JP4244757B2 - ロール状に巻回された形態で市場に流通される機上現像型印刷版材料 - Google Patents

Description

本発明は、ロール状に巻回された形態で市場に流通される機上現像型印刷版材料に関し、更に詳しくは、印刷機上で非画像部を除去する画像形成機構を有する印刷版材料の保存性及び印刷品質を改善する技術に関する。

印刷データのデジタル化に伴い、画像データを直接印刷版に記録するコンピュータ・トウ・プレート（ＣＴＰ）が普及してきた。ＣＴＰに使用される印刷版材料は、従来のＰＳ版と同様にアルミ支持体を使用するタイプとフィルム支持体上に印刷版としての機能層を設けたフレキシブルタイプがある。近年、商業印刷においては印刷の多品種少部数化傾向が進み、市場では高品質で低価格な印刷版材料への要望が強い。従来のフレキシブルタイプの印刷版材料は、例えば特開平５−６６５６４号公報に開示されるようなフィルム支持体上に銀塩拡散転写方式の感光層を設けたもの、あるいは特開平８−５０７７２７号、同６−１８６７５０号、同６−１９９０６４号、同７−３１４９３４号、同１０−５８６３６号、同１０−２４４７７３号等の各公報に開示されるようなフィルム支持体上に親水性層と親油性層とをいずれかの層を表層として積層し、表層をレーザー露光でアブレーションさせて印刷版を形成するように構成されたもの、あるいは特開２００１−９６７１０号公報に開示されるようなフィルム支持体上に親水性層と熱溶融性画像形成層を設け、レーザー露光により親水性層あるいは画像形成層を画像様に発熱させることで画像形成層を親水性層上に溶融固着させるもの等が挙げられる。

銀塩拡散転写方式は、露光後に湿式の現像と乾燥の工程が必要であり、画像形成工程での寸法精度が十分得られないため、高品質の印刷に適するとはいえない。

アブレーション方式は現像処理を必要としないが、表層のアブレーションにより画像を形成するためドット形状が不安定になりやすい。又、アブレーションした表層の飛散物による材料表面や露光装置内部の汚染が発生することがある。

レーザー光を熱に変換し熱溶融画像を親水性層上に形成する方式は鮮鋭なドット形状が得られ、高精細な画像形成に適している。又この方式の中には、画像書き込み後の印刷版をオフセット印刷機で印刷することにより湿し水で非画像部の画像形成層のみ膨潤溶解して印刷初期の印刷紙（損紙）上に転写除去する所謂印刷機上現像ができるものがあり、この場合は露光後の現像プロセスが不要であるため、品質安定性、環境適性、にも優れている。

プラスチックフィルム支持体を使用した印刷版材料は、一般的にロール状に巻回した形態で出力装置内に供給し、出力装置内で所定サイズに自動断裁して使用される。プラスチックフィルム支持体を使用するＣＴＰ印刷版材料においては、露光ドラムへの固定、あるいは印刷版胴への固定をスムースに行えるよう、画像形成層と反対側の面に導電性製御、摩擦制御、表面形状制御、等を目的としたバックコート層を設けることがある。

印刷版材料がロール状に巻回される場合、画像形成層とバックコート層が接するため、両者は相互に機能影響のないことが必要である。従来、バックコート層にマット材を含有せしめて表面形状や摩擦係数を制御する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１１−９１２５６号公報

特許文献１に記載の技術は、マット材の突出部分により画像形成層が点状圧力を受けるため、印刷版材料をロール状態で長期間保管した場合、或いは高温状態で保管された場合、非画像部が汚れる等の印刷品質の低下が起こることがあった。特に、プラスチックフィルム支持体上に親水性層及び感熱性画像形成層からなる機能層を有し、かつ前記支持体の反対面にバックコート層を有し、かつロール状に巻回された形態で流通、供給される機上現像型印刷版材料においては、機上現像速度が部分的に低下したり、画像部のインクの乗りが不均一になる等の現象が発生することが判った。更に、環境保全の点から使用が拡大している石油系揮発溶剤を使用市内インク（例えば大豆油インキ）を使用した場合は、インク乗りの不均一性が特に顕著になる傾向があることが判った。

したがって、本発明の目的は、保存安定性を改良し、一定の機上現像速度と良好な印刷品質を実現することができるロール状に巻回された形態で市場に流通される機上現像型印刷版材料を提供することにある。

本発明の上記目的は以下の手段により達成することができる。
（１）支持体の一方の側に親水性層及び熱溶融性微粒子または熱融着性微粒子及び水溶性樹脂を含有する感熱性画像形成層を含む機能層を有し、他方の側にバックコート層を有してなるロール状に巻回された形態で市場に流通される機上現像型印刷版材料において、前記機能層及びバックコート層はそれぞれマット材を含有するものであって、且つ、該機能層に含まれるマット材の平均突出高さと該バックコート層に含まれるマット材の平均突出高さは、該バックコート層に含まれるマット剤の平均突出高さより大きく、且つその差が０．５〜５．０μｍであり、更に、該機能層に含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度が、該バックコート層に含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度に対し１３０〜５００％であることを特徴とするロール状機上現像型印刷版材料。
（２）前記機能層に含まれるマット材は、平均粒子径が最も大きいものであっても、４〜１０μｍであることを特徴とする（１）記載のロール状機上現像型印刷版材料。

本発明に係る機上現像型印刷版材料は、機能層及びバックコート層はそれぞれマット材を含有し、且つ、該機能層に含まれるマット材の平均突出高さと該バックコート層に含まれるマット材の平均突出高さの差が０．５〜５．０μｍとすることにより、高温状態で保管したときでも、機上現像性に優れ、微点汚れもなく、インクの乗りも良好であり、また耐刷性にも優れるという効果を奏する。また、機能層に含まれるマット材を、その平均粒子径が最も大きいものであっても４〜１０μｍとすることにより、その効果が大きい。

本発明に係る印刷版材料は、支持体の一方の側に親水性層及び感熱性画像形成層を含む機能層を有し、他方の側にバックコート層を有してなるロール状に巻回された形態で市場に流通される機上現像型印刷版材料である。機上現像とは、特定の薬液を用いた現像が不要で印刷版材料の構成層の一部を印刷機上で湿し水またはインクを用いて除去する現像法をいい、当業者によく知られた現像法である。

本発明に係る印刷版材料は、機能層及びバックコート層はそれぞれマット材を含有するものであって、且つ、該機能層に含まれるマット材の平均突出高さと該バックコート層に含まれるマット材の平均突出高さの差が０．５〜５．０μｍであることを特徴とするものである。マット材とは、各層（機能層又はバックコート層）の膜厚より大きな平均粒子径を持つ粒子をいい、当業者によく知られた用語である。また、機能層とは、印刷版の画像部及び非画像部の形成に関与する層をいい、本発明においては代表的には親水性層及び感熱性画像形成層を合わせた層である。

