイミド、ポリエールエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、環状オレフィンの単独重合体および環状オレフィンとエチレンなどとの共重合体（ＣＯＣ）等を例示することができる。なかでも、基層（Ａ）の熱可塑性樹脂として、ポリオレフィン系樹脂を使用する場合には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、環状オレフィンの単独重合体および環状オレフィンとエチレンなどとの共重合体（ＣＯＣ）より選ばれるものが好ましい。
【００１６】
安定剤は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で添加することができる。具体的には、立体障害フェノール系、リン系、アミン系等の安定剤などを使用することができる。光安定剤を使用する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で使用することができる。具体的には、立体障害アミンやベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系の光安定剤などを使用することができる。分散剤や滑剤は、例えば無機微細粉末を分散させる目的で使用する。使用量は通常０．０１〜４重量％の範囲内で使用することができる。具体的には、シランカップリング剤、オレイン酸やステアリン酸等の高級脂肪酸、金属石鹸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸ないしはそれらの塩等使用することができる。
【００１７】
基層（Ａ）の肉厚は１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜３００μｍの範囲である。１０μｍ未満では基層（Ａ）の破断強度が低く、剥がした時に途中で破断してしまい本発明の目的を達しない。又、５００μｍを越えるとラベルの腰が高くなり、インモールド成形した際、ラベル端部の容器の強度が低下する。
基層（Ａ）は、２層構造、３層以上の多層構造のものであってもよく、この多層構造の延伸軸数が１軸／１軸、１軸／２軸、２軸／１軸、１軸／１軸／２軸、１軸／２軸／１軸、２軸／１軸／１軸、１軸／２軸／２軸、２軸／２軸／１軸、２軸／２軸／２軸であっても良い。基層（Ａ）を多層化することにより筆記性、印刷性、熱転写適性、耐擦過性、２次加工適性等をより良好なものとすることができる。
【００１８】
基層（Ａ）の表面には、文字や画像の印刷性を良好とするために、コート層を設けてもよい。これら塗工剤としては、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、レタープレス印刷などに適したピグメントコート層として公知の各種ピグメントと公知のバインダーの組み合わせ、あるいは各印刷インクに適したバインダーが挙げられ、感熱記録用コート層としては公知のロイコ染料と顕色剤を組み合わせが挙げられる。インクジェット記録用コート層としては水溶性樹脂およびエマルジョン樹脂と吸水性ピグメントと染料定着剤としてカチオン性物質の公知の組み合わせが挙げられる。溶融熱転写記録用コート層としては、親油性ピグメントと各種バインダー樹脂の公知の組み合わせ、或いは、融点が１３０℃以下の低融点樹脂を主成分とする受容層が挙げられる。昇華熱転写用塗工層としては染料定着性樹脂を主成分として含む受容層を挙げることができる。
【００１９】
より具体的な例を挙げると、ピグメント塗工剤としては、通常のコート紙に使用されるクレイ、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、プラスチックピグメント、二酸化チタン、白土粉等のピグメント１０〜８０重量％と、接着剤９０〜２０重量％を含有するものを挙げることができる。また、この際に使用される接着剤としては、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンラバー）、ＭＢＲ（メタクリル・ブタジエンラバー）等のラテックス、アクリル系エマルジョン（アクリル酸エステル樹脂含有水溶液など）、澱粉、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、メチルセルロース等を挙げることができる。更にこれら配合剤に、特殊ポリカルボン酸ナトリウム等の分散剤や、ポリアミド尿素系樹脂等の架橋剤、発泡防止剤、耐水化剤、潤滑剤、蛍光塗料等を配合することができる。これらピグメントコート剤は一般に５〜９０重量％、好ましくは３５〜６５重量％の固形分濃度の水溶性塗工剤として使用される。
【００２０】
