JP2011194961A - ウエザストリップ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シール性や外観品質を向上させるように押出成形部を型成形部で接続したウエザストリップ及びその製造に際して型成形部の形成範囲内でコア金型を抜き取ることができる製造方法を提供する。
【解決手段】ウエザストリップ５は、押出成形された押出成形部６と、これの両端部を直線状に接続する型成形部７とからなり、ドア開口部の周縁に沿って取付けられるトリム部１１と、トリム部１１から突出する中空シール部１５とを備える。型成形部７は、その接続幅Ｗ１が２．０ｍｍに設定され、その中空シール部１５において、その内周面を成形するコア金型を成形後に抜き取るためのコア抜き孔４４が形成されている。コア抜き孔４４は、中空シール部１５の内周面の周方向に沿った長さが、当該内周面の周長の４０％となるように形成されている。
【選択図】 図４

Description

本発明は、自動車等のボディのドア開口部の周縁に用いられるウエザストリップ及びその製造方法に関するものである。

従来、自動車等のボディ（車両本体）に形成されたドア開口部の周縁にはウエザストリップが取付けられている。当該ウエザストリップは、ドア開口部の周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられる取付基部としての断面略Ｕ字状のトリム部と、トリム部の側面から突出し、中空部を有する中空シール部とを備えている。そして、前記ドア開口部を開閉するドアを閉めたときに、中空シール部がドアの周縁部に圧接されることによって、ボディとドアとの間がシールされるようになっている。

この種のウエザストリップは、一般に、押出成形により長尺状に形成された１又は複数の押出成形部の端部同士がつなぎ合わされて環状又はより長尺状に形成される。すなわち、押出成形部の端部が金型装置内に支持固定された状態で、その端部間に射出成形により型成形部が成形されることで、端部同士が接続されて環状又はより長尺状のウエザストリップが形成される。

上記のように中空シール部を備えたウエザストリップにおいては、型成形部の成形に際し、金型装置内のキャビティ内に中空部を形成するためのコア金型を配置しておく必要がある。このコア金型は、中空部を形成するためのコア本体と、該コア本体から外部に突出する把持部とから構成される。コア本体は、ゴム等の弾性材料でその大部分が包まれることになるのであるが、型成形部の成形後には、当該コア本体を成形品の中空シール部から抜き取る必要がある。

このため、従来では、押出成形部の端部近傍の中空シール部に、コア本体の抜き取り用の開口部、いわゆる「コア抜き孔」を設けておく必要があった（例えば、特許文献１参照。）。かかる構成では、型成形前にコア抜き孔を形成する工程が必要となり、また、このコア抜き孔を介してコア本体を配置し、さらにコア本体の先端に他方の押出成形部の中空シール部の端部を挿入しなければならず、挿入の容易性を考慮してコア本体の先端をテーパ状にすると挿入代及び型成形部の幅が広くなり、生産性の低下やコスト増大などの不具合が生じるおそれがあった。

これに対し、接着媒体となるシート材を挟んで、押出成形部の端部を対峙させ、熱加工して接合する技術なども提案されている（例えば、特許文献２参照。）。かかる構成では、接続部の幅寸法を小さくすることができるが、接続部において中空部が塞がれてしまうため、ドア等の開閉部材の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれがある。また、シート材の厚みに合わせて押出成形部の長さ調整や端部の位置決めをより厳密に行う必要があるとともに、トリム部の溝部等も塞がれてしまうため、接合工程後にシート材を切断する工程が不可欠となり、生産性の低下やコスト増大などの不具合が生じるおそれがあった。さらに、押出成形部と接合部との間に段差が生じやすく、シール性の低下なども懸念される。

上記従来技術よりも生産性の低下やコスト増大を抑制可能な技術として、型成形部の範囲内にコア抜き孔を設ける技術も開示されている（例えば、特許文献３参照。）。

実開昭５９−１６９９２９号公報 特開２０００−２６３６４９号公報 特開平７−１６４９７８号公報

しかしながら、上記特許文献３の特開平７−１６４９７８号公報に記載のウエザストリップは、ウエザストリップ長手方向における型成形部の幅（接続幅）が比較的大きく、そこに形成される開口部もコア抜き孔のみならず、エア抜き孔としても利用される開口面積の比較的大きなものであるため、見映えが悪く、外観品質の低下等を招くおそれがあった。

さらに、型成形部に大きな開口部が形成されることで、型成形部とその近傍の押出成形部と間で、開閉部材の閉鎖時にかかる荷重差が大きくなり、シール性が低下するおそれもある。

さらにまた、この荷重差が大きくなるのを防止するため、特開平７−１６４９７８号公報に記載のウエザストリップでは、開閉部材の閉鎖時に中空シール部を支持しつつ開口部を閉塞する支持リップが設けられている。このような支持リップが設けられると、コア抜き作業が行いにくくなるおそれがある。

