JP4213438B2 - 化粧パフ用共重合体ラテックス - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな化粧パフの製造に使用される共重合体ラテックスに関する。更に詳しくは、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな白色の非着色化粧パフを安定に効率よく生産することを可能にする化粧パフ用共重合体ラテックスに関する。
【0002】
【従来の技術】
化粧用パフには耐油性が求められるため、その原料として従来からアクリロニトリルとブタジエンを主な構成要素とする共重合体ラテックスが好んで使用されている。化粧パフも他のゴム発泡体と同様に、共重合体ラテックスを原料にして発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、洗浄工程、乾燥工程を経て成型されるため、ゲル化工程後の加硫工程と洗浄工程後の乾燥工程で比較的高温で処理される。アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ラテックスの耐熱性はあまり良好とは言えず、肌色などを始めとして意図的に着色される化粧パフではあまり問題とされないが、海外、特に米国や欧州で好んで使用される薄色ファウンデーション用の微着色または非着色の白色化粧パフでは、製造工程の熱履歴によって微黄色や微褐色に変色してしまうことによって商品価値を無くしてしまうという大きな問題があった。この問題を解決するために、白色化粧パフを製造する際には、無機の増白剤である二酸化チタンなどを共重合体ラテックスに配合したり、着色化粧パフに比べて加硫温度を下げて加硫時間を長くしたり、乾燥温度を下げて乾燥時間を長くしたりして、微黄色や微褐色に着色しまうことを抑制すべく工夫されてきたが、製造に要する時間が増大して生産性が劣るため、その改良が強く望まれていた。化粧パフの特性を改良する目的として、これまでに種々の提案、例えば特許文献1〜5などが提案されているが、前述の問題に対する改良については提案されていなかった。
【0003】
【特許文献1】
特開平6−14811号公報
【特許文献2】
特開平6−32942号公報
【特許文献3】
特開平6−73220号公報
【特許文献4】
特開平6−73221号公報
【特許文献5】
特開平11−263846号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな化粧パフの製造に使用される共重合体ラテックス、更には、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな白色の非着色化粧パフを安定に効率よく生産することを可能にする化粧パフ用共重合体ラテックスを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前述の諸事情に鑑み現状の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、特定組成の化粧パフ用共重合体ラテックス中に特定の有機系蛍光増白剤を微量存在させることで、上記問題が解決されることを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、
脂肪族共役ジエン系単量体50〜90重量部、シアン化ビニル単量体10〜40重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体0〜20重量部からなる単量体を乳化重合して得られた共重合体ラテックスであって、該共重合体ラテックス(固形分換算)100重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤(1)、および/または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体(2)を固形分換算で0.001〜1重量部含み、かつ固形分濃度が60重量%以上であることを特徴とする化粧パフ用共重合体ラテックスを提供するものである。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の共重合体ラテックスに使用される脂肪族共役ジエン系単量体としては、1,3−ブタジエン、2−メチル−1,3−ブタジエン、2,3−ジメチル−1,3−ブタジエン、2−クロル−1,3−ブタジエン、置換直鎖共役ペンタジエン類、置換および側鎖共役ヘキサジエン類などが挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。特に1,3−ブタジエンの使用が好ましい。
【0007】
本発明の共重合体ラテックスに使用されるシアン化ビニル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロルアクリロニトリル、α−エチルアクリロニトリルなどが挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。特にアクリロニトリルまたはメタクリロニトリルの使用が好ましい。
【0008】
上記単量体と共重合可能な他の単量体としては、芳香族ビニル単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体、エチレン系不飽和カルボン酸単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体等が挙げられる。
【0009】
芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルα−メチルスチレン、ビニルトルエンおよびジビニルベンゼン等が挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。
【0010】
エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジメチルイタコネート、モノメチルフマレート、モノエチルフマレート、2−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。特にブチルアクリレートの使用が好ましい。