このような塗工剤を前記基材層に塗工する手段としては、具体的にはロール塗工、ブレード塗工、バー塗工、エアーナイフ塗工、グラビア塗工、リバース塗工、ダイ塗工、リップ塗工、スプレー塗工、コンマ塗工、サイズプレス塗工、ホットメルト塗工等の塗工手段を採用することができる。
コート層の塗工量は、０．１〜５０ｇ／ｍ² 、好ましくは０．１〜１５ｇ／ｍ² である。その際のコート層の肉厚は、０．１〜５０μｍ、好ましくは０．１〜２０μｍ、特に好ましくは０．５〜１５μｍの肉厚で形成される。
塗工表面は必要によりカレンダー処理等によりプレススムージング処理を行っても良い。また塗工は必要により２回以上行っても良い。
【００２１】
［層間剥離を可能とする層（Ｂ）］
本発明に於ける層間剥離を可能とする層（Ｂ）は基層（Ａ）および中間層（Ｃ）よりも強度が弱い層で、本発明のラベルの剥離は、層（Ｂ）の破壊により行われる。層（Ｂ）の好ましい形態は無機微細粉末及び／又は有機フィラー１０〜８０重量％、好ましくは１５〜７０重量％、熱可塑性樹脂９０〜２０重量％、好ましくは８５〜３０重量％を含有する熱可塑性樹脂延伸フィルムである。層（Ｂ）の無機微細粉末及び／又は有機フィラーの含有量が１０重量％未満では、充分な剥離性が得られず、８０重量％を越えてはフィルムの成形安定性が損なわれる。熱可塑性樹脂としては、基層（Ａ）項で挙げた熱可塑性樹脂を用いることができ、基層（Ａ）と同様にポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。無機微細粉末及び／又は有機フィラーとしては、基層（Ａ）項で挙げたものを使用することができる。
【００２２】
層（Ｂ）は延伸されていることが好ましく、延伸成形により厚みが薄く均一で、微細な空孔を形成し、強度が低下することから、本発明の目的とする剥離強度を得ることができる。
層（Ｂ）の厚みは０．１〜３０μｍ、好ましくは０．２〜１０μｍの範囲である。０．１μｍ未満では、十分な剥離性が得られず、３０μｍを越えると剥離性には問題はないが、剥離面が均一とはならず、剥がしたフィルムを利用する場合、厚みムラの大きいフィルムとなる。
層（Ｂ）の表面には、中間層（Ｃ）やヒートシール層（Ｄ）が設けれるが、それらを設ける前に印刷を施すことで、容器側に絵柄や文字等が現れるようにすることができる。印刷を施す前に層（Ｂ）の表面をコロナ放電処理等によって、印刷インキの接着性を良好とすることができる。
【００２３】
［ヒートシール層（Ｄ）］
本発明に於けるヒートシール層（Ｄ）用の樹脂としては、インモールド成形で容器成形に使用される樹脂に応じて、適宜選択され、その融点は基層（Ａ）に使用される主要な樹脂の融点より５℃以上低く、１０〜１２０℃低いものが好ましい。具体的には密度が０．９００〜０．９３５ｇ／ｃｍ³ の低密度ないし中密度の高圧法ポリエチレン、密度が０．８６０〜０．９７０ｇ／ｃｍ³ の直鎖線状ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、アルキル基の炭素数が１〜８のエチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体のＺｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａなどの金属塩、等の融点が５０〜１４０℃のエチレン系樹脂及び／またはプロピレン・αオレフィン共重合体に代表される融点が９０〜１５５℃のプロピレン系樹脂を用いることができる。なかでもエチレン系樹脂が好ましい。
【００２４】
これらの樹脂よりなるフィルムを貼合したり、これら樹脂を直接押出ラミネートしたり、押出ラミネート後延伸することでヒートシール層（Ｄ）を層間剥離を可能とする層（Ｂ）または中間層（Ｃ）に積層することができる。
また、酢酸ビニル系、ポリエステル系、ポリオレフィン系、スチレン・エラストマー系、ポリアミド系樹脂等の各種ホットメルト接着剤を塗布してもよいし、酢酸ビニル系、ポリエステル系樹脂を溶剤に溶解したものを各種コーターで塗布、乾燥してもよい。
【００２５】
本発明のヒートシール性樹脂には、目的とするヒートシール性を阻害しない範囲で公知の他の樹脂用添加剤を任意に添加することができる。該添加剤としては、染料、核剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤等を挙げることができる。
ヒートシール層（Ｄ）の厚みは０．１〜２０μｍ、好ましくは０．５〜１０μｍの範囲である。０．１μｍ未満では、容器への十分な接着力が得られず、２０μｍを越えるとフィルムのカールが顕著になり、枚葉での印刷や、金型へのラベルのインサートに問題を生じる場合がある。