なお、中空シール部が本願のようにトリム部の側面にあり、中空シール部の一部をトリム部の側壁が構成している場合においては、上記した中空シール部内に設置されるコア本体の一部がトリム部の側壁を形成し、しかもトリム部はその形状を保持できる肉厚で形成されるものであるため、コア本体の抜き取り作業時には、中空シール部のシール壁側部分の変形だけに頼ることになり、コア抜き作業が行いにくくなる。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、外観品質が良好でかつシール性の低下等を招かないドア開口部の周縁に取付けられるウエザストリップを提供することにある。また、押出成形部を型成形部で接続するウエザストリップを製造するに際し、ウエザストリップの外観品質やシール性の低下等を招くことなく、コア金型を型成形部の範囲内の比較的狭い幅において抜き取ることができるウエザストリップの製造方法を提供することにある。

以下、上記問題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

手段１．押出成形された押出成形部（押出成形一般部）と、当該押出成形部の端部を直線状に接続する型成形部（型成形接続部）とから構成され、
ボディのドア開口部の周縁に取付けられるトリム部と、
該トリム部の車外側側壁部から突出するように設けられ、前記ドア開口部を開閉するドアの閉鎖時に当該ドアの周縁部に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップであって、
前記型成形部は、
ウエザストリップ長手方向における幅（接続幅）が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように形成されるとともに、
その中空シール部において、当該中空シール部の内周面を成形するためのコア金型部材を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が形成され、
当該コア抜き孔は、
前記ドアの周縁部に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが、当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されていることを特徴とするウエザストリップ。

上記手段１によれば、型成形部の中空シール部の成形に使用するコア金型部材を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が型成形部自体（型成形部の範囲内の比較的狭い幅）に設けられる。すなわち、本手段では、型成形部の接続幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下と比較的狭く、ひいてはそこに開口するコア抜き孔の開口面積も比較的小さいため、型成形部及びコア抜き孔が目立ちにくいものとなる。結果として、見映えが向上し、外観品質の向上を図ることができる。

型成形部の接続幅を０．５ｍｍ未満としてしまうと、コア金型部材のコア本体を支持する把持部を非常に薄肉なものとしなければならず、コア金型部材の強度確保が難しく、金型の耐久性が低下するおそれがある。一方、型成形部の接続幅が３．０ｍｍを越えるものは、見映えが悪くなるおそれがある。

また、本手段のコア抜き孔は、中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが、当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されている。尚、一般的なウエザストリップの中空シール部の内周面（コア本体の外周面）の周長が３０ｍｍ〜５０ｍｍであることを考慮すれば、コア抜き孔を型成形部の接続幅全域（最大で３．０ｍｍ）に設けたとしても、本手段のコア抜き孔は、ウエザストリップ長手方向よりも中空シール部の周方向に長いものとなる。なお、押出成形部に事前にコア抜き孔を形成する工程が不要となる。また、背景技術に記載したような押出成形部の接続に特殊なシート材等を使用する必要もない。結果として、生産性の低下やコスト増大を抑制することができる。

また、シート材により中空シール部が塞がれることもないため、ドアの閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれもない。さらに、型成形部と押出成形部との間に段差が生じにくく、シール性の低下を抑制することができる。

また、本手段の構成によれば、ドアの閉鎖時に中空シール部を支持しつつコア抜き孔を閉塞する上記の背景技術に記載したような支持リップなどを設けずとも、型成形部とその近傍の押出成形部と間におけるドアの閉鎖時にかかる荷重差が大きくならない。

結果として、本手段によれば、ウエザストリップのシール性や外観品質の低下等を招くことはない。

手段２．前記型成形部は、前記ドア開口部の下縁部に位置するように設けられていることを特徴とする手段１に記載のウエザストリップ。

上記手段２によれば、型成形部及びコア抜き孔がさらに目立ちにくくなる。結果として、さらなる外観品質の向上を図ることができる。加えて、ドア開口部の下縁部において、ウエザストリップを覆うスカッフプレート等が取付けられる構成においては、その作用効果がさらに高められる。

なお、型成形部がドア開口部の下縁部に位置するように設けられた場合、外観品質の向上に加え、中空シール部内に水が溜まらないようにするためにも、「前記コア抜き孔は、前記トリム部が前記ドア開口部の周縁に取付けられた状態において前記シール面よりも下側に位置する部位に形成されていること」がより好ましい。

手段３．前記型成形部は、前記トリム部と前記中空シール部とを合わせた全体がＩＲＨＤ４０度の比較的軟質のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）により形成されていることを特徴とする手段１又は２に記載のウエザストリップ。

上記手段３によれば、型成形部の中空シール部と押出成形部の中空シール部の反発力を同等にすることができ、シール性の低下を防止することができる。また、型成形部のトリム部においては、その剛性が押出成形部より低くなり、取付安定性が悪くなるように思われるが、型成形部はウエザストリップの長手方向に対して短い区間のため、両隣りの押出成形部のトリム部の剛性が補助するため、軟質ＴＰＶで構成されていても取付安定性が悪くなるようなことはない。