【0011】
ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体としては、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、3−クロロ−2−ヒドロキシプロピルメタクリレート、ジ−(エチレングリコール)マレエート、ジ−(エチレングリコール)イタコネート、2−ヒドロキシエチルマレエート、ビス(2−ヒドロキシエチル)マレエート、2−ヒドロキシエチルメチルフマレートなどが挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。
【0012】
エチレン系不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などのモノまたはジカルボン酸(無水物)が挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。
【0013】
エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、N−メチロールアクリルアミド、N−メチロールメタクリルアミド、N,N−ジメチルアクリルアミドなどが挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。
【0014】
本発明の共重合体ラテックスを構成する上記の単量体組成は、脂肪族共役ジエン系単量体50〜90重量部、シアン化ビニル系単量体10〜40重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体0〜20重量部であることが必要である。
【0015】
脂肪族共役ジエン系単量体が50重量部未満では化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。また90重量部を超えると共重合体ラテックスの固形分濃度を上げる濃縮工程で安定性が低下するので好ましくない。好ましくは55〜80重量部、更に好ましくは58〜75重量部である。
【0016】
シアン化ビニル単量体が10重量部未満では共重合体ラテックスの固形分濃度を上げる濃縮工程で安定性が低下するので好ましくない。また40重量部を超えると化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。好ましくは20〜40重量部、更に好ましくは25〜40重量部である。
【0017】
共重合可能な他の単量体の合計が20重量部を超えると化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。好ましくは0〜15重量部、さらに好ましくは0〜10重量部である。
【0018】
本発明における共重合体ラテックスは、公知の乳化重合法により製造することができ、また、これら共重合体ラテックスの重合に際しては、従来公知の乳化剤、連鎖移動剤、重合開始剤、還元剤、重合促進剤、キレート剤等、さらには炭化水素系溶剤を使用することができる。また重合に際し用いられる各単量体およびその他添加剤の添加方法については特に制限はなく、一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法等いずれも採用できる。
【0019】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合において使用される乳化剤としては、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、高級アルコールの硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩、脂肪族スルホン酸塩、非イオン性界面活性剤の硫酸エステル塩等のアニオン性界面活性剤あるいはポリエチレングリコールのアルキルエステル型、アルキルフェニルエーテル型、アルキルエーテル型等のノニオン性界面活性剤が挙げられ、これらを1種又は2種以上使用することができる。特に、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩が好ましい。特に、重合系内のpHが9以下ではアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩が、重合系内のpHが9以上ではロジン石鹸、脂肪酸石鹸が好ましい。更には、重合系内のpHが9以上ではロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩の3者を併用すると安定な乳化重合を進行させることができると同時に、化粧パフ成型時に好適な作業性を確保しやすくなる。
【0020】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合に使用できる連鎖移動剤としては、n−ヘキシルメルカプタン、n−オクチルメルカプタン、t−オクチルメルカプタン、n−ドデシルメルカプタン、t−ドデシルメルカプタン、n−ステアリルメルカプタン等のアルキルメルカプタン、ジメチルキサントゲンジサルファイド、ジイソプロピルキサントゲンジサルファイド等のキサントゲン化合物、α−メチルスチレンダイマー、ターピノレンや、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド等のチウラム系化合物、2,6−ジ−t−ブチル−4−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のフェノール系化合物、アリルアルコール等のアリル化合物、ジクロルメタン、ジブロモメタン、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素化合物、α−ベンジルオキシスチレン、α−ベンジルオキシアクリロニトリル、α−ベンジルオキシアクリルアミド等のビニルエーテル、トリフェニルエタン、ペンタフェニルエタン、アクロレイン、メタアクロレイン、チオグリコール酸、チオリンゴ酸、2−エチルヘキシルチオグリコレート等が挙げられ、これらを1種または2種以上使用することができる。これらの連鎖移動剤の量は特に限定されないが、通常、単量体100重量部に対して0〜5重量部にて使用される。