ヒートシール層（Ｄ）の表面には、容器へのインモールド成形の接着性を阻害しない範囲で印刷を施すことで、容器側に絵柄や文字等が現れるようにすることができる。また、印刷を施す前にヒートシール層（Ｄ）の表面をコロナ放電処理等によって、印刷インキの接着性を良好とすることができる。
【００２６】
［中間層（Ｃ）］
本発明に於ける中間層（Ｃ）は層（Ｂ）の破壊によりヒートシール層（Ｄ）側（容器側）に残る層であり、ヒートシール層（Ｄ）を設ける前に（Ｃ）層表面に印刷することで、容器側に絵柄や文字等が現れるようにすることができる。
中間層（Ｃ）を構成する熱可塑性樹脂としては、基層（Ａ）項で挙げた熱可塑性樹脂を用いることができ、基層（Ａ）と同様にポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、また、破断強度の低い樹脂であることが望ましい。具体的には、エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂があげられる。中間層（Ｃ）は、無機微細粉末及び／又は有機フィラーを含有していても、含有していなくとも良い層であり、無機微細粉末及び／又は有機フィラーを含有していない、或いは含有量が少ない方が透明性の優れた中間層（Ｃ）を得ることができ、基層（Ａ）を剥がした時に中間層（Ｃ）の下の絵柄や文字等の認識性に優れていて好ましい。
【００２７】
中間層（Ｃ）は延伸樹脂フィルムであることが好ましく、延伸成形により薄く、厚みが均一な中間層（Ｃ）を得ることが可能である。
中間層（Ｃ）は２層構造以上の多層構造であっても良く、その膜厚は２０μｍ未満、より好ましくは１５μｍ未満、更に好ましくは１０μｍ未満である。膜厚が２０μｍ以上であると中間層（Ｃ）が破断しにくい為、剥離が層（Ｂ）に伝わりにくく、伝播するまで距離が必要となり、剥がした後の外観が悪い。
中間層（Ｃ）の表面にはヒートシール層（Ｄ）を設ける前に印刷を施すことで、容器側に絵柄や文字等が現れるようにすることができる。印刷を施す前に中間層（Ｃ）の表面をコロナ放電処理等によって、印刷インキの接着性を良好とすることができる。
【００２８】
［樹脂フィルムの成形］
熱可塑性樹脂フィルムを形成する成形方法は特に限定されず、公知の種々の方法が使用できるが、具体例としては、スクリュー型押出機に接続された単層または多層のＴダイやＩダイを使用して溶融樹脂をシート状に押し出すキャスト成形、円形ダイを使用し溶融樹脂をチューブ状に押し出し内部の空気圧力で膨張させるインフレーション成形、混練された材料を複数の熱ロールで圧延しシート状に加工するカレンダー成形、圧延成形などが挙げられる。
【００２９】
［積層］
本発明の各層の積層方法は特に限定されず、公知の種々の方法が使用できる。具体例としては、フィードブロック、マルチマニホールドを使用した多層ダイス方式と、複数のダイスを使用する押出しラミネーション方式等が挙げられる。又、多層ダイスと押出しラミネーションを組み合わせて使用してもよい。また、接着剤を用いたドライラミネートやウェットラミネート、ホットメルト接着剤の塗布等、公知のいかなる積層法も用いることができる。
【００３０】
［延伸］
延伸は、通常用いられる種々の方法のいずれかによって行うことができる。
延伸温度は、基層（Ａ）に主に用いる熱可塑性樹脂のガラス転移点温度以上から結晶部の融点以下の熱可塑性樹脂に好適な公知の温度範囲内で行うことができる。具体的には、基層（Ａ）の熱可塑性樹脂がプロピレン単独重合体（融点１５５〜１６７℃）の場合は１００〜１６６℃、高密度ポリエチレン（融点１２１〜１３６℃）の場合は７０〜１３５℃であり融点より１〜７０℃低い温度である。延伸方法としては、キャスト成形フィルムを延伸する場合は、ロール群の周速差を利用した縦延伸、テンターオーブンを使用した横延伸、圧延、テンターオーブンとリニアモーターの組み合わせによる同時二軸延伸などを挙げることができる。又、インフレーションフィルムの延伸方法としては、チューブラー法による同時二軸延伸を挙げることができる。
【００３１】
延伸倍率は特に限定されず、基層（Ａ）に用いる熱可塑性樹脂の特性等を考慮して適宜決定する。例えば、熱可塑性樹脂としてプロピレン単独重合体ないしはその共重合体を使用する時には一方向に延伸する場合は約１．２〜１２倍、好ましくは２〜１０倍であり、二軸延伸の場合には面積倍率で１．５〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。その他の熱可塑性樹脂を使用する時には一方向に延伸する場合は１．２〜１０倍、好ましくは２〜５倍であり、二軸延伸の場合には面積倍率で１．５〜２０倍、好ましくは４〜１２倍である。また、延伸により形成された微細なボイドにより光拡散が発生し、不透明度を高くすることにより、（Ｂ）層や（Ｃ）層表面に印刷した絵柄や文字等の隠蔽性を向上させることができる。