さらに、型成形部の全体を中空シール部の剛性に合わせて１つの材料（軟質ＴＰＶ）で構成できるので、各部の剛性に合わせて２色成形したものに比べて成形が容易かつ安価にできる。

手段４．押出成形された押出成形部と、当該押出成形部の端部を直線状に接続するようにして、複数の金型部材からなる金型装置によって成形された型成形部とから構成されるとともに、
ボディのドア開口部の周縁に取付けられるトリム部と、
前記トリム部の車外側側壁部から突出するように設けられ、前記ドア開口部を開閉するドアの閉鎖時に当該ドアの周縁部に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップの製造方法であって、
前記型成形部の成形に際し、前記型成形部の中空シール部の内周面を成形するコア本体と該コア本体から突出する把持部とからなるコア金型部材のうち、前記コア本体の両端がそれぞれ前記押出成形部の中空シール部の端末に挿入された状態で、ウエザストリップ長手方向における前記型成形部の接続幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように、前記コア金型部材を前記金型装置の所定位置に設定し、前記金型部材を閉じて、前記金型装置内にキャビティを形成し、該キャビティに型成形部の材料を充填して、型成形部を形成するとともに、
当該型成形部には、少なくとも前記把持部により、前記コア本体を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が、前記中空シール部のうち前記ドアの周縁部に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されるようにし、
前記型成形部を形成して前記金型装置の金型部材を型開した後に、前記コア抜き孔から前記コア本体を取出すようにしたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。

上記手段４によれば、上記手段１と同様の作用効果が奏される。なお、本手段では、ウエザストリップ長手方向に対するコア抜き孔の幅が最大でも３．０ｍｍと比較的狭く設定されている分、中空シール部の周方向に対するコア抜き孔の長さをある程度確保する必要がある。コア本体のウエザストリップ長手方向に対する長さにもよるが、最低でも３．０ｍｍ幅の中空シール部を形成できるコア本体のコア抜き作業を行うためには、中空シール部の内周面の周方向に沿ったコア抜き孔の長さが、最低でも中空シール部の内周面（コア本体の外周面）の周長の２５％以上であることが好ましい。仮にコア抜き孔の長さが中空シール部の内周面の周長の２５％を下回る場合には、コア金型部材を容易に抜き取れず、コア抜き孔周縁が破れる等の不具合が生じるおそれがある。

その反面、中空シール部の周方向に対する長さが長すぎては、シール面の確保や水の浸入防止を図ることが困難となる。このため、中空シール部の周方向に対するコア抜き孔の長さは、中空シール部の内周面の周長の４５％以下とすることが好ましい。

手段５．前記複数の金型部材のうち、前記コア本体の外周面と対向する所定の金型部材において、前記コア本体に挿入された前記押出成形部を係り止める係止突起を形成したことを特徴とする手段４に記載のウエザストリップの製造方法。

上記手段５によれば、係止突起を設けることにより、押出成形部の長手方向の比較的広範囲を挟持しなくとも、十分に保持することが可能となり、キャビティ内への材料射出時の射出圧により押出成形部がコア本体から外れてしまうおそれを低減することができる。これにより、押出成形部へのコア本体の挿入量を少なくすることができるため、コア本体の長さを短くし、ひいてはコア抜き孔を比較的小さく形成することが可能となる。結果として、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。

なお、コア本体に係止突起を設けることも可能である。ただし、コア本体が大きくなってしまい、コア本体の挿入・抜き作業が行いにくくなるので、対向する金型部材のみに係止突起を設けることが好ましい。

手段６．前記型成形部の材料として、ＩＲＨＤ４０度のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）を用いたことを特徴とする手段４又は５に記載のウエザストリップの製造方法。

上記手段６によれば、上記手段３と同様の作用効果が奏される。また、通常、型成形部を成形するに際しては、コア本体の両端部をそれぞれ押出成形部の中空シール部の端部に挿入するとともに、金型装置にセットし、金型装置のキャビティ内へ材料を供給する。この時の射出圧により押出成形部がコア本体から外れてしまわないように、当該コア本体と所定の金型部材との間で押出成形部の端部を挟持する。しかしながら、従来、型成形部の材料として使用されるＥＰＤＭ等のスポンジゴム材料は比較的粘度が高く、高圧で射出する必要があるため、押出成形部の長手方向の広範囲を挟持する必要があった。つまり、押出成形部の両端部へのコア本体の挿入量も多く必要となり、コア本体自体の長さ、ひいてはそれを抜き取るためのコア抜き孔の長さもウエザストリップの長手方向に対し長いものとなってしまうおそれがあった。また、ＥＰＤＭ等のゴム材料は金型部材に高熱をかけて加硫する必要があるため、金型部材で押え付けられた押出成形部の端部に、その痕跡が残ってしまうおそれがあった。