【0021】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合に使用される重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、t−ブチルハイドロパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、1,1,3,3−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド等の油溶性重合開始剤を適宜用いることができる。特に過硫酸カリウムや過硫酸ナトリウムなどの水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイドなどの油溶性重合開始剤の使用が好ましい。
【0022】
また、反応系内に重合開始剤とともに還元剤を存在させると、性能の低下無く反応速度が促進されるので好ましい。還元剤の種類は特に限定されないが、鉄などの遷移金属を含む還元剤を使用すると一般に化粧パフの耐熱変色性能が低下すると言われているので好ましくない。遷移金属を含む還元剤を使用しても金属封止剤をラテックスに添加すれば化粧パフの耐熱変色性能は若干改良されると推測されるが、遷移金属を含む還元剤、例えば硫酸第一鉄などは使用を避けた方がよい。
本発明において好ましく用いられる還元剤の具体例としては、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩、亜ニチオン酸塩、ニチオン酸塩、チオ硫酸塩、また、ホルムアルデヒドスルホン酸塩、ベンズアルデヒドスルホン酸塩などの還元性スルホン酸塩、更にはL−アスコルビン酸、酒石酸、クエン酸などのカルボン酸類、更にはデキストロース、サッカロースなどの還元糖類、更にはジメチルアニリン、トリエタノールアミンなどのアミン類が挙げられる。特に亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム、L−アスコルビン酸が好ましい。
【0023】
また、重合に際して、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン等の飽和炭化水素、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテン、4−メチルシクロヘキセン、1−メチルシクロヘキセン等の不飽和炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素などの炭化水素化合物を使用しても良い。特に、沸点が適度に低く、重合終了後に水蒸気蒸留などによって回収、再利用しやすいシクロヘキセンやトルエンが、本発明の目的とは異なるものの、環境問題の観点から好適である。
【0024】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、上記共重合体ラテックス(固形分換算)100重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤(1)および/または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体(2)を固形分換算で0.001〜1重量部含み、更に、共重合体ラテックスの固形分濃度は60重量%以上であることが必要である。
【0025】
該共重合体ラテックスの固形分濃度を60重量%以上にするためには、乳化重合して得られた共重合体ラテックスを濃縮する方法、また得られた共重合体ラテックス粒子の一部または全部を公知の粒子肥大化法に従って、例えば平均粒子径が50nm〜200nmの共重合体ラテックスを100nm〜数ミクロンに肥大化させた後、固形分濃度が60重量%以上となるよう濃縮する方法等により調整することができるが、その調整のし易さの点から特に後者の方法が望ましい。
該共重合体ラテックスの固形分濃度が60重量%未満では化粧パフのきめが粗くなり、風合いも硬くなるため好ましくない。好ましくは63重量%以上、さらに好ましくは65重量%以上である。
【0026】
なお、共重合体ラテックスの粒径肥大化方法としては特に制限されないが、例えば、カルボキシル基含有共重合体粒子等の粒子径肥大化剤を添加して強制的に撹拌する方法(一般にケミカルアグロメ法と称されている)、重合途中で反応を停止させて粒子が単量体で膨潤し、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、重合終了後の共重合体ラテックスにスチレン等の単量体やトルエン、シクロヘキセン等の溶剤を添加して、粒子がそれらで膨潤され、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、ある温度に加温した共重合体ラテックスを一定の圧力でノズルから噴射させるなどして高せん断を与えて肥大化させる方法(以下、加温加圧肥大化法と称する)等が挙げられる。
【0027】
本発明における共重合体ラテックスには、該共重合体ラテックス(固形分換算)100重量部に対して、前述の蛍光増白剤(1)および/または(2)が、固形分換算で0.001〜1重量部含有されていることが必要である。該蛍光増白剤成分が0.001重量部未満では化粧パフに微黄色や微褐色の着色が認められるため好ましくない。また、蛍光増白剤成分が1重量部を超えると化粧パフのきめが粗くなり、風合いも硬くなるため好ましくなく、また一般的に蛍光増白剤が高価であるため経済性にも乏しくなる。特に好ましくは0.005〜0.5重量部の範囲である。
