JP4394864B2 - 金属製の管状体およびその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製の管状体およびその製造方法に関する。より具体的には、肉厚が、その長軸方向で異なっており、ピン、注射針、コネクタ、テレビ用液晶電子銃などに使用することが可能な、小径の金属製の管状体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
医療用のピン、注射針、コネクタ、テレビ用電子銃などに使用される小径、例えば内径が２ｍｍ以下、の金属製の管状体の中には、その用途により、肉厚が部位によって異なる管状体が必要になる。このような部位によって肉厚が異なる管状体は、従来ある一定の肉厚を有する管状体の、外面を削る、または内面を削ることで製造されている。
しかし、このような方法で製造された管状体は、表面に削り跡が残り、製造された管状体は欠陥を有する。また、管状体の径が小さくなると、表面を削ることが困難になる。さらに、このような表面を削る工程の追加は、製造工程を複雑化し、量産に適さないものにする。
【０００３】
一方、より小径の管状体への需要は現実に存在しており、例えば、インスリン注射を定期的に行うことが必要な糖尿病患者のように、注射針の穿刺を日常的に行うことが必要な者にとって、針の穿刺時の苦痛は可能な限り小さいことが望ましい。
しかしながら、径がより小さい注射針になると、薬液の流れが悪くなり、薬液を注入することが困難になるので、小径の針を製造するのにも限界となる大きさがある。
また、側面形状がテーパ状、または段付き形状といった、部位によって径が異なる管状体は、従来金属製の薄板を丸めて引き抜き加工を繰り返すことにより製造されている。しかし、この方法で製造される管状体は、部位によって径が異なるにもかかわらず、その肉厚は部位に関係なく均一である。そのため、管状体は、その肉厚を径が最も小さい部位に合わせて製造されることになり、製造された管状体は、径が大きい部位で肉厚が薄くなり過ぎ、管状体の強度は必然的に弱くなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の従来技術の問題点を解決し、肉厚が部位によって異なった小径の金属製の管状体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、最小内径が２ｍｍ以下で、最大肉厚が０．５ｍｍ以下で、その長軸方向に肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体を提供する。
本発明は、また、製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を、前記金属製の薄板と前記板状体とが部分的に接合した状態で打ち抜き、前記板状体を、管形状にプレス加工し、前記金属製の薄板と前記板状体との接合部を切断して、長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体を製造する方法を提供する。
本発明はさらにまた、金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を、前記金属製の薄板と前記板状体とが部分的に接合した状態で打ち抜き、前記板状体を、製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有するように、かつ、管形状になるようにプレス加工し、前記金属製の薄板と前記板状体との接合部を切断して、長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体を製造する方法を提供する。
本発明の金属製の管状体の製造方法において、前記板状体を管形状にプレス加工した後、前記管の継ぎ目部分を溶接してもよい。
本発明は、さらにまた、本発明の方法で製造される金属製の管状体を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の金属製の管状体の製造方法およびその方法で製造される金属製の管状体について図面を参照して説明する。
【０００７】
本発明の金属製の管状体は、その長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有することを特徴とする。ここで、肉厚が異なる部分を有するといった場合、管状体の先端部と基端部とで肉厚が異なっており、その長軸方向に沿って管状体の肉厚が連続的に変化、すなわち漸増または漸減する場合と、管状体を長軸方向に見た場合に、管状体中に他の部分とは肉厚が異なる部分を有している場合のいずれをも含む。