これに対し、本手段によれば、型成形部の材料がＥＰＤＭ等よりも粘度が低く、加硫を必要としないＴＰＶにより構成されているため、材料の射出圧により押出成形部の端部がコア本体から外れるおそれも少なくなる。結果として、押出形成部を挟持する範囲を短くすることができ、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。

さらに、ＴＰＶを用いることで、加硫工程を省略でき、生産性の向上を図ることができるとともに、押出成形部に上記痕跡が残ることもない。また、ゴム材料を用いた場合に比べ、コア抜き作業においてコア抜き孔の周縁にやぶれ等が生じにくい。

さらに、上記手段５のように、押出成形部の中空シール部の外周面を係止突起により係止した場合でも、その痕跡が残りにくいため、その作用効果は大きい。

手段７．前記型成形に際しては、前記複数の金型部材のうちの所定の金型部材が、前記把持部における前記中空シール部の周方向一方側に当接しかつ前記コア本体に当接するように配置されるとともに、前記キャビティに材料が充填された後、前記コア金型部材から前記所定の金型部材を相対に離間させることで、前記コア抜き孔の一部が形成されるようにしたことを特徴とする手段４乃至６のいずれか１つに記載のウエザストリップの製造方法。

上記手段７によれば、コア金型部材の把持部のみならず、これに当接する所定の金型部材によってもコア抜き孔の一部が形成される。つまり、中空シール部の周方向に対して、把持部の幅よりも長いコア抜き孔が形成される。これにより、ウエザストリップ長手方向に対しコア抜き孔がより広く開口できるようになるため、コア抜き作業をより容易に行うことができる。

フロントドアが開放状態にある自動車の斜視図である。 ウエザストリップの正面図である。 ウエザストリップを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。 ウエザストリップの型成形部分を示す斜視図である。 ウエザストリップを示す図２のＫ−Ｋ線断面図である。 型成形部の中空シール部等を示す一部拡大断面図である。 型成形部成形用の金型装置を示す断面図である。 キャビティ内に材料を充填した状態を示す金型装置の断面図である。 押出成形部が嵌め込まれた状態の各種金型を示す断面図である。 別の実施形態のウエザストリップを示す正面図である。

以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１はフロントドアが開放状態にある自動車の斜視図である。図２はウエザストリップを示す正面図である。図３はウエザストリップを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。

図１に示すように、車両としての自動車１には、自動車ドア（図ではフロントドア：以下、単に「ドア２」という）が開閉可能に設けられており、ドア２に対応する自動車ボディ３（車両本体）のドア開口部４の周縁には、オープニングトリムウエザストリップ５（以下、単に「ウエザストリップ５」という）が設けられている。

図２に示すように、本実施形態のウエザストリップ５は、押出成形によりほぼ直線状に形成される押出成形部６と、押出成形部６の両端末部同士を直線状に接続する型成形部７（図２、図４で散点模様を付した部分）とを備えてなり、全体として環状をなしている。

図３に示すように、押出成形部６は、車内側側壁部１２と、車外側側壁部１３と、両側壁部１２、１３を連結する連結部１４とを具備し、断面略Ｕ字状をなすトリム部１１と、車外側側壁部１３から車外側に突出して設けられ、内部に中空部１５ａを有してなる中空シール部１５とを備えている。

車内側側壁部１２の内面（車外側面）にはトリム部１１の内側（車外側）に向かって延びる保持リップ部１６が一体形成され、車外側側壁部１３の内面（車内側面）にはトリム部１１の内側（車内側）に向かって延びる複数の保持リップ部１７が一体形成されている。

さらに、連結部１４には、図示しないガーニッシュ等の内装品の端部を覆う意匠リップ１８が延出形成されている。

トリム部１１は、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）ソリッドゴムの被覆材によって内部に金属製のインサート１９が埋設されて構成されている。一方、中空シール部１５は、ＥＰＤＭスポンジゴムにより構成されている。

また、ドア開口部４の周縁には、自動車ボディ３のインナパネル２１及びアウタパネル２２が接合されることによりフランジ部２３が形成されており、このフランジ部２３にトリム部１１が嵌め込まれることで、ウエザストリップ５がドア開口部４の周縁に保持される。

そして、ドア２の閉鎖時においては、中空シール部１５がドア２の周縁に圧接して潰れ変形することで、ドア２と自動車ボディ３との間がシールされる。

ウエザストリップ５の取付状態では、意匠リップ１８の略先端部から基端部、さらにはトリム部１１の連結部１４、車外側側壁部１３における中空シール部１５との連接部に至る範囲の外表面が、外観に現れる意匠面となる。このため、この意匠面には不織布等からなる加飾層２６が形成されている。