【００３２】
［剥離強度］
本発明の層間剥離を可能とする層（Ｂ）の剥離強度は５〜７５ｇ／ｃｍが好ましく、より好ましくは１０〜７０ｇ／ｃｍである。剥離強度が５ｇ／ｃｍ未満では、印刷、印字、断才等の二次加工時に剥離が生じる欠点があり、７５ｇ／ｃｍを超えると、剥離が層（Ｂ）で均一に剥離しないか、もしくは剥離の途中でラベルが切れたり、裂けたりしやすく好ましくない。
【００３３】
［糊殺し］
本発明の糊殺しは、ヒートシール層（Ｄ）の表面に設けられ、ラベルがインモールド成形された際に、ヒートシール層と容器素材との熱融着を抑制し、ラベルを容器から剥離する際の剥離の開始を容易にする目的で設けることが好ましい。これらはラベルの端部の一部分に、通常指でつまむことができる程度の面積で設けることが好ましい。面積が小さすぎると剥離の開始がしづらく、また面積が大きすぎるとラベルが容器から浮き上がって、見た目の悪いラベル付き容器となる。これら糊殺しは、例えばヒートシール層（Ｄ）表面への印刷により設けることができる。これら印刷インキは特に限定されず、オフセットインキ、ＵＶオフセットインキ、グラビアインキ、シルクスクリーンインキ、フレキソインキ、ＵＶフレキソインキ等、いずれも使用することができる。また、各種のニスも同様に使用することができる。
【００３４】
［印刷］
本発明の印刷インキは特に限定されず、オフセットインキ、ＵＶオフセットインキ、グラビアインキ、シルクスクリーンインキ、フレキソインキ、ＵＶフレキソインキ等、いずれも使用することができる。また、インキを保護する目的で使用される各種ニスも同様に使用することができる。
［ミシン目］
本発明のラベルには、ミシン目を設けることができる。ミシン目を構成するスリット部の長さは４〜１０ｍｍが好ましく、隣り合うスリット部の間隔が０．３〜０．６ｍｍであることが好ましい。ミシン目はラベルの縦方向、横方向いずれの方向にも設けることができ、またその本数も任意に設定できる。
【００３５】
［カール高さ］
本発明のカール高さとは、基層（Ａ）を容器より剥離した後のカールの程度を表したもので、剥離した後の基層（Ａ）を応募用紙やディスカウント券、いわゆるクーポンなどとして利用する際に、そのカール高さの絶対値が３０ｍｍ以下であることが好ましい。剥離後カール高さは、剥離した基層（Ａ）をサイズ：横７０ｍｍ，縦９０ｍｍに切り取り、ガラス版上に剥離面を下にして平置きし、１分間以上放置した後に４隅の浮き高さを測定し、平均値を持って剥離後カール高さとする。
１分間以上放置した基層（Ａ）が、剥離面側にカールする場合は、剥離面を上にしてガラス板上に平置きし、剥離後カール高さの測定を実施する。この場合剥離後カール高さは“−（マイナス）”を付けて表示する。
【００３６】
本発明の剥離後カール高さの絶対値が、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２５ｍｍ以下、更に好ましくは２０ｍｍ以下の範囲である。剥離後カール高さが３０ｍｍを越えては、クーポンなどとして利用する際に丸まってしまいクポーンに印刷された情報の読み取りが困難である。
剥離後カール高さの絶対値を３０ｍｍ以下にするためには、基層（Ａ）と層（Ｂ）が以下の式を満足していることが好ましい。
１．５≦（Ｅ×ｔ−５０）／Ｐ≦４００ ・・・（１）
Ｅ：基層（Ａ）の引張弾性率［ｋｇ／ｃｍ² ］
ｔ：基層（Ａ）の肉厚［ｃｍ］
Ｐ：層（Ｂ）の剥離強度［ｇ／ｃｍ］
【００３７】
本発明の式（１）で示される値は１．５〜４００が好ましく、より好ましくは１．６〜３５０、さらに好ましくは１．７〜３００の範囲内である。基層（Ａ）の引張弾性率は、インモールド成形後、剥離したものを用い、幅１０ｍｍに切り取り、恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）に１２時間保管した後、引張試験機（島津製作所製、ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）により、引張速度２ｍｍ／分にて測定し、２点間の歪み（歪み率；０．０００５〜０．００２５）とそのときの応力差により算出した。
【００３８】
［インモールド成形］
本発明のインモールド成形用ラベルは、該ラベルを差圧成形金型の下雌金型の内面にラベルの印刷面が接するように設置した後、吸引により金型内壁に固定され、次いで容器成形材料樹脂シートの溶融物が下雌金型の上方に導かれ、常法により差圧成形され、ラベルが容器外壁に一体に融着されたラベル付き樹脂成形品が成形される。差圧成形は、真空成形、圧空成形のいずれも採用できるが、一般には両者を併用し、かつプラグアシストを利用した差圧成形が好ましい。