【0028】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、上記の単量体組成ならびに当該共重合体ラテックスに対し、特定量の蛍光増白剤を含有することが必須条件であるが、必要に応じて二種類の共重合体ラテックスをブレンドすることも可能であり、その際には最終的に得られる共重合体ラテックスの組成ならびに蛍光増白剤の含有量が本発明にて規定する範囲内となるよう調整すればよい。
【0029】
本発明にて使用される蛍光増白剤成分としては特に制限はないが、その具体例として、例えば下記【化1】〜【化5】にて例示される化合物が挙げられ、好適に使用することができる。
【0030】
【化1】
【化2】
【化3】
【化4】
【化5】
(式中、R1およびR2は、同一又は相異なって水素原子または炭素数1〜4のアルキル基を示す。)
【0031】
本発明にて使用する蛍光増白剤のうち、特に水に難溶性である蛍光増白剤(上記化合物【化1】〜【化5】のうち、【化2】の化合物以外は水に難溶性)については、共重合体ラテックスに混合する前に、水および適量の乳化剤や分散剤を用いて水性の乳化分散体にする必要がある。
蛍光増白剤を乳化分散する乳化剤や分散剤としては、カチオン性以外のアニオン性、ノニオン性のものであれば使用可能であり特に限定されないが、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩を1種、または2種以上組み合わせて使用するのが好適である。また、蛍光増白剤の乳化分散体を製造する際にはボールミルなどの分散力の強い分散装置を使用することが好適である。特に撹拌羽根による分散力の比較的弱い分散装置を用いる場合は、ガラスビーズ等の分散補助剤を用いることが好ましい。
【0032】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いた化粧パフの製造方法における各工程の具体的方法には特に限定はなく、従来公知のいずれの方法も用いることができる。化粧パフの製造工程は通常、加硫剤や助剤を添加する工程、発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、水洗工程、乾燥工程の順からなる。加硫剤や助剤を添加する工程では、加硫剤、加硫促進剤、必要により老化防止剤、増粘剤、保水剤などの助剤が適宜添加される。加硫剤は特に限定されないが、例えば硫黄やそれを乳化分散したコロイド硫黄などが使用される。また加硫助剤や加硫促進剤も特に限定されないが、加硫助剤としては亜鉛華などが、加硫促進剤としては、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバメート系促進剤、2−メルカプトベンゾチアゾール及びその亜鉛塩、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系促進剤等が挙げられる。
【0033】
化粧パフの製造に際して、本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスの固形分換算100重量部に対する前述の各薬剤の添加量にも特に限定はないが、例えば、硫黄0.3〜5重量部、亜鉛華0.5〜6重量部、加硫促進剤0.2〜5重量部の範囲が一般的である。また、その他の助剤として各種の老化防止剤、増粘剤、保水剤などの助剤についても本発明の効果を妨げない範囲にて添加してもよい。
【0034】
化粧パフの製造における発泡方法は従来公知の方法がいずれも使用でき、特に制限されない。
発泡方法としては、空気を種々の方法で混入させる強制発泡方法単独、あるいは強制発泡方法でガス発生物質を併用して使用することもできる。強制発泡装置としては、例えば、オークス発泡機、超音波発泡機等を使用できる。
【0035】
ゲル化方法も従来公知の方法がいずれも使用でき特に制限されず、オルガノポリシロキサンを使用した感熱凝固法や急激に温度低下させる冷凍凝固法等も使用できるが、本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、ゲル化剤として珪フッ化ソーダや珪フッ化カリ、チタン珪フッ化ソーダ等のフッ化珪素化合物を起泡したラテックスに添加する常温凝固法(ダンロップ法)を採用することが効果的と考えられる。
【0036】
ゲル化後の加硫工程での諸条件にも特に制限はなく、100〜150℃程度の温度で10〜100分程度加硫させることにより十分であるが、特に本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることで、従来よりも高温で短時間加硫するだけでも純白感の優れた良質の白色化粧パフが得ることができる。また洗浄工程や乾燥工程の諸条件にも特に制限はないが、25〜60℃の水またはお湯で5〜20分間程度、攪拌しながら洗浄し、その後遠心分離法などの方法でで水を切り、化粧パフの風合いを保てるように40〜120℃程度の温度で乾燥する。特に本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることで、80℃以上の高温乾燥をしても純白感の優れた良質の白色化粧パフが得られるようになる。乾燥工程まで終了した化粧パフの最終成型物を得るためには、乾燥終了後に所定の厚さに切り出し、それを所定の形状に切断し、切断した側面やエッジをきめの細かな回転砥石で研磨仕上げする。
【0037】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの実施例に限定されるものではない。なお実施例中、割合を示す部および%は特に断りのない限り重量基準によるものである。ただし、純水と水以外は固形分あるいは有効成分の重量部または重量%を示す。また、実施例における諸物性の評価は次の方法に拠った。
【0038】
発泡特性の評価
1400mlのところに目印のラインを施した透明の2000ml円筒容器に化粧パフ用共重合体ラテックスを200ml入れ、ストップウォッチをスタートすると同時に二軸型ハンドミキサーを用いて室温で強制撹拌して、発泡液面上部が目印ラインに到達するまで、つまり体積で7倍発泡させるのに要する時間をラップ計測する。7倍に発泡したら撹拌を止め、それから5分間発泡状態を肉眼で観察し、下記の通り判定した。判定結果を表2に記載した。