本発明においては、機能層及びバックコート層のそれぞれの膜厚と、それぞれの層に含有されるマット材の平均粒子径との比は、１：１．１〜１：５の範囲が好ましく、特に好ましくは１：１．２〜１：３の範囲である。この比よりも小さい場合はマット材としての機能が十分発揮することができず、この比が大きい場合には層が粒子を保持することが難しくなる。機能層とバックコート層のマット材の平均突出高さは、機能層側の方が０．５〜５μｍ大きいことが必要であり、機能層側のマット材の平均突出高さが０．５μｍよりも小さい場合には保存安定性に十分な効果を得ることができない。

ここで、マット材の平均突出高さとは、マット材の平均粒子径と各層（機能層又はバックコート層）の膜厚との差、すなわち、マット材の層面から突出した部分の高さをいう。

本発明においては、各層（機能層及びバックコート層）の膜厚及びマット材の平均突出高さは次のようにして測定した値をいう。各層の塗工液を１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に所定の膜厚で塗布、乾燥し、未塗布部分と塗布部分の境界部分の形状を、Ｖｅｅｃｏ社製の接触三次元微小表面形状測定システムＷＹＫＯ ＮＴ−２０００で測定する。支持体面とマット材の存在しない塗布領域との高さの差を層の膜厚と定義する。また、マット材の平均突出高さは、上記試料のマット材の存在しない塗布領域とマット材の中心との高さの差を１０点測定し、その平均値をマット材の平均突出高さと定義する。

また、本発明においては、機能層に含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度が、前記バックコートに含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度に対し１３０〜５００％であることが保存安定性の観点から好ましい。

本発明においては、マット材の単位面積当たりの粒子突出頻度は次のようにして測定した値をいう。各層の塗工液を１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に所定の膜厚で塗布、乾燥し、４００倍の光学顕微鏡で塗布面を観察し、視野内のマット材の数を計測する。特定位置を変えて１０点測定したものを平均し、さらにその値を単位面積当たりに換算して、マット材の単位面積当たりの粒子突出頻度と定義する。

さらに、本発明においては、前記機能層に含まれるマット材は、平均粒子径が最も大きいものであっても４〜１０μｍであることが好ましく、特に好ましくは８μｍ以下である。平均粒子径の下限は機能層の膜厚に対応して決められるが、一般的には４μｍ以上、好ましくは５μｍ以上である。解像度及び保存安定性の観点からも、この範囲の平均粒子径を持つマット材が好ましい。

ここで、平均粒子径が最も大きいものであっても４〜１０μｍとは、機能層に含まれるマット材が平均粒子径の異なる２種類以上のマット材を含むときは、最も大きな平均粒子径を持つマット材の平均粒子径が４〜１０μｍであり、また、機能層に含まれるマット材が一種類のときは、そのマット材の平均粒子径が４〜１０μｍであることを意味する。

本発明においては、マット材の平均粒子径は次のようにして測定した値をいう。島津レーザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２１００を使用し、相対粒子量５０％の粒子径を平均粒子径と定義する。

本発明に係る機能層とは、親水性層及び感熱性画像形成層を含むものであり、通常は、支持体上に親水性層（複数層であってもよい）及びその上に感熱性画像形成を設け、また、機能層とは反対側の支持体上にバックコート層を設けるものである。

以下に、親水性層、感熱性画像形成層、バックコート層、支持体等について説明する。

〈親水性層〉
本発明においては、親水性層は一層であっても二層以上であっても良い。前記の測定法で測定した親水性層の膜厚は通常は、０．５〜５．０μｍであり、好ましくは１．０〜３．５μｍである。このような膜厚にするには固形分濃度として、１．０〜８．０ｇ／ｍ²、好ましくは１．５〜６．０ｇ／ｍ²となるように調製すればよい。

本発明においては、機能層にマット材を含有するものであるが、好ましくは親水性層にマット材を含有させる。含有させるマット材としては、平均粒子径が、機能層を１とした場合に１．１〜５倍の範囲が好ましく、特に好ましくは１．２〜３倍の範囲である。機能層の膜厚（機能層が親水性層と感熱画像形成層からなる場合は、親水性層の膜厚と感熱性画像形成層の膜厚の和）によっても異なるが、機能層の膜厚が０．５〜５．０μｍの場合は、マット材の平均粒子径は、１．０〜１５μｍ、好ましくは２．０〜１２μｍである。また、最も大きいものであっても４〜１０μｍであることが最も好ましい態様である。

機能層に含ませるマット材の含有量は、用いるマット材の密度や平均粒子径によっても、また、バックコート層に含まれるマット材の含有量によっても異なるが、概ね０．１〜３．０ｇ／ｍ²、好ましくは０．２〜２．０ｇ／ｍ²、より好ましくは０．１〜１．０ｇ／ｍ²である。

本発明においては、機能層に含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度が、前記バックコートに含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度に対し１３０〜５００％であることが好ましい。このような実施態様に調製するには、バックコート層に含まれるマット材として、平均粒子径が１．０〜１０μｍであり、好ましくは３．０〜８．０μｍであるマット材を０．０１〜１．０ｇ／ｍ²、好ましくは０．０３〜０．５ｇ／ｍ²となるように調製する。また、機能層に含ませるマット材として、平均粒子径が２．０〜１５μｍ、好ましくは４．０〜１０μｍであるマット材を０．２〜５．０ｇ／ｍ²、好ましくは０．５〜３．０ｇ／ｍ²となるように調製すればよい。

機能層に含有させるマット材としては、上記の範囲の平均粒子径を有するマット材であれば、当業界に公知のあらゆる種類のマット材を用いることが出来る。例えば、次のようなものを挙げることが出来る。シリカ、アルミノシリケート、チタニア、ジルコニア等の無機粒子、あるいは、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、スチレン、メラミン、シリコーン等の樹脂粒子、あるいは、該樹脂粒子の表面にシリカ等で親水化処理を施したものが挙げられる。

本発明に係る親水性層は、親水性を有するマトリクス中に粒子成分を分散したものを主成分とすることが好ましい。好ましく用いられる素材として、下記のものが挙げられる。親水性を有するマトリクスを形成する素材としては、有機親水性ポリマーを架橋あるいは疑似架橋することにより得られる有機親水性マトリックスや、ポリアルコキシシラン、チタネート、ジルコネート又はアルミネートの加水分解、縮合反応からなるゾル−ゲル変換により得られる無機親水性マトリックス層、金属酸化物等が好ましく用いられる。特に金属酸化物微粒子を含むことが好ましく、例えば、コロイダルシリカ、アルミナゾル、チタニアゾル、その他の金属酸化物のゾルが挙げられる。

金属酸化物微粒子の形態としては、球状、針状、羽毛状、その他の何れの形態でも良く、平均粒径としては、３〜１００ｎｍであることが好ましく、平均粒径が異なる数種の金属酸化物微粒子を併用することもできる。又、粒子表面に表面処理がなされていても良い。金属酸化物微粒子は、その造膜性を利用して結合剤としての使用が可能である。有機の結合剤を用いるよりも親水性の低下が少なく、親水性層への使用に適している。

本発明では、上記の中でも特にコロイダルシリカが好ましく使用できる。コロイダルシリカは、比較的低温の乾燥条件であっても造膜性が高いという利点があり、良好な強度を得ることができる。コロイダルシリカとしては、後述するネックレス状コロイダルシリカ、平均粒径２０ｎｍ以下の微粒子コロイダルシリカを含むことが好ましく、さらに、コロイダルシリカはコロイド溶液としてアルカリ性を呈することが好ましい。

