JP4198453B2 - 通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば継手に接続された通水管の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止し、管本体と継手との間からの流体の漏れ出しを防止するために形成される通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば継手等の接続体と、給水管として使用される合成樹脂材料製の通水管とは、両者の接続部分からの流体の漏れ出しが防止されるように接続されている（例えば、特許文献１参照。）。図２５に示すように、通水管１０１は管本体１０１ａよりなり、その管本体１０１ａが接続される前記継手１０２は、金属材料により略円筒状に形成されている。継手１０２の一端部には前記通水管１０１の内側に挿入されるインナー体としての接続筒部１０３が突設され、他端部には管体（図示せず）が接続可能に形成されている。前記接続筒部１０３の外周面には同接続筒部１０３の周方向に沿って外方へ突出する突条１０３ａが一定間隔をおいて複数箇所に形成されている。
【０００３】
上記継手１０２に通水管１０１を接続するには、まず、通水管１０１と継手１０２の接続状態で、管本体１０１ａの内径と、接続筒部１０３の内径とをほぼ同じにし、接続筒部１０３による流体の流量損失を小さくするため、管本体１０１ａの端部を拡径治具（図示せず）を使用して拡径する。そして、管本体１０１ａの拡径された端部が自己の収縮力により元の状態に復帰する前に管本体１０１ａの拡径部分を接続筒部１０３の外周面に装着する。すると、管本体１０１ａが前記収縮により縮径して管本体１０１ａの内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接する。さらに、拡径された管本体１０１ａの端部に合成樹脂材料によりリング状に形成された固定リング１０４を外嵌する。
【０００４】
すると、前記固定リング１０４の収縮に伴う縮径により管本体１０１ａの端部が外周側から締め付けられ、管本体１０１ａの端部が固定リング１０４と接続筒部１０３との間に挟持される。その結果、管本体１０１ａの内周面に突条１０３ａが食い込み、管本体１０１ａが接続筒部１０３に抜け止めされ、通水管１０１が継手１０２に抜け止めされた状態に接続される。
【０００５】
前記通水管１０１と継手１０２との接続状態において、管本体１０１ａの縮径による締付及び固定リング１０４の管本体１０１ａの端部に対する締付により、管本体１０１ａの内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接し、流体に対するシール構造が形成されている。そして、そのシール構造により管本体１０１ａの端部における流体の漏れ出しが防止され、通水管１０１と継手１０２との間から流体が漏れ出るのが防止されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２３８４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の通水管１０１と継手１０２との接続構造において、管本体１０１ａの端部を接続筒部１０３の外周に装着するには、前記端部の内径が接続筒部１０３の外径より大きくなるように拡径しなければならない。即ち、管本体１０１ａの端部の内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接する状態よりも、端部の内径が大きくなるように拡径しなければならなず、管本体１０１ａの端部には必要以上に大きな負荷が作用してしまう。従って、前記負荷により管本体１０１ａの端部が損傷を受けたり、変形したりして、通水管１０１と継手１０２との接続状態において、管本体１０１ａの端部から流体が漏れ出てしまうおそれがあるという問題があった。
【０００８】
また、固定リング１０４を拡径された管本体１０１ａの端部に外嵌するには、工具を使用して固定リング１０４を管本体１０１ａの拡径された端部側へ強制的にスライド移動させなければならない。そのため、管本体１０１ａを拡径する作業とは別に固定リング１０４をスライド移動させなければならず、管本体１０１ａの端部にシール構造を形成する作業が非常に煩雑であるという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる通水管の端部構造及び同端部構造を備えた通水管を提供することにある。その他の目的とするところは、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる通水管と接続体との接続構造を提供することにある。また、その他の目的とするところは、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる端部構造の形成方法を提供することにある。加えて、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するシール構造を容易に形成することができる通水管の接続端部の形成方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止する通水管の端部構造であって、前記管本体の端部の内側には環状をなす金属材料製のインナー体が挿入され、前記管本体の端部の外側にはアウター体が装着され、同インナー体が内側から拡径されて当該インナー体の外周面と管本体の内周面との間及びアウター体の内周面と管本体の外周面との間に管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の通水管の端部構造において、前記インナー体とアウター体とは一体形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の通水管の端部構造において、前記アウター体はインナー体の拡径とともに拡径されることを要旨とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の通水管の端部構造において、前記アウター体は合成樹脂材料により形成され、拡径されたアウター体の拡径状態からの収縮によりアウター体が管本体の外周面に圧接していることを要旨とする。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の通水管の端部構造において、前記インナー体の拡径により管本体の端部には、当該管本体を接続体に接続させるための接続用膨出部が形成されていることを要旨とする。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止する通水管の端部構造であって、前記管本体の端部の内側には環状をなす金属材料製のインナー体が挿入され、同インナー体が内側から拡径されて当該インナー体の外周面と管本体の内周面との間に管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成され、前記インナー体は管本体内への挿入状態において、管本体の端面から延出する延出部を備え、当該延出部は管本体を接続体に接続するための固定部であることを要旨とする。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の端部構造を管本体の一端部又は両端部に備えたことを要旨とする。
請求項８に記載の発明は、請求項５に記載の端部構造を備えた通水管を、接続体に接続するために管本体の端部と接続体の接続筒部との間に形成される通水管と接続体との接続構造であって、前記管本体の接続用膨出部と、前記接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記接続手段は接続筒部に螺合して取り付けられ、その取付状態で接続用膨出部に係合する係合部を備えた抜脱防止スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００１８】
請求項１０に記載の発明は、請求項８に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記接続手段は係合部を備えた係合体と、当該係合体と接続用膨出部との係合を維持すべく接続筒部に取り付けられる取着体とにより形成されていることを要旨とする。
【００１９】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記取着体は前記係合体を内部に保持して接続筒部に螺合して取り付けられる固定スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００２０】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記固定スリーブは管本体の接続用膨出部が形成された端部側から同接続用膨出部の外側を通過して管本体に装着されることを要旨とする。
【００２１】
請求項１３に記載の発明は、請求項１０に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記取着体は接続筒部内に挿入された係合体の同接続筒部内からの抜脱を防止すべく接続筒部に取着されるピン体により形成されていることを要旨とする。
【００２２】
請求項１４に記載の発明は、請求項１０〜請求項１３のいずれか一項に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記係合体は複数の分割体を組付けることにより形成され、前記接続用膨出部の形成後に、当該接続用膨出部に係合して取り付けられるように形成されていることを要旨とする。
【００２３】
請求項１５に記載の発明は、接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するため管本体の端部にシール構造を形成する通水管の端部構造の形成方法であって、前記管本体の端部の内側に環状をなす金属材料製のインナー体を挿入し、前記管本体の端部の外側にアウター体を装着し、同インナー体を内側から拡径して当該インナー体の外周面と管本体の内周面及びアウター体の内周面と管本体の外周面とを圧接させて管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造を形成することを要旨とする。
【００２４】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法の一実施形態を図１〜図６に従って説明する。なお、第１の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１及び図２における上下左右に対応する。
【００２５】
図１に示すように、通水管１１の端部構造１０は、合成樹脂材料製の管本体１１ａの右端部の内側に金属材料製のインナー体としての筒体１３が挿入されて形成されている。即ち、管本体１１ａ内の前記筒体１３が内側から拡径されて当該筒体１３の外周面と管本体１１ａの内周面との間に、管本体１１ａ内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成されて構成されている。
【００２６】
そして、図２に示すように、前記シール構造により、接続体としての継手１２に接続された管本体１１ａの端部における流体の漏れ出しが防止され、管本体１１ａと継手１２との間からの流体の漏れ出しが防止されるように構成されている。図３に示すように、前記筒体１３は金属材料により円筒状に形成され、拡径前の筒体１３の外径は、拡径前の管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されている。
【００２７】
図２に示すように、前記継手１２は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体１４及び抜脱防止スリーブ２０により形成されている。なお、この第１の実施形態では、前記継手本体１４及び抜脱防止スリーブ２０を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体１４は略円筒状に形成されている。その継手本体１４の左端には管本体１１ａを接続するための接続筒部１４ａが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部１４ａの外周面には雄ネジ１５が螺刻されている。また、継手本体１４の内部には円環状をなす第１当接面１６が形成され、同第１当接面１６にはゴム材料によりリング状に形成されたシール部材１７が装着されている。前記シール部材１７より継手本体１４の左端側の内周面には、円環状をなし、前記第１当接面１６より内径及び外径が大きい第２当接面１８が形成されている。
【００２８】
図３に示すように、前記接続筒部１４ａに螺合されて取り付けられる接続手段を形成する取着体としての抜脱防止スリーブ２０は略円筒状をなし、抜脱防止スリーブ２０の左端部は抜脱防止スリーブ２０の左端に向かうに連れて内径及び外径が縮径するように形成されている。抜脱防止スリーブ２０の左端には管本体１１ａの外径よりわずかに大きい直径を有する内孔２０ａが形成されている。また、図２に示すように、抜脱防止スリーブ２０の右側の内周面には前記雄ネジ１５に螺合可能な雌ネジ２０ｂが螺刻されている。
【００２９】
次に、図４に示すように、前記筒体１３を拡径する金属材料製の拡径治具２１について説明する。なお、拡径治具２１の以下の説明における上下左右は、図５における上下左右に対応する。図４及び図５に示すように、拡径治具２１は略円筒状に形成されたメインスリーブ２２を備え、そのメインスリーブ２２の左端側には円盤状をなすスリーブキャップ２３が螺着され、図５に示すように、スリーブキャップ２３の中央部には円孔２３ａが形成されている。メインスリーブ２２内にはボルト状をなす可動ボルト２４が、同可動ボルト２４の頭部側が前記スリーブキャップ２３側を向くように挿入されている。
【００３０】
この可動ボルト２４の頭部側端面の中央部には、メインスリーブ２２内への挿入状態で前記円孔２３ａと対応するように雌ネジ孔２４ａが形成されている。また、可動ボルト２４の頭部の外側面には、可動ボルト２４の軸線に沿って延びる係合溝２４ｂが形成され、可動ボルト２４の軸部の外周面には雄ネジ２４ｃが形成されている。
【００３１】
そして、メインスリーブ２２内に挿入された可動ボルト２４の軸部がメインスリーブ２２の右端側から突出した状態で、スペーサ２５を介装して雄ネジ２４ｃにナット２６が螺合されて、メインスリーブ２２に可動ボルト２４が取り付けられている。メインスリーブ２２に可動ボルト２４が取り付けられた状態で、メインスリーブ２２の外面から可動ボルト２４の係合溝２４ｂに係合ピン２７が係合するように取り付けられ、その係合ピン２７の係合溝２４ｂに対する係合により可動ボルト２４のメインスリーブ２２内での回転が規制されている。
【００３２】
メインスリーブ２２内の可動ボルト２４の雌ネジ孔２４ａには拡径シャフト２８の右端側に形成された雄ネジ２８ａが螺合されて可動ボルト２４に拡径シャフト２８が取り付けられている。この拡径シャフト２８の左側は、同左側に向かうに連れて徐々に直径が拡径するように形成され、左端部は、一定の外径を有するように形成されている。その拡径シャフト２８の左端部の外径は管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成され、筒体１３の内径よりわずかに大きく形成されている。
【００３３】
次に、上記拡径治具２１を使用して通水管１１にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成して端部構造１０を備えた通水管１１を形成し、その接続用膨出部１１ｂを使用して通水管１１と継手１２とを接続する方法について説明する。まず、図３に示すように、管本体１１ａに抜脱防止スリーブ２０を装着しておく。次に、拡径治具２１においてナット２６を可動ボルト２４から螺退させ同可動ボルト２４を頭部側端面がメインスリーブ２２のスリーブキャップ２３側内面に当接するまで移動させる。次いで、図４に示すように、拡径シャフト２８に筒体１３を装着した状態で、図５に示すように、拡径シャフト２８の雄ネジ２８ａを雌ネジ孔２４ａに螺合して、拡径シャフト２８を可動ボルト２４に取り付ける。
【００３４】
続いて、その筒体１３に管本体１１ａの端部を外嵌し、拡径シャフト２８に管本体１１ａを装着した状態で、ナット２６を可動ボルト２４に螺進させる。すると、図６に示すように、係合ピン２７と係合溝２４ｂとの係合により可動ボルト２４は回転しないため、係合ピン２７に係合溝２４ｂが沿うように可動ボルト２４はメインスリーブ２２の軸線に沿って同メインスリーブ２２内へ引き込まれていく。
【００３５】
その可動ボルト２４の移動と同時に、拡径シャフト２８がメインスリーブ２２内へ引き込まれていく。すると、筒体１３内に拡径シャフト２８の拡径部分が徐々に挿入されていき、その拡径部分により筒体１３が左側から右側に向かって徐々に外方へ押出されて拡径され、その拡径に伴い管本体１１ａも拡径される。このとき、管本体１１ａの内径よりわずかに小さい外径を有する拡径シャフト２８の左端部により拡径された筒体１３の内周面と管本体１１ａの非拡径部分における内径とがほぼ同じになる。
【００３６】
管本体１１ａと筒体１３とが同時に拡径されることにより、図１に示すように、筒体１３の外周面は管本体１１ａの端部の内周面に圧接し、筒体１３の外周面と管本体１１ａの端部の内周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。また、管本体１１ａの端部には拡径された筒体１３により管本体１１ａの端部の外面に外方へ突出する接続用膨出部１１ｂが形成される。そして、管本体１１ａの端部に前記シール構造と接続用膨出部１１ｂとよりなる端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【００３７】
さて、前記継手１２と通水管１１とを接続するには、まず、図２に示すように、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部を接続筒部１４ａ内に挿入し、管本体１１ａの右端面を第２当接面１８に当接させるとともに、管本体１１ａ及び筒体１３の右端面をシール部材１７に当接させる。続いて、抜脱防止スリーブ２０の雌ネジ２０ｂを雄ネジ１５に螺合して抜脱防止スリーブ２０を継手本体１４に取付けることにより、継手１２が形成される。このとき、抜脱防止スリーブ２０の内孔２０ａの直径は管本体１１ａの非拡径部分における外径とほぼ同じに形成されているため、拡径により形成された接続用膨出部１１ｂの外径より小さくなっている。