管状体の肉厚が連続的に変化する場合において、長軸方向における肉厚の変化量は、管状体の側面形状がテーパ状をなすように、管状体全体にわたって均一になっていてもよく、または、管状体の側面形状が指数曲線状または対数曲線状の形状をなすように、長軸方向における肉厚の変化量が部位によって変化していてもよい。
管状体中に他の部分とは肉厚が異なる部分を有する管状体としては、具体的には、例えば、管状体中の一部分のみが、他の部分とは肉厚が異なり、肉厚または肉薄になっている管状体、径が複数の異なる部分を有する段付き形状の管状体であって、段を形成する部位ごとに管状体の肉厚が異なっている管状体のように、肉厚の異なる複数の部位が存在し、複数の部位間での肉厚の変化が不連続である管状体等が挙げられる。
【０００８】
図１は、上記した管状体の肉厚が長軸方向に沿って連続的に変化する金属製の管状体の具体例を示した正面図、側面図および背面図である。なお、図１中、１１は、管状体１の先端部であり、１２は、管状体１の基端部である。６は管状体１の軸である。図１（ａ）の管状体１は、先端部１１と基端部１２とで外径が等しい直管であるが、先端部１１の内径が基端部１２の内径よりも小さく、管状体１の肉厚が、先端部１１から基端部１２へと軸６に沿って漸減している断面形状が円形をした中空管である。図１（ｂ）の管状体１は、先端部１１の外径が基端部１２の外径よりも小さいテーパ管であるが、先端部１１と基端部１２とで内径は同一であって、管状体１の肉厚が、先端部１１から基端部１２へと軸６に沿って漸増している断面形状が円形をした中空管である。図１（ｃ）の管状体１は、先端部１１の外径および内径が、いずれも基端部１２の外径および内径よりも小さいテーパ管であって、管状体１の肉厚が、先端部１１から基端部１２へと軸６に沿って漸減している断面形状が円形をした中空管である。
【０００９】
図２は、管状体中に他の部分とは肉厚が異なる部分を有する管状体の具体例を示す正面図、側面図および背面図である。図２中、１１は、管状体１の先端部であり、１２は、管状体１の基端部である。６は管状体１の軸である。図２（ａ）の管状体１は、断面形が円形をした直管の中央部分に内径が縮径されたオリフィス部１３が設けられた中空管であり、オリフィス部１３の肉厚が他の部位の肉厚よりも増加している。図２（ｂ）の管状体１は、内径および外径が小さい先端部１１と、内径および外径が大きい基端部１２と、先端部１１と基端部１２の間に設けられた移行部１５よりなり、側面形状が段付き形状であって、断面形状が円形をした中空管であって、基端部１２から移行部１５に向かって軸６に沿って肉厚が途中まで増加して、その後減少している。図２（ｃ）の管状体１は、内径および外径が小さい先端部１１と、内径および外径が大きい基端部１２を有し、断面形状が円形をした中空管であって、先端部１１と基端部１２の間には、先端部１１および基端部１２とは内径が異なり、かつ互いに内径が異なる２つの中間部１４１，１４２が存在し、内径の異なる各部位間（先端部１１・中間部１４１間、中間部１４１・１４２間、中間部１４２・基端部１２間）で内径が段付きで変化しているが、各部位（先端部１１、中間部１４１，１４２、基端部１２）における内径は一定である。一方、外径は、先端部１１と中間部１４１の間、中間部１４１, １４２同士の間、および中間部１４２と基端部１２の間にそれぞれ移行部１５１, １５２, １５３を有しているが、先端部１１から基端部１２に向かって漸増している。先端部１１、基端部１２および中間部１４１, １４２は、それぞれ異なる肉厚を有し、さらに移行部１５１，１５２，１５３では、それぞれ基端部１２に向かって肉厚が漸増している。
【００１０】
