JP4212365B2 - タイヤ構成部材の形成方法 - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤ構成部材の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ構成部材のインナーライナー等のシート状部材は、成型ドラムに何層にも重ねて貼り合わせて成型しタイヤを構成する。
シート状部材を重ねて貼り合わせる際にシート相互間に空気が入り込んで後々まで残留してしまうことがある。
【０００３】
シート状部材の表面が滑らかであると、シート間に空気は入り難いが一旦入り込んでしまうと、この空気を完全に排除することが極めて困難となり、内部に残留した空気により生じる空洞はタイヤの品質を低下させることになる。
【０００４】
そこでシート状部材の表面に複数の溝条を形成し、シート相互間に入り込んだ空気が溝に導かれて排出されるようにした例がある（例えば、特許文献１参照。）
【０００５】
【特許文献１】
実公昭６３−４３１２５号公報
【０００６】
特許文献１には未加硫ゴムシートの表面に複数条の溝が形成されたものが開示されている。
【０００７】
同特許文献１では、どのようにかかる溝を形成するかについては記載がないが、従来の方法としては予め押出機やカレンダによりシート状に成形されたゴムシートを、多数の突条が形成された円筒状のリッジロールを備えた一対のロールに挟み込ませてゴムシートの表面に多数の溝条を形成するのが一般的であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
すなわちシート加工の後に溝加工を行う方法である。
そのためシート加工における加工速度等によりゴムシートの温度が変化し、後工程の溝条加工における溝形状にバラツキが生じていた。
【０００９】
またシート加工でプロファイル加工が施される場合には、形成されるゴムシートの表面に凹凸形状が設けられるが、かかるゴムシートの凹凸形状を有する表面に円筒状のリッジロールを押圧して溝条を形成するので、凸部には深い溝条が形成されるが、凹部には溝条が形成され難い。
【００１０】
本発明はかかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、製造工程を短縮し、プロファイル加工の有無によらず均一な溝形状を形成することができるシート状部材の溝条形成方法を供する点にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
上記目的を達成するために、本発明は、少なくとも一方のロールに形成されたプロファイル面に多数の突条が形成された一対の圧延ロールの間にゴム材料を供給し、前記一対の圧延ロールを回転して前記ゴム材料を圧延し少なくとも一方の面に前記プロファイル面によりプロファイル形状がプロファイル加工されると同時に前記多数の突条により多数の溝条が溝加工されたシート状部材を形成し、前記シート状部材の溝条が形成された面を他のシートに向けて重ねて貼り合わせてタイヤ構成部材を形成するタイヤ構成部材の形成方法とした。
【００１２】
少なくとも一方のロールの表面に多数条の突条が形成された一対の圧延ロールの間にゴム材料が供給されて、シート加工と同時に溝加工も行う方法なので、工程が削減されて作業時間が短縮される。
【００１３】
シート加工速度等によりシート温度が変化し溝加工に影響を与えるということがなく、均一な溝形状を形成することができ、安定した高品質のシート状部材を製造することができる。
【００１５】
突条が形成されたロールに同時にプロファイルが形成されていることで、プロファイル加工されたシート状部材に同時に溝形状が形成され、溝形状はプロファイル形状の全巾で均一に形成される。
圧延ロールのプロファイル面に形成された多数の突条により表面に溝条が多数条形成されたシート状部材をタイヤ構成部材として成型ドラムに重ねて貼り合わせるときに、シート相互間に空気が入り込んでも溝条に導かれて容易に排出され内部に残留しないので、残留空気による空洞を内部に有しない高品質のタイヤを製造することができる。
【００１６】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のシート状部材の溝条形成方法において、前記圧延ロールがローラーヘッド押出機のヘッドに設けられた一対のロールであることを特徴とする。
【００１７】
ローラーヘッド押出機によりシート加工と溝加工が同時に実行され、表面に多数の溝条が形成されたシート状部材を押出成形することができる。
【００１８】
請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２記載のシート状部材の溝条形成方法において、前記圧延ロールが一対のカレンダロールであることを特徴とする。
【００１９】
カレンダロールによりシート加工と溝加工が同時に実行され、表面に多数の溝条が形成されたシート状部材をカレンダロールで成形することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図４に基づき説明する。
本実施の形態は、ロール交換式のローラーヘッド押出機10により未加硫ゴムシート１を成形する例である。
【００２１】
図１に示すようにローラーヘッド押出機10は、押出機11のヘッド部に一対の圧延ロール12，13が設けられたゴムシート成形装置であり、投入されたゴム材料等が押出機11のスクリューの回転により混練されながら圧延ロール12，13に押出され、押出されたゴム材料を上下一対の圧延ロール12，13が挟み込んで所定断面形状のシート状に型付け（シート加工）して未加硫ゴムシート１として連続して排出される。
【００２２】
排出された未加硫ゴムシート１は案内ロール15，16，17に案内されて送り出され、その送り出される途中において左右一対のトリミングカッター18，18が所定距離離されて設定され未加硫ゴムシート１の両端を切り取るようにして、所定巾の未加硫ゴムシート１が取り出される。