【００３８】
そのため、継手本体１４に対する抜脱防止スリーブ２０の取付状態で、係合部としての抜脱防止スリーブ２０の左側の内周縁に接続用膨出部１１ｂが係合して抜脱防止スリーブ２０から管本体１１ａが抜け出ることが防止される。その結果、接続筒部１４ａと抜脱防止スリーブ２０とにより通水管１１と継手１２との接続構造が形成される。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手１２に接続するために管本体１１ａの端部と継手１２の接続筒部１４ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手１２に抜け止めされた状態で接続される。
【００３９】
通水管１１と継手１２との接続状態において、シール部材１７により継手本体１４内へ流体が流入するのが防止され、前記シール構造により、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間からの流体の漏れ出しが防止される。
【００４０】
従って、管本体１１ａと継手本体１４との間に流体が漏れ出ることが防止され、通水管１１と継手１２との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。また、筒体１３の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径はほぼ同じに形成されているため、筒体１３による管本体１１ａ内を流通する流体の流量損失を小さくすることができる。
【００４１】
上記第１の実施形態によれば、以下のような特徴を得ることができる。
（１）接続筒部１４ａに接続された管本体１１ａの端部における流体の漏れ出しを防止するために、管本体１１ａと筒体１３とを同時に拡径して管本体１１ａの端部にシール構造が形成されている。そのため、接続体に接続された管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するシール構造を形成するために管本体の内径を必要以上に拡径していた従来と異なり、管本体１１ａの端部に作用する負荷を最小限に抑えることができる。従って、管本体１１ａの端部が損傷を受けたり、変形したりする不具合を防止して通水管１１と継手１２との接続状態において、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。
【００４２】
（２）筒体１３は内側から拡径されるため、筒体１３の外周面は管本体１１ａの内周面に圧接することになる。従って、管本体１１ａと筒体１３との間にシール構造を形成して流体の漏れ出しを防止することができ、通水管１１と継手１２との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。
【００４３】
（３）筒体１３を拡径するとともに、管本体１１ａを拡径して通水管１１に端部構造１０を形成することができる。従って、管本体を拡径した後、工具を使用して固定リングを管本体の拡径された端部側へ強制的にスライド移動させていた従来と異なり、管本体１１ａにシール構造を容易に形成することができる。
【００４４】
（４）筒体１３及び管本体１１ａを同時に拡径することにより、管本体１１ａの外面に接続用膨出部１１ｂを形成することができ、その接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ２０の内周面との係合により通水管１１を継手１２に抜け止めした状態に接続することができる。従って、管本体を接続体に接続するために、管本体を拡径して接続体に管本体の端部を外嵌し、固定リングにより管本体の端部を締付いていた従来と異なり、管本体１１ａと接続筒部１４ａとの接続、即ち、通水管１１と継手１２との接続を容易に行うことができる。
【００４５】
（５）管本体１１ａの端部は、筒体１３の内径と管本体１１ａの非拡径部分の内径とがほぼ同じになるように拡径されているため、管本体１１ａ内を流通する流体の筒体１３による流量損失を小さくすることができる。
【００４６】
（６）筒体１３は金属材料により形成されているため、筒体１３の拡径後に、筒体１３が縮径したり、変形したりするおそれをなくすことができ、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間のシール機能及び接続用膨出部１１ｂを維持することができる。従って、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間からの流体の漏れ出しを確実に防止することができるとともに、通水管１１と継手１２との接続を確実に維持することができる。また、円環状をなす筒体１３を拡径して接続用膨出部１１ｂを形成するため、拡径治具を使用して管本体を拡径していた従来と異なり、管本体１１ａの端部をほぼ真円に近い状態に拡径することができる。従って、接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ２０の左側の内周縁とを確実に係合させることができ、通水管１１と継手１２との接続を確実に維持することができる。
【００４７】
（７）継手本体１４に螺合された抜脱防止スリーブ２０の左側の内周縁に接続用膨出部１１ｂが係合して抜脱防止スリーブ２０から管本体１１ａが抜け出ることが防止される。即ち、通水管１１を継手１２に抜け止めされた状態で容易に接続することができる。
【００４８】
（８）以下のような管本体１１ａの拡径用の工具を使用する場合に発生する不具合の発生を防止することができる。前記拡径用の工具は、４つの分割体の集合体を備え、前記集合体が管本体１１ａ内に挿入されて拡径作業が行われる。即ち、前記集合体の挿入状態で、集合体の中心に棒材が挿入されると、４つの分割体が外方へ押し出され、集合体全体が押し広げられることにより管本体１１ａの端部が各分割体によって直接的に拡径される。そのため、各分割体と対応する管本体１１ａの内周面は外方へ押し出されるが、分割体同士の隙間と対応する位置は拡径されない。その結果、拡径後の管本体１１ａの端部には、拡径部位と非拡径部位とが形成されて管本体１１ａが周方向に均一に拡径されず、通水管１１を継手１２に接続したとき、管本体１１ａの端面全体にシール部材１７全体が密接しなくなり通水管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合が発生してしまう。これに対し、本実施形態では、拡径シャフト２８により筒体１３は周方向全体に均一に拡径されるため、管本体１１ａの端部は周方向全体へ均一に拡径される。従って、上記工具を使用した場合と異なり、シール部材１７に対しほぼ真円状の管本体１１ａ及び筒体１３の端面が確実に密接して通水管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。また、上記工具を使用して管本体１１ａを直接的に拡径する場合のように、拡径治具の外面等によって管本体１１ａの内面が損傷を受ける不具合の発生も防止することができる。また、筒体１３により、その筒体１３が内嵌された管本体１１ａの内周面が保護されている。そのため、筒体１３により管本体１１ａの端部が熱変形等する虞を無くすことができる。
【００４９】
（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法の第２の実施形態を図７〜図１１に従って説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態の端部構造及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第２の実施形態の以下の説明における上下左右は、図７及び図８における上下左右に対応する。
【００５０】
図７に示すように、通水管１１の端部構造１０は、管本体１１ａの右端部に設けられたインナー体としてのインナースリーブ３１と、管本体１１ａの右端部の外側に装着されるアウター体としてのアウタースリーブ３２とより形成されている。そして、通水管１１の端部構造１０はインナースリーブ３１が拡径されることによりインナースリーブ３１の外周面と管本体１１ａの内周面との間及びアウタースリーブ３２の内周面と管本体１１ａの外周面との間にシール構造が形成されているものである。
【００５１】
図９（ａ）に示すように、金属材料製の前記インナースリーブ３１は円筒状をなすインナー部３１ａと、そのインナー部３１ａの右端縁に外方へ突出するように形成された係合鍔部３１ｂとより形成されている。インナー部３１ａの外径は管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されて管本体１１ａ内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部３１ｂにおける外径は管本体１１ａの内径より大きく形成され、管本体１１ａ内にインナー部３１ａが嵌入されたとき、管本体１１ａの端面が係合鍔部３１ｂに係合するように形成されている。
【００５２】
前記アウタースリーブ３２は架橋ポリエチレン等の合成樹脂材料により略円筒状に形成され、アウタースリーブ３２の軸線方向に沿った長さは前記インナースリーブ３１の軸線方向に沿った長さより長く形成されている。なお、第２の実施形態ではアウタースリーブ３２を合成樹脂材料により形成したが、銅等の軟質の金属材料により形成してもよい。
【００５３】
図８に示すように、アウタースリーブ３２の筒状部３２ａの右端の内周縁には同アウタースリーブ３２の周方向に沿って内方へ突出する内周鍔部３２ｂが形成され、外周縁にはアウタースリーブ３２の周方向に沿って外方へ突出する外周鍔部３２ｃが形成されている。なお、拡径前の筒状部３２ａの内径は拡径前の管本体１１ａの外径よりわずかに大きく形成され、拡径前の内周鍔部３２ｂの内径は拡径前の管本体１１ａの外径より小さく形成されている。
【００５４】
次に、第２の実施形態の接続体としての継手３０について説明する。図８及び図９（ａ）に示すように、継手３０は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体３４及び抜脱防止スリーブ３５より形成されている。この第２の実施形態では、前記継手本体３４及び抜脱防止スリーブ３５を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体３４は筒状に形成され、両端側（図８では左端側のみ図示）にそれぞれ管本体１１ａを接続可能な接続筒部３４ａが形成されている。図８に示すように、接続筒部３４ａの内周面にはそれぞれ雌ネジ３４ｂが形成されている。また、継手本体３４内の中央部には継手本体３４の周方向に沿って内方へ突出する当接面３４ｃが形成され、その当接面３４ｃの両面（図８では一面のみ図示）にはそれぞれ一対ずつシール部材１７が装着されている。なお、シール部材１７は当接面３４ｃに一つだけ装着してもよい。
【００５５】
図９（ａ）に示すように、接続筒部３４ａに設けられる接続手段としての抜脱防止スリーブ３５は略ボルト状に形成され、図９（ｂ）に示すように、一対の分割体３５ａを組付けることにより形成されている。分割体３５ａ同士は一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を中心として分割体３５ａ同士を離間又は組付け可能に形成されている。
【００５６】
また、抜脱防止スリーブ３５の内周面には、抜脱防止スリーブ３５を管本体１１ａの外周面に装着したとき、管本体１１ａに形成される接続用膨出部１１ｂに係合する係合部としての係合段部３５ｂが抜脱防止スリーブ３５の周方向に沿って形成されている。さらに、図８に示すように、抜脱防止スリーブ３５の右端側の外周面には前記継手本体３４の雌ネジ３４ｂに螺合可能な雄ネジ３５ｃが螺刻されている。
【００５７】
次に、前記拡径治具２１を使用して通水管１１にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成して端部構造１０を形成し、その接続用膨出部１１ｂを使用して通水管１１と継手３０とを接続する方法について説明する。まず、図１０に示すように、拡径シャフト２８にインナースリーブ３１を装着し、その拡径シャフト２８を可動ボルト２４に取付ける。続いて、管本体１１ａの端部の外側にアウタースリーブ３２を装着し、内周鍔部３２ｂを管本体１１ａの端面に係合させる。
【００５８】
さらに、拡径シャフト２８に装着された前記インナースリーブ３１に管本体１１ａを外嵌して、インナー部３１ａを管本体１１ａ内に挿入するとともに、管本体１１ａの端面を係合鍔部３１ｂに係合させる。続いて、図１１に示すように、前記拡径治具２１を使用してインナースリーブ３１の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径とが同じとなるように管本体１１ａの端部を拡径する。すると、インナースリーブ３１全体が拡径シャフト２８により拡径されると同時に、管本体１１ａ及びアウタースリーブ３２の右側が拡径される。
【００５９】
その結果、インナースリーブ３１の外周面は管本体１１ａの端部の内周面に圧接し、インナースリーブ３１の外周面と管本体１１ａの端部の内周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。また、拡径された管本体１１ａの外周面はアウタースリーブ３２の内周面に圧接し、さらに、アウタースリーブ３２は拡径されると拡径状態からの自己の収縮に伴う縮径により管本体１１ａの外周面に圧接する。
【００６０】
そして、アウタースリーブ３２の内周面と管本体１１ａの外周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。それと同時に、アウタースリーブ３２の右側が拡径されることにより、同アウタースリーブ３２の右側の外周面に外方へ突出する接続用膨出部１１ｂが形成される。即ち、管本体１１ａの右端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを備えた通水管１１の端部構造１０が形成される。
【００６１】
次いで、図８に示すように、管本体１１ａの外面に一対の分割体３５ａを組付けて抜脱防止スリーブ３５を管本体１１ａに取り付ける。次に、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部を接続筒部３４ａ内に挿入し、さらに、抜脱防止スリーブ３５の雄ネジ３５ｃを継手本体３４の雌ネジ３４ｂに螺合して継手３０を形成する。
【００６２】
そして、抜脱防止スリーブ３５の右端面がアウタースリーブ３２の外周鍔部３２ｃに当接し、同外周鍔部３２ｃが抜脱防止スリーブ３５と当接面３４ｃとの間に挟持されてアウタースリーブ３２が継手本体３４内に位置決め固定される。このとき、アウタースリーブ３２の外面に形成された接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ３５の係合段部３５ｂとが係合する。また、外周鍔部３２ｃが接続用膨出部１１ｂとして機能し、外周鍔部３２ｃに抜脱防止スリーブ３５の右端面が係合する。
【００６３】
その結果、接続用膨出部１１ｂに係合した係合段部３５ｂを備えた抜脱防止スリーブ３５が継手本体３４に取り付けられることにより、管本体１１ａの継手本体３４からの抜け出しが防止される。即ち、上記抜脱防止スリーブ３５と、継手本体３４の接続筒部３４ａとにより通水管１１と継手３０との接続構造が形成される。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手３０に接続するために管本体１１ａの端部と継手３０の接続筒部３４ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手３０に抜け止めされた状態で接続される。
【００６４】
通水管１１と継手３０との接続状態において、継手本体３４の内周側のシール部材１７により管本体１１ａ内から継手本体３４内へ流体が流入するのが防止される。同時に、管本体１１ａの内周面とインナースリーブ３１との間のシール構造により、流体が当接面３４ｃ側へ漏れ出ることが防止される。また、万一、流体が当接面３４ｃ側へ漏れ出たとしても、管本体１１ａの外周面とアウタースリーブ３２の内周面との間のシール構造により抜脱防止スリーブ３５の左端側へ流体が漏れ出ることが防止される。さらに、継手本体３４の外周側のシール部材１７により接続筒部３４ａの内周面とアウタースリーブ３２の外周面との間から流体が漏れ出ることが防止される。従って、通水管１１と継手３０との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。さらに、インナースリーブ３１の係合鍔部３１ｂ及びアウタースリーブ３２の内周鍔部３２ｂにより、管本体１１ａの端面が斜状や凹凸状に切断されていても管本体１１ａの端面を保護することができる。そのため、管本体１１ａの接続筒部３４ａ内への挿入時にシール部材１７を損傷させてしまう虞を無くすことができる。
【００６５】
また、インナースリーブ３１の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径はほぼ同じに形成されているため、インナースリーブ３１による管本体１１ａ内を流通する流体の流量損失を小さくすることができる。また、インナースリーブ３１及びアウタースリーブ３２を同時に拡径するため、管本体１１ａにシール構造を形成する作業を速やかかつ容易に行うことができ、通水管１１と継手３０との接続作業の簡易化を図ることができる。さらに、アウタースリーブ３２が拡径されることにより、管本体１１ａには接続用膨出部１１ｂが形成される。そのため、管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂを形成する作業を、管本体１１ａにシール構造を形成する作業と別に行う場合と比較して、管本体１１ａのシール構造の形成作業、さらには通水管１１と継手３０との接続作業を速やかかつ容易に行うことができる。
【００６６】
（第３の実施形態）
以下、本発明を具体化した通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法の第３の実施形態を図１２及び図１３に従って説明する。なお、第３の実施形態は、第１の実施形態の端部構造及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第３の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１２における上下左右に対応する。