本発明において、親水性を有する均一マトリクスは多孔質構造を有していてもよい。多孔質化材として、粒径が１μｍ未満の多孔質金属酸化物粒子を含有することができる。多孔質金属酸化物粒子としては、以下に記載の多孔質シリカ又は多孔質アルミノシリケート粒子もしくはゼオライト粒子を好ましく用いることができる。多孔質シリカ粒子は、一般に湿式法又は乾式法により製造される。湿式法では、ケイ酸塩水溶液を中和して得られるゲルを乾燥、粉砕するか、もしくは中和して析出した沈降物を粉砕することで得ることができる。乾式法では、四塩化珪素を水素と酸素と共に燃焼し、シリカを析出することで得られる。これらの粒子は製造条件の調整により、多孔性や粒径を制御することが可能である。多孔質シリカ粒子としては、湿式法のゲルから得られるものが特に好ましい。

粒子の多孔性としては、細孔容積で０．５ｍｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．８ｍｌ／ｇ以上であることがより好ましく、１．０〜２．５ｍｌ／ｇであることが更に好ましい。細孔容積は、塗膜の保水性と密接に関連しており、細孔容積が大きいほど保水性が良好となって印刷時に汚れにくく、水量ラチチュードも広くなるが、２．５ｍｌ／ｇよりも大きくなると粒子自体が非常に脆くなるため塗膜の耐久性が低下する。逆に、細孔容積が０．５ｍｌ／ｇ未満の場合には、印刷性能が不十分となる場合がある。

ゼオライトは、結晶性のアルミノケイ酸塩であり、細孔径が０．３〜１ｎｍの規則正しい三次元網目構造の空隙を有する多孔質体である。天然及び合成ゼオライトを合わせた一般式は、次のように表される。

（Ｍ₁、Ｍ₂１／２）_m（Ａｌ_mＳｉ_nＯ_2(m+n)）・ｘＨ₂Ｏ
ここで、Ｍ₁、Ｍ₂は交換性のカチオンであって、Ｍ₁はＬｉ⁺、Ｎａ⁺、Ｋ⁺、Ｔｌ⁺、Ｍｅ₄Ｎ⁺（ＴＭＡ）、Ｅｔ₄Ｎ⁺（ＴＥＡ）、Ｐｒ₄Ｎ⁺（ＴＰＡ）、Ｃ₇Ｈ₁₅Ｎ²⁺、Ｃ₈Ｈ₁₆Ｎ⁺等であり、Ｍ₂はＣａ²⁺、Ｍｇ²⁺、Ｂａ²⁺、Ｓｒ²⁺、Ｃ₈Ｈ₁₈Ｎ₂ ²⁺等である。また、ｎ≧ｍであり、ｍ／ｎの値、つまりはＡｌ／Ｓｉ比率は１以下となる。Ａｌ／Ｓｉ比率が高いほど交換性カチオンの量が多く含まれるため極性が高く、従って親水性も高い。好ましいＡｌ／Ｓｉ比率は０．４〜１．０であり、更に好ましくは０．８〜１．０である。ｘは整数を表す。

使用されるゼオライト粒子としては、Ａｌ／Ｓｉ比率が安定しており、また粒径分布も比較的シャープである合成ゼオライトが好ましく、例えばゼオライトＡ：Ｎａ₁₂（Ａｌ₁₂Ｓｉ₁₂Ｏ₄₈）・２７Ｈ₂Ｏ；Ａｌ／Ｓｉ比率１．０、ゼオライトＸ：Ｎａ₈₆（Ａｌ₈₆Ｓｉ₁₀₆Ｏ₃₈₄）・２６４Ｈ₂Ｏ；Ａｌ／Ｓｉ比率０．８１１、ゼオライトＹ：Ｎａ₅₆（Ａｌ₅₆Ｓｉ₁₃₆Ｏ₃₈₄）・２５０Ｈ₂Ｏ；Ａｌ／Ｓｉ比率０．４１２等が挙げられる。Ａｌ／Ｓｉ比率が０．４〜１．０である親水性の高い多孔質粒子を含有することで親水性層自体の親水性も大きく向上し、印刷時に汚れにくく、水量ラチチュードも広くなる。また、指紋跡の汚れも大きく改善される。Ａｌ／Ｓｉ比率が０．４未満では親水性が不充分であり、上記性能の改善効果が小さくなる。粒径としては、親水性層に含有されている状態で（分散破砕工程を経た場合も含めて）、実質的に１μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることが更に好ましい。

本発明に係る親水性層は、層状粘土鉱物粒子を含有することができる。該層状鉱物粒子としては、例えば、カオリナイト、ハロイサイト、タルク、スメクタイト（モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト、サボナイト等）、バーミキュライト、マイカ（雲母）、クロライトといった粘土鉱物及び、ハイドロタルサイト、層状ポリケイ酸塩（カネマイト、マカタイト、アイアライト、マガディアイト、ケニヤアイト等）等が挙げられる。特に、単位層（ユニットレイヤー）の電荷密度が高いほど極性が高く、親水性も高いと考えられる。好ましい電荷密度としては０．２５以上、更に好ましくは０．６以上である。このような電荷密度を有する層状鉱物としては、スメクタイト（電荷密度０．２５〜０．６；陰電荷）、バーミキュライト（電荷密度０．６〜０．９；陰電荷）等が挙げられる。特に、合成フッ素雲母は粒径等安定した品質のものを入手することができ好ましい。又、合成フッ素雲母の中でも、膨潤性であるものが好ましく、自由膨潤であるものが更に好ましい。上記の層状鉱物のインターカレーション化合物（ピラードクリスタル等）や、イオン交換処理を施したもの、表面処理（シランカップリング処理、有機バインダとの複合化処理等）を施したものも使用することができる。

本発明に係る親水性層は、金属酸化物として層状粘土鉱物粒子を含んでもよい。層状鉱物粒子としては、カオリナイト、ハロイサイト、タルク、スメクタイト（モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト、サボナイト等）、バーミキュライト、マイカ（雲母）、クロライトといった粘土鉱物及び、ハイドロタルサイト、層状ポリケイ酸塩（カネマイト、マカタイト、アイアライト、マガディアイト、ケニヤアイト等）等が挙げられる。中でも、単位層（ユニットレイヤー）の電荷密度が高いほど極性が高く、親水性も高いと考えられる。好ましい電荷密度としては０．２５以上、更に好ましくは０．６以上である。このような電荷密度を有する層状鉱物としては、スメクタイト（電荷密度０．２５〜０．６；陰電荷）、バーミキュライト（電荷密度０．６〜０．９；陰電荷）等が挙げられる。特に、合成フッ素雲母は粒径等安定した品質のものを入手することができ好ましい。又、合成フッ素雲母の中でも、膨潤性であるものが好ましく、自由膨潤であるものが更に好ましい。層状鉱物のインターカレーション化合物（ピラードクリスタル等）や、イオン交換処理を施したもの、表面処理（シランカップリング処理、有機バインダとの複合化処理等）を施したものも使用することができる。