またこのラベルは、溶融樹脂パリソンを圧空により金型内壁に圧着する、中空成形用インモールドラベルとして特に好適に使用できる。
このようにして製造されたラベル付き樹脂成形品は、ラベルが金型内で固定された後に、ラベルと樹脂容器が一体に成形されるので、ラベルの変形もなく、容器本体とラベルの密着強度が強固であり、ブリスターもなく、ラベルにより加飾された外観が良好な容器となる。
【００３９】
【実施例】
以下に実施例、比較例および試験例を用いて、本発明を更に具体的に説明する。以下に示す材料、使用量、割合、操作手段等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。
なお、以下に記載される％は、特記しない限り重量％である。
【００４０】
【実施例１】
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．８ｇ／１０分のプロピレン単独重合体８０重量％と高密度ポリエチレン５重量％の混合物に、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム１５重量％を配合した組成物（Ａ１）と、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．８ｇ／１０分のプロピレン単独重合体５５重量％に、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４５重量％を配合した組成物（Ｂ）を、各々２７０℃の温度に設定した押出機にて混練させた後、これを一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して無延伸シートを得た。次いで、この無延伸シートを１４０℃の温度に加熱した後、ロール群の周速度を利用して縦方向に４倍延伸して、一軸延伸シートを得た。
【００４１】
（２）ＭＦＲが４ｇ／１０分のプロピレン単独重合体５５重量％に、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４５重量％を混合した表面層用組成物（Ａ２）を２７０℃に設定した押出機にて混練し押し出したシートを上記（１）の工程で得られた４倍延伸シートの（Ａ１）側に積層した。
（３）メタロセン触媒を用いてエチレンと１−ヘキセンを共重合させて得たＭＦＲが１８ｇ／１０分、密度が０．８９８ｇ／ｃｍ³ 、融点９０℃であるエチレン・１−ヘキセン共重合体（１−ヘキセン含量２２重量％、結晶化度３０、数平均分子量２３、０００）７０重量％と、ＭＦＲが４ｇ／１０分、密度が０．９２ｇ／ｃｍ³ 、融点１１０℃の高圧法低密度ポリエチレン３０重量％の混合物をタンブラーミキサーで３分間混合し、これをダイよりストランド状に押し出しカッティングしてヒートシール層ペレット（Ｄ）を得た。
【００４２】
（４）このものと、（Ａ２）と同配合の組成物（Ｃ）をそれぞれ別の押出機を用い２５０℃で溶融混練し、一台の共押出ダイに供給して該ダイ内で２３０℃にて積層した後、前記（２）の工程で得たシートの（Ｂ）層側に、（Ｄ）層が外側となるように積層した。
（５）この５層フィルム（Ａ２／Ａ１／Ｂ／Ｃ／Ｄ）をテンターオーブンに導き、１５５℃まで再加熱した後、横方向に８倍延伸し、引き続き１６０℃で熱セットした後、５５℃まで冷却し耳部をスリットした。更に表面層（Ａ２）側に、７０Ｗ／ｍ² ／分のコロナ放電処理をした。このものの密度は０．８０ｇ／ｃｍ³ 、肉厚が１００μｍ（各層厚み（Ａ２／Ａ１／Ｂ／Ｃ／Ｄ）＝１５／７０／５／５／５μｍ）の５層構造の多層フィルムを得た。
【００４３】
（６）このフィルムの表面層（Ａ２）側に、ＤＡＩＹＡ（ＩＩ型）オフセット印刷機を使用し、油性インキ（ベストＳＰ（商品名）、Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製）を用いオフセット印刷を施し、さらにラベル（横７０ｍｍ、縦９０ｍｍ）の一辺のヒートシール層（Ｄ）側に、１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさで、糊殺しとしてオフセット印刷を施した。これを断裁及び打ち抜き加工して、インモールド成形用ラベルを得た。
（７）これらのインモールド成形用ラベルを自動ラベル供給装置を用いてブロー成形用割型の一方に真空を利用して印刷面側が金型と接するように固定した後、高密度ポリエチレン（融点１３４℃）のパリソンを２００℃で溶融押出し、次いで割型を型締めした後、４．２ｋｇ／ｃｍ² の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器状とすると共にインモールド用ラベルと融着させ、次いで該型を冷却した後、型開きをしてラベルが貼着した中空容器を取り出した。