【００６７】
図１２に示すように、通水管１１の端部構造１０は、管本体１１ａの右端部に設けられたインナー体としてのインナーリング３７と、管本体１１ａの右端部の外側に装着されるアウター体としてのアウターリング３８とより形成されている。そして、通水管１１の端部構造１０は、インナーリング３７が拡径されることによりインナーリング３７の外周面と管本体１１ａの内周面との間及びアウターリング３８の内周面と管本体１１ａの外周面との間にシール構造が形成されたものである。
【００６８】
図１３（ａ）に示すように、前記インナーリング３７は金属材料により円筒状に形成され、拡径前のインナーリング３７の外径は拡径前の管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されている。前記アウターリング３８は合成樹脂材料により円筒状に形成され、拡径前のアウターリング３８の内径は拡径前の管本体１１ａの外径よりわずかに大きく形成されている。また、インナーリング３７とアウターリング３８の軸線方向に沿った長さはほぼ同じに形成されている。なお、第３の実施形態ではアウターリング３８を合成樹脂材料により形成したが、銅等の軟質の金属材料により形成してもよい。
【００６９】
図１２及び図１３（ａ）に示すように、前記継手３６は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体３９、係合スリーブ４０及び固定スリーブ４１より形成されている。この第３の実施形態では、前記継手本体３９、係合スリーブ４０及び固定スリーブ４１を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体３９の左端には管本体１１ａを接続するための接続筒部３９ａが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部３９ａの外周面には雄ネジ３９ｂが螺刻され、継手本体３９の内部には円環状をなす当接面３９ｃが形成されているとともに、同当接面３９ｃにはシール部材１７が装着されている。図１３（ａ）に示すように、前記接続筒部３９ａに設けられる接続手段を形成する係合体としての係合スリーブ４０は略円筒状に形成され、１３（ｂ）に示すように、一対の分割体４０ａを組付けることにより形成されている。
【００７０】
分割体４０ａ同士は各分割体４０ａの一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を中心として分割体４０ａ同士を離間又は組付け可能に形成されている。図１２に示すように、係合スリーブ４０は右側の内径及び外径が左側より大きく形成されて係合スリーブ４０内には係合部としての係合面４０ｂが形成されている。
【００７１】
前記接続筒部３９ａに設けられる接続手段を形成する取着体としての固定スリーブ４１は略円筒状をなし、左端側には前記係合スリーブ４０の左側における外径よりわずかに大きい直径を有する内孔４１ａが形成されている。さらに、固定スリーブ４１の右側の内周面には継手本体３９の雄ネジ３９ｂに螺合可能な雌ネジ４１ｂが螺刻されている。
【００７２】
次に、前記拡径治具２１を使用して通水管１１にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成して端部構造１０を形成し、その接続用膨出部１１ｂを使用して通水管１１と継手３６とを接続する方法について説明する。まず、固定スリーブ４１を管本体１１ａに装着しておく。続いて、第２の実施形態と同様に、拡径シャフト２８にインナーリング３７を装着した後、アウターリング３８が装着された管本体１１ａを外嵌する。
【００７３】
続いて、前記拡径治具２１を使用してインナーリング３７の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径とがほぼ同一となるようにインナーリング３７、管本体１１ａ及びアウターリング３８を拡径する。すると、図１２に示すように、インナーリング３７が拡径されることにより同インナーリング３７の外周面は管本体１１ａの端部の内周面に圧接し、インナーリング３７の外周面と管本体１１ａの端部の内周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。
【００７４】
また、拡径された管本体１１ａの外周面はアウターリング３８の内周面に圧接するとともに、そのアウターリング３８は自己の収縮に伴う縮径により管本体１１ａの外周面に圧接する。その結果、アウターリング３８の内周面と管本体１１ａの外周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。加えて、アウターリング３８全体が拡径されることにより、管本体１１ａには管本体１１ａの外面より外方へ突出する接続用膨出部１１ｂが形成される。そして、管本体１１ａにシール構造及び接続用膨出部１１ｂよりなる端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【００７５】
次いで、図１２に示すように、管本体１１ａの外面に一対の分割体４０ａを組付け、係合スリーブ４０を管本体１１ａに取り付ける。次に、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部を接続筒部３９ａ内に挿入し、さらに、固定スリーブ４１の雌ネジ４１ｂを継手本体３９の雄ネジ３９ｂに螺合することにより継手３６が形成される。
【００７６】
すると、係合スリーブ４０の外周面に固定スリーブ４１の内周縁部が係合して係合スリーブ４０が継手本体３９内方へ移動され、継手本体３９の左端面に係合スリーブ４０の右端面が当接する。そして、管本体１１ａの右端面がシール部材１７に圧接し、さらに、継手本体３９と固定スリーブ４１との間に係合スリーブ４０が挟持されるとともに、接続用膨出部１１ｂと係合スリーブ４０の係合面４０ｂとが係合する。
【００７７】
その結果、固定スリーブ４１内に係合スリーブ４０が保持され、係合スリーブ４０の係合面４０ｂと接続用膨出部１１ｂとの係合が維持される。即ち、継手３６内に位置決めされた係合スリーブ４０の係合面４０ｂに接続用膨出部１１ｂが係合するため、通水管１１が継手３６に抜け止めされた状態で接続される。そして、係合スリーブ４０と、固定スリーブ４１と、接続筒部３９ａとにより通水管１１と継手３６との接続構造が形成される。即ち、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手３６に接続するために管本体１１ａの端部と継手３６の接続筒部３９ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手３６に抜け止めされた状態で接続される。
【００７８】
従って、第３の実施形態において、第２の実施形態と同様に、シール部材１７により継手本体３９内へ流体が流入するのが防止される。それと同時に、管本体１１ａの内周面とインナーリング３７の外周面との間のシール構造により、流体が当接面３９ｃ側へ漏れ出ることが防止される。万一、流体が当接面３９ｃ側へ漏れ出て、接続筒部３９ａ内周面側へ漏れ出たとしても、管本体１１ａの外周面とアウターリング３８の内周面との間のシール構造により、流体が係合スリーブ４０側へ漏れ出ることが防止される。その結果、通水管１１と継手３６との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。また、インナーリング３７による管本体１１ａ内を流通する流体の流量損失を小さくすることができる。
【００７９】
さらに、管本体１１ａをわずかに拡径するだけでアウターリング３８により管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂを形成することができる。従って、管本体１１ａと接続筒部３９ａとの接続作業、即ち通水管１１と継手３６との接続作業を速やかかつ容易に行うことができる。加えて、係合スリーブ４０は一対の分割体４０ａを組付けることにより形成されるため、管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂが形成された後に通水管１１に係合スリーブ４０を取り付けることができる。従って、通水管１１に係合スリーブ４０を取り付けた後、係合面４０ｂに接続用膨出部１１ｂが係合するようにインナーリング３７を拡径する必要がなく、係合スリーブ４０の通水管１１に対する取付作業、さらには通水管１１と継手３６との接続作業を速やかに行うことができる。
【００８０】
なお、前記各実施形態は以下のように変更してもよい。
・ 第１の実施形態において、拡径された筒体１３の内径が管本体１１ａの非拡径部分における内径より小さい又は大きくなるように筒体１３を拡径してもよい。
【００８１】
・ 第１の実施形態において、管本体１１ａの外側に合成樹脂材料製若しくは軟質の金属材料製のアウター体として、第２の実施形態のアウタースリーブ３２又は第３の実施形態のアウターリング３８を装着して、管本体１１ａの内外両周面にシール構造を形成してもよい。
【００８２】
・ 第２の実施形態において、インナースリーブ３１の軸線方向への長さと、アウタースリーブ３２の軸線方向への長さがほぼ同じになるように形成する。そして、インナースリーブ３１、管本体１１ａ及びアウタースリーブ３２を拡径したとき、アウタースリーブ３２全体が拡径されてアウタースリーブ３２の端面により接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。
【００８３】
・ 第２の実施形態において、拡径されたインナースリーブ３１の内径が管本体１１ａの非拡径部分における内径より小さい又は大きくなるようにインナースリーブ３１を拡径してもよい。
【００８４】
・ 第２の実施形態において、抜脱防止スリーブ３５を分割体３５ａに分割せず、一体形成してもよい。
・ 第２の実施形態において、アウタースリーブ３２を省略し、管本体１１ａの内周面のみにシール構造を形成してもよい。このとき、インナースリーブ３１及び管本体１１ａの拡径により、管本体１１ａの外面に形成された接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ３５の係合段部３５ｂとを係合させてもよい。
【００８５】
・ 第２の実施形態において、インナースリーブ３１とアウタースリーブ３２とを一体化してもよい。
・ 第２の実施形態の継手３０の代わりに図１４及び図１５に示す継手４６を使用してもよい。この継手４６は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体４７、接続手段のうちの取着体を形成するピン体としての取付ピン４８及び係合体としての取付筒体４９より主に形成されている。この場合は、継手本体４７、取付ピン４８及び取付筒体４９を合成樹脂材料により形成した。なお、上記通水管１１、継手本体４７、取付ピン４８及び取付筒体４９の説明における上下左右は、図１４における上下左右に対応する。
【００８６】
図１４及び図１５に示すように、前記継手本体４７は略円筒状に形成され、継手本体４７の左端部には接続筒部４７ａが形成され、右端に管体（図示せず）を接続可能に形成されている。接続筒部４７ａの左端面の相対向する位置には収容凹部４７ｂが凹設されている。また、接続筒部４７ａの左端部の相対向する位置には前記収容凹部４７ｂを横断する状態で前記取付ピン４８を接続筒部４７ａに取付可能とする取付孔４７ｃが形成されている。
【００８７】
この取付孔４７ｃの内周面には雌ネジ（図示せず）が螺刻され、取付ピン４８に形成された雄ネジ４８ａと螺合可能に形成されている。図１４に示すように、継手本体４７の中央部の内周面には、同継手本体４７の周方向に沿って延びる係止面４７ｄが形成され、その係止面４７ｄにはシール部材１７が装着されている。図１５に示すように、前記取付筒体４９は略円筒状に形成され、その左側の外周縁の相対向する位置には、取付筒体４９の軸線に対して直交するように外方へ延び、さらに前記軸線に平行に延びる係合片４９ａが形成されている。
【００８８】
さて、上記継手４６に通水管１１を接続するには、まず、管本体１１ａに取付筒体４９を取り付けた後、第２の実施形態と同様に、管本体１１ａの端部にシール構造を形成する。このとき、アウタースリーブ３２の外周鍔部３２ｃにより管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂが形成される。次に、管本体１１ａのシール構造が形成された側の端部を接続筒部４７ａ内に挿入し、さらに、取付筒体４９の係合片４９ａが形成されていない側を接続筒部４７ａ内に挿入し、係合片４９ａを収容凹部４７ｂに収容する。そして、各取付孔４７ｃに取付ピン４８を挿入し、取付孔４７ｃの雌ネジに雄ネジ４８ａを螺合して取付ピン４８を接続筒部４７ａに取り付けると継手４６が形成される。
【００８９】
図１４に示すように、取付ピン４８により係合片４９ａが接続筒部４７ａ内方へ押圧され、係合部としての取付筒体４９の右端面が、接続用膨出部１１ｂとしてのアウタースリーブ３２の外周鍔部３２ｃに係合するとともに、同外周鍔部３２ｃが取付筒体４９の右端面と接続筒部４７ａ内面との間に挟持される。その結果、取付ピン４８により取付筒体４９が継手本体４７内から抜脱しないように位置決めされ、その取付筒体４９によりアウタースリーブ３２が継手本体４７内に位置決め固定される。そのため、管本体１１ａが接続筒部４７ａに接続されて管本体１１ａの継手本体４７からの抜け出しが防止される。即ち、接続筒部４７ａと、取付筒体４９と、取付ピン４８とにより、通水管１１と４６との接続構造が形成される。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手４６に接続するために管本体１１ａの端部と継手４６の接続筒部４７ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手４６に抜け止めされた状態で接続される。
【００９０】
・ 第３の実施形態において、拡径されたインナーリング３７の内径が管本体１１ａの非拡径部分における内径より小さい又は大きくなるようにインナーリング３７を拡径してもよい。
【００９１】
・ 第３の実施形態において、管本体１１ａに装着され、接続用膨出部１１ｂを形成して拡径された状態のアウターリング３８の外径より固定スリーブ４１の内孔４１ａの直径を大きく形成してもよい。このように構成した場合、管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂを形成した後にも固定スリーブ４１を接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部から接続用膨出部１１ｂの外側を通過させて管本体１１ａに装着することができる。従って、内孔４１ａの直径がアウターリング３８により形成された接続用膨出部１１ｂの外径より小さく形成され、接続用膨出部１１ｂを形成する前に固定スリーブ４１を管本体１１ａに装着しておかなければならない場合と比較して通水管１１と継手３６との接続作業を速やかに行うことができる。
【００９２】
・ 第３の実施形態において、アウターリング３８を省略して管本体１１ａの内周面のみにシール構造を形成してもよい。このように構成した場合、インナーリング３７の拡径により管本体１１ａの外面に形成された接続用膨出部１１ｂと係合面４０ｂとの係合により通水管１１と継手３６とが接続される。
【００９３】
・ 第３の実施形態において、係合スリーブ４０を分割体４０ａに分割せず、一体形成してもよい。
・ 図１６に示す端部構造１０を備えた通水管１１と接続体としての継手５０とを接続してもよい。この継手５０は継手本体５１、接続手段の抜脱防止スリーブとしての取付スリーブ５２より主に形成されている。なお、上記通水管１１、継手本体５１及び取付スリーブ５２の説明における上下左右は、図１６における上下左右に対応する。管本体１１ａの右端部に設けられたインナー体としての接続筒体５３は、金属材料により円筒状に形成され、その右端縁の外周面には外方へ拡径しながら延びる延出部５３ａが固定部として形成されている。合成樹脂材料又は金属材料製の前記継手本体５１は略円筒状に形成され、継手本体５１の左端には接続筒部５１ａが形成され、右端に管体（図示せず）を接続可能に形成されている。接続筒部５１ａの左端面は継手本体５１の中央部側へ向かうに連れて拡径するようにテーパ状に形成され、接続筒部５１ａの外周面には雄ネジ５１ｂが螺刻されている。
【００９４】
前記取付スリーブ５２は合成樹脂材料又は金属材料により略円筒状に形成され、その取付スリーブ５２の中央部の内周面には周方向に沿って延びる係止段部５２ａが係合部として形成されている。また、取付スリーブ５２の右側の内周面には前記雄ネジ５１ｂに螺合可能な雌ネジ５２ｂが螺刻されている。
【００９５】
さて、上記継手５０に通水管１１を接続するには、まず、管本体１１ａに取付スリーブ５２を予め装着しておく。続けて、管本体１１ａの内側に挿入された接続筒体５３が拡径されて管本体１１ａの内周面にシール構造が形成されるとともに、管本体１１ａの外周面に接続用膨出部１１ｂが形成されて端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。次に、延出部５３ａの内周面を継手本体５１の左端面に当接させ、その当接状態で取付スリーブ５２を継手本体５１に螺合して継手５０が形成される。
【００９６】
このとき、継手本体５１に取り付けられた取付スリーブ５２の係合部としての内周縁に接続用膨出部１１ｂが係合するため、継手５０から管本体１１ａが抜け出ることが防止される。即ち、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手５０に接続するために管本体１１ａの端部と継手５０の接続筒部５１ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手５０に抜け止めされた状態で接続される。
【００９７】
通水管１１の継手５０に対する接続状態において、継手本体５１の左端面と取付スリーブ５２の係止段部５２ａとの間に延出部５３ａが挟持され、同延出部５３ａの内周面と継手本体５１の左端面とが互いに圧接してシール構造が形成されている。そのため、延出部５３ａと継手本体５１の左端面との間のシール構造により継手５０内への流体の漏れ出しを防止することができる。さらに、管本体１１ａの内周面と接続筒体５３の内周面との間のシール構造により管本体１１ａと接続筒体５３との間から管本体１１ａと継手本体５１との間への流体の漏れ出しを防止することができる。
【００９８】