このような、その長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体の用途としては、例えば図１（ａ）に示す管状体１は、先端部に向かって肉厚が大きくなっているため、注射針として使用する場合に研削・研磨などによって刃面を形成する際の研削・研磨マージンが大きく、形成される刃面の形状を選択するうえでの自由度が拡大されており、特殊な形状の刃面を形成するのに適している。また、特開２００２−５８７４７号公報、特開２００１−２５９０２８号公報に開示されているような、金属製の内針と、プラスチック製外針とを有する二重構造の留置針の内針として、図１（ａ）の管状体１の肉厚が大きい先端部１１の外側面に軸６方向に伸びる溝を形成したものを使用した場合、穿刺時に血液が溝に沿って上昇するため、血管が確実に確保されたことを目視により確認することができる。図１（ｂ）および（ｃ）に示す管状体１は、先端部１１の外径が小さくなっているため、注射針として使用した場合に穿刺時の刺通抵抗が小さく、注射の際の痛みが軽減されている。図１（ｃ）の管状体１は、先端部１１に向かって肉厚が大きくなり、それによって管状体１の内径が先端部１１に向かってテーパ状に小さくなっている。このため注射針として使用した場合に、管状体１内での薬剤の流通量が制限され、一度に多量の薬剤が注入されず薬剤を少量ずつ徐々に投与することができる。図２（ａ）の管状体１は、流量調節用のオリフィスとして使用することができる。また、図２（ｂ）、（ｃ）に示す複数の径が異なる部位を有する段差の付いた形状をした管状体１の場合、各部位ごとに、肉厚が異なっているため、複数の径が異なる部位を有するが、肉厚は部位に関係なく均一の従来の管状体のような強度不足の問題が生じない。
【００１１】
なお、図１および図２は、本発明の金属製の管状体の具体例を例示したものでり、本発明の金属製の管状体の形状はこれらに限定されない。たとえば、管状体の断面形状について、図１および図２に示すような真円に限定されず、四角形、六角形等の多角形であってもよく、また楕円等であってもよい。側面形状に関して、図１および図２に例示したように、直管であってもよく、テーパ形状、段付き形状のような曲管であってもよい。また、管状体の側面形状と長軸方向における肉厚との関係は特に限定されない。すなわち、図１（ａ）に示す管状体のように、側面形状が直管であるのに対して、肉厚が軸６方向に漸増または漸減していてもよく、図１（ｂ）に示す管状体のように、外径が軸６方向に漸増または漸減するのに対応して肉厚が漸増または漸減していてもよい。または、図１（ｃ）に示す管状体のように、外径が軸６方向に漸増または漸減するのとは相対する関係で肉厚が軸６方向に漸減または漸増していてもよい。
【００１２】
本発明において、管状体の外径は、通常８ｍｍ以下であり、好ましくは５ｍｍ以下である。管状体の用途が注射針である場合は、管状体の外径は２ｍｍ以下であり、好ましく１ｍｍ以下であり、より好ましくは０．４ｍｍ以下である。外径が上記の範囲であると、注射針として使用した場合に、刺通抵抗が少なく、注射の際の苦痛が緩和される。
【００１３】
本発明において、管状体の最小内径は、２ｍｍ以下であり、好ましくは１ｍｍ以下であり、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。ここで最小内径とは、図１（ｂ）に示す管状体のように、管状体全体にわたって内径が均一な管状体については、その内径を意味し、図１（ａ）、（ｃ）および図２（ａ）〜（ｃ）に示す管状体のように、２種以上の内径を有する管状体については、最も小さい内径を意味する。
なお、２種以上の内径を有する管状体の場合、２種以上の内径のうち、最大の内径は、５ｍｍ以下であり、好ましくは１．５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．８ｍｍ以下である。
管状体の内径が上記の範囲であれば、上記の範囲の外径の管状体であっても、管状体に要求される強度が損なわれない。
【００１４】
本発明の金属製の管状体において、複数の異なる肉厚のうち、最大の肉厚は０．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．４ｍｍ以下であり、より好ましくは０．３ｍｍ以下であり、最も好ましくは０．２ｍｍ以下である。
一方、複数の異なる肉厚のうち、最小の肉厚は０．４ｍｍ以下であり、好ましくは、０．３ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２ｍｍ以下であり、最も好ましくは０．０２ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
管状体の肉厚が上記の範囲であれば、上記した管状体の外径および内径との関係で、管状体内での薬剤等の液体の流通に支障を生じることがなく、かつ管状体が十分な強度を有している。
さらに、最小肉厚と最大肉厚の比は、１：１０〜９：１０であることが好ましく、１：４〜９：１０であることがより好ましく、１：２〜９：１０であることがさらに好ましい。