【００４４】
（８）貼着したラベルを、糊殺しの位置からボトルより引き剥がした。
このラベルの剥離後カールを測定したところ２０ｍｍであった。
また引張り弾性率を測定したところ、縦方向が１６，２００ｋｇ／ｃｍ² 、横方向が２６，７００ｋｇ／ｃｍ² で、式（１）によるパラメーター（Ｅ×ｔ−５０）／Ｐは、それぞれ
（１６，２００×０．００８５−５０）／５０＝１．７５
（２６，７００×０．００８５−５０）／５０＝３．５４
であった。
【００４５】
［評価］
▲１▼ 剥離開始性
インモールド成形されたラベルの、（Ｄ）側に糊殺しされた剥離開始部分の剥がしやすさを、以下の判断基準で評価した。

【００４６】
▲２▼ 剥離伝播性
インモールド成形されたラベルの、（Ｄ）側に糊殺しされた剥離開始部分を剥がした後、その部分を手でつまんで、ラベル全面を剥がした際に、剥離開始部分が層間剥離を可能とする層（Ｂ）に伝播するまでの剥離状態を観察し、以下の基準で評価した。

図４に、実施例１のインモールド成形ラベルの、剥離の状態の断面図を示した。（Ｃ）層、（Ｄ）層が破断して（Ｂ）層に伝播し、（Ｂ）層内で破壊して剥離が進行する（図４の点線が破断面）。
【００４７】
▲３▼ 剥離強度
上記▲２▼にて（Ｂ）層まで剥離が進んだ後、１０ｍｍ幅に切り取り、容器側と、ラベル側の剥離強度（（Ｂ）層での剥離強度）を、引張試験機（島津製作所製、ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で測定した。本発明の剥離強度は５〜７５ｇ／ｃｍであり、好ましくは１０〜７０ｇ／ｃｍである。剥離強度が５ｇ／ｃｍ未満では、印刷、印字、断才等の二次加工時に剥離が生じる欠点があり、７５ｇ／ｃｍを超えると、剥離が層間剥離性層で均一に剥離しないか、もしくは剥離の途中でラベルが切れたり、裂けたりしやすい。
これらの評価結果を表１に示す。
【００４８】
▲４▼ ラベルの接着不良
前記インモールドブロー成形した後に、ラベルが容器に接着せず、浮き上がっているかどうかを目視にて確認した。浮き上がっていなければ○、接着せず浮き上がっていれば×と評価した。評価結果を表１に示す。
【００４９】
【実施例２】
実施例１において、（Ｃ）層と（Ｄ）層を同時に押し出す替わりに、（Ｃ）層を単独で押出し積層し、この４層フィルム（Ａ２／Ａ１／Ｂ／Ｃ）をテンターオーブンに導き、１５５℃まで再加熱した後、横方向に８倍延伸し、引き続き１６０℃で熱セットした後、５５℃まで冷却し耳部をスリットした。更に表裏両面（Ａ２）、（Ｃ）に、７０Ｗ／ｍ² ／分のコロナ放電処理をした。このものの密度は０．７８ｇ／ｃｍ³ 、肉厚が９５μｍ（各層厚み（Ａ２／Ａ１／Ｂ／Ｃ）＝１５／７０／５／５μｍ）の４層構造の多層フィルムを得た。
このフィルムの（Ｃ）層側に、ヒートシール層（Ｄ）として、東洋モートン社製のアドコート１７９０（Ｄ）（商品名）を乾燥後４μｍとなるようにバーコーターにて塗布乾燥した。これ以外は実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５０】
【実施例３】
実施例２において、ヒートシール層（Ｄ）を塗工する前に、（Ｃ）層側にオフセット印刷機にて絵柄を印刷した。その後実施例２と同様にヒートシール層（Ｄ）を設け、実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。このラベルを容器より剥離すると、（Ｃ）層と（Ｄ）層の間に印刷した絵柄を確認することができる。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５１】
【実施例４】
実施例１において、（Ｃ）層と（Ｄ）層を同時に押し出す替わりに、（Ｄ）層を単独で押出し積層し、この４層フィルム（Ａ２／Ａ１／Ｂ／Ｄ）をテンターオーブンに導き、１５５℃まで再加熱した後、横方向に８倍延伸し、引き続き１６０℃で熱セットした後、５５℃まで冷却し耳部をスリットした。更に表面層（Ａ２）側に、７０Ｗ／ｍ² ／分のコロナ放電処理をした。このものの密度は０．７６ｇ／ｃｍ³ 、肉厚が９５μｍ（各層厚み（Ａ２／Ａ１／Ｂ／Ｄ）＝１５／７０／５／５μｍ）の４層構造の多層フィルムを得た。それ以降は実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５２】
【実施例５】