不可▲1▼:5分間撹拌しても発泡倍率が7倍に至らない。
不可▲2▼:撹拌開始から5分以内で発泡倍率が7倍に到達するが、撹拌を止めてから5分以内に明らかな破泡と発泡倍率の低下が認められる。
可:撹拌開始から5分以内で発泡倍率が7倍に到達する。撹拌を止めてから5分以内にわずかな破泡が認められるが、発泡倍率の低下は認められない。
良:撹拌開始から2分以上5分以内で発泡倍率が7倍に到達する。撹拌を止めてから5分以内で破泡も発泡倍率の低下も認められない。
優:撹拌開始から2分未満で発泡倍率が7倍に到達する。撹拌を止めてから5分以内で破泡も発泡倍率の低下も認められない。
【0039】
化粧パフの成型および生産性の評価
化粧パフ用共重合体ラテックス100部に対して加硫剤としてコロイド硫黄2部、加硫促進剤としてジエチルジチオカルバミン酸亜鉛(大内新興化学工業(株)製 ノクセラーEZ)1.5部、亜鉛華3部を添加し、二軸型ハンドミキサーを用いて室温で強制撹拌して、前述のごとく体積で7倍発泡させる。その後、珪フッ化ソーダのスラリー2部を添加し室温で30秒間撹拌を継続して成型用型枠に流し入れ、ゲル化したのち加圧スチームで加硫させた。各化粧パフ加硫時のスチーム温度と加硫時間を表2に記載した。型枠から取り出した化粧パフを長さ方向に厚み1cmにスライスし、60℃のお湯で10分間水洗した後、加温したオーブン中で所定時間乾燥し化粧パフ成型物を得た。各化粧パフの乾燥温度と乾燥時間を表2に記載した。
また、得られた各化粧パフについて加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間をもとに以下のとおり生産性の判定を行った。判定結果を表2に記載した。
良い:加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が80分未満
普通:加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が80分以上、120分未満
悪い:加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が120分以上
【0040】
化粧パフの風合いときめ細かさの評価
前述のように成型された化粧パフ成型物のきめ細かさや弾力性、風合いを官能的に検査して、下記の通り判定した。判定結果を表2に記載した。
不良▲1▼:発泡構造のきめが粗く、風合いが硬く、弾力が不足している。
不良▲2▼:発泡構造のきめは細かいが、風合いが硬く、弾力が不足している。
良好▲1▼:発泡構造のきめは細かいが、やや風合いが硬く、弾力がやや劣る。
良好▲2▼:風合いが柔らかく弾力性に富むが、発泡構造のきめがやや粗い。
優秀:発泡構造のきめが細かく、風合いが柔らかく、弾力性に富む。
【0041】
化粧パフの白色度評価
前述のように成型された化粧パフ成型物の白さを肉眼で次のように判定した。判定結果を表2に記載した。
悪い:わずかに黄色味を帯びて純白感がない。
普通:黄色味は感じられないが、パフのきめ細かさが不足し、純白感が感じられない。
良い:黄色味が感じられず、純白感がある。
【0042】
蛍光増白剤▲1▼の作製
ボールミル容器に純水300部、チバスペシャルティケミカルズ(株)製UVITEX FP(上記【化1】にて示される化合物)の粉末100部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩3部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム2部を仕込み、毎分60回転で36時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲1▼を得た。
【0043】
蛍光増白剤▲2▼の作製
ボールミル容器に純水250部、チバスペシャルティケミカルズ(株)製UVITEX OB(上記【化3】にて示される化合物)の粉末100部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩4部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1.5部を仕込み、毎分60回転で36時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲2▼を得た。
【0044】
蛍光増白剤▲3▼の作製
ボールミル容器に純水200部、住友精化(株)製TBO[2,5−ビス(5−t−ブチル−2−ベンズオキサゾリル)チオフェン](上記【化5】にて示される化合物)の粉末100部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩3部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1部を仕込み、毎分60回転で36時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲3▼を得た。
【0045】
共重合体ラテックスの平均粒子径の測定
共重合体ラテックスを四酸化オスミウムで染色後、透過型電子顕微鏡写真を撮影して、粒子1000個の直径を計測し数平均の粒子径を求めた。
【0046】
共重合体ラテックスAの作製