最小肉厚と最大肉厚の比が上記の範囲であれば、注射針のように内部に液体を流通させる用途の管状体として使用する場合に、管状体内を通過する薬液等の液体に過剰な流通抵抗を生じることがなく、管状体の機能上好ましい。
【００１５】
本発明において、管状体の内表面のＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４による表面粗さの最大高低差（Ｒｆ）は、３μｍ以下であることが好ましい、より好ましくは２μｍ以下であり、さらに好ましくは１μｍ以下である。管状体の内表面のＲｆが上記の範囲であれば、内表面全体が滑らかであり、しかも大きな傷がないので管状体を医療器械として用いるのに好適である。後述するプレス加工による本発明の方法で管状体を製造すれば、肉厚を異なる管状体を得るのに管状体の内面を削る必要がないので、管状体の内表面のＲｆが上記範囲となる。
【００１６】
管状体は金属製であれば、いずれであってもよく、例えばステンレス鋼を含む鉄鋼材料、アルミニウム、銅、チタンのような非鉄金属の構造材料、ニッケル、コバルト、モリブデンのような耐熱材料、鉛、錫のような低融点金属材料、金、銀、白金のような貴金属材料およびこれらの合金であってもよい。
【００１７】
管状体の長さは、特に限定されない。ただし、用途が注射針である管状体は、必然的に薄肉であるため、その長さは管状体に要求される強度に応じて適宜選択することが必要とされる。例えば、注射針として使用する場合、２５〜３３ゲージの注射針に相当する径の管状体は２００ビッカース以上の硬度を有することが必要とされる。
【００１８】
次に本発明の金属製の管状体の製造方法を説明する。図３〜図５は、本発明の方法による金属製の管状体の製造工程の説明するための模式図であり、図１（ｂ）に示す先端部１１と基端部１２とで内径は同一であるが、先端部１１の外径が基端部１２の外径よりも小さいテーパ管であって、先端部１１から基端部１２に向かって、管状体１の肉厚が軸６に沿って漸増している断面形状が円形をした管状体１を製造する場合を例に示している。図３〜図５は、全体で本発明の方法のプレス工程を示している。
なお、以下の説明において、金属製の薄板２の部分的に接合している点を除いて、製造後の管状体と同一の形状であることから、図５中、符号１で表すプレス加工後の管形状を用いて位置関係を示すこととし、管形状１の先端部１１の側を先端側、基端部１２の側を基端側とする。但し、図示した手順は、本発明の方法に関する理解を容易にするために、製造手順の一例を模式的に示したものであり、本発明の方法はこれに限定されない。
【００１９】
本発明の方法では、まず初めに厚さ０．５ｍｍ以下で、製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板から、管状体の展開形状をした板状体を打ち抜く。図３（ａ）は、本発明の開始時の金属製の薄板を示している。図示するように、金属製の薄板２は、製造後の管状体の先端側（プレス加工後の管形状の先端側）２１から製造後の管状体の基端側（プレス加工後の管形状の基端側）２２に向かって、製造後の管状体の長軸方向（プレス加工後の管形状の長軸方向）、すなわち、薄板２の短辺方向に沿ってその肉厚が漸増している。このような製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板には、予め所望の肉厚を有する金属製の薄板を用いることができる。ただし、肉厚が均一の金属製の薄板をプレス加工することで、製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板を得てもよい。例えば、図示の例では、肉厚が均一の金属製の薄板を、製造後の管状体の先端側のプレス量が製造後の管状体の基端側のプレス量よりも大きくなるように、製造後の管状体の長軸方向、すなわち金属製の薄板の短辺方向に沿ってプレス量を連続的に変化させてプレスすることで、図３（ａ）に示すような製造後の管状体の管形状の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板を得ることができる。
【００２０】