実施例１において、（Ｃ）層と（Ｄ）層を積層せずに、３層フィルム（Ａ２／Ａ１／Ｂ）をテンターオーブンに導き、１５５℃まで再加熱した後、横方向に８倍延伸し、引き続き１６０℃で熱セットした後、５５℃まで冷却し耳部をスリットした。更に表裏両面（Ａ２）、（Ｂ）に７０Ｗ／ｍ² ／分のコロナ放電処理をした。このものの密度は０．７４ｇ／ｃｍ³ 、肉厚が９０μｍ（各層厚み（Ａ２／Ａ１／Ｂ）＝１５／７０／５μｍ）の３層構造の多層フィルムを得た。このフィルムの（Ｃ）層側に、ヒートシール層（Ｄ）として、東洋モートン社製のアドコート１７９０（Ｄ）を乾燥後４μｍとなるようにバーコーターにて塗布乾燥した。それ以降は実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５３】
【実施例６】
実施例５において、ヒートシール層（Ｄ）を塗工する前に、（Ｂ）層側にオフセット印刷機にて絵柄を印刷した。その後実施例５と同様にヒートシール層（Ｄ）を設け、実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。このラベルを容器より剥離すると、（Ｂ）層と（Ｄ）層の間に印刷した絵柄を確認することができる。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５４】
【実施例７】
実施例１において、ヒートシール層（Ｄ）側に糊殺しの印刷を行わなかった。剥離開始はややしずらいものの、爪で数回剥離することで剥離開始が可能であった。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５５】
【実施例８】
実施例１の、（１）、（２）と同様の方法で、一軸延伸した（Ａ１）層の片面に（Ａ２）層を押し出したシートを作成した。これとは別に、ＭＦＲが４ｇ／１０分のプロピレン単独重合体３５重量％に、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム６５重量％を混合した層間剥離性層（Ｂ）と、（Ａ２）層と同一の配合である（Ａ３）層（基層の一部を構成）と、ヒートシール層ペレット（Ｄ）を、２７０℃に設定した押出機にて混練し、１台の共押出ダイで積層し、前記シートの（Ａ１）側に押し出し、５層フィルム（Ａ２／Ａ１／Ａ３／Ｂ／Ｄ）とした。このものをテンターオーブンに導き、１５５℃まで再加熱した後、横方向に８倍延伸し、引き続き１６０℃で熱セットした後、５５℃まで冷却し耳部をスリットした。更に表面層（Ａ２）側に、７０Ｗ／ｍ² ／分のコロナ放電処理をした。このものの密度は０．７９ｇ／ｃｍ³ 、肉厚が１００μｍ（各層厚み（Ａ２／Ａ１／Ａ３／Ｂ／Ｄ）＝１５／７０／５／５／５μｍ）の５層構造の多層フィルムを得た。これ以外は実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５６】
【実施例９】
実施例１において、表面層（Ａ２）とヒートシール層（Ｄ）の両面に７０Ｗ／ｍ² ／分のコロナ放電処理をした。表面層（Ａ２）側に、ＤＡＩＹＡ（ＩＩ型）オフセット印刷機を使用し、油性インキを用いオフセット印刷を施した後、さらに裏面中央付近に絵柄の軽い印刷（印刷された部分の面積は、ラベル全体の面積に対して約２０％）と、端部１０ｍｍ×１０ｍｍに糊殺しとしてオフセット印刷を施した。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５７】
【比較例１】
実施例１において、（Ｂ）層の配合を、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．８ｇ／１０分のプロピレン単独重合体９５重量％に、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム５重量％を配合した組成物（Ｂ）に変更した以外は、実施例１と同様の印刷、打ち抜き加工、ブロー成形を行った。剥離開始は糊殺しの印刷で容易であるものの、（Ｂ）層にて剥離しにくいため、剥離の伝播がスムーズに起こらず、基層（Ａ１）に部分的に破断が見られた。またラベルのカールを測定したところ円筒形にカールしており、高さの測定はできなかった。
式（１）によるパラメーター（Ｅ×ｔ−５０）／Ｐは、それぞれ
（１６，２００×０．００８５−５０）／１３０＝０．６７
（２６，７００×０．００８５−５０）／１３０＝１．３６
であった。
得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５８】
【比較例２】
実施例１において、（Ｃ）層の肉厚を２５μｍとなるように押出機の回転数を調整した。
（Ｃ）層が破断しにくい為、剥離が（Ｂ）層に伝わりにくく、伝播するまで１５〜２０ｍｍ必要であり、剥がした後の外観が悪い。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００５９】
【比較例３】