平板状層状鉱物粒子のサイズとしては、層中に含有されている状態で（膨潤工程、分散剥離工程を経た場合も含めて）、平均粒径（粒子の最大長）が１μｍ未満であり、平均アスペクト比が５０以上であることが好ましい。粒子サイズが上記範囲にある場合、薄層状粒子の特徴である平面方向の連続性及び柔軟性が塗膜に付与され、クラックが入りにくく乾燥状態で強靭な塗膜とすることができる。また、粒子物を多く含有する塗布液においては、層状粘土鉱物の増粘効果によって、粒子物の沈降を抑制することができる。粒子径が上記範囲より大きくなると、塗膜に不均一性が生じて、局所的に強度が弱くなる場合がある。又、アスペクト比が上記範囲以下である場合、添加量に対する平板状の粒子数が少なくなり、増粘性が不充分となり、粒子物の沈降を抑制する効果が低減する。層状鉱物粒子の含有量としては、層全体の０．１〜３０質量％であることが好ましく、１〜１０質量％であることがより好ましい。特に膨潤性合成フッ素雲母やスメクタイトは少量の添加でも効果が見られるため好ましい。層状鉱物粒子は、塗布液に粉体で添加してもよいが、簡便な調液方法（メディア分散等の分散工程を必要としない）でも良好な分散度を得るために、層状鉱物粒子を単独で水に膨潤させたゲルを調製した後、塗布液に添加することが好ましい。

本発明に係る親水性層は、その他の添加素材として、ケイ酸塩水溶液も使用することができる。ケイ酸Ｎａ、ケイ酸Ｋ、ケイ酸Ｌｉといったアルカリ金属ケイ酸塩が好ましく、そのＳｉＯ₂／Ｍ₂Ｏ比率はケイ酸塩を添加した際の塗布液全体のｐＨが１３を超えない範囲となるように選択することが無機粒子の溶解を防止する上で好ましい。

また、金属アルコキシドを用いた、いわゆるゾル−ゲル法による無機ポリマーもしくは有機−無機ハイブリッドポリマーも使用することができる。ゾル−ゲル法による無機ポリマーもしくは有機−無機ハイブリッドポリマーの形成については、例えば、「ゾル−ゲル法の応用」（作花済夫著／アグネ承風社発行）に記載されているか、又は本書に引用されている文献に記載されている公知の方法を使用することができる。

本発明に係る親水性層は、水溶性樹脂を含有してもよい。水溶性樹脂としては、例えば、多糖類、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリビニルエーテル、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、ビニル系重合体ラテックス、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルピロリドン等の樹脂が挙げられるが、本発明に用いられる水溶性樹脂としては、多糖類を用いることが好ましい。

多糖類としては、デンプン類、セルロース類、ポリウロン酸、プルランなどが使用可能であるが、特にメチルセルロース塩、カルボキシメチルセルロース塩、ヒドロキシエチルセルロース塩等のセルロース誘導体が好ましく、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩やアンモニウム塩がより好ましい。これは、親水性層に多糖類を含有させることにより、親水性層の表面形状を好ましい状態形成する効果が得られるためである。

本発明に係る親水性層の表面は、ＰＳ版のアルミ砂目のように０．１〜２０μｍピッチの凹凸構造を有することが好ましく、この凹凸により保水性や画像部の保持性が向上する。このような凹凸構造は、親水性を有する均一マトリクスに適切な粒径の粒子を適切な量含有させて形成するか、あるいは親水性層の塗布液に前述のアルカリ性コロイダルシリカと前述の水溶性多糖類とを含有させ、親水性層を塗布、乾燥させる際に相分離を生じさせて形成することができる。凹凸構造の形態（ピッチ及び表面粗さなど）は、アルカリ性コロイダルシリカの種類及び添加量、水溶性多糖類の種類及び添加量、その他添加材の種類及び添加量、塗布液の固形分濃度、ウエット膜厚、乾燥条件等で適宜コントロールすることが可能である。

本発明においては、支持体と親水性層の間に中間親水性層を設けることができる。中間親水性層に用いる素材としては、親水性層と同様の素材を用いることができる。ただし、中間親水性層は多孔質であることの利点が少なく、また、より無孔質である方が塗膜強度の観点から好ましい。親水性マトリクス構造を形成する多孔質化材の含有量は、親水性層よりも少ないことが好ましく、含有しないことがより好ましい。

本発明に係る親水性層又は中間親水性層には、光熱変換素材を含有することができる。光熱変換素材としては、赤外吸収色素、無機・有機顔料、金属、金属酸化物を用いることが好好ましく、具体的には下記のような素材を挙げることができる。

赤外吸収色素としては、シアニン系色素、クロコニウム系色素、ポリメチン系色素、アズレニウム系色素、スクワリウム系色素、チオピリリウム系色素、ナフトキノン系色素、アントラキノン系色素などの有機化合物、フタロシアニン系、ナフタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系、ジチオール系、インドアニリン系の有機金属錯体などが挙げられる。具体的には、特開昭６３−１３９１９１号、特開昭６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、特開平１−２８０７５０号、特開平１−２９３３４２号、特開平２−２０７４号、特開平３−２６５９３号、特開平３−３０９９１号、特開平３−３４８９１号、特開平３−３６０９３号、特開平３−３６０９４号、特開平３−３６０９５号、特開平３−４２２８１号、特開平３−９７５８９号、特開平３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

顔料としては、カーボン、グラファイト、金属、金属酸化物等が挙げられる。カーボンとしては、特にファーネスブラックやアセチレンブラックの使用が好ましい。粒度（ｄ５０）は１００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることが更に好ましい。グラファイトとしては、粒径が０．５μｍ以下、好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは５０ｎｍ以下の微粒子を使用することができる。金属としては、粒径が０．５μｍ以下、好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは５０ｎｍ以下の微粒子であれば何れの金属であっても使用することができる。形状としては球状、片状、針状等何れの形状でも良い。特にコロイド状金属微粒子（Ａｇ、Ａｕ等）が好ましい。金属酸化物としては、可視光域で黒色を呈している素材、または素材自体が導電性を有するか、半導体であるような素材を使用することができる。前者としては、黒色酸化鉄（Ｆｅ₃Ｏ₄）や、前述の二種以上の金属を含有する黒色複合金属酸化物が挙げられる。後者とては、例えば、ＳｂをドープしたＳｎＯ₂（ＡＴＯ）、Ｓｎを添加したＩｎ₂Ｏ₃（ＩＴＯ）、ＴｉＯ₂、ＴｉＯ₂を還元したＴｉＯ（酸化窒化チタン、一般的にはチタンブラック）などが挙げられる。又、これらの金属酸化物で芯材（ＢａＳＯ₄、ＴｉＯ₂、９Ａｌ₂Ｏ₃・２Ｂ₂Ｏ、Ｋ₂Ｏ・ｎＴｉＯ₂等）を被覆したもの、逆に金属酸化物粒子の表面を親水性化合物で被覆したものも使用することができる。これらの粒径は、０．５μｍ以下、好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは５０ｎｍ以下である。