耐圧性の100リットル重合反応機に、純水106部、乳化剤としてオレイン酸カリウム1.8部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩1部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.32部、ブタジエン64部、アクリロニトリル36部、t−ドデシルメルカプタン0.9部、シクロヘキセン1部、α−メチルスチレンダイマー0.1部を仕込み、撹拌しながら温度を8℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド0.14部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が25%に達したところでロジン酸カリウム0.4部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水2部を添加した。次いで重合転化率が50%に達したところでロジン酸カリウム0.3部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水2部を添加した。次いで重合転化率が75%に達したところでロジン酸カリウム0.3部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水2部を添加した。重合転化率が96%以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスAを得た。共重合体ラテックスAの固形分濃度は41%、平均粒子径は125nmであった。
【0047】
共重合体ラテックスBの作製
耐圧性の100リットル重合反応機に、純水113部、乳化剤としてロジン酸カリウム2部、オレイン酸カリウム0.4部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩0.5部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.32部、ブタジエン58部、アクリロニトリル34部、スチレン8部、t−ドデシルメルカプタン0.6部を仕込み、撹拌しながら温度を15℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド0.20部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が25%に達したところでオレイン酸カリウム0.2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水2部を添加した。次いで重合転化率が50%に達したところでオレイン酸カリウム0.2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水2部を添加した。次いで重合転化率が75%に達したところでオレイン酸カリウム0.2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水2部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩0.3部を添加した。重合転化率が96%以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスBを得た。共重合体ラテックスBの固形分濃度は39%、平均粒子径は133nmであった。
【0048】
共重合体ラテックスCの作製
耐圧性の100リットル重合反応機に、純水119部、乳化剤としてロジン酸カリウム1.5部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩1.1部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.45部、ブタジエン47部、アクリロニトリル41部、スチレン12部、t−ドデシルメルカプタン0.5部を仕込み、撹拌しながら温度を10℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド0.18部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が25%に達したところでオレイン酸カリウム0.2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.08部、純水2部を添加した。次いで重合転化率が50%に達したところでオレイン酸カリウム0.2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.08部、純水2部を添加した。次いで重合転化率が75%に達したところでオレイン酸カリウム0.2部、ロジン酸カリウム1部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩0.3部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.08部、純水2部を添加した。重合転化率が96%以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスCを得た。共重合体ラテックスCの固形分濃度は38%、平均粒子径は105nmであった。
【0049】
共重合体ラテックスDの作製
耐圧性の100リットル重合反応機に、純水111部、乳化剤としてオレイン酸カリウム2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.32部、ブタジエン92部、アクリロニトリル8部、t−ドデシルメルカプタン1.8部を仕込み、撹拌しながら温度を25℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド0.18部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が33%に達したところでロジン酸カリウム0.2部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.06部、純水3部を添加した。次いで重合転化率が65%に達したところでロジン酸カリウム0.5部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム0.12部、純水6部を添加した。重合転化率が96%以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスDを得た。共重合体ラテックスDの固形分濃度は39%、平均粒子径は97nmであった。
【0050】
共重合体ラテックスA1の作製