一方、型成形部７は、図４に示すように、ウエザストリップ長手方向（図４の左右方向）における接続幅Ｗ１が２．０ｍｍとなるように形成されている。型成形部７についても、図５に示すように、基本的には押出成形部６とほぼ同様の断面形状を有しており、トリム部１１及び中空シール部１５等を備えている。但し、型成形部７においては、その全体がＩＲＨＤ（国際ゴム硬度）４０度の動的架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）により構成されている点、保持リップ部１６，１７、インサート１９及び加飾層２６が設けられていない点等において押出成形部６と相違している。

さらに、型成形部７においては、図４〜図６に示すように、当該型成形部７の中空シール部１５の内周面１５ｂ（中空部１５ａ）を成形するためのコア金型部材５８を成形後に抜き取るためのコア抜き孔４４が形成されている。なお、コア金型部材５８の詳細については後述するが、以下、コア金型部材５８をはじめ、他の金型部材については、「部材」の文言を省略して表現する。

コア抜き孔４４は、中空シール部１５のうち、ドア２と圧接するシール面となる範囲Ｗ２を除く範囲で、フランジ部２３への取付状態において下側に位置する部位に形成されている。

コア抜き孔４４は、ウエザストリップ長手方向において型成形部７の全域（２．０ｍｍ幅）に設定されるとともに、中空シール部１５の内周面１５ｂの周方向に沿った長さＷ３が、当該内周面１５ｂの周長の４０％となるように設定されている。

次に、型成形部７を成形するための金型装置５１について説明する。図７は、型成形部７を成形するために使用される金型装置５１を示す断面図である。金型装置５１は、例えば図の下側に位置する固定型５２と、複数の可動型（第１の可動型５３、第２の可動型５４、第３の可動型５５、第４の可動型５６、第５の可動型５７）とを備えている。また、第２の可動型５４と第３の可動型５５との間には、コア金型５８が設けられる。第１〜第５の可動型５３〜５７は、図示しないシリンダ等により固定型５２に対し相対移動可能に設けられている。コア金型５８は、コア本体５９と、該コア本体５９から一体的に延びる把持部６０とを備えている。

コア本体５９は、図９に示すように、中空シール部１５内に挿入される挿入部５９ａの長さＷ４がそれぞれ３．０ｍｍに設定されるとともに、把持部６０の厚みＷ５が２．０ｍｍに設定されている。

固定型５２及び各可動型５３〜５７には、型成形部７の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体５９は、中空シール部１５の内周面１５ｂ（中空部１５ａ）を形成するためのものであって、固定型５２及び各可動型５３〜５７で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体５９の外面によって、型成形部７を成形するためのキャビティ６１が形成されている。

また、図９に示すように、第５の可動型５７には、コア本体５９の挿入部５９ａの外周面と対向する位置において、当該挿入部５９ａに嵌め込まれる押出成形部６を係り止めるための一対の係止突起５７ａが形成されている。一対の係止突起５７ａは、ウエザストリップ長手方向（図９の上下方向）に沿った断面形状がそれぞれ直角三角形状をなし、第５の可動型５７の成形面に直交する面が互いに相対向するように形成されている。なお、図示は省略するが、第１の可動型５３にも同様の係止突起が形成されている。

次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ５の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。

まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により押出成形部６を成形する。そして、装着しようとするドア開口部４のフランジ部２３の周長に応じた所定の長さに押出成形部６を切断する。

続いて、押出成形部６の両端部間を型成形部７により接続する。より詳しくは、各型５２〜５７等を相互に型開きした状態で、長尺状の押出成形部６をドア開口部４の形状にあわせて湾曲させ、その両端部が向かい合うように、その中空シール部１５をコア金型５８のコア本体５９の長手方向（図９の上下方向）両端部にそれぞれ嵌め込み、可動型５３〜５７及びコア金型５８を固定型５２に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部６が金型装置５１に対し取付固定されるとともに、図７に示すように、キャビティ６１が形成される。

型締めが完了すると、図９に示すように、コア本体５９に嵌め込まれた押出成形部６は、その両端部が型成形部７の接続幅Ｗ１（２．０ｍｍ）分だけ間隔をあけた状態で対峙するとともに、第５の可動型５７等の係止突起５７ａによりコア本体５９からの抜け落ちが防止された状態となる。

また、型締めされた状態では、図７に示すように、第２の可動型５４が、コア本体５９の側面に当接するとともに、当該側面に連続する把持部６０の上面にも当接している。

そして、この状態から図８に示すように、キャビティ６１内に、可塑化状態にあるＴＰＶを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＴＰＶを固化させる。このとき、型成形部７の中空シール部１５には、把持部６０及びこれに当接した第２の可動型５４の存在によりコア抜き孔４４が形成される。