これらの光熱変換素材のうち、金属酸化物である黒色酸化鉄（Ｆｅ₃Ｏ₄）、二種以上の金属を含有する黒色複合金属酸化物がより好ましい素材として挙げられる。複合酸化物の具体例を挙げれば、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂａから選ばれる二種以上の金属からなる複合金属酸化物である。これらは、特開平８−２７３９３号公報、特開平９−２５１２６号公報、特開平９−２３７５７０号公報、特開平９−２４１５２９号公報、特開平１０−２３１４４１号公報等に開示されている方法により製造することができる。

本発明に用いる複合金属酸化物としては、特にＣｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系またはＣｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系の複合金属酸化物であることが好ましい。Ｃｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系の場合には、６価クロムの溶出を低減させるために、特開平８−２７３９３号公報に開示されている処理を施すことが好ましい。これらの複合金属酸化物は添加量に対する着色、つまり、光熱変換効率が良好である。

これらの金属酸化物光熱変換材は、平均一次粒子径が１μｍ以下であることが好ましく、平均一次粒子径が０．０１〜０．５μｍの範囲にあることがより好ましい。平均一次粒子径が１μｍ以下とすることで、添加量に対する光熱変換能がより良好となり、平均一次粒子径が０．０１〜０．５μｍの範囲とすることで添加量に対する光熱変換能がより良好となる。ただし、添加量に対する光熱変換能は、粒子の分散度にも大きく影響を受け、分散が良好であるほど良好となる。したがって、これらの金属酸化物光熱変換材は、層の塗布液に添加する前に、別途公知の方法により分散して、分散液（ペースト）としておくことが好ましい。平均一次粒子径が０．０１未満となると分散が困難となるため好ましくない。分散には適宜分散剤を使用することができる。分散剤の添加量は金属酸化物粒子に対して０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。これらの金属酸化物の添加量としては、親水性層や下層に対して０．１〜６０質量％であり、３〜６０質量％が好ましく、３〜４５質量％がより好ましい。光熱変換材の添加量は親水性層と中間親水性層で異なっていてもよい。

〈感熱性画像形成層〉
本発明に係る感熱性画像形成層の膜厚は通常は、０．３〜１．５μｍであり、好ましくは０．４〜１．０μｍである。なお、ここでの感熱性画像形成層の膜厚は前記した測定法で測定した値である。このような膜厚にするには固形分濃度として、０．３〜１．５ｇ／ｍ²、好ましくは０．４〜１．０ｇ／ｍ²とするように調製すればよい。

本発明に係る感熱性画像形成層は、熱溶融性微粒子及び／または熱融着性微粒子を含有する。

熱溶融性微粒子は、熱可塑性素材の中でも特に溶融した際の粘度が低く、一般的にワックスとして分類される素材で形成された微粒子である。物性としては、軟化点４０℃以上１２０℃以下、融点６０℃以上１００℃以下であることが好ましく、軟化点４０℃以上１００℃以下、融点６０℃以上１２０℃以下であることが更に好ましい。融点が６０℃未満では保存性が問題であり、融点が３００℃よりも高い場合はインク着肉感度が低下する。

使用可能な素材としては、例えば、パラフィンワックス、ポリオレフィン、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、モンタンワックス、脂肪酸系ワックス等が挙げられる。これらは分子量８００から１００００程度のものであり、また乳化しやすくするためにこれらのワックスを酸化し、水酸基、エステル基、カルボキシル基、アルデヒド基、ペルオキシド基などの極性基を導入することもできる。更には、軟化点を下げて作業性を向上させるためにこれらのワックスに、例えば、ステアロアミド、リノレンアミド、ラウリルアミド、ミリステルアミド、硬化牛脂肪酸アミド、パルミトアミド、オレイン酸アミド、米糖脂肪酸アミド、ヤシ脂肪酸アミド又はこれらの脂肪酸アミドのメチロール化物、メチレンビスステラロアミド、エチレンビスステラロアミドなどを添加することも可能である。又、クマロン−インデン樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、テルペン変性フェノール樹脂、キシレン樹脂、ケトン樹脂、アクリル樹脂、アイオノマー、これらの樹脂の共重合体も使用することができる。これらの中でも、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カルナウバワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸の何れかを含有することが好ましい。これらの素材は融点が比較的低く、溶融粘度も低いため、高感度の画像形成を行うことができる。又、これらの素材は潤滑性を有するため、印刷版材料の表面に剪断力が加えられた際のダメージが低減し、擦りキズ等による印刷汚れ耐性が向上する。

熱溶融性微粒子は水に分散可能であることが好ましく、その平均粒径は０．０１〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜３μｍである。平均粒径が０．０１μｍよりも小さい場合、熱溶融性微粒子を含有する層の塗布液を後述する多孔質な親水性層上に塗布した際に、熱溶融性微粒子が親水性層の細孔中に入り込んだり、親水性層表面の微細な凹凸の隙間に入り込んだりしやすくなり、機上現像が不十分になって、地汚れの懸念が生じる。熱溶融性微粒子の平均粒径が１０μｍよりも大きい場合には、解像度が低下する。また、熱溶融性微粒子は内部と表層との組成が連続的に変化していたり、もしくは異なる素材で被覆されていてもよい。被覆方法は、公知のマイクロカプセル形成方法、ゾルゲル法等が使用できる。構成層中での熱溶融性微粒子の含有量としては、層全体の１〜９０質量％が好ましく、５〜８０質量％がさらに好ましい。

熱融着性微粒子としては、熱可塑性疎水性高分子重合体微粒子が挙げられ、該熱可塑性疎水性高分子重合体粒子の軟化温度に特定の上限はないが、温度は高分子重合体微粒子の分解温度より低いことが好ましい。また、高分子重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は１０、０００〜１、０００、０００の範囲であることが好ましい。高分子重合体微粒子を構成する高分子重合体の具体例としては、例えば、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、エチレン−ブタジエン共重合体等のジエン（共）重合体類、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等の合成ゴム類、ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート−（２−エチルヘキシルアクリレート）共重合体、メチルメタクリレート−メタクリル酸共重合体、メチルアクリレート−（Ｎ−メチロールアクリルアミド）共重合体、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸（共）重合体、ポリ酢酸ビニル、酢酸ビニル−プロピオン酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン共重合体等のビニルエステル（共）重合体、酢酸ビニル−（２−エチルヘキシルアクリレート）共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン等及びそれらの共重合体が挙げられる。これらのうち、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸（共）重合体、ビニルエステル（共）重合体、ポリスチレン、合成ゴム類が好ましく用いられる。

高分子重合体微粒子は、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、気相重合法等、公知の何れの方法で重合された高分子重合体からなるものでもよい。溶液重合法又は気相重合法で重合された高分子重合体を微粒子化する方法としては、高分子重合体の有機溶媒に溶解液を不活性ガス中に噴霧、乾燥して微粒子化する方法、高分子重合体を水に非混和性の有機溶媒に溶解し、この溶液を水又は水性媒体に分散、有機溶媒を留去して微粒子化する方法等が挙げられる。又、熱溶融性微粒子、熱融着性微粒子は、何れの方法においても、必要に応じ重合あるいは微粒子化の際に分散剤、安定剤として、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリエチレングリコール等の界面活性剤やポリビニルアルコール等の水溶性樹脂を用いてもよい。また、トリエチルアミン、トリエタノールアミン等を含有させても良い。