共重合体ラテックスAをマントン−ゴーリン(Manton−Gaulin)ホモジナイザーを用いて、温度48℃、圧力3.3×106Paの条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスA1を得た。その固形分濃度は43%、平均粒子径は620nmであった。
【0051】
共重合体ラテックスB1の作製
共重合体ラテックスBを共重合体ラテックスA1と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスB1を得た。その固形分濃度は41%、平均粒子径は610nmであった。
【0052】
共重合体ラテックスC1の作製
共重合体ラテックスCを共重合体ラテックスA1と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスC1を得た。その固形分濃度は40%、平均粒子径は510nmであった。
【0053】
共重合体ラテックスD1の作製
共重合体ラテックスDを共重合体ラテックスA1と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスD1を得た。その固形分濃度は42%、平均粒子径は680nmであった。
以上の共重合体ラテックスの内容を以下の表1にまとめた。
【0054】
化粧パフ用共重合体ラテックス1の作成
共重合体ラテックスA1をエバポレーターにて固形分濃度69%まで濃縮し、その共重合体ラテックス(固形分換算)100部に対して蛍光増白剤分散体▲1▼を固形分換算で0.02部加えて均一に混合した。次いで撹拌しながら純水を加えて固形分濃度を67%に調整し、化粧パフ用共重合体ラテックス1を得た。
【0055】
化粧パフ用共重合体ラテックス2と5の作成
共重合体ラテックスA1を80部、共重合体ラテックスAを20部、蛍光増白剤分散体▲2▼0.03部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度58%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス5を得た。これを更にエバポレーターにて固形分濃度68%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス2を得た。
【0056】
化粧パフ用共重合体ラテックス3の作成
共重合体ラテックスB1を85部、共重合体ラテックスAを15部、蛍光増白剤分散体▲3▼0.03部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度68%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス3を得た。
【0057】
化粧パフ用共重合体ラテックス4の作成
共重合体ラテックスA1をエバポレーターにて固形分濃度65%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス4を得た。
【0058】
化粧パフ用共重合体ラテックス6の作成
共重合体ラテックスA1を65部、共重合体ラテックスB1を35部、蛍光増白剤分散体▲2▼1.2部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度65%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス6を得た。
【0059】
化粧パフ用共重合体ラテックス7の作成
共重合体ラテックスC1を100部、蛍光増白剤分散体▲1▼0.02部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度66%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス7を得た。
【0060】
化粧パフ用共重合体ラテックス8の作成
共重合体ラテックスD1を100部、蛍光増白剤分散体▲3▼0.10部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度58%まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス8を得た。なお、これを更に濃縮したが固形分濃度61%で凝集した。
【0061】
上記の共重合体ラテックスA〜Dおよび重合処方および肥大化処理してなる共重合体ラテックスA1〜D1を表1に示した。
また、上記化粧パフ用共重合体ラテックス1〜8を用いて、化粧パフの特性を前述の方法に従って評価した。なお、化粧パフ用共重合体ラテックス4については、パフ成型条件を変更し、化粧パフNo.4aと4bを作成した。これらの評価結果を表2に示した。
【0062】
【表1】
【0063】
【表2】
【0064】
【発明の効果】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることにより、純白感が高く風合いに優れたきめ細かな化粧パフを効率よく生産することが可能となる。更には、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、純白感が高く風合いに優れたきめ細かな化粧パフを安定に効率よく生産することが可能となる。
Claims (1)
- 脂肪族共役ジエン系単量体50〜90重量部、シアン化ビニル単量体10〜40重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体0〜20重量部からなる単量体を乳化重合して得られた共重合体ラテックスであって、該共重合体ラテックス(固形分換算)100重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤(1)および/または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体(2)を固形分換算で0.001〜1重量部含み、かつ固形分濃度が60重量%以上であることを特徴とする化粧パフ用共重合体ラテックス。
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