固化完了後、可動型５３〜５７を順次型開きして、成形された型成形部７をコア金型５８とともに固定型５２から離型する。

この段階で、コア本体５９と第２の可動型５４とが離間した部位では、コア本体５９が露出した状態となる。つまり、コア抜き孔４４の一部が開口した状態となる。

続いて、型成形部７を別途支持した状態で、把持部６０を把持し、中空シール部１５から引き抜くことにより、コア抜き孔４４からコア本体５９が取り出される。これにより、中空シール部１５の内部には中空部１５ａが形成される。

このようにして、押出成形部６の両端部が型成形部７により接続形成された環状のウエザストリップ５が得られる。

以上詳述したように、本実施形態によれば、型成形部７の中空シール部１５の成形に使用するコア金型５８を成形後に抜き取るためのコア抜き孔４４が型成形部７自体に設けられる。このため、押出成形部６に事前にコア抜き孔を形成する工程が不要となる。また、押出成形部６の接続に特殊なシート材等を使用する必要もない。結果として、生産性の低下やコスト増大を抑制することができる。

また、シート材により中空シール部１５が塞がれることもないため、ドア２の閉鎖時における荷重が接続部近傍にて局部的に大きくなるおそれもない。さらに、型成形部７と押出成形部６との間に段差が生じにくく、シール性の低下を抑制することができる。

加えて、型成形部７の接続幅Ｗ１が２．０ｍｍと比較的狭く、ひいてはそこに開口するコア抜き孔４４の開口面積も比較的小さいため、型成形部７及びコア抜き孔４４が目立ちにくいものとなる。結果として、見映えが向上し、外観品質の向上を図ることができる。

さらに、コア抜き孔４４の開口面積が比較的小さいため、ドア２の閉鎖時に中空シール部１５を支持しつつコア抜き孔４４を閉塞する支持リップなどを設けずとも、型成形部７とその近傍の押出成形部６と間におけるドア２の閉鎖時にかかる荷重差が大きくならない。また、コア抜き作業の妨げとなる支持リップ等を設ける必要がない。

コア抜き孔４４は、ウエザストリップ長手方向における幅が２．０ｍｍと比較的狭く設定されている分、中空シール部１５の内周面１５ｂの周方向に沿った長さＷ３が、当該内周面１５ｂの周長の４０％となるように比較的長め設定されているため、コア抜き作業が行いにくくなるおそれもない。

結果として、本実施形態のウエザストリップ５及びその製造方法によれば、シール性や外観品質の低下等を招くことなく、コア金型５８を容易に抜き取ることが可能となる。

また、第１の可動型５３等には、コア本体５９に嵌め込まれる押出成形部６を係り止めるための一対の係止突起５７ａが形成されている。これにより、キャビティ６１内への材料射出時の射出圧により押出成形部６がコア本体５９から外れてしまうおそれを低減することができる。

さらに、型成形部７が、ＥＰＤＭ等のゴム材料よりも粘度が低く、加硫を必要としないＩＲＨＤ４０度のＴＰＶにより構成されており、材料の射出圧により押出成形部６がコア本体５９から外れるおそれも少ない。

その結果、ゴム材料により成形する場合に比べて、押出成形部６を挟持する範囲を短くすることが可能となる。また、本実施形態のように、コア本体５９の挿入部５９ａの長さＷ４を３．０ｍｍにするといったように、押出成形部６へのコア本体５９の挿入量を少なくすることができるため、コア本体５９の長さを短くし、ひいてはコア抜き孔４４を比較的小さく形成することが可能となる。

また、ＴＰＶを用いることで、ゴム材料を加硫する際に高温となる金型によって付される痕跡が押出成形部６に残ることもなく、係止突起５７ａにより係止した痕跡なども残りにくくなる。さらに、ＴＰＶを用いることで、加硫工程を省略できるとともに、ゴム材料を用いた場合に比べ、コア抜き作業においてコア抜き孔４４の周縁にやぶれ等が生じにくくなる。

結果として、コア抜き作業が行いやすくなり、生産性の向上が図られるとともに、外観品質の向上を図ることができる。

また、型成形に際しては、コア金型５８の把持部６０のみならず、これに当接する第２の可動型５４によってもコア抜き孔４４の一部が形成される。つまり、中空シール部１５の周方向に対して、把持部６０の幅よりも長いコア抜き孔４４が形成される。これにより、ウエザストリップ長手方向に対しコア抜き孔４４がより広く開口できるようになるため、コア抜き作業をより容易に行うことができる。

特に本実施形態のウエザストリップ５では、中空シール部１５の一部がトリム部１１の車外側側壁部１３の一部で構成され、コア抜き時には、トリム部側が変形しにくくなっており、シール壁側のみの変形でコア抜きされ、コア抜き孔４４が第２の可動型５４によっても形成されるので、その開口をより広くされて抜き取り作業をより容易に行うことができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、フロントドア２に対応したドア開口部４の周縁に装着されるウエザストリップ５に具体化されているが、これに限らず、リヤドアなど、他のドアに対応したドア開口部に装着されるウエザストリップに具体化してもよい。