熱融着性微粒子は水に分散可能であることが好ましく、その平均粒径は０．０１〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜３μｍである。平均粒径が０．０１μｍよりも小さい場合、熱融着性微粒子を含有する層の塗布液を後述する多孔質な親水性層上に塗布した際に、熱融着性微粒子が親水性層の細孔中に入り込んだり、親水性層表面の微細な凹凸の隙間に入り込んだりしやすくなり、機上現像が不十分になって、地汚れの懸念が生じる。熱融着性微粒子の平均粒径が１０μｍよりも大きい場合には、解像度が低下する。熱融着性微粒子は内部と表層との組成が連続的に変化、もしくは異なる素材で被覆されていてもよい。被覆方法は公知のマイクロカプセル形成方法、ゾルゲル法等が使用できる。構成層中での熱融着性微粒子の含有量としては、層全体の１〜９０質量％が好ましく、５〜８０質量％がさらに好ましい。

本発明に係る感熱性画像形成層は、水溶性素材を含有することができる。水溶性素材を含有することにより、印刷機上で湿し水やインクを用いて未露光部の画像形成機能層を除去する際に、その除去性を向上させることができる。水溶性素材としては、親水性層に含有可能な素材として挙げた水溶性樹脂を用いることもできるが、本発明の画像形成機能層としては、糖類を用いることが好ましく、特にオリゴ糖を用いることが好ましい。オリゴ糖の中でもトレハロースは、比較的純度の高い状態のものが工業的に安価に入手可能可能であり、水への溶解度が高いにもかかわらず、吸湿性は非常に低く、機上現像性及び保存性共に非常に良好である。オリゴ糖水和物を熱溶融させて水和水を除去した後に凝固させると（凝固後短時間のうちは）無水物の結晶となるが、トレハロースは水和物よりも無水物の融点が１００℃以上も高いことが特徴的である。これは赤外線露光で熱溶融し、再凝固した直後は露光済部は高融点で溶融しにくい状態となることを意味し、バンディング等の露光時の画像欠陥を起こしにくくする効果がある。本発明の目的を達成するには、オリゴ糖の中でも特にトレハロースが好ましい。構成層中のオリゴ糖の含有量としては、層全体の１〜９０質量％が好ましく、１０〜８０質量％がさらに好ましい。

〈バックコート層〉
本発明に係る機上現像型印刷版材料の裏面には、所望の平滑度と静摩擦係数及び導電性を得るためにバックコート層が形成されている。バックコート層の膜厚は通常は、０．５〜５．０μｍであり、好ましくは１．０〜３．０μｍである。このような膜厚にするには固形分濃度として、１．０〜８．０ｇ／ｍ²、好ましくは１．５〜６．５ｇ／ｍ²とするように調製すればよい。

本発明においては、バックコート層にマット材を含有するものである。含有させるマット材としては、平均粒子径が、バックコート層を１とした場合に１．１〜５倍の範囲が好ましく、特に好ましくは１．２〜３倍の範囲である。バックコート層の膜厚によっても異なるが、バックコート層の膜厚が１．０〜３．０μｍの場合は、マット材の平均粒子径が２．０〜１０μｍ、好ましくは３．０〜８．０μｍである。

バックコート層に含ませるマット材の含有量は、用いるマット材の平均粒子径によっても、また、機能層に含有させるマット材の含有量によっても異なるが、概ね０．０１〜１．０ｇ／ｍ²、好ましくは０．０３〜０．５ｇ／ｍ²である。

バックコート層に含有させるマット材としては、上記の範囲の平均粒子径を有するマット材であれば、当業界に公知のあらゆる種類のマット材を用いることが出来る。例えば、次のようなものを挙げることが出来る。シリコーン、アクリル、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂等の樹脂粒子が挙げられるが、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）が特に好ましい。また、無機微粒子としては、酸化珪素、炭酸カルシウム、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、硫酸亜鉛等の無機微粒子が挙げられ、中でも、二酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化珪素が好ましい。

本発明に係るバックコート層には、バインダー成分とマット材の他、表面滑性や導電性を付与する化合物を添加することが好ましい。

バインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホン、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、あるいはこれらのモノマーを主成分とする共重合体などの汎用ポリマーを使用することができる。バインダーとして架橋可能なバインダーを用いることは、マット材の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定することなく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の易接着層を設けてもよい。

バックコート層には、表面滑性を調整する目的で、各種界面活性剤、シリコンオイル、フッ素系樹脂、ワックス類等を添加することも好ましい。

印刷版材料が搬送路内で摩擦帯電による搬送異常や、帯電に起因する異物の付着を防止するために帯電防止剤を添加することもできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子等が使用できる。中でも、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン等の金属酸化物の微粒子、有機半導体等の導電性微粒子が好ましく用いられる。特にカーボンブラック、グラファイト、特に金属酸化物の微粒子を用いることは、温度等の環境の影響によらず安定した帯電防止能が得られるため好ましい。

金属酸化物微粒子の材料としては、ＳｉＯ₂、ＺｎＯ、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ₃、Ｖ₂Ｏ₅及びこれらの複合酸化物、及び／又はこれらの金属酸化物に更に異種原子を含む金属酸化物を挙げることができる。これらは単独で用いても、混合して用いてもよい。これらのうち好ましい金属酸化物としては、ＳｉＯ₂、ＺｎＯ、ＳｎＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＭｇＯである。異種原子を少量含む例としては、ＺｎＯに対してＡｌ或いはＩｎ、ＳｎＯ₂に対してＳｂ、Ｎｂ或いはハロゲン元素、Ｉｎ₂Ｏ₃に対してＳｎなどの異種原子を３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下の量をドープしたものを挙げることができる。金属酸化物微粒子は、バックコート層中に１０〜９０質量％の範囲で含まれていることが好ましい。金属酸化物微粒子の粒子径は、平均粒子径が０．００１〜０．５μｍの範囲が好ましい。ここでいう平均粒子径とは、金属酸化物微粒子の一次粒子径だけでなく高次構造の粒子径も含んだ値である。

本発明に係る機上現像型印刷版材料は、相対湿度８０％以下における表面比抵抗が１×１０⁸〜１×１０¹²Ω／ｃｍ²となる、層又は支持体を有することが好ましい。そのために耐電防止剤を用いることが好ましいが、使用出来る帯電防止剤としては、相対湿度８０％以下における層の表面比抵抗が１×１０⁸〜１×１０¹²Ω／ｃｍ²となるように各種界面活性剤、導電剤の中から適宜使用することが出来る。とりわけ、層中にカーボンブラック、カーボングラファイト、及び金属酸化物の微粒子の少なくとも１種を含有することにより、表面比抵抗が１×１０⁸〜１×１０¹²Ω／ｃｍ²となるよう設計することが好ましい。