・ 図１７に示すインナー体としての接続部材５４を管本体１１ａに取り付けて通水管１１にシール構造を形成してもよい。前記接続部材５４は金属材料により略円筒状に形成されている。接続部材５４の一端の外周縁には接続部材５４の周方向に沿って外方へ突出する接続鍔部５４ｂが固定部として形成され、その接続鍔部５４ｂにはボルト５５を挿通可能な挿通孔５４ｃが２箇所に形成されている。
【００９９】
さて、接続部材５４が管本体１１ａの右端部の内側に挿入された状態で、接続部材５４を拡径する。すると、管本体１１ａの内周面に接続部材５４が圧接し、管本体１１ａの内周面にシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【０１００】
上記通水管１１を接続体として接続部材５４を備えた別の通水管１１に接続するには、各接続部材５４の挿通孔５４ｃにボルト５５を挿通し、各ボルト５５にナット５６を螺合して接続部材５４同士を接続固定する。その結果、通水管１１同士を接続することができる。なお、シール構造が予め形成され、端部構造１０を備えた通水管１１を施工現場に搬入し、施工現場で通水管１１同士を接続してもよい。
【０１０１】
・ 第１〜第３の実施形態において、管本体１１ａの一端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成したが、管本体１１ａの両端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。
【０１０２】
・ 第１〜第３の実施形態において、図１８に示す拡径工具６０を使用してインナー体を拡径してもよい。図１８に示すように、前記拡径工具６０は、例えば第１の実施形態の筒体１３と、管本体１１ａの端部内に挿入される引抜体６２とより主に形成されている。前記引抜体６２は金属材料により筒状に形成され、図１８において、引抜体６２の左端部には、同引抜体６２の軸線方向に沿って一定の外径を有する拡径部６２ａが形成されている。この拡径部６２ａの外径は筒体１３の内径より大きく形成されている。さらに、引抜体６２は、拡径部６２ａから同引抜体６２の右端側に向かうに連れて外径が縮径するようにテーパ状に形成されている。
【０１０３】
また、引抜体６２には同引抜体６２を管本体１１ａ内から引き抜く作業を行うための引抜ピン６３が取り付けられている。この引抜ピン６３は、引抜体６２内に配置された引抜ピン６３の頭部６３ａが引抜体６２の右端側の内周縁部に係止することにより引抜ピン６３が引抜体６２の右側から抜け外れないように取り付けられている。そして、前記引抜体６２が前記筒体１３の内側に挿入されて、同筒体１３と引抜体６２とが一体化されている。
【０１０４】
次に、前記拡径工具６０を使用して通水管１１にシール構造を形成する方法について説明する。まず、図１８に示すように、拡径工具６０の引抜体６２及び筒体１３を管本体１１ａ内に挿入する。続いて、専用の引抜き工具を使用し、引抜ピン６３を管本体１１ａから離れる方向へ引っ張ると、その引抜ピン６３の移動により頭部６３ａが係止した引抜体６２が管本体１１ａから離れる方向へ引っ張られる。すると、引抜体６２は、同引抜体６２の左端側へ向かうに連れて外周面の外径が拡径しているため、引抜体６２が移動するに連れて筒体１３の内周面に接触する引抜体６２の外径は大きくなり、筒体１３は拡径されていく。そして、筒体１３が内側から拡径されることにより、図１９に示すように、筒体１３の外周面と管本体１１ａの内周面との間にシール構造が形成される。さらに引抜ピン６３を引っ張ると、筒体１３は管本体１１ａの内周面に圧接しているため、筒体１３は管本体１１ａ内に残存し、引抜体６２が管本体１１ａ内から引抜かれる。その結果、筒体１３により管本体１１ａの端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂが形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【０１０５】
・ 第１〜第３の実施形態では、接続体と通水管１１とを接続する際に、通水管１１にシール構造を形成したが、管本体１１ａにシール構造が予め形成された通水管１１を形成してもよい。そして、端部構造１０が形成された通水管１１を、その通水管１１の施工現場に搬入して、シール構造が予め形成された通水管１１と接続体とを接続してもよい。このとき、通水管１１には接続用膨出部１１ｂが形成されているため、その接続用膨出部１１ｂが接続の妨げとならないように形成された接続体を使用するのが好ましい。例えば、図２０に示すように、第１の実施形態の継手１２とほぼ同じ構造を有する継手７０を使用する。この継手７０は第１の実施形態の継手本体１４を備えるとともに、合成樹脂材料又は金属材料製の取着体としての固定スリーブ７１及び係合体としての係合スリーブ７２を備えている。
【０１０６】
前記係合スリーブ７２は、図示しないが、半筒状をなす一対の分割体を組付けることにより形成されている。分割体同士は一側縁同士が連結されることにより一体化され、その連結部を中心として分割体同士を離間又は組付け可能に形成されている。また、係合スリーブ７２の内周面には、係合スリーブ７２を管本体１１ａの外周面に装着したとき、前記接続用膨出部１１ｂが係合可能な係合部としての係合段部７２ｂが係合スリーブ７２の周方向に沿って形成されている。前記固定スリーブ７１の左端側には、前記係合スリーブ７２の左端側の外径よりわずかに大きい直径を有する内孔７１ａが形成されている。前記内孔７１ａの直径は、管本体１１ａに形成された接続用膨出部１１ｂの外径よりわずかに大きく設定されている。
【０１０７】
さて、管本体１１ａの端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂが形成され、端部構造１０を備えた通水管１１を継手７０に接続するため、まず、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部から固定スリーブ７１の内孔７１ａを通過させて管本体１１ａに固定スリーブ７１を装着する。このとき、固定スリーブ７１の内孔７１ａの直径は管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂの外径より大きく設定されている。そのため、内孔７１ａの直径より接続用膨出部１１ｂの外径が小さくなり、接続用膨出部１１ｂと内孔７１ａの周縁部とが係止することなく固定スリーブ７１が管本体１１ａに装着される。
【０１０８】
次いで、係合スリーブ７２を一対の分割体に分割した状態で接続用膨出部１１ｂの外周側に配置する。そして、接続用膨出部１１ｂが係合段部７２ｂに係合するように一対の分割体を組付けて係合スリーブ７２を形成するとともに、管本体１１ａに係合スリーブ７２を取付ける。次に、係合スリーブ７２が取り付けられた管本体１１ａの端部を継手本体１４の接続筒部１４ａ内へ挿入する。
【０１０９】
そして、前記固定スリーブ７１の雌ネジ７１ｂを継手本体１４の雄ネジ１５に螺合する。すると、固定スリーブ７１が継手本体１４に螺進されるに連れて係合スリーブ７２の外周面に内孔７１ａの内周面が徐々に圧接していき係合スリーブ７２が縮径される。それと同時に、係合スリーブ７２が接続筒部１４ａ内奥方へ押圧され、その係合スリーブ７２の係合段部７２ｂが係合している管本体１１ａも接続筒部１４ａ内奥方へ押圧される。
【０１１０】
その結果、管本体１１ａの右端面が第２当接面１８に当接されるとともに、係合スリーブ７２の右端面が継手本体１４の端面に当接される。また、継手本体１４に取り付けられた固定スリーブ７１の内側に係合スリーブ７２が保持されて固定スリーブ７１からの抜脱が防止される。そして、継手本体１４、係合スリーブ７２及び固定スリーブ７１が組付けられて継手１２が形成される。それと同時に、係合スリーブ７２の係合段部７２ｂが接続用膨出部１１ｂに係合することにより管本体１１ａが接続筒部１４ａに抜け止めされた状態で接続され、端部構造１０を備えた通水管１１と継手１２とが接続される。
【０１１１】
従って、固定スリーブ７１の内孔７１ａが接続用膨出部１１ｂの外径より大きく形成されているため、通水管１１を継手７０に接続する際に接続用膨出部１１ｂが接続作業の妨げとなることを防止することができ、通水管１１と継手７０との接続作業を容易に行うことができる。その結果、通水管１１と継手７０との施工現場で、通水管１１にシール構造を形成する場合と比較して、端部構造１０を容易に形成することができるとともに、作業者の負担を軽減することができる。
【０１１２】
・ 図２１に示すように、インナー体とアウター体とが一体形成された端部形成部材８０を使用して通水管１１に端部構造１０を形成し、さらに、端部構造１０を備えた通水管１１と接続体とを接続してもよい。なお、通水管１１及び端部形成部材８０の上下左右は図２１における上下左右に対応する。金属材料製の前記端部形成部材８０は略円筒状をなし、端部形成部材８０の左側には、円環状をなすインナー体としてのインナー部８０ａと、同インナー部８０ａの外側に位置する円環状をなすアウター体としてのアウター部８０ｂとが形成されている。
【０１１３】
そして、端部形成部材８０の左側には前記インナー部８０ａとアウター部８０ｂとの間に、円環状をなす環状溝８０ｃが形成され、その環状溝８０ｃに、管本体１１ａの端部が挿入可能に形成されている。即ち、インナー部８０ａの内径は管本体１１ａの内径より小さく形成され、環状溝８０ｃ内に管本体１１ａが挿入されたとき、インナー部８０ａは管本体１１ａの内側に挿入され、アウター部８０ｂは管本体１１ａの外側に配置されるように形成されている。前記環状溝８０ｃの内周面と、同環状溝８０ｃ内に挿入された管本体１１ａの外周面との間に嵌入される合成樹脂製の介装部材８４は略円筒状をなす筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。
【０１１４】
端部形成部材８０の右側には、インナー部８０ａ及びアウター部８０ｂから延びる延出部８０ｄが固定部として形成されている。延出部８０ｄの外周面には、２箇所にシール部材１７が装着され、延出部８０ｄの内径は管本体１１ａの内径とほぼ同じに形成されている。端部形成部材８０と接続される接続体としての継手８２は、図２２に示すように、合成樹脂材料又は金属材料により略円筒状に形成され、その左側に接続筒部８２ａが形成されている。
【０１１５】
さて、前記端部形成部材８０を使用して管本体１１ａにシール構造を形成するには、まず、管本体１１ａに介装部材８４を装着し、次に、図２１に示すように、端部形成部材８０のインナー部８０ａを拡径するための拡径部材８１を管本体１１ａ内に挿入する。なお、前記拡径部材８１は左端部に直径が管本体１１ａの内径とほぼ同じに形成された膨出部８１ａを備え、その膨出部８１ａから直線上に延びる把持部８１ｂを備えている。
【０１１６】
そして、管本体１１ａの端部が端部形成部材８０の環状溝８０ｃ内に挿入され、インナー部８０ａが管本体１１ａの内側に挿入されるとともに、アウター部８０ｂが管本体１１ａの外側に配置されるように端部形成部材８０を管本体１１ａに装着する。さらに、環状溝８０ｃの内周面と管本体１１ａの外周面との間に介装部材８４を嵌入し、続いて、前記把持部８１ｂを把持して拡径部材８１を管本体１１ａから離れる方向へ引っ張り、膨出部８１ａをインナー部８０ａ内を通過させる。
【０１１７】
すると、管本体１１ａの内径とほぼ同じ直径を有する膨出部８１ａによりインナー部８０ａ、管本体１１ａ、介装部材８４及びアウター部８０ｂが拡径されるとともに、インナー部８０ａの内周面及び介装部材８４の内周面が管本体１１ａの内外両周面に圧接してシール構造が形成される。その結果、管本体１１ａの端部にシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。インナー部８０ａの管本体１１ａ内への挿入状態において、延出部８０ｄは管本体１１ａの端面から延出している。
【０１１８】
端部構造１０が形成された通水管１１を継手８２に接続するには、図２２に示すように、延出部８０ｄを継手８２の接続筒部８２ａ内へ嵌入する。すると、一対のシール部材１７が接続筒部８２ａの内周面に圧接し、さらに、シール部材１７自身の弾性力により接続筒部８２ａの内周面を外方へ押圧する。そのため、端部形成部材８０が延出部８０ｄにより接続筒部８２ａに接続され、継手８２と通水管１１とが接続される。
【０１１９】
従って、端部形成部材８０を使用することにより、管本体１１ａにシール構造を形成することができるとともに、継手８２に対して通水管１１を容易に接続することができる。なお、通水管１１に端部形成部材８０が接続されてシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１を施工現場に搬入して、継手８２と通水管１１とを接続してもよい。
【０１２０】
また、前記介装部材８４は省略してもよく、その場合には、環状溝８０ｃ内に管本体１１ａのみが嵌入されるように環状溝８０ｃの大きさが調整される。さらに、介装部材８４の代わりに管本体１１ａの外周面と環状溝８０ｃの内周面との間にコイルスプリングやバネ部材等の弾性部材を介装してもよい。このように構成した場合、弾性部材が管本体１１ａの外周面と環状溝８０ｃの内周面との両面をそれぞれ押圧して環状溝８０ｃからの通水管１１の抜け出しを規制することができる。
【０１２１】
・ 図２３に示すインナー体としてのスリーブ８６を管本体１１ａに取り付けて通水管１１にシール構造を形成してもよい。前記スリーブ８６は、金属材料により形成され、円筒状をなすインナー部８６ａと、そのインナー部８６ａの右端に外方へ突出するように形成された係合鍔部８６ｂとより形成されている。インナー部８６ａの外径は管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されて管本体１１ａ内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部８６ｂにおける外径は管本体１１ａの内径より大きく形成され、管本体１１ａ内にインナー部８６ａが嵌入されたとき、管本体１１ａの端面が係合鍔部８６ｂに係合するように形成されている。インナー部８６ａの先端の内周縁には、内方へ突出する内周突条８６ｃが一体形成されている。
【０１２２】
スリーブ８６を拡径するために、スリーブ８６の先端側の内側には前記引抜体６２及び引抜ピン６３が挿入され、スリーブ８６の基端側には略皿状をなすキャップ部材８５が内嵌されている。そして、このキャップ部材８５の中央には前記引抜ピン６３の軸部が貫通している。なお、キャップ部材８５がスリーブ８６に内嵌された状態において、前記内周突条８６ｃとキャップ部材８５との間の長さより引抜体６２の軸線方向への長さが短くなっている。そして、このキャップ部材８５により、引抜体６２とスリーブ８６とを安定した状態に組み付けることができ、さらに、引抜ピン６３の軸部をキャップ部材８５の開口の中心部に支持することができる。なお、キャップ部材８５は省略してもよい。
【０１２３】
そして、管本体１１ａの一端部にインナー部８６ａを内嵌するとともに、係合鍔部８６ｂを管本体１１ａの端面に係合させる。さらに、前記引抜体６２を使用して、内周突条８６ｃ及びインナー部８６ａを拡径させる。すると、図２４に示すように、管本体１１ａの内周面に内周突条８６ｃの外周面が圧接し、管本体１１ａの内周面にシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。また、内周突条８６ｃが拡径された部分に接続用膨出部１１ｂが形成される。なお、管本体１１ａの両端部にスリーブ８６を取付け、管本体１１ａの両端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。
【０１２４】
上記端部構造１０を備えた通水管１１は、図２４に示す接続体としての継手８７に抜け止めした状態に接続される。前記継手８７は通水管１１同士を接続するため又は分岐継手（ヘッダー）の一部として使用され、略筒状に形成された継手本体８８、固定スリーブ８９、割リング９０及びリング部材９１より主に形成されている。
【０１２５】
合成樹脂材料により略円筒状に形成された前記継手本体８８の両端（図２４では左端のみ図示）には、それぞれ接続筒部９２が形成されている。各接続筒部９２の奥方の内周面には第１載置面９３が形成され、その第１載置面９３より継手本体８８の左側に位置する接続筒部９２の内周面には、前記第１載置面９３より内径及び外径の大きい第２載置面９４が形成されている。前記第１載置面９３及び第２載置面９４には、それぞれゴム材料製のＯ−リング９５が配設されている。
【０１２６】
前記第２載置面９４より継手本体８８の左側に位置する接続筒部９２の内周面には、前記第２載置面９４より内径及び外径の大きい当接面９６が形成されている。また、接続筒部９２の外周面には雄ネジ９７が螺刻されている。前記固定スリーブ８９は接続手段を形成する取着体として設けられている。そして、固定スリーブ８９は、合成樹脂材料により略円筒状に形成され、固定スリーブ８９の右側内周面には、前記雄ネジ９７に螺合可能な雌ネジ８９ａが螺刻されている。また、固定スリーブ８９の内周面には内方へ突出する係止面８９ｂが形成されている。加えて、前記係止面８９ｂの内周縁に繋がる固定スリーブ８９の内周面には、係止面８９ｂ側から、固定スリーブ８９の左端に向かうに連れて縮径するテーパ面８９ｃが形成されている。さらに、固定スリーブ８９の左端の内周縁には、係止リブ８９ｄが内方へ向かって突設されている。
【０１２７】
前記割リング９０は接続手段を形成する係合体として設けられる。この割リング９０は合成樹脂材料製の筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。この割リング９０は右端から左端に向かうに連れて外径が縮径するテーパ状に形成されている。また、割リング９０は接続筒部９２内に挿入された状態において、右端面が係合部として接続用膨出部１１ｂに係合するように形成されている。前記リング部材９１は合成樹脂材料により円環状に形成され、継手本体８８に固定スリーブ８９が螺合された状態で、右端が前記当接面９６に当接し、左端が前記係止面８９ｂに係止されて当接面９６と係止面８９ｂとの間に保持されるようになっている。
【０１２８】
リング部材９１が、当接面９６と係止面８９ｂとの間に保持された状態では、同リング部材９１の内周縁部と、前記第２載置面９４との間にＯ−リング９５が保持されるようになっている。そして、Ｏ−リング９５を第１及び第２載置面９３，９４に載置し、当接面９６にリング部材９１を載置した状態で、割リング９０が内部に収容された固定スリーブ８９を継手本体８８に螺着すると、継手８７が組み付けられる。このとき、割リング９０の左端面は固定スリーブ８９の係止リブ８９ｄに係止され、固定スリーブ８９内からの割リング９０の抜け出しが防止されている。