（ｂ）上記実施形態では、型成形部７のウエザストリップ長手方向における接続幅Ｗ１が２．０ｍｍに設定されているが、接続幅Ｗ１はこれに限定されるものではない。但し、型成形部７の接続幅Ｗ１を０．５ｍｍ未満としてしまうと、コア金型５８の把持部６０を非常に薄肉なものとしなければならず、コア金型５８の強度確保が難しく、金型装置５１の耐久性が低下するおそれがある。一方、型成形部７の接続幅Ｗ１が３．０ｍｍを越えるものは、見映えが悪くなるおそれがある。よって、型成形部７の接続幅Ｗ１が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下に設定されることが好ましい。

（ｃ）上記実施形態では、中空シール部１５の内周面１５ｂの周方向に沿ったコア抜き孔４４の長さＷ３が、当該内周面１５ｂの周長の４０％となるように設定されているが、コア抜き孔４４の長さＷ３はこれに限定されるものではない。但し、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の２５％を下回る場合には、コア本体５９を容易に抜き取れず、コア抜き孔４４周縁が破れる等の不具合が生じるおそれがある。一方、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の４５％を越える場合には、シール面の確保や水の浸入防止を図ることが困難となるおそれがある。よって、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の２５％以上４５％以下となるように設定されることが好ましい。

（ｄ）上記実施形態では、型成形部７がＴＰＶにより構成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば、非架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等の他の材料により構成されることとしてもよい。また、ＴＰＶの硬度についてもＩＲＨＤ２０度〜６０度のものを用いることができる。

（ｅ）上記実施形態では、コア抜き孔４４が、中空シール部１５のうち、フランジ部２３への取付状態において下側に位置する部位に形成されている。コア抜き孔４４の形成位置は、これに限定されるものではなく、例えば、型成形部７の装着がドアのヒンジ側となる場合で、コア抜き孔４４の長さＷ３が中空シール部１５の内周面１５ｂの周長の２５％と比較的短い場合などにおいては、中空シール部１５のうち、ドア２と圧接するシール面となる範囲Ｗ２を除く範囲で、フランジ部２３への取付状態においてドア開口部の内周側に位置する部位（トリム部１１における連結部１４側の部位）に形成されることとしてもよい。但し、コア抜き孔４４が下側に向いて形成されている方が、ウエザストリップ５の装着後、人目につきにくくなるため、外観品質の低下抑制の面においては好ましい。

（ｆ）上記実施形態では、第５の可動型５７等において、コア本体５９の挿入部５９ａに嵌め込まれる押出成形部６を係り止める一対の断面直角三角形状の係止突起５７ａが形成されている。係止突起５７ａの構成は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、断面二等辺三角形のものや、断面四角形状のものを採用してもよい。但し、押出成形部６の抜けを防止する点においては、上記実施形態のように、一対の係止突起の対向面として、ウエザストリップ長手方向に直交する直交面を有することが好ましい。また、係止突起５７ａを省略した構成としてもよい。

なお、コア本体５９側に係止突起を設けることも可能であるが、かかる場合、コア本体５９が大きくなってしまい、コア抜き作業が行いにくくなるとともに、コア抜き作業中に係止突起により、コア抜き孔４４の周縁がやぶれてしまうおそれもあるため、コア本体５９と対向する第５の可動型５７等に設ける方がより好ましい。

（ｇ）上記実施形態では、型成形に際しては、コア金型５８の把持部６０のみならず、これに当接する第２の可動型５４によってもコア抜き孔４４の一部が形成される構成となっているが、これに限らず、コア金型５８の把持部６０のみによって、コア抜き孔４４が形成される構成としてもよい。

（ｈ）ドア開口部４の下縁部にスカッフプレート等が取付けられる構成としてもよい。このようにすれば、型成形部７のトリム部１１がスカッフプレートにより覆い隠されるため、さらなる外観品質の向上を図ることができる。

（ｉ）上記実施形態に係るウエザストリップ５は、１つの押出成形部６の両端部を型成形部７により１箇所で接続した構成となっている。また、ウエザストリップ５をドア開口部４へ取付けた状態において、その型成形部７がドア開口部４の下縁部の略中央部に位置するように構成されている。型成形部７の数及び位置は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、図１０に示すように、複数の押出成形部を複数の型成形部により複数箇所で接続した構成としてもよい。図１０に示した例では、２つの押出成形部６ａ，６ｂが２つの型成形部７ａ，７ｂにより２箇所で接続された構成となっている。かかる構成において、外観品質の向上を図る上では、複数の型成形部７ａ，７ｂすべてがドア開口部４の下縁部（ウエザストリップ５の下辺部）の範囲内に位置することが好ましい。さらには、それらのトリム部部位がスカッフプレート７０等で覆い隠される構成とすることが好ましい。