画像形成時にレーザー露光を行う場合、フォーカスがずれないようにするためには、プラスチックフィルム支持体を固定するのに公知の方法と組み合わせて減圧密着を行うことが好ましい。ブロッキングの防止や良好な減圧密着性の付与の目的で、裏面が粗面化された支持体或いはバックコート層にマット剤を添加した場合の表面粗さ（Ｒｚ）は０．０４〜５．００μｍの範囲が好ましい。

印刷版材料裏面のスムースター値は０．０６ＭＰ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０００３ＭＰ〜０．０６ＭＰの範囲である。０．０００３ＭＰ以下の場合は固定部材への均一密着性が悪くなったり安定密着に必要な時間が増大したりする。０．０６ＭＰより大きい場合には固定部材上への固定が不十分になり安定した画像露光ができない。印刷版材料裏面と固定部材面との静摩擦係数は０．２〜０．６であることが好ましい。０．２以下の場合でも０．６以上であっても固定部材上での固定位置精度が低下し好ましくない。

〈支持体〉
本発明に係る機上現像型印刷版材料に用いることのできる支持体としては、金属箔、紙、プラスチックフィルム、あるいはそれらの複合体である。取り扱い性の点からはプラスチックフィルムが特に好ましい。印刷版作成装置内での安定搬送性と印刷版としての取り扱い易さから支持体の厚みとしては１５０〜２５０μｍが好ましく、特に好ましくは１７５〜２００μｍである。プラスチックフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、セルロースエステル類を挙げることができる。特に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルムが好ましい。支持体の機能層側またはバックコート側、あるいは両側に、帯電防止層を設けるのが好ましい。帯電防止層を支持体と親水性層との間に設けた場合には、親水性層との密着性向上にも寄与する。帯電防止層としては、金属酸化物微粒子やマット剤を分散したポリマー層が使用できる。帯電防止層に用いられる金属酸化物粒子の材料としては、ＳｉＯ₂、ＺｎＯ、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ₃、Ｖ２Ｏ５及びこれらの複合酸化物、及び／又はこれらの金属酸化物に更に異種原子を含む金属酸化物を挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、混合して用いてもよ
い。好ましい金属酸化物としては、ＳｉＯ₂、ＺｎＯ、ＳｎＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＭｇＯである。帯電防止層の厚みは、０．０１〜１μｍであることが好ましい。

これらプラスチックフィルムの表面は、親水性層との密着性を確保するためにコロナ放電処理、火炎処理、プラズマ処理、紫外線照射処理等が施されていても良い。又、サンドブラスト、ブラシ研磨等により機械的に支持体表面を粗面化することもできる。更に親水性官能基を有するラテックス、あるいは水溶性樹脂による下引き層を設けることも好ましい態様である。

〈画像形成方法〉
以下に本発明における画像形成方法の一例を挙げる。本発明に係る機上現像型印刷版材料における画像形成は熱により行うことができるが、特に赤外線レーザーによる露光によって画像形成を行うことが好ましい。本発明に関する露光に関し、より具体的には、赤外及び／または近赤外領域で発光する、すなわち７００〜１０００ｎｍの波長範囲で発光するレーザーを使用した走査露光が好ましい。レーザーとしてはガスレーザーを用いてもよいが、近赤外領域で発光する半導体レーザーを使用することが特に好ましい。

本発明において、走査露光に好適な装置としては、半導体レーザーを用いてコンピュータからの画像信号に応じて印刷版材料表面に画像を形成可能な装置であればどのような方式の装置であってもよい。

一般的には、
（１）平板状保持機構に保持された印刷版材料に一本もしくは複数本のレーザービームを用いて２次元的な走査を行って印刷版材料全面を露光する方式、
（２）固定された円筒状の保持機構の内側に、円筒面に沿って保持された印刷版材料に、円筒内部から一本もしくは複数本のレーザービームを用いて円筒の周方向（主走査方向）に走査しつつ、周方向に直角な方向（副走査方向）に移動させて印刷版材料全面を露光する方式、
（３）回転体としての軸を中心に回転する円筒状ドラム表面に保持された印刷版材料に、円筒外部から一本もしくは複数本のレーザービームを用いてドラムの回転によって周方向（主走査方向）に走査しつつ、周方向に直角な方向（副走査方向）に移動させて印刷版材料全面を露光する方式があげられる。

本発明に関しては、特に（３）項記載の走査露光方式が好ましく、特に印刷機上で露光を行う装置においては、（３）項記載の露光方式が用いられる。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されない。なお、数値の部は質量部を意味する。

実施例１
〈プラスチック支持体の作製〉
テレフタル酸とエチレングリコールを用い、常法に従いＩＶ（固有粘度）＝０．６６（フェノール／テトラクロルエタン＝６／４（質量比）中２５℃で測定）のポリエチレンテレフタレートを得た。これをペレット化した後１３０℃で４時間乾燥し、３００℃で溶融後Ｔ型ダイから押し出し、未延伸フィルムを作製した。これを所定の温度で２軸延伸し、厚さ１７５±３μｍのポリエチレンテレフタレート支持体を作製した。

〈下引き済み支持体の作製〉
上記で得られた支持体の両面に、８Ｗ／ｍ²・分のコロナ放電処理を施し、一方の面に下記下引き塗布液ａを乾燥膜厚０．８μｍになるように塗設後にコロナ放電処理（８Ｗ／ｍ²・分）を行いながら下引き塗布液ｂを乾燥膜厚０．１μｍになるように塗布し、各々１８０℃、４分間乾燥させた（下引き面Ａ）。また反対側の面に下記下引き塗布液ｃを乾燥膜厚０．８μｍになるように塗設後にコロナ放電処理（８Ｗ／ｍ²・分）を行いながら下引き塗布液ｄを乾燥膜厚１．０μｍになるように塗布し、それぞれ１８０℃、４分間乾燥させた（下引き面Ｂ）。また、支持体の下引き面Ｂ側の表面の表面粗さを測定したところＲａ値で０．８μｍであった。

《下引き塗布液ａ》；
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝６０／３９／１の３元系共重合ラテックス（Ｔｇ＝７５℃） ６．３部（固形分基準）
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝２０／４０／４０の３元系共重合ラテックス １．６部（固形分基準）
アニオン系界面活性剤Ｓ−１ ０．１部
水 ９２．０部
《下引き塗布液ｂ》；
ゼラチン １部
アニオン系界面活性剤Ｓ−１ ０．０５部
硬膜剤Ｈ−１ ０．０２部
シリカ（平均粒子径３．５μｍ） ０．０２部
防黴剤Ｆ−１ ０．０１部
水 ９８．９部

《下引き塗布液ｃ−１》；
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝２０／４０／４０の３元系共重合ラテックス ０．４部（固形分基準）
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート／アセトアセトキシエチルメタクリレート＝３９／４０／２０／１の４元系共重合ラテックス
７．６部（固形分基準）
アニオン系界面活性剤Ｓ−１ ０．１部
水 ９１．９部
《下引き塗布液ｄ》；
成分ｄ−１／成分ｄ−２／成分ｄ−３＝６６／３１／１の導電性組成物 ６．４部
硬膜剤Ｈ−２ ０．７部
アニオン系界面活性剤Ｓ−１ ０．０７部
シリカ（平均粒子径３．５μｍ） ０．０３部
水 ９３．４部
成分ｄ−１；
スチレンスルホン酸ナトリウム／マレイン酸＝５０／５０の共重合体からなるアニオン性高分子化合物
成分ｄ−２；
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝４０／４０／２０からなる３成分系共重合ラテックス
成分ｄ−３；
スチレン／イソプレンスルホン酸ナトリウム＝８０／２０からなる高分子活性剤