【０１２９】
さて、接続用膨出部１１ｂが形成された通水管１１と、上記継手８７とを接続するには、まず、固定スリーブ８９を継手本体８８から若干螺退させ、テーパ面８９ｃと割リング９０の外周面との間に間隙を形成し、割リング９０を拡径可能な状態としておく。そして、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂ側を固定スリーブ８９内を通過させて接続筒部９２内に挿入する。すると、係合鍔部８６ｂの外周面が割リング９０の内周面に当接し、さらに、割リング９０内に管本体１１ａが挿入されてその割リング９０が拡径されるとともに、接続用膨出部１１ｂの割リング９０内の通過が許容される。
【０１３０】
そして、係合鍔部８６ｂの端面が第１載置面９３に載置されたＯ−リング９５に当接するまで、通水管１１を継手８７内に挿入する。このとき、接続用膨出部１１ｂは割リング９０の右端面より継手本体８８内奥側に位置し、リング部材９１と対応する位置に配設されている。続いて、固定スリーブ８９を接続筒部９２に螺進させると、テーパ面８９ｃが割リング９０の外周面に圧接していき、割リング９０が徐々に縮径されていく。固定スリーブ８９が接続筒部９２に螺合されると、割リング９０の内面が管本体１１ａの外周面に圧接するとともに、割リング９０の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合可能な位置に配置される。また、第１載置面９３に載置されたＯ−リング９５が係合鍔部８６ｂに圧接し、第２載置面９４に載置されたＯ−リング９５が管本体１１ａの外周面に圧接する。
【０１３１】
その結果、接続用膨出部１１ｂが、割リング９０に係合し、その割リング９０が固定スリーブ８９内から抜け出し不能に収容される。そのため、接続用膨出部１１ｂが割リング９０に係合した状態が維持され、管本体１１ａが接続筒部９２に抜け止めされ、通水管１１の継手８７からの抜け出しを防止することができる。
【０１３２】
また、内周突条８６ｃ及びインナー部８６ａの外周面が管本体１１ａの内周面に圧接してシール構造が形成され、そのシール構造により、管本体１１ａの内周面とスリーブ８６の外周面との間を止水することができる。加えて、一対のＯ−リング９５により管本体１１ａの外面と接続筒部９２の内周面との間を止水することができる。万一、管本体１１ａの内周面とスリーブ８６の外周面との間から水が漏れ出たとしても、第２載置面９４に載置されたＯ−リング９５により、管本体１１ａの外面と接続筒部９２の内周面との間を止水することができる。従って、継手８７から水が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。
【０１３３】
さらに、管本体１１ａの端面には係合鍔部８６ｂが設けられているため、第１載置面９３に載置されたＯ−リング９５に対して係合鍔部８６ｂの端面の周方向全体が圧接し、係合鍔部８６ｂとＯ−リング９５との間を確実に止水することができる。従って、係合鍔部８６ｂが設けられず、管本体１１ａの端面が斜めに切断されている場合のように、Ｏ−リング９５と管本体１１ａの端面との間から水が漏れ出てしまうといった虞を無くすことができる。
【０１３４】
従って、継手８７から水が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。その結果、管本体１１ａの端部を接続筒部９２内に挿入することにより、通水管１１と継手８７とをシール構造を備えた状態で接続することができ、シール構造を形成すべく接続筒部に管本体１１ａを外嵌していた従来と異なり、管本体１１ａに作用する負荷を抑えることができる。
【０１３５】
なお、上記では、継手本体８８、固定スリーブ８９、割リング９０及びリング部材９１を組み付けた状態で、通水管１１の接続作業を行ったが、以下のような接続作業としてもよい。即ち、接続用膨出部１１ｂが形成された通水管１１に固定スリーブ８９及び割リング９０を予め装着した状態で、リング部材９１が当接面９６に当接するように収容された接続筒部９２内に、通水管１１を挿入する。そして、固定スリーブ８９を接続筒部９２に螺合して継手８７を形成し、通水管１１を継手８７に接続してもよい。なお。前記継手８７は、継手本体８８及び固定スリーブ８９を金属材料により形成し、リング部材９１を継手本体８８に一体形成してもよい。なお、割リング９０は合成樹脂材料により成形する。
【０１３６】
・ 各実施形態では、通水管１１を合成樹脂材料のみによって形成したが、合成樹脂材料製の通水管１１として、管本体１１ａの厚み内に金属層を設けてもよい。このように構成した場合、金属層により酸素が通水管１１を通過するのを防止することができる。そのため、通水管１１内を流通する水等の流体に酸素が含有され、その酸素により金属製の接続体が錆びてしまうといった不具合の発生を防止することができる。
【０１３７】
・ 拡径治具２１において、メインスリーブ２２の内周形状を断面八角形状又は断面六角形状に形成し、可動ボルト２４の頭部を断面八角形状又は断面六角形状に形成してもよい。このように構成した場合、ナット２６を雄ネジ２４ｃに螺進又は螺退させたとき、可動ボルト２４の頭部とメインスリーブ２２の内周面とが干渉して、可動ボルト２４をメインスリーブ２２内で回転させることなく移動させることができる。従って、可動ボルト２４の回転を規制するための係合溝２４ｂと、係合ピン２７とを省略することができる。
【０１３８】
・ 各実施形態では、通水管１１と接続体とを接続する施工現場で、通水管１１に端部構造１０を形成したが、工場等で通水管１１に端部構造１０を予め形成しておいてもよい。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を施工現場に搬入して、通水管１１と接続体との接続を行ってもよい。このとき、通水管１１の外面を保護するさや管等内に通水管１１を挿入した後、通水管１１と接続体とを即座に接続することができる。また、管本体の端部に固定リングを外嵌するために、管本体に固定リングを装着し、その固定リング及び通水管をさや管内を通過させた後に、通水管と接続体とを接続する必要があった従来と異なり、通水管１１と接続体との接続作業を容易に行うことができる。
【０１３９】
・ 端部構造１０を備えた通水管１１を接続体としての分岐継手、水栓器具等に接続してもよい。
・ 各実施形態で使用された拡径治具２１、拡径部材８１及び拡径工具６０の他の工具を使用してインナー体を拡径してもよい。
【０１４１】
【発明の効果】
以上、詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる。
【０１４２】
加えて、管本体の端部の内周面及び外周面における流体の漏れ出しを効果的に防止することができる。
【０１４３】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、管本体の内周面及び外周面にシール構造を容易に形成することができる。
請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の効果に加え、管本体の内周面及び外周面にシール構造を容易に形成することができる。
【０１４４】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、アウター体の内周面と管本体の外周面との間における流体の漏れ出しを効果的に防止することができる。
【０１４５】
請求項５に記載の発明によれば、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の発明の効果に加え、シール構造を備えた管本体を接続体に抜け止めした状態に容易に接続することができる。
【０１４６】
請求項６に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる。加えて、管本体と接続体との接続を容易に行うことができる。
請求項７に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる。
【０１４７】
請求項８〜請求項１４のいずれか一項に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる通水管と接続体との接続構造を提供することができる。
【０１４８】
請求項１５に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる端部構造の形成方法を提供することができる。加えて、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するシール構造を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の通水管の端部構造を示す部分側断面図。
【図２】第１の実施形態の通水管と継手との接続構造を示す部分側断面図。
【図３】第１の実施形態の通水管と継手とを示す分解斜視図。
【図４】拡径治具を示す斜視図。
【図５】拡径治具により筒体を拡径する前の状態を示す側断面図。
【図６】拡径治具により管本体及び筒体を拡径した状態を示す側断面図。
【図７】第２の実施形態の通水管の端部構造を示す部分側断面図。
【図８】第２の実施形態の通水管と継手との接続構造を示す部分側断面図。
【図９】（ａ）は第２の実施形態の通水管と継手とを示す分解斜視図、（ｂ）は抜脱防止スリーブを分割体に分解した状態を示す正面図。
【図１０】管本体にインナースリーブ及びアウタースリーブを装着した状態を示す部分側断面図。
【図１１】拡径治具により管本体を拡径した状態を示す側断面図。
【図１２】第３の実施形態の通水管と継手との接続構造の部分側断面図。
【図１３】（ａ）は第３の実施形態の通水管と継手とを示す分解斜視図、（ｂ）は係合スリーブを分割体に分解した状態を示す正面図。
【図１４】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図１５】別例の継手と通水管とを示す分解斜視図。
【図１６】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図１７】別例の通水管同士の接続構造を示す部分側断面図。
【図１８】別例の拡径工具を示す側断面図。
【図１９】拡径工具を使用して管本体を拡径した状態を示す側断面図。
【図２０】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図２１】端部形成部材を示す側断面図。
【図２２】端部形成部材を使用した通水管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図２３】別例のインナー体を示す部分側断面図。
【図２４】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図２５】従来の通水管と継手との接続構造を示す部分側断面図。
【符号の説明】
１０…端部構造、１１…通水管、１１ａ…管本体、１１ｂ…接続用膨出部、１２，３０，３６，４６，５０，７０，８２，８７…接続体としての継手、１３…インナー体としての筒体、１４ａ，３４ａ，３９ａ，４７ａ，５１ａ，８２ａ，９２…接続筒部、２０，３５…接続手段を形成する抜脱防止スリーブ、３１…インナー体としてのインナースリーブ、３２…アウター体としてのアウタースリーブ、３５ａ，４０ａ…分割体、３５ｂ，７２ｂ…係合部としての係合段部、３７…インナー体としてのインナーリング、３８…アウター体としてのアウターリング、４０，７２…係合体としての係合スリーブ、４０ｂ…係合部としての係合面、４１，７１，８９…取着体としての固定スリーブ、４８…ピン体としての取付ピン、４９…係合体としての取付筒体、５２…接続手段としての取付スリーブ、５２ａ…係合部としての係止段部、５３…インナー体としての接続筒体、５３ａ，８０ｄ…固定部としての延出部、５４…インナー体としての接続部材、５４ｂ…固定部としての接続鍔部、８０ａ…インナー体としてのインナー部、８０ｂ…アウター体としてのアウター部、８６…インナー体としてのスリーブ、９０…係合体としての割リング。
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば継手に接続された通水管の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止し、管本体と継手との間からの流体の漏れ出しを防止するために形成される通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば継手等の接続体と、給水管として使用される合成樹脂材料製の通水管とは、両者の接続部分からの流体の漏れ出しが防止されるように接続されている（例えば、特許文献１参照。）。図２５に示すように、通水管１０１は管本体１０１ａよりなり、その管本体１０１ａが接続される前記継手１０２は、金属材料により略円筒状に形成されている。継手１０２の一端部には前記通水管１０１の内側に挿入されるインナー体としての接続筒部１０３が突設され、他端部には管体（図示せず）が接続可能に形成されている。前記接続筒部１０３の外周面には同接続筒部１０３の周方向に沿って外方へ突出する突条１０３ａが一定間隔をおいて複数箇所に形成されている。
【０００３】
上記継手１０２に通水管１０１を接続するには、まず、通水管１０１と継手１０２の接続状態で、管本体１０１ａの内径と、接続筒部１０３の内径とをほぼ同じにし、接続筒部１０３による流体の流量損失を小さくするため、管本体１０１ａの端部を拡径治具（図示せず）を使用して拡径する。そして、管本体１０１ａの拡径された端部が自己の収縮力により元の状態に復帰する前に管本体１０１ａの拡径部分を接続筒部１０３の外周面に装着する。すると、管本体１０１ａが前記収縮により縮径して管本体１０１ａの内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接する。さらに、拡径された管本体１０１ａの端部に合成樹脂材料によりリング状に形成された固定リング１０４を外嵌する。
【０００４】
すると、前記固定リング１０４の収縮に伴う縮径により管本体１０１ａの端部が外周側から締め付けられ、管本体１０１ａの端部が固定リング１０４と接続筒部１０３との間に挟持される。その結果、管本体１０１ａの内周面に突条１０３ａが食い込み、管本体１０１ａが接続筒部１０３に抜け止めされ、通水管１０１が継手１０２に抜け止めされた状態に接続される。
【０００５】
前記通水管１０１と継手１０２との接続状態において、管本体１０１ａの縮径による締付及び固定リング１０４の管本体１０１ａの端部に対する締付により、管本体１０１ａの内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接し、流体に対するシール構造が形成されている。そして、そのシール構造により管本体１０１ａの端部における流体の漏れ出しが防止され、通水管１０１と継手１０２との間から流体が漏れ出るのが防止されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２３８４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の通水管１０１と継手１０２との接続構造において、管本体１０１ａの端部を接続筒部１０３の外周に装着するには、前記端部の内径が接続筒部１０３の外径より大きくなるように拡径しなければならない。即ち、管本体１０１ａの端部の内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接する状態よりも、端部の内径が大きくなるように拡径しなければならなず、管本体１０１ａの端部には必要以上に大きな負荷が作用してしまう。従って、前記負荷により管本体１０１ａの端部が損傷を受けたり、変形したりして、通水管１０１と継手１０２との接続状態において、管本体１０１ａの端部から流体が漏れ出てしまうおそれがあるという問題があった。
【０００８】
また、固定リング１０４を拡径された管本体１０１ａの端部に外嵌するには、工具を使用して固定リング１０４を管本体１０１ａの拡径された端部側へ強制的にスライド移動させなければならない。そのため、管本体１０１ａを拡径する作業とは別に固定リング１０４をスライド移動させなければならず、管本体１０１ａの端部にシール構造を形成する作業が非常に煩雑であるという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる通水管の端部構造及び同端部構造を備えた通水管を提供することにある。その他の目的とするところは、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる通水管と接続体との接続構造を提供することにある。また、その他の目的とするところは、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる端部構造の形成方法を提供することにある。加えて、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するシール構造を容易に形成することができる通水管の接続端部の形成方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止する通水管の端部構造であって、前記管本体の端部の内側には環状をなす金属材料製のインナー体が挿入され、前記管本体の端部の外側にはアウター体が装着され、同インナー体が内側から拡径されて当該インナー体の外周面と管本体の内周面との間及びアウター体の内周面と管本体の外周面との間に管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の通水管の端部構造において、前記インナー体とアウター体とは一体形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の通水管の端部構造において、前記アウター体はインナー体の拡径とともに拡径されることを要旨とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の通水管の端部構造において、前記アウター体は合成樹脂材料により形成され、拡径されたアウター体の拡径状態からの収縮によりアウター体が管本体の外周面に圧接していることを要旨とする。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の通水管の端部構造において、前記インナー体の拡径により管本体の端部には、当該管本体を接続体に接続させるための接続用膨出部が形成されていることを要旨とする。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止する通水管の端部構造であって、前記管本体の端部の内側には環状をなす金属材料製のインナー体が挿入され、同インナー体が内側から拡径されて当該インナー体の外周面と管本体の内周面との間に管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成され、前記インナー体は管本体内への挿入状態において、管本体の端面から延出する延出部を備え、当該延出部は管本体を接続体に接続するための固定部であることを要旨とする。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の端部構造を管本体の一端部又は両端部に備えたことを要旨とする。