図３（ｂ）は、金属製の薄板２から管状体の展開形状をした板状体３を打ち抜いた状態を示している。金属製の薄板２から管状体の展開形状をした板状体３を打ち抜く際、図３（ｂ）に示すように、金属製の薄板２から板状体３を完全に切断された状態で打ち抜くのではなく、薄板２と板状体３とを部分的に接合させたままにしておく。ここで打ち抜かれる板状体３の形状は、少なくとも２種以上の内径を有する最終形状に応じて適宜選択される。図３（ｂ）において、板状体３の先端側３１および基端側３２の切断線の中央部（接合部）４１，４２は、薄板２と接合したままの状態になっている。打ち抜かれた板状体３の形状は、先端側３１の辺の長さが基端側３２よりも短く、台形となっている。なお、板状体３は、図３（ａ）に示す金属製の薄板２から打ち抜かれているため、製造後の管状体の先端側３１から製造後の管状体の基端側３２に向かって、製造後の管状体の長軸方向に沿って、すなわち板状体３の長軸方向に沿って肉厚が漸増している。
なお、金属製の薄板２から板状体３を打ち抜くのは、機械的に打ち抜いたのでもよく、レーザ等を用いて熱的に打ち抜いたのでもよい。
【００２１】
次に、図４（ａ）に示すように、板状体３を上下方向から型５を用いてプレス加工する。図４（ａ）では、上方の型５に凸状の型を使用し、下方の型５に凹状の型を使用することで板状体３は、薄板との接合部４１，４２を軸とした湾曲形状にプレス加工される。
図示する例では、台形をした板状体３からテーパ管にプレス加工するため、好ましくは、プレス加工の際に、板状体３の先端側３１を、金属製の薄板２がなす平面に対して上方に移動させて、プレス加工される途中の管形状の中心軸が、金属製の薄板２がなす平面に対して平行になるようにする。
【００２２】
図４（ｂ）には、さらにプレス加工が進んだ板状体を示す。図４（ｂ）において、板状体３は、より湾曲が進んでＵ字形状になっている。このような形状に板状体をプレス加工するには、図４（ａ）に示す型５でそのままプレスしてもよく、または別の形状の型を使用してプレス加工してもよい。Ｕ字形状にプレス加工された板状体は、図５に示すように上方の型５に凹状の型を使用して管形状にプレス加工する。なお、当業者ならば容易に理解されるように、図５に示すような管形状にプレス加工するまでには、異なる形状の型を使用したプレス加工をさらに数段階にわたって実施してもよい。さらに、図４（ｂ）に示すＵ字形状にプレス加工された板状体３の上部を丸めるために、型５に加えて中子を用いてもよい。
このようにして、金属製の薄板２から、その長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する管形状１にプレス加工される。図５において、管形状１は、図１（ｂ）に示す管状体１に対応する形状、すなわち先端部１１と基端部１２とで内径は同一であるが、先端部１１の外径が基端部１２の外径よりも小さいテーパ管であって、先端部１１から基端部１２に向かって、その肉厚が長軸方向に沿って漸増している断面形状が円形をした管形状１となっている。
【００２３】
ただし、本発明の方法は、少なくとも板状体を管形状にプレス加工した時点で、管形状がその長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有していればよい。
したがって、予め製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板を使用することに限らず、肉厚が均一の金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を打ち抜いた後で、該板状体を製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なった部分を有するようにプレス加工してもよい。ここで板状体を肉厚が異なるようにするためのプレス加工は、板状体を管形状にするためのプレス加工と同時に実施してもよく、または板状体を管形状にするためのプレス加工とは別の独立した工程として実施してもよい。すなわち、上記した肉厚が均一の金属製の薄板から肉厚が異なる部分を有する薄板を得るためのプレス加工と同様の手順で、肉厚が均一の板状体をプレス加工して、肉厚が異なる部分を有するよう板状体を得て、その後板状体を管形状にプレス加工してもよい。または肉厚が均一の板状体から製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する板状体を得るプレス工程と、板状体を管形状にするためのプレス工程とを同時に１つのプレス工程として実施してもよい。
【００２４】