実施例１において、ヒートシール層側（Ｄ）に、ラベル隅の糊殺しの印刷部分以外に、ほぼ全面に絵柄の印刷を行った。このラベルはブロー成形において容器に接着せず、容器からのラベルの浮き上がりがほぼ全面に発生した。得られたラベルの評価結果を表１に示した。
【００６０】
【比較例４】
実施例１において、（Ｂ）層の配合を、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．８ｇ／１０分のプロピレン単独重合体１００重量％（Ｂ、延伸後の肉厚５μｍ）とし、中間層（Ｃ）をＭＦＲが４ｇ／１０分、密度が０．９２ｇ／ｃｍ³ 、融点１１０℃の低密度ポリエチレン５０重量％と、ＭＦＲが１２．５ｇ／１０分、密度０．９６０ｇ／ｃｍ³ 、融点１３４℃の高密度ポリエチレン５０重量％との混合物（Ｃ、延伸後の肉厚２０μｍ）とした。この場合の剥離は、（Ｂ）層の破壊ではなく、（Ｂ）層と（Ｃ）層との間の層間剥離となる。それ以外は実施例１と同様の印刷、抜き、ブロー成形を行った。剥離開始は糊殺しの印刷で容易であるものの、（Ｃ）層が破断しにくいため、（Ｂ）層−（Ｃ）層間の層間剥離に伝播しにくく、伝播するまで１５〜２０ｍｍ必要であり、剥がした後の外観が悪い。
【００６１】
【表１】

【００６２】
【発明の効果】
本発明により、剥離開始性と剥離伝播性に優れ、剥離強度が低いことから、誰にでも容易に容器からラベルを剥がすことが可能で、さらにはラベルで隠蔽された内側に、絵柄や文字などの情報を記録可能で、ラベルの表示面積を有効に利用したり、あるいは剥がしたラベル部分を応募用紙やディスカウント券、いわゆるクーポンなどとして利用することの可能なインモールド成形用ラベルを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施例１のインモールド成形用ラベルの断面図である。
【図２】 本発明の実施例４のインモールド成形用ラベルの断面図である。（誤記）
【図３】 本発明の実施例３のインモールド成形用ラベルの断面図である。（誤記）
【図４】 本発明の実施例１のインモールド成形用ラベルを剥離したものの断面図である。
【符号の説明】
Ａ１ 基層
Ａ２ 表面層
Ｂ 層間剥離を可能とする層
Ｃ 中間層
Ｄ ヒートシール層

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂を含む基層（Ａ）と、無機微細粉末及び有機フィラーの少なくとも一方１０〜８０重量％と熱可塑性樹脂を含み少なくとも１方向に延伸したフィルムを含む層間剥離を可能にする層（Ｂ）と、基層（Ａ）に使用される主要な樹脂の融点よりも５℃以上低いエチレン系樹脂及びプロピレン系樹脂の少なくとも一方を主成分とするヒートシール層（Ｄ）とを、この順に含むインモールド成形用ラベルであって、層（Ｂ）の破壊によりラベルの剥離が可能であることを特徴とするインモールド成形用ラベル。
2. 層（Ｂ）と、ヒートシール層（Ｄ）の間に、中間層（Ｃ）を含むことを特徴とする請求項１に記載のインモールド成形用ラベル。
3. 層（Ｂ）の剥離強度が５〜７５ｇ／ｃｍであることを特徴とする請求項１または２に記載のインモールド成形用ラベル。
4. ヒートシール層（Ｄ）の表面の一部に、糊殺しが施されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
5. 基層（Ａ）の表面にコート層を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
6. 層（Ｂ）の表面に印刷を施した後、ヒートシール層（Ｄ）が設けられたことを特徴とする請求項１に記載のインモールド成形用ラベル。
7. 中間層（Ｃ）の表面に印刷を施した後、ヒートシール層（Ｄ）が設けられたことを特徴とする請求項２に記載のインモールド成形用ラベル。
8. ヒートシール層（Ｄ）の表面に印刷を施したことを特徴とする請求項１または２に記載のインモールド成形用ラベル。
9. ラベルにミシン目を設けることにより、ラベルの一部分のみが剥離可能であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。
10. 層（Ｂ）において剥離した後の基層（Ａ）のカール高さが、１分後に３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のインモールド成形用ラベル。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載のインモールド成形用ラベルを熱融着により樹脂成形品に貼着一体化したラベル付き樹脂成形品。

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