請求項８に記載の発明は、請求項５に記載の端部構造を備えた通水管を、接続体に接続するために管本体の端部と接続体の接続筒部との間に形成される通水管と接続体との接続構造であって、前記管本体の接続用膨出部と、前記接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記接続手段は接続筒部に螺合して取り付けられ、その取付状態で接続用膨出部に係合する係合部を備えた抜脱防止スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００１８】
請求項１０に記載の発明は、請求項８に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記接続手段は係合部を備えた係合体と、当該係合体と接続用膨出部との係合を維持すべく接続筒部に取り付けられる取着体とにより形成されていることを要旨とする。
【００１９】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記取着体は前記係合体を内部に保持して接続筒部に螺合して取り付けられる固定スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００２０】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記固定スリーブは管本体の接続用膨出部が形成された端部側から同接続用膨出部の外側を通過して管本体に装着されることを要旨とする。
【００２１】
請求項１３に記載の発明は、請求項１０に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記取着体は接続筒部内に挿入された係合体の同接続筒部内からの抜脱を防止すべく接続筒部に取着されるピン体により形成されていることを要旨とする。
【００２２】
請求項１４に記載の発明は、請求項１０〜請求項１３のいずれか一項に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造において、前記係合体は複数の分割体を組付けることにより形成され、前記接続用膨出部の形成後に、当該接続用膨出部に係合して取り付けられるように形成されていることを要旨とする。
【００２３】
請求項１５に記載の発明は、接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するため管本体の端部にシール構造を形成する通水管の端部構造の形成方法であって、前記管本体の端部の内側に環状をなす金属材料製のインナー体を挿入し、前記管本体の端部の外側にアウター体を装着し、同インナー体を内側から拡径して当該インナー体の外周面と管本体の内周面及びアウター体の内周面と管本体の外周面とを圧接させて管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造を形成することを要旨とする。
【００２４】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法の一実施形態を図１〜図６に従って説明する。なお、第１の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１及び図２における上下左右に対応する。
【００２５】
図１に示すように、通水管１１の端部構造１０は、合成樹脂材料製の管本体１１ａの右端部の内側に金属材料製のインナー体としての筒体１３が挿入されて形成されている。即ち、管本体１１ａ内の前記筒体１３が内側から拡径されて当該筒体１３の外周面と管本体１１ａの内周面との間に、管本体１１ａ内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成されて構成されている。
【００２６】
そして、図２に示すように、前記シール構造により、接続体としての継手１２に接続された管本体１１ａの端部における流体の漏れ出しが防止され、管本体１１ａと継手１２との間からの流体の漏れ出しが防止されるように構成されている。図３に示すように、前記筒体１３は金属材料により円筒状に形成され、拡径前の筒体１３の外径は、拡径前の管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されている。
【００２７】
図２に示すように、前記継手１２は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体１４及び抜脱防止スリーブ２０により形成されている。なお、この第１の実施形態では、前記継手本体１４及び抜脱防止スリーブ２０を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体１４は略円筒状に形成されている。その継手本体１４の左端には管本体１１ａを接続するための接続筒部１４ａが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部１４ａの外周面には雄ネジ１５が螺刻されている。また、継手本体１４の内部には円環状をなす第１当接面１６が形成され、同第１当接面１６にはゴム材料によりリング状に形成されたシール部材１７が装着されている。前記シール部材１７より継手本体１４の左端側の内周面には、円環状をなし、前記第１当接面１６より内径及び外径が大きい第２当接面１８が形成されている。
【００２８】
図３に示すように、前記接続筒部１４ａに螺合されて取り付けられる接続手段を形成する取着体としての抜脱防止スリーブ２０は略円筒状をなし、抜脱防止スリーブ２０の左端部は抜脱防止スリーブ２０の左端に向かうに連れて内径及び外径が縮径するように形成されている。抜脱防止スリーブ２０の左端には管本体１１ａの外径よりわずかに大きい直径を有する内孔２０ａが形成されている。また、図２に示すように、抜脱防止スリーブ２０の右側の内周面には前記雄ネジ１５に螺合可能な雌ネジ２０ｂが螺刻されている。
【００２９】
次に、図４に示すように、前記筒体１３を拡径する金属材料製の拡径治具２１について説明する。なお、拡径治具２１の以下の説明における上下左右は、図５における上下左右に対応する。図４及び図５に示すように、拡径治具２１は略円筒状に形成されたメインスリーブ２２を備え、そのメインスリーブ２２の左端側には円盤状をなすスリーブキャップ２３が螺着され、図５に示すように、スリーブキャップ２３の中央部には円孔２３ａが形成されている。メインスリーブ２２内にはボルト状をなす可動ボルト２４が、同可動ボルト２４の頭部側が前記スリーブキャップ２３側を向くように挿入されている。
【００３０】
この可動ボルト２４の頭部側端面の中央部には、メインスリーブ２２内への挿入状態で前記円孔２３ａと対応するように雌ネジ孔２４ａが形成されている。また、可動ボルト２４の頭部の外側面には、可動ボルト２４の軸線に沿って延びる係合溝２４ｂが形成され、可動ボルト２４の軸部の外周面には雄ネジ２４ｃが形成されている。
【００３１】
そして、メインスリーブ２２内に挿入された可動ボルト２４の軸部がメインスリーブ２２の右端側から突出した状態で、スペーサ２５を介装して雄ネジ２４ｃにナット２６が螺合されて、メインスリーブ２２に可動ボルト２４が取り付けられている。メインスリーブ２２に可動ボルト２４が取り付けられた状態で、メインスリーブ２２の外面から可動ボルト２４の係合溝２４ｂに係合ピン２７が係合するように取り付けられ、その係合ピン２７の係合溝２４ｂに対する係合により可動ボルト２４のメインスリーブ２２内での回転が規制されている。
【００３２】
メインスリーブ２２内の可動ボルト２４の雌ネジ孔２４ａには拡径シャフト２８の右端側に形成された雄ネジ２８ａが螺合されて可動ボルト２４に拡径シャフト２８が取り付けられている。この拡径シャフト２８の左側は、同左側に向かうに連れて徐々に直径が拡径するように形成され、左端部は、一定の外径を有するように形成されている。その拡径シャフト２８の左端部の外径は管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成され、筒体１３の内径よりわずかに大きく形成されている。
【００３３】
次に、上記拡径治具２１を使用して通水管１１にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成して端部構造１０を備えた通水管１１を形成し、その接続用膨出部１１ｂを使用して通水管１１と継手１２とを接続する方法について説明する。まず、図３に示すように、管本体１１ａに抜脱防止スリーブ２０を装着しておく。次に、拡径治具２１においてナット２６を可動ボルト２４から螺退させ同可動ボルト２４を頭部側端面がメインスリーブ２２のスリーブキャップ２３側内面に当接するまで移動させる。次いで、図４に示すように、拡径シャフト２８に筒体１３を装着した状態で、図５に示すように、拡径シャフト２８の雄ネジ２８ａを雌ネジ孔２４ａに螺合して、拡径シャフト２８を可動ボルト２４に取り付ける。
【００３４】
続いて、その筒体１３に管本体１１ａの端部を外嵌し、拡径シャフト２８に管本体１１ａを装着した状態で、ナット２６を可動ボルト２４に螺進させる。すると、図６に示すように、係合ピン２７と係合溝２４ｂとの係合により可動ボルト２４は回転しないため、係合ピン２７に係合溝２４ｂが沿うように可動ボルト２４はメインスリーブ２２の軸線に沿って同メインスリーブ２２内へ引き込まれていく。
【００３５】
その可動ボルト２４の移動と同時に、拡径シャフト２８がメインスリーブ２２内へ引き込まれていく。すると、筒体１３内に拡径シャフト２８の拡径部分が徐々に挿入されていき、その拡径部分により筒体１３が左側から右側に向かって徐々に外方へ押出されて拡径され、その拡径に伴い管本体１１ａも拡径される。このとき、管本体１１ａの内径よりわずかに小さい外径を有する拡径シャフト２８の左端部により拡径された筒体１３の内周面と管本体１１ａの非拡径部分における内径とがほぼ同じになる。
【００３６】
管本体１１ａと筒体１３とが同時に拡径されることにより、図１に示すように、筒体１３の外周面は管本体１１ａの端部の内周面に圧接し、筒体１３の外周面と管本体１１ａの端部の内周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。また、管本体１１ａの端部には拡径された筒体１３により管本体１１ａの端部の外面に外方へ突出する接続用膨出部１１ｂが形成される。そして、管本体１１ａの端部に前記シール構造と接続用膨出部１１ｂとよりなる端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【００３７】
さて、前記継手１２と通水管１１とを接続するには、まず、図２に示すように、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部を接続筒部１４ａ内に挿入し、管本体１１ａの右端面を第２当接面１８に当接させるとともに、管本体１１ａ及び筒体１３の右端面をシール部材１７に当接させる。続いて、抜脱防止スリーブ２０の雌ネジ２０ｂを雄ネジ１５に螺合して抜脱防止スリーブ２０を継手本体１４に取付けることにより、継手１２が形成される。このとき、抜脱防止スリーブ２０の内孔２０ａの直径は管本体１１ａの非拡径部分における外径とほぼ同じに形成されているため、拡径により形成された接続用膨出部１１ｂの外径より小さくなっている。
【００３８】
そのため、継手本体１４に対する抜脱防止スリーブ２０の取付状態で、係合部としての抜脱防止スリーブ２０の左側の内周縁に接続用膨出部１１ｂが係合して抜脱防止スリーブ２０から管本体１１ａが抜け出ることが防止される。その結果、接続筒部１４ａと抜脱防止スリーブ２０とにより通水管１１と継手１２との接続構造が形成される。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手１２に接続するために管本体１１ａの端部と継手１２の接続筒部１４ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手１２に抜け止めされた状態で接続される。
【００３９】
通水管１１と継手１２との接続状態において、シール部材１７により継手本体１４内へ流体が流入するのが防止され、前記シール構造により、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間からの流体の漏れ出しが防止される。
【００４０】
従って、管本体１１ａと継手本体１４との間に流体が漏れ出ることが防止され、通水管１１と継手１２との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。また、筒体１３の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径はほぼ同じに形成されているため、筒体１３による管本体１１ａ内を流通する流体の流量損失を小さくすることができる。
【００４１】
上記第１の実施形態によれば、以下のような特徴を得ることができる。
（１）接続筒部１４ａに接続された管本体１１ａの端部における流体の漏れ出しを防止するために、管本体１１ａと筒体１３とを同時に拡径して管本体１１ａの端部にシール構造が形成されている。そのため、接続体に接続された管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するシール構造を形成するために管本体の内径を必要以上に拡径していた従来と異なり、管本体１１ａの端部に作用する負荷を最小限に抑えることができる。従って、管本体１１ａの端部が損傷を受けたり、変形したりする不具合を防止して通水管１１と継手１２との接続状態において、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。
【００４２】
（２）筒体１３は内側から拡径されるため、筒体１３の外周面は管本体１１ａの内周面に圧接することになる。従って、管本体１１ａと筒体１３との間にシール構造を形成して流体の漏れ出しを防止することができ、通水管１１と継手１２との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。
【００４３】
（３）筒体１３を拡径するとともに、管本体１１ａを拡径して通水管１１に端部構造１０を形成することができる。従って、管本体を拡径した後、工具を使用して固定リングを管本体の拡径された端部側へ強制的にスライド移動させていた従来と異なり、管本体１１ａにシール構造を容易に形成することができる。
【００４４】
（４）筒体１３及び管本体１１ａを同時に拡径することにより、管本体１１ａの外面に接続用膨出部１１ｂを形成することができ、その接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ２０の内周面との係合により通水管１１を継手１２に抜け止めした状態に接続することができる。従って、管本体を接続体に接続するために、管本体を拡径して接続体に管本体の端部を外嵌し、固定リングにより管本体の端部を締付いていた従来と異なり、管本体１１ａと接続筒部１４ａとの接続、即ち、通水管１１と継手１２との接続を容易に行うことができる。
【００４５】
（５）管本体１１ａの端部は、筒体１３の内径と管本体１１ａの非拡径部分の内径とがほぼ同じになるように拡径されているため、管本体１１ａ内を流通する流体の筒体１３による流量損失を小さくすることができる。
【００４６】
（６）筒体１３は金属材料により形成されているため、筒体１３の拡径後に、筒体１３が縮径したり、変形したりするおそれをなくすことができ、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間のシール機能及び接続用膨出部１１ｂを維持することができる。従って、管本体１１ａの内周面と筒体１３の外周面との間からの流体の漏れ出しを確実に防止することができるとともに、通水管１１と継手１２との接続を確実に維持することができる。また、円環状をなす筒体１３を拡径して接続用膨出部１１ｂを形成するため、拡径治具を使用して管本体を拡径していた従来と異なり、管本体１１ａの端部をほぼ真円に近い状態に拡径することができる。従って、接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ２０の左側の内周縁とを確実に係合させることができ、通水管１１と継手１２との接続を確実に維持することができる。
【００４７】
（７）継手本体１４に螺合された抜脱防止スリーブ２０の左側の内周縁に接続用膨出部１１ｂが係合して抜脱防止スリーブ２０から管本体１１ａが抜け出ることが防止される。即ち、通水管１１を継手１２に抜け止めされた状態で容易に接続することができる。
【００４８】
（８）以下のような管本体１１ａの拡径用の工具を使用する場合に発生する不具合の発生を防止することができる。前記拡径用の工具は、４つの分割体の集合体を備え、前記集合体が管本体１１ａ内に挿入されて拡径作業が行われる。即ち、前記集合体の挿入状態で、集合体の中心に棒材が挿入されると、４つの分割体が外方へ押し出され、集合体全体が押し広げられることにより管本体１１ａの端部が各分割体によって直接的に拡径される。そのため、各分割体と対応する管本体１１ａの内周面は外方へ押し出されるが、分割体同士の隙間と対応する位置は拡径されない。その結果、拡径後の管本体１１ａの端部には、拡径部位と非拡径部位とが形成されて管本体１１ａが周方向に均一に拡径されず、通水管１１を継手１２に接続したとき、管本体１１ａの端面全体にシール部材１７全体が密接しなくなり通水管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合が発生してしまう。これに対し、本実施形態では、拡径シャフト２８により筒体１３は周方向全体に均一に拡径されるため、管本体１１ａの端部は周方向全体へ均一に拡径される。従って、上記工具を使用した場合と異なり、シール部材１７に対しほぼ真円状の管本体１１ａ及び筒体１３の端面が確実に密接して通水管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。また、上記工具を使用して管本体１１ａを直接的に拡径する場合のように、拡径治具の外面等によって管本体１１ａの内面が損傷を受ける不具合の発生も防止することができる。また、筒体１３により、その筒体１３が内嵌された管本体１１ａの内周面が保護されている。そのため、筒体１３により管本体１１ａの端部が熱変形等する虞を無くすことができる。