プレス加工により製造される管状体は、その用途にもよるが、例えば、注射針として使用する場合のように、管状体内部に流動体を流通させる場合には、管状体の継ぎ目部分を液密に接合させることが望ましい。このような液密の接合は、十分に精度の高いプレス加工を行えば、上記したプレス加工のみで達成することができるが、プレス加工後の管形状の継ぎ目部分に対して、液密な接合を得るために他の手段を実施してもよい。このような管形状の接合方法としては、接着剤等を用いることもできるが、金属製であること、外径が例えば１ｍｍ以下と非常に小さいことから溶接によるのが好ましい。溶接は、母材を含めた接合部を溶融して接合する溶接であることが好ましく、炭酸ガスレーザ溶接、ＹＡＧレーザ溶接、エキシマレーザ溶接といったレーザ溶接が好ましく、中でも広く使用されており、かつ安価であり、微細加工に適した炭酸ガスレーザ溶接とＹＡＧレーザ溶接が特に好ましい。
【００２５】
プレス加工後の管形状は、薄板との接合部分を切断することにより本発明の管状体を得ることができる。液密に接合するための継ぎ目部分を溶接する場合は、継ぎ目部分の溶接後、薄板と板状体の接合部を切断することにより管状体を得ることができる。
このようにして製造された管状体は、その用途に応じてさらに加工して使用することもできる。例えば、注射針として使用する場合には、管状体の先端部を管状体の軸に対して所定の角度で斜めに切断して、得られた斜めの面を研磨することで刃面を形成する。
【００２６】
【実施例】
以下、実施例を用いて本発明をさらに説明する。
（実施例１）
製造後の管状体の先端側の肉厚が０．１ｍｍで、製造後の管状体の基端側の肉厚が０．０５ｍｍであって、製造後の管状体の長軸方向に沿って先端側から基端側に肉厚が漸減しているステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）製の薄板から、図３〜図５に示した手順と同様の手順で図１（ａ）に示す先端部１１と基端部１２の外径が等しい直管であるが、先端部１１の内径が基端部１２の内径よりも小さく、先端部１１から基端部１２に向かって軸６に沿って肉厚が漸減している、断面形状が円形をした中空管を製造した。製造された中空管の寸法は以下の通りである。
先端部
外径１ｍｍ、内径０．８ｍｍ、肉厚０．１ｍｍ
基端部
外径１ｍｍ、内径０．９ｍｍ、肉厚０．０５ｍｍ
長さ２０ｍｍ
Ｒｆ０．８μｍ
【００２７】
（実施例２）
製造後の管状体の先端側の肉厚が０．０５ｍｍで、製造後の管状体の基端側の肉厚が０．１ｍｍであって、製造後の管状体の長軸方向に沿って先端側から基端側に肉厚が漸増しているステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）製の薄板から、図３〜図５に示した手順と同様の手順で図１（ｂ）に示す先端部１１の外径が基端部１２の外径よりも小さいテーパ管であるが、先端部１１と基端部１２とで内径は同一であって、先端部１１から基端部１２へと軸６に沿って肉厚が漸増している、断面形状が円形をした中空管を製造した。製造された中空管の寸法は以下の通りである。
先端部
外径０．７ｍｍ、内径０．６ｍｍ、肉厚０．０５ｍｍ
基端部
外径０．８ｍｍ、内径０．６ｍｍ、肉厚０．１ｍｍ
長さ２０ｍｍ
Ｒｆ１．１μｍ
【００２８】
（実施例３）
製造後の管状体の先端側の肉厚が０．１ｍｍで、製造後の管状体の基端側の肉厚が０．０５ｍｍで、製造後の管状体の長軸方向に沿って先端側から基端側に肉厚が漸減しているステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）製の薄板から、図３〜図５に示した手順と同様の手順で図１（ｃ）に示す先端部１１の外径および内径が、いずれも基端部１２の外径および内径よりも小さいテーパ管であって、先端部１１から基端部１２へと軸６方向に沿って肉厚が漸減している、断面形状が円形をした中空管を製造した。製造された中空管の寸法は以下の通りである。
先端部
外径０．３ｍｍ、内径０．１６ｍｍ、肉厚０．０７ｍｍ
基端部
外径０．７ｍｍ、内径０．６ｍｍ、肉厚０．０５ｍｍ
長さ２０ｍｍ
Ｒｆ１．７μｍ
【００２９】
【発明の効果】