〈印刷版材料の作製〉
（試料１の作製）
上記下引き済み支持体の下引き面Ａ上に、表１に示す親水性層１用水準１の塗布液、表２に示す親水性層２用塗布液および表３に示す画像形成層塗布液を使用し、ワイヤーバーを用いて塗布した。また、上記下引き済み支持体の下引き面Ｂ上に、表４に示すバックコート層塗布液を使用し、ワイヤーバーを用いて塗布した。

まず、支持体の下引き面Ａ上に親水性層１、親水性層２の順番でワイヤーバーを用いてそれぞれ乾燥付量が３．０ｇ／ｍ²及び０．６ｇ／ｍ²になるように塗布し、１２０℃で１分間乾燥した後に６０℃で２４時間の加熱処理を施した。次に、下引き面Ｂ上にバックコート層を乾燥付量２．０ｇ／ｍ²になるように塗布し、１２０℃で３０秒間乾燥した。その後、親水性層２の上に、画像形成層塗布液を、ワイヤーバーを用いて乾燥付量が０．５ｇ／ｍ²になるように塗布して７０℃で１分間乾燥したのちに、５０℃で４８時間のシーズニング処理を施した。

《親水性層１用塗布液》
表１に記載の各素材を、ホモジナイザを用いて十分に攪拌混合した後、表１に記載の組成で混合、濾過して親水性層１用塗布液を調製した。各素材の詳細は、以下の通りであり、表中の数値は質量部を表す。

《親水性層２用塗布液》
表２に記載の各素材を、ホモジナイザを用いて十分に攪拌混合した後、表２に記載の組成で混合、濾過して親水性層２用塗布液を調製した。各素材の詳細は、以下の通りであり、表中の数値は質量部を表す。

《画像形成機能層塗布液》

《バックコート層塗布液》

作製した印刷版材料（試料１）の、平均突出高さ、粒子突出頻度は前記した方法で測定した値である。測定結果を表５に示す。

親水性層１とバックコート層の付き量を表６の通りに変更し、平均突出高さと粒子突出頻度の異なる印刷版材料を９種類（試料２〜試料７及び比較試料１〜比較試料３）を作製した。

表１記載のマット材（日産化学のＳＴＭ−６５００Ｓ；平均粒子径６．５μｍ）を、日産化学のＳＴＭ−１０５００Ｍ；平均粒子径１０．５μｍのものに変更した以外は、試料１と同様にして印刷版材料（試料９）を作製した。

作製した印刷版材料（試料９）の、平均突出高さ、粒子突出頻度は前記した方法で測定した値である。測定結果を表７に示す。

上記の様にして作製した印刷版材料（試料１〜試料８，比較試料１〜比較試料３）を、７４５ｍｍ幅で３２ｍの長さに切断して内径７２ｍｍ、肉厚２．５ｍｍのボール紙でできたコアに巻き付けロール形状の試料を作製した。

〈印刷版の作製〉
印刷版材料を所定のサイズに切断し、露光ドラムに巻付け減圧密着によりドラム表面に固定し、波長８０８ｎｍ、スポット径約１８μｍのレーザービームを用い、露光エネルギーを印刷版材料面上で３００ｍＪ／ｃｍ²になるように設定し、２４００ｄｐｉ（ｄｐｉとは、２．５４ｃｍ当たりのドット数を表す。）、１７５線で画像露光を行い、印刷版試料を作製した。露光で使用した露光ドラムは直径２７０ｍｍ、幅８５０ｍｍであり、露光条件は、ドラムを１分間に４３０回転させ、印刷版面上でのレーザーパワーを２７０ｍＷとした。

なお、便宜上、各印刷版試料も、それぞれの印刷版材料試料と同一の試料番号を付す。

〈印刷版の評価〉
上記のように画像形成した印刷版について、下記の印刷条件で印刷版としての諸特性を評価した。インクは下記の２種を使用した。

印刷機：ＤＡＩＹＡ１Ｆ−１（三菱重工業社製）
印刷用紙：北越製紙ミューコート １０４．７ｇ／ｍ²
湿し水：アストロマーク３（日研化学研究所製）の２質量％溶液
インク１：トーヨーキングハイエコーＭ紅（東洋インキ社製）
インク２：ＴＫハイエコーＳＯＹ１（東洋インキ社製 大豆油インキ）
（評価項目）
１）機上現像性
印刷開始のシークエンスをＰＳ版の印刷シークエンスで行い、非画線部のインキ汚れが完全になくなるまでの枚数を計測した。

○；１０枚未満
△；１０〜５０枚
×；５１枚以上
２）微点汚れ
非露光部を１００倍のルーペで観察し、微点状に付着したインクの有無を観察した
○；０個（観察面積１００ｃｍ²）
△；０．０５個／ｃｍ²未満
×；０．０５個／ｃｍ²以上
３）インキの乗り
湿し水、インキ量を変化させ印刷物の仕上がりを、２種類のインクについて評価した。

○；インク量基準±５０％以上で安定した刷り上がり
△；インク量±３０％の領域で網点部のカラミ、ベタ濃度ムラが発生
×；インク量基準＋３０％未満で網点部のカラミ、カスレ、ベタ濃度ムラが発生
４）耐刷性
上質印刷紙上で３％網点画像の点が半分以上欠落する印刷枚数を求めた（印刷は３万枚まで行った）。

○；２０，０００枚以上
△；１５，０００以上２０，０００枚未満
×；１５，０００枚未満
結果を表８に示す。

表８より、本発明に係る印刷版は、高温状態で保管したときでも、機上現像性に優れ、微点汚れもなく、インクの乗りも良好であり、また耐刷性にも優れていることがわかる。特に、機能層に平均粒子径が異なる２種以上のマット材を含有し、しかも、大きな平均粒子径を持つマット材の平均粒子径が１０μｍ以下のときにその効果が大きいことがわかる。

Claims (2)

1. 支持体の一方の側に親水性層及び熱溶融性微粒子または熱融着性微粒子及び水溶性樹脂を含有する感熱性画像形成層を含む機能層を有し、他方の側にバックコート層を有してなるロール状機上現像型印刷版材料において、前記機能層及びバックコート層はそれぞれマット材を含有するものであって、且つ、該機能層に含まれるマット材の平均突出高さは、該バックコート層に含まれるマット剤の平均突出高さより大きく、且つその差が０．５〜５．０μｍであり、更に、該機能層に含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度が、該バックコート層に含まれるマット材の単位面積当たりの粒子突出頻度に対し１３０〜５００％であることを特徴とするロール状機上現像型印刷版材料。
2. 前記機能層に含まれるマット材は、平均粒子径が最も大きいものであっても、４〜１０μｍであることを特徴とする請求項１記載のロール状機上現像型印刷版材料。