【００４９】
（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法の第２の実施形態を図７〜図１１に従って説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態の端部構造及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第２の実施形態の以下の説明における上下左右は、図７及び図８における上下左右に対応する。
【００５０】
図７に示すように、通水管１１の端部構造１０は、管本体１１ａの右端部に設けられたインナー体としてのインナースリーブ３１と、管本体１１ａの右端部の外側に装着されるアウター体としてのアウタースリーブ３２とより形成されている。そして、通水管１１の端部構造１０はインナースリーブ３１が拡径されることによりインナースリーブ３１の外周面と管本体１１ａの内周面との間及びアウタースリーブ３２の内周面と管本体１１ａの外周面との間にシール構造が形成されているものである。
【００５１】
図９（ａ）に示すように、金属材料製の前記インナースリーブ３１は円筒状をなすインナー部３１ａと、そのインナー部３１ａの右端縁に外方へ突出するように形成された係合鍔部３１ｂとより形成されている。インナー部３１ａの外径は管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されて管本体１１ａ内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部３１ｂにおける外径は管本体１１ａの内径より大きく形成され、管本体１１ａ内にインナー部３１ａが嵌入されたとき、管本体１１ａの端面が係合鍔部３１ｂに係合するように形成されている。
【００５２】
前記アウタースリーブ３２は架橋ポリエチレン等の合成樹脂材料により略円筒状に形成され、アウタースリーブ３２の軸線方向に沿った長さは前記インナースリーブ３１の軸線方向に沿った長さより長く形成されている。なお、第２の実施形態ではアウタースリーブ３２を合成樹脂材料により形成したが、銅等の軟質の金属材料により形成してもよい。
【００５３】
図８に示すように、アウタースリーブ３２の筒状部３２ａの右端の内周縁には同アウタースリーブ３２の周方向に沿って内方へ突出する内周鍔部３２ｂが形成され、外周縁にはアウタースリーブ３２の周方向に沿って外方へ突出する外周鍔部３２ｃが形成されている。なお、拡径前の筒状部３２ａの内径は拡径前の管本体１１ａの外径よりわずかに大きく形成され、拡径前の内周鍔部３２ｂの内径は拡径前の管本体１１ａの外径より小さく形成されている。
【００５４】
次に、第２の実施形態の接続体としての継手３０について説明する。図８及び図９（ａ）に示すように、継手３０は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体３４及び抜脱防止スリーブ３５より形成されている。この第２の実施形態では、前記継手本体３４及び抜脱防止スリーブ３５を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体３４は筒状に形成され、両端側（図８では左端側のみ図示）にそれぞれ管本体１１ａを接続可能な接続筒部３４ａが形成されている。図８に示すように、接続筒部３４ａの内周面にはそれぞれ雌ネジ３４ｂが形成されている。また、継手本体３４内の中央部には継手本体３４の周方向に沿って内方へ突出する当接面３４ｃが形成され、その当接面３４ｃの両面（図８では一面のみ図示）にはそれぞれ一対ずつシール部材１７が装着されている。なお、シール部材１７は当接面３４ｃに一つだけ装着してもよい。
【００５５】
図９（ａ）に示すように、接続筒部３４ａに設けられる接続手段としての抜脱防止スリーブ３５は略ボルト状に形成され、図９（ｂ）に示すように、一対の分割体３５ａを組付けることにより形成されている。分割体３５ａ同士は一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を中心として分割体３５ａ同士を離間又は組付け可能に形成されている。
【００５６】
また、抜脱防止スリーブ３５の内周面には、抜脱防止スリーブ３５を管本体１１ａの外周面に装着したとき、管本体１１ａに形成される接続用膨出部１１ｂに係合する係合部としての係合段部３５ｂが抜脱防止スリーブ３５の周方向に沿って形成されている。さらに、図８に示すように、抜脱防止スリーブ３５の右端側の外周面には前記継手本体３４の雌ネジ３４ｂに螺合可能な雄ネジ３５ｃが螺刻されている。
【００５７】
次に、前記拡径治具２１を使用して通水管１１にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成して端部構造１０を形成し、その接続用膨出部１１ｂを使用して通水管１１と継手３０とを接続する方法について説明する。まず、図１０に示すように、拡径シャフト２８にインナースリーブ３１を装着し、その拡径シャフト２８を可動ボルト２４に取付ける。続いて、管本体１１ａの端部の外側にアウタースリーブ３２を装着し、内周鍔部３２ｂを管本体１１ａの端面に係合させる。
【００５８】
さらに、拡径シャフト２８に装着された前記インナースリーブ３１に管本体１１ａを外嵌して、インナー部３１ａを管本体１１ａ内に挿入するとともに、管本体１１ａの端面を係合鍔部３１ｂに係合させる。続いて、図１１に示すように、前記拡径治具２１を使用してインナースリーブ３１の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径とが同じとなるように管本体１１ａの端部を拡径する。すると、インナースリーブ３１全体が拡径シャフト２８により拡径されると同時に、管本体１１ａ及びアウタースリーブ３２の右側が拡径される。
【００５９】
その結果、インナースリーブ３１の外周面は管本体１１ａの端部の内周面に圧接し、インナースリーブ３１の外周面と管本体１１ａの端部の内周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。また、拡径された管本体１１ａの外周面はアウタースリーブ３２の内周面に圧接し、さらに、アウタースリーブ３２は拡径されると拡径状態からの自己の収縮に伴う縮径により管本体１１ａの外周面に圧接する。
【００６０】
そして、アウタースリーブ３２の内周面と管本体１１ａの外周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。それと同時に、アウタースリーブ３２の右側が拡径されることにより、同アウタースリーブ３２の右側の外周面に外方へ突出する接続用膨出部１１ｂが形成される。即ち、管本体１１ａの右端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを備えた通水管１１の端部構造１０が形成される。
【００６１】
次いで、図８に示すように、管本体１１ａの外面に一対の分割体３５ａを組付けて抜脱防止スリーブ３５を管本体１１ａに取り付ける。次に、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部を接続筒部３４ａ内に挿入し、さらに、抜脱防止スリーブ３５の雄ネジ３５ｃを継手本体３４の雌ネジ３４ｂに螺合して継手３０を形成する。
【００６２】
そして、抜脱防止スリーブ３５の右端面がアウタースリーブ３２の外周鍔部３２ｃに当接し、同外周鍔部３２ｃが抜脱防止スリーブ３５と当接面３４ｃとの間に挟持されてアウタースリーブ３２が継手本体３４内に位置決め固定される。このとき、アウタースリーブ３２の外面に形成された接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ３５の係合段部３５ｂとが係合する。また、外周鍔部３２ｃが接続用膨出部１１ｂとして機能し、外周鍔部３２ｃに抜脱防止スリーブ３５の右端面が係合する。
【００６３】
その結果、接続用膨出部１１ｂに係合した係合段部３５ｂを備えた抜脱防止スリーブ３５が継手本体３４に取り付けられることにより、管本体１１ａの継手本体３４からの抜け出しが防止される。即ち、上記抜脱防止スリーブ３５と、継手本体３４の接続筒部３４ａとにより通水管１１と継手３０との接続構造が形成される。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手３０に接続するために管本体１１ａの端部と継手３０の接続筒部３４ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手３０に抜け止めされた状態で接続される。
【００６４】
通水管１１と継手３０との接続状態において、継手本体３４の内周側のシール部材１７により管本体１１ａ内から継手本体３４内へ流体が流入するのが防止される。同時に、管本体１１ａの内周面とインナースリーブ３１との間のシール構造により、流体が当接面３４ｃ側へ漏れ出ることが防止される。また、万一、流体が当接面３４ｃ側へ漏れ出たとしても、管本体１１ａの外周面とアウタースリーブ３２の内周面との間のシール構造により抜脱防止スリーブ３５の左端側へ流体が漏れ出ることが防止される。さらに、継手本体３４の外周側のシール部材１７により接続筒部３４ａの内周面とアウタースリーブ３２の外周面との間から流体が漏れ出ることが防止される。従って、通水管１１と継手３０との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。さらに、インナースリーブ３１の係合鍔部３１ｂ及びアウタースリーブ３２の内周鍔部３２ｂにより、管本体１１ａの端面が斜状や凹凸状に切断されていても管本体１１ａの端面を保護することができる。そのため、管本体１１ａの接続筒部３４ａ内への挿入時にシール部材１７を損傷させてしまう虞を無くすことができる。
【００６５】
また、インナースリーブ３１の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径はほぼ同じに形成されているため、インナースリーブ３１による管本体１１ａ内を流通する流体の流量損失を小さくすることができる。また、インナースリーブ３１及びアウタースリーブ３２を同時に拡径するため、管本体１１ａにシール構造を形成する作業を速やかかつ容易に行うことができ、通水管１１と継手３０との接続作業の簡易化を図ることができる。さらに、アウタースリーブ３２が拡径されることにより、管本体１１ａには接続用膨出部１１ｂが形成される。そのため、管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂを形成する作業を、管本体１１ａにシール構造を形成する作業と別に行う場合と比較して、管本体１１ａのシール構造の形成作業、さらには通水管１１と継手３０との接続作業を速やかかつ容易に行うことができる。
【００６６】
（第３の実施形態）
以下、本発明を具体化した通水管の端部構造、同端部構造を備えた通水管並びに同通水管と接続体との接続構造及び通水管の端部構造の形成方法の第３の実施形態を図１２及び図１３に従って説明する。なお、第３の実施形態は、第１の実施形態の端部構造及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第３の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１２における上下左右に対応する。
【００６７】
図１２に示すように、通水管１１の端部構造１０は、管本体１１ａの右端部に設けられたインナー体としてのインナーリング３７と、管本体１１ａの右端部の外側に装着されるアウター体としてのアウターリング３８とより形成されている。そして、通水管１１の端部構造１０は、インナーリング３７が拡径されることによりインナーリング３７の外周面と管本体１１ａの内周面との間及びアウターリング３８の内周面と管本体１１ａの外周面との間にシール構造が形成されたものである。
【００６８】
図１３（ａ）に示すように、前記インナーリング３７は金属材料により円筒状に形成され、拡径前のインナーリング３７の外径は拡径前の管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されている。前記アウターリング３８は合成樹脂材料により円筒状に形成され、拡径前のアウターリング３８の内径は拡径前の管本体１１ａの外径よりわずかに大きく形成されている。また、インナーリング３７とアウターリング３８の軸線方向に沿った長さはほぼ同じに形成されている。なお、第３の実施形態ではアウターリング３８を合成樹脂材料により形成したが、銅等の軟質の金属材料により形成してもよい。
【００６９】
図１２及び図１３（ａ）に示すように、前記継手３６は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体３９、係合スリーブ４０及び固定スリーブ４１より形成されている。この第３の実施形態では、前記継手本体３９、係合スリーブ４０及び固定スリーブ４１を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体３９の左端には管本体１１ａを接続するための接続筒部３９ａが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部３９ａの外周面には雄ネジ３９ｂが螺刻され、継手本体３９の内部には円環状をなす当接面３９ｃが形成されているとともに、同当接面３９ｃにはシール部材１７が装着されている。図１３（ａ）に示すように、前記接続筒部３９ａに設けられる接続手段を形成する係合体としての係合スリーブ４０は略円筒状に形成され、１３（ｂ）に示すように、一対の分割体４０ａを組付けることにより形成されている。
【００７０】
分割体４０ａ同士は各分割体４０ａの一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を中心として分割体４０ａ同士を離間又は組付け可能に形成されている。図１２に示すように、係合スリーブ４０は右側の内径及び外径が左側より大きく形成されて係合スリーブ４０内には係合部としての係合面４０ｂが形成されている。
【００７１】
前記接続筒部３９ａに設けられる接続手段を形成する取着体としての固定スリーブ４１は略円筒状をなし、左端側には前記係合スリーブ４０の左側における外径よりわずかに大きい直径を有する内孔４１ａが形成されている。さらに、固定スリーブ４１の右側の内周面には継手本体３９の雄ネジ３９ｂに螺合可能な雌ネジ４１ｂが螺刻されている。
【００７２】
次に、前記拡径治具２１を使用して通水管１１にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成して端部構造１０を形成し、その接続用膨出部１１ｂを使用して通水管１１と継手３６とを接続する方法について説明する。まず、固定スリーブ４１を管本体１１ａに装着しておく。続いて、第２の実施形態と同様に、拡径シャフト２８にインナーリング３７を装着した後、アウターリング３８が装着された管本体１１ａを外嵌する。
【００７３】
続いて、前記拡径治具２１を使用してインナーリング３７の内径と管本体１１ａの非拡径部分における内径とがほぼ同一となるようにインナーリング３７、管本体１１ａ及びアウターリング３８を拡径する。すると、図１２に示すように、インナーリング３７が拡径されることにより同インナーリング３７の外周面は管本体１１ａの端部の内周面に圧接し、インナーリング３７の外周面と管本体１１ａの端部の内周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。
【００７４】
また、拡径された管本体１１ａの外周面はアウターリング３８の内周面に圧接するとともに、そのアウターリング３８は自己の収縮に伴う縮径により管本体１１ａの外周面に圧接する。その結果、アウターリング３８の内周面と管本体１１ａの外周面との間に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。加えて、アウターリング３８全体が拡径されることにより、管本体１１ａには管本体１１ａの外面より外方へ突出する接続用膨出部１１ｂが形成される。そして、管本体１１ａにシール構造及び接続用膨出部１１ｂよりなる端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【００７５】
次いで、図１２に示すように、管本体１１ａの外面に一対の分割体４０ａを組付け、係合スリーブ４０を管本体１１ａに取り付ける。次に、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部を接続筒部３９ａ内に挿入し、さらに、固定スリーブ４１の雌ネジ４１ｂを継手本体３９の雄ネジ３９ｂに螺合することにより継手３６が形成される。
【００７６】
すると、係合スリーブ４０の外周面に固定スリーブ４１の内周縁部が係合して係合スリーブ４０が継手本体３９内方へ移動され、継手本体３９の左端面に係合スリーブ４０の右端面が当接する。そして、管本体１１ａの右端面がシール部材１７に圧接し、さらに、継手本体３９と固定スリーブ４１との間に係合スリーブ４０が挟持されるとともに、接続用膨出部１１ｂと係合スリーブ４０の係合面４０ｂとが係合する。
【００７７】
その結果、固定スリーブ４１内に係合スリーブ４０が保持され、係合スリーブ４０の係合面４０ｂと接続用膨出部１１ｂとの係合が維持される。即ち、継手３６内に位置決めされた係合スリーブ４０の係合面４０ｂに接続用膨出部１１ｂが係合するため、通水管１１が継手３６に抜け止めされた状態で接続される。そして、係合スリーブ４０と、固定スリーブ４１と、接続筒部３９ａとにより通水管１１と継手３６との接続構造が形成される。即ち、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手３６に接続するために管本体１１ａの端部と継手３６の接続筒部３９ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手３６に抜け止めされた状態で接続される。