本発明の管状体は、その長軸方向に肉厚が異なる部分を有することにより、注射針として使用した場合に、基端側に比べて、先端側の外径および肉厚を小さくすることで、穿刺時の痛みを軽減しつつ、小径の針であることが管状体内における薬液の流通に悪影響を及ぼすことがない。また、基端側に比べて、先端側の肉厚を大きくすることで、特殊な刃面を容易に形成することができ、また、先端側の外側面に長軸方向に伸びる溝を形成して、血管の確保を目視で確認できるようにすることができる。さらに、基端側に比べて、先端側の肉厚を大きくすることにより、一度に多量の薬液が注入されることを防止し、少量ずつ徐々に薬液を投与することが可能にする。さらにまた、側面形状が段差を有する形状のような、管状体の部位によって径が異なる管状体の場合、個々の部位の径に応じて異なる肉厚を与えることで、引き抜き法で製造される肉厚が均一の管状体のような強度についての問題が解消されている。
本発明の方法によれば、長軸方向に肉厚が異なる部分を有する管状体を製造する際に、従来の管状体の内表面または外表面を削る方法のように、管状体表面に削り跡等の欠陥を生じることがなく、小径で滑らかな表面を有する管状体を得ることができ、製造上内表面又は外表面を削る工程のような余分な工程を生じることがなく、管状体を量産する方法として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）ないし（ｃ）は本発明の管状体の具体例を示した正面図、側面図および背面図である。
【図２】 （ａ）ないし（ｃ）は、本発明の管状体の具体例を示した正面図、側面図および背面図である。
【図３】 本発明の方法による管状体の製造工程を説明するための模式図であり、（ａ）は開始時の金属製の薄板を示しており、（ｂ）は金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を打ち抜いた状態を示している。
【図４】 本発明の方法による管状体の製造工程を説明するための模式図であり、（ａ）は板状体を湾曲形状にプレス加工した状態を示しており、（ｂ）は板状体をＵ字形状にプレス加工した状態を示している。
【図５】 本発明の方法による管状体の製造工程を説明するための模式図であり、板状体を管形状にプレス加工した状態を示している。
【符号の説明】
１：管状体（管形状）
１１：先端部
１２：基端部
１３：オリフィス部
１４１，１４２：中間部
１５，１５１，１５２，１５３：移行部
２：薄板
２１：先端側
２２：基端側
３：板状体
３１：先端側
３２：基端側
４１，４２：接合部
５：型
６：軸

Claims (4)

1. 製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を、前記金属製の薄板と前記板状体とが部分的に接合した状態で打ち抜き、
   前記板状体を、管形状にプレス加工し、
   前記金属製の薄板と前記板状体との接合部を切断して、最小内径が２ｍｍ以下で、内表面のＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４による表面粗さの最大高低差（Ｒｆ）が３μｍ以下で、長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体を製造する方法。
2. 金属製の薄板から管状体の展開形状をした板状体を、前記金属製の薄板と前記板状体とが部分的に接合した状態で打ち抜き、
   前記板状体を、製造後の管状体の長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有するように、かつ、管形状になるようにプレス加工し、
   前記金属製の薄板と前記板状体との接合部を切断して、最小内径が２ｍｍ以下で、内表面のＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４による表面粗さの最大高低差（Ｒｆ）が３μｍ以下で、長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体を製造する方法。
3. 前記板状体を管形状にプレス加工した後、前記管の継ぎ目部分を溶接する請求項１または２に記載の金属製の管状体を製造する方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の方法で製造される、最小内径が２ｍｍ以下で、最大肉厚が０．５ｍｍ以下で、内表面のＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４による表面粗さの最大高低差（Ｒｆ）が３μｍ以下で、その長軸方向に沿って肉厚が異なる部分を有する金属製の管状体。

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