また、スカッフプレート７０等で覆い隠される下辺部の押出成形部６ｂ等に関しては、軽量化等を図るため、上記実施形態と異なる種々の構成を採用することができる。例えば以下に示す構成（１）〜（５）のうち少なくとも１つを適宜採用することが好ましい。（１）トリム部１１及び中空シール部１５をすべてスポンジゴムにより形成する、（２）インサート１９を省略する、（３）加飾層２６を省略する、（４）意匠リップ１８を省略する、（５）トリム部１１の一部（例えば車内側側壁部１２や保持リップ１６）を省略し、フランジ部２３等に対し両面接着テープ等により貼着する。なお、上記構成（１）〜（５）の押出成形部６ｂの中空シール部１５の断面形状と、押出成形部６ａの中空シール部１５の断面形状とは同一であって、形成される２ｍｍの幅の接続部分の中空シール部の断面の外形はコア抜き孔４４部分を除いて同一である。

１…自動車、２…ドア、３…自動車ボディ、４…ドア開口部、５…ウエザストリップ、６…押出成形部、７…型成形部、１１…トリム部、１２…車内側側壁部、１３…車外側側壁部、１４…連結部、１５…中空シール部、１５ａ…中空部、１５ｂ…内周面、４４…コア抜き孔、５１…金型装置、５２…固定型、５３〜５７…可動型、５７ａ…係止突起、５８…コア金型、５９…コア本体、６０…把持部、６１…キャビティ、Ｗ１…型成形部の接続幅、Ｗ２…シール面の範囲、Ｗ３…コア抜き孔の長さ、Ｗ４…挿入部の長さ、Ｗ５…把持部の厚み。

Claims (7)

1. 押出成形された押出成形部と、当該押出成形部の端部を直線状に接続する型成形部とから構成され、
   ボディのドア開口部の周縁に取付けられるトリム部と、
   該トリム部の車外側側壁部から突出するように設けられ、前記ドア開口部を開閉するドアの閉鎖時に当該ドアの周縁部に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップであって、
   前記型成形部は、
   ウエザストリップ長手方向における幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように形成されるとともに、
   その中空シール部において、当該中空シール部の内周面を成形するためのコア金型部材を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が形成され、
   当該コア抜き孔は、
   前記ドアの周縁部に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが、当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されていることを特徴とするウエザストリップ。
2. 前記型成形部は、前記ドア開口部の下縁部に位置するように設けられていることを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップ。
3. 前記型成形部は、前記トリム部と前記中空シール部とを合わせた全体がＩＲＨＤ４０度の比較的軟質のオレフィン系熱可塑性エラストマーにより形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のウエザストリップ。
4. 押出成形された押出成形部と、当該押出成形部の端部を直線状に接続するようにして、複数の金型部材からなる金型装置によって成形された型成形部とから構成されるとともに、
   ボディのドア開口部の周縁に取付けられるトリム部と、
   前記トリム部の車外側側壁部から突出するように設けられ、前記ドア開口部を開閉するドアの閉鎖時に当該ドアの周縁部に圧接される中空シール部とを有してなるウエザストリップの製造方法であって、
   前記型成形部の成形に際し、前記型成形部の中空シール部の内周面を成形するコア本体と該コア本体から突出する把持部とからなるコア金型部材のうち、前記コア本体の両端がそれぞれ前記押出成形部の中空シール部の端末に挿入された状態で、ウエザストリップ長手方向における前記型成形部の接続幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となるように、前記コア金型部材を前記金型装置の所定位置に設定し、前記金型部材を閉じて、前記金型装置内にキャビティを形成し、該キャビティに型成形部の材料を充填して、型成形部を形成するとともに、
   当該型成形部には、少なくとも前記把持部により、前記コア本体を成形後に抜き取るためのコア抜き孔が、前記中空シール部のうち前記ドアの周縁部に圧接されるシール面を除く範囲において、前記中空シール部の内周面の周方向に沿った長さが当該内周面の周長の２５％以上４５％以下となるように形成されるようにし、
   前記型成形部を形成して前記金型装置の金型部材を型開した後に、前記コア抜き孔から前記コア本体を取出すようにしたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
5. 前記複数の金型部材のうち、前記コア本体の外周面と対向する所定の金型部材において、前記コア本体に挿入された前記押出成形部を係り止める係止突起を形成したことを特徴とする請求項４に記載のウエザストリップの製造方法。
6. 前記型成形部の材料として、ＩＲＨＤ４０度のオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いたことを特徴とする請求項４又は５に記載のウエザストリップの製造方法。
7. 前記型成形に際しては、前記複数の金型部材のうちの所定の金型部材が、前記把持部における前記中空シール部の周方向一方側に当接しかつ前記コア本体に当接するように配置されるとともに、前記キャビティに材料が充填された後、前記コア金型部材から前記所定の金型部材を相対に離間させることで、前記コア抜き孔の一部が形成されるようにしたことを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載のウエザストリップの製造方法。

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