【００７８】
従って、第３の実施形態において、第２の実施形態と同様に、シール部材１７により継手本体３９内へ流体が流入するのが防止される。それと同時に、管本体１１ａの内周面とインナーリング３７の外周面との間のシール構造により、流体が当接面３９ｃ側へ漏れ出ることが防止される。万一、流体が当接面３９ｃ側へ漏れ出て、接続筒部３９ａ内周面側へ漏れ出たとしても、管本体１１ａの外周面とアウターリング３８の内周面との間のシール構造により、流体が係合スリーブ４０側へ漏れ出ることが防止される。その結果、通水管１１と継手３６との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。また、インナーリング３７による管本体１１ａ内を流通する流体の流量損失を小さくすることができる。
【００７９】
さらに、管本体１１ａをわずかに拡径するだけでアウターリング３８により管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂを形成することができる。従って、管本体１１ａと接続筒部３９ａとの接続作業、即ち通水管１１と継手３６との接続作業を速やかかつ容易に行うことができる。加えて、係合スリーブ４０は一対の分割体４０ａを組付けることにより形成されるため、管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂが形成された後に通水管１１に係合スリーブ４０を取り付けることができる。従って、通水管１１に係合スリーブ４０を取り付けた後、係合面４０ｂに接続用膨出部１１ｂが係合するようにインナーリング３７を拡径する必要がなく、係合スリーブ４０の通水管１１に対する取付作業、さらには通水管１１と継手３６との接続作業を速やかに行うことができる。
【００８０】
なお、前記各実施形態は以下のように変更してもよい。
・ 第１の実施形態において、拡径された筒体１３の内径が管本体１１ａの非拡径部分における内径より小さい又は大きくなるように筒体１３を拡径してもよい。
【００８１】
・ 第１の実施形態において、管本体１１ａの外側に合成樹脂材料製若しくは軟質の金属材料製のアウター体として、第２の実施形態のアウタースリーブ３２又は第３の実施形態のアウターリング３８を装着して、管本体１１ａの内外両周面にシール構造を形成してもよい。
【００８２】
・ 第２の実施形態において、インナースリーブ３１の軸線方向への長さと、アウタースリーブ３２の軸線方向への長さがほぼ同じになるように形成する。そして、インナースリーブ３１、管本体１１ａ及びアウタースリーブ３２を拡径したとき、アウタースリーブ３２全体が拡径されてアウタースリーブ３２の端面により接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。
【００８３】
・ 第２の実施形態において、拡径されたインナースリーブ３１の内径が管本体１１ａの非拡径部分における内径より小さい又は大きくなるようにインナースリーブ３１を拡径してもよい。
【００８４】
・ 第２の実施形態において、抜脱防止スリーブ３５を分割体３５ａに分割せず、一体形成してもよい。
・ 第２の実施形態において、アウタースリーブ３２を省略し、管本体１１ａの内周面のみにシール構造を形成してもよい。このとき、インナースリーブ３１及び管本体１１ａの拡径により、管本体１１ａの外面に形成された接続用膨出部１１ｂと抜脱防止スリーブ３５の係合段部３５ｂとを係合させてもよい。
【００８５】
・ 第２の実施形態において、インナースリーブ３１とアウタースリーブ３２とを一体化してもよい。
・ 第２の実施形態の継手３０の代わりに図１４及び図１５に示す継手４６を使用してもよい。この継手４６は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体４７、接続手段のうちの取着体を形成するピン体としての取付ピン４８及び係合体としての取付筒体４９より主に形成されている。この場合は、継手本体４７、取付ピン４８及び取付筒体４９を合成樹脂材料により形成した。なお、上記通水管１１、継手本体４７、取付ピン４８及び取付筒体４９の説明における上下左右は、図１４における上下左右に対応する。
【００８６】
図１４及び図１５に示すように、前記継手本体４７は略円筒状に形成され、継手本体４７の左端部には接続筒部４７ａが形成され、右端に管体（図示せず）を接続可能に形成されている。接続筒部４７ａの左端面の相対向する位置には収容凹部４７ｂが凹設されている。また、接続筒部４７ａの左端部の相対向する位置には前記収容凹部４７ｂを横断する状態で前記取付ピン４８を接続筒部４７ａに取付可能とする取付孔４７ｃが形成されている。
【００８７】
この取付孔４７ｃの内周面には雌ネジ（図示せず）が螺刻され、取付ピン４８に形成された雄ネジ４８ａと螺合可能に形成されている。図１４に示すように、継手本体４７の中央部の内周面には、同継手本体４７の周方向に沿って延びる係止面４７ｄが形成され、その係止面４７ｄにはシール部材１７が装着されている。図１５に示すように、前記取付筒体４９は略円筒状に形成され、その左側の外周縁の相対向する位置には、取付筒体４９の軸線に対して直交するように外方へ延び、さらに前記軸線に平行に延びる係合片４９ａが形成されている。
【００８８】
さて、上記継手４６に通水管１１を接続するには、まず、管本体１１ａに取付筒体４９を取り付けた後、第２の実施形態と同様に、管本体１１ａの端部にシール構造を形成する。このとき、アウタースリーブ３２の外周鍔部３２ｃにより管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂが形成される。次に、管本体１１ａのシール構造が形成された側の端部を接続筒部４７ａ内に挿入し、さらに、取付筒体４９の係合片４９ａが形成されていない側を接続筒部４７ａ内に挿入し、係合片４９ａを収容凹部４７ｂに収容する。そして、各取付孔４７ｃに取付ピン４８を挿入し、取付孔４７ｃの雌ネジに雄ネジ４８ａを螺合して取付ピン４８を接続筒部４７ａに取り付けると継手４６が形成される。
【００８９】
図１４に示すように、取付ピン４８により係合片４９ａが接続筒部４７ａ内方へ押圧され、係合部としての取付筒体４９の右端面が、接続用膨出部１１ｂとしてのアウタースリーブ３２の外周鍔部３２ｃに係合するとともに、同外周鍔部３２ｃが取付筒体４９の右端面と接続筒部４７ａ内面との間に挟持される。その結果、取付ピン４８により取付筒体４９が継手本体４７内から抜脱しないように位置決めされ、その取付筒体４９によりアウタースリーブ３２が継手本体４７内に位置決め固定される。そのため、管本体１１ａが接続筒部４７ａに接続されて管本体１１ａの継手本体４７からの抜け出しが防止される。即ち、接続筒部４７ａと、取付筒体４９と、取付ピン４８とにより、通水管１１と４６との接続構造が形成される。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手４６に接続するために管本体１１ａの端部と継手４６の接続筒部４７ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手４６に抜け止めされた状態で接続される。
【００９０】
・ 第３の実施形態において、拡径されたインナーリング３７の内径が管本体１１ａの非拡径部分における内径より小さい又は大きくなるようにインナーリング３７を拡径してもよい。
【００９１】
・ 第３の実施形態において、管本体１１ａに装着され、接続用膨出部１１ｂを形成して拡径された状態のアウターリング３８の外径より固定スリーブ４１の内孔４１ａの直径を大きく形成してもよい。このように構成した場合、管本体１１ａに接続用膨出部１１ｂを形成した後にも固定スリーブ４１を接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部から接続用膨出部１１ｂの外側を通過させて管本体１１ａに装着することができる。従って、内孔４１ａの直径がアウターリング３８により形成された接続用膨出部１１ｂの外径より小さく形成され、接続用膨出部１１ｂを形成する前に固定スリーブ４１を管本体１１ａに装着しておかなければならない場合と比較して通水管１１と継手３６との接続作業を速やかに行うことができる。
【００９２】
・ 第３の実施形態において、アウターリング３８を省略して管本体１１ａの内周面のみにシール構造を形成してもよい。このように構成した場合、インナーリング３７の拡径により管本体１１ａの外面に形成された接続用膨出部１１ｂと係合面４０ｂとの係合により通水管１１と継手３６とが接続される。
【００９３】
・ 第３の実施形態において、係合スリーブ４０を分割体４０ａに分割せず、一体形成してもよい。
・ 図１６に示す端部構造１０を備えた通水管１１と接続体としての継手５０とを接続してもよい。この継手５０は継手本体５１、接続手段の抜脱防止スリーブとしての取付スリーブ５２より主に形成されている。なお、上記通水管１１、継手本体５１及び取付スリーブ５２の説明における上下左右は、図１６における上下左右に対応する。管本体１１ａの右端部に設けられたインナー体としての接続筒体５３は、金属材料により円筒状に形成され、その右端縁の外周面には外方へ拡径しながら延びる延出部５３ａが固定部として形成されている。合成樹脂材料又は金属材料製の前記継手本体５１は略円筒状に形成され、継手本体５１の左端には接続筒部５１ａが形成され、右端に管体（図示せず）を接続可能に形成されている。接続筒部５１ａの左端面は継手本体５１の中央部側へ向かうに連れて拡径するようにテーパ状に形成され、接続筒部５１ａの外周面には雄ネジ５１ｂが螺刻されている。
【００９４】
前記取付スリーブ５２は合成樹脂材料又は金属材料により略円筒状に形成され、その取付スリーブ５２の中央部の内周面には周方向に沿って延びる係止段部５２ａが係合部として形成されている。また、取付スリーブ５２の右側の内周面には前記雄ネジ５１ｂに螺合可能な雌ネジ５２ｂが螺刻されている。
【００９５】
さて、上記継手５０に通水管１１を接続するには、まず、管本体１１ａに取付スリーブ５２を予め装着しておく。続けて、管本体１１ａの内側に挿入された接続筒体５３が拡径されて管本体１１ａの内周面にシール構造が形成されるとともに、管本体１１ａの外周面に接続用膨出部１１ｂが形成されて端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。次に、延出部５３ａの内周面を継手本体５１の左端面に当接させ、その当接状態で取付スリーブ５２を継手本体５１に螺合して継手５０が形成される。
【００９６】
このとき、継手本体５１に取り付けられた取付スリーブ５２の係合部としての内周縁に接続用膨出部１１ｂが係合するため、継手５０から管本体１１ａが抜け出ることが防止される。即ち、端部構造１０を備えた通水管１１を、継手５０に接続するために管本体１１ａの端部と継手５０の接続筒部５１ａとの間に形成された接続構造により、通水管１１が継手５０に抜け止めされた状態で接続される。
【００９７】
通水管１１の継手５０に対する接続状態において、継手本体５１の左端面と取付スリーブ５２の係止段部５２ａとの間に延出部５３ａが挟持され、同延出部５３ａの内周面と継手本体５１の左端面とが互いに圧接してシール構造が形成されている。そのため、延出部５３ａと継手本体５１の左端面との間のシール構造により継手５０内への流体の漏れ出しを防止することができる。さらに、管本体１１ａの内周面と接続筒体５３の内周面との間のシール構造により管本体１１ａと接続筒体５３との間から管本体１１ａと継手本体５１との間への流体の漏れ出しを防止することができる。
【００９８】
・ 図１７に示すインナー体としての接続部材５４を管本体１１ａに取り付けて通水管１１にシール構造を形成してもよい。前記接続部材５４は金属材料により略円筒状に形成されている。接続部材５４の一端の外周縁には接続部材５４の周方向に沿って外方へ突出する接続鍔部５４ｂが固定部として形成され、その接続鍔部５４ｂにはボルト５５を挿通可能な挿通孔５４ｃが２箇所に形成されている。
【００９９】
さて、接続部材５４が管本体１１ａの右端部の内側に挿入された状態で、接続部材５４を拡径する。すると、管本体１１ａの内周面に接続部材５４が圧接し、管本体１１ａの内周面にシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【０１００】
上記通水管１１を接続体として接続部材５４を備えた別の通水管１１に接続するには、各接続部材５４の挿通孔５４ｃにボルト５５を挿通し、各ボルト５５にナット５６を螺合して接続部材５４同士を接続固定する。その結果、通水管１１同士を接続することができる。なお、シール構造が予め形成され、端部構造１０を備えた通水管１１を施工現場に搬入し、施工現場で通水管１１同士を接続してもよい。
【０１０１】
・ 第１〜第３の実施形態において、管本体１１ａの一端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成したが、管本体１１ａの両端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。
【０１０２】
・ 第１〜第３の実施形態において、図１８に示す拡径工具６０を使用してインナー体を拡径してもよい。図１８に示すように、前記拡径工具６０は、例えば第１の実施形態の筒体１３と、管本体１１ａの端部内に挿入される引抜体６２とより主に形成されている。前記引抜体６２は金属材料により筒状に形成され、図１８において、引抜体６２の左端部には、同引抜体６２の軸線方向に沿って一定の外径を有する拡径部６２ａが形成されている。この拡径部６２ａの外径は筒体１３の内径より大きく形成されている。さらに、引抜体６２は、拡径部６２ａから同引抜体６２の右端側に向かうに連れて外径が縮径するようにテーパ状に形成されている。
【０１０３】
また、引抜体６２には同引抜体６２を管本体１１ａ内から引き抜く作業を行うための引抜ピン６３が取り付けられている。この引抜ピン６３は、引抜体６２内に配置された引抜ピン６３の頭部６３ａが引抜体６２の右端側の内周縁部に係止することにより引抜ピン６３が引抜体６２の右側から抜け外れないように取り付けられている。そして、前記引抜体６２が前記筒体１３の内側に挿入されて、同筒体１３と引抜体６２とが一体化されている。
【０１０４】
次に、前記拡径工具６０を使用して通水管１１にシール構造を形成する方法について説明する。まず、図１８に示すように、拡径工具６０の引抜体６２及び筒体１３を管本体１１ａ内に挿入する。続いて、専用の引抜き工具を使用し、引抜ピン６３を管本体１１ａから離れる方向へ引っ張ると、その引抜ピン６３の移動により頭部６３ａが係止した引抜体６２が管本体１１ａから離れる方向へ引っ張られる。すると、引抜体６２は、同引抜体６２の左端側へ向かうに連れて外周面の外径が拡径しているため、引抜体６２が移動するに連れて筒体１３の内周面に接触する引抜体６２の外径は大きくなり、筒体１３は拡径されていく。そして、筒体１３が内側から拡径されることにより、図１９に示すように、筒体１３の外周面と管本体１１ａの内周面との間にシール構造が形成される。さらに引抜ピン６３を引っ張ると、筒体１３は管本体１１ａの内周面に圧接しているため、筒体１３は管本体１１ａ内に残存し、引抜体６２が管本体１１ａ内から引抜かれる。その結果、筒体１３により管本体１１ａの端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂが形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。
【０１０５】
・ 第１〜第３の実施形態では、接続体と通水管１１とを接続する際に、通水管１１にシール構造を形成したが、管本体１１ａにシール構造が予め形成された通水管１１を形成してもよい。そして、端部構造１０が形成された通水管１１を、その通水管１１の施工現場に搬入して、シール構造が予め形成された通水管１１と接続体とを接続してもよい。このとき、通水管１１には接続用膨出部１１ｂが形成されているため、その接続用膨出部１１ｂが接続の妨げとならないように形成された接続体を使用するのが好ましい。例えば、図２０に示すように、第１の実施形態の継手１２とほぼ同じ構造を有する継手７０を使用する。この継手７０は第１の実施形態の継手本体１４を備えるとともに、合成樹脂材料又は金属材料製の取着体としての固定スリーブ７１及び係合体としての係合スリーブ７２を備えている。
【０１０６】
前記係合スリーブ７２は、図示しないが、半筒状をなす一対の分割体を組付けることにより形成されている。分割体同士は一側縁同士が連結されることにより一体化され、その連結部を中心として分割体同士を離間又は組付け可能に形成されている。また、係合スリーブ７２の内周面には、係合スリーブ７２を管本体１１ａの外周面に装着したとき、前記接続用膨出部１１ｂが係合可能な係合部としての係合段部７２ｂが係合スリーブ７２の周方向に沿って形成されている。前記固定スリーブ７１の左端側には、前記係合スリーブ７２の左端側の外径よりわずかに大きい直径を有する内孔７１ａが形成されている。前記内孔７１ａの直径は、管本体１１ａに形成された接続用膨出部１１ｂの外径よりわずかに大きく設定されている。
【０１０７】
さて、管本体１１ａの端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂが形成され、端部構造１０を備えた通水管１１を継手７０に接続するため、まず、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部から固定スリーブ７１の内孔７１ａを通過させて管本体１１ａに固定スリーブ７１を装着する。このとき、固定スリーブ７１の内孔７１ａの直径は管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂの外径より大きく設定されている。そのため、内孔７１ａの直径より接続用膨出部１１ｂの外径が小さくなり、接続用膨出部１１ｂと内孔７１ａの周縁部とが係止することなく固定スリーブ７１が管本体１１ａに装着される。
【０１０８】
次いで、係合スリーブ７２を一対の分割体に分割した状態で接続用膨出部１１ｂの外周側に配置する。そして、接続用膨出部１１ｂが係合段部７２ｂに係合するように一対の分割体を組付けて係合スリーブ７２を形成するとともに、管本体１１ａに係合スリーブ７２を取付ける。次に、係合スリーブ７２が取り付けられた管本体１１ａの端部を継手本体１４の接続筒部１４ａ内へ挿入する。
【０１０９】
そして、前記固定スリーブ７１の雌ネジ７１ｂを継手本体１４の雄ネジ１５に螺合する。すると、固定スリーブ７１が継手本体１４に螺進されるに連れて係合スリーブ７２の外周