【００２３】
したがって左右のトリミングカッター18，18の巾を変更することで、狭巾から広巾まで種々の巾長の未加硫ゴムシート１を取り出すことができる。
なおこうして送り出された未加硫ゴムシート１は巻取ロールに巻き取られたり、直接切断されて成型工程に供されることもある。
【００２４】
本圧延ロール12，13のうち上側の圧延ロール12は、図２に示すようなプロファイルが形成されており、そのプロファイル面にＶ字状に左右に展開する突条12ａが周方向に複数条配列されたリッジ模様が形成されているリッジロールである。
【００２５】
このリッジロールの突条12ａの形成は、機械加工でもよいが、より均一な形状の突条12ａを得るためには腐蝕加工が適している。
【００２６】
このプロファイルが形成された圧延ロール12は、別の異なるサイズおよび異なるプロファイル形状あるいは異なるリッジ模様のロールに交換することができる構造となっており、簡単に入れ替えることができ作業時間もかからない。
【００２７】
圧延ロール12のプロファイル面の断面は、図３に示すように概ね等間隔に突条12ａが形成されており、突条12ａの高さは0.2mmに均一に形成されている。
他方、下側の圧延ロール13は、平滑な円周面を備えたものである。
【００２８】
このような上下一対の圧延ロール12，13に挟み込まれてゴム材料は、シート加工（およびプロファイル加工）と溝加工とが同時に施されて未加硫ゴムシート１が成形され、プロファイル加工された未加硫ゴムシート１の表面には突条12ａの転写跡である多数条のＶ字形をした溝条２が形成されている。
【００２９】
プロファイル加工され未加硫ゴムシート１の表面に形成されたプロファイル形状の凸部においても凹部においても溝形状は均一に形成され、図４に示すようにプロファイル全面において均一な深さ0.2mmの溝条２が形成される。
【００３０】
シート加工と同時に溝加工も行う方法なので、工程が削減されて作業時間が短縮される。
シート加工速度等によりシート温度が変化し溝加工に影響を与えるということがないので、この点からも均一な溝形状を形成することができ、安定した高品質のシート状部材を製造することができる。
【００３１】
このように表面に均一な溝条２が多数条形成された未加硫ゴムシート１をタイヤ構成部材（例えばインナライナー、カーカスプライ、ベルト、サイドウォール等）として成型ドラムに重ねて貼り合わせるときに、シート相互間に空気が入り込んでも溝条２に導かれて容易に排出され内部に残留しないので、残留空気による空洞を内部に有しない高品質のタイヤを製造することができる。
【００３２】
次に別の実施の形態について図５ないし図７に示し説明する。
本実施の形態の係る圧延ロール31は、図５に示すようなプロファイルが形成されて、そのプロファイル面には図６に示すようなハニカム状の突条31ａが腐蝕加工により形成されている。
【００３３】
プロファイル面の突条31ａの高さは、0.2mmで均一に形成されている（図７参照）。
他方、下側の圧延ロール32は、平滑な円周面を備えたものである。
【００３４】
このような上下一対の圧延ロール31，32が押出機のヘッドに設けられ、押出機より押出され圧延ロール31，32に挟み込まれたゴム材料は、シート加工（プロファイル加工）と溝加工とが同時に施されて未加硫ゴムシートが成形され、プロファイル加工された未加硫ゴムシートの表面には突条31ａの転写跡である多数条のハニカム形状をした溝条が形成されている。
【００３５】
未加硫ゴムシートの表面に形成されたプロファイル形状の凸部においても凹部においても溝形状は均一に形成され、プロファイル面の全面において均一な深さ0.2mmの溝条が形成されている。
【００３６】
圧延ロール上のリッジ模様は、前記のほかに種々の模様が考えられる。
また以上の実施の形態では、未加硫ゴムシートの一方の面にだけ溝加工を施したが、一対の圧延ロールの双方に突条のリッジ模様を設けて未加硫ゴムシートの両面に複数条の溝条を形成してもよい。
【００３７】
またローラーヘッド押出機のほかカレンダによるシート形成装置においても、カレンダロールにリッジ模様を設けてシート加工と同時に溝加工を実行するようにしても同様の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るローラーヘッド押出機の斜視図である。
【図２】ローラーヘッドの正面図である。
【図３】圧延ロールのプロファイル面の断面図である。
【図４】未加硫ゴムシートの断面図である。
【図５】別の実施の形態に係るローラーヘッドの正面図である。
【図６】圧延ロールのプロファイル面の拡大図である。
【図７】図６のVII−VII線に沿って切断した断面図である。
【符号の説明】
１…未加硫ゴムシート、２…溝条、
10…ローラーヘッド押出機、11…押出機、12…圧延ロール、12ａ…突条、13…圧延ロール、15，16，17…案内ロール、18…トリミングカッター、 31…圧延ロール、31ａ…突条。

Claims (3)

  1. 少なくとも一方のロールに形成されたプロファイル面に多数の突条が形成された一対の圧延ロールの間にゴム材料を供給し、
    前記一対の圧延ロールを回転して前記ゴム材料を圧延し少なくとも一方の面に前記プロファイル面によりプロファイル形状がプロファイル加工されると同時に前記多数の突条により多数の溝条が溝加工されたシート状部材を形成し、
    前記シート状部材の溝条が形成された面を他のシートに向けて重ねて貼り合わせてタイヤ構成部材を形成することを特徴とするタイヤ構成部材の形成方法。
  2. 前記圧延ロールはローラーヘッド押出機のヘッドに設けられた一対のロールであることを特徴とする請求項１記載のタイヤ構成部材の形成方法。
  3. 前記圧延ロールは一対のカレンダロールであることを特徴とする請求項１または請求項２記載のタイヤ構成部材の形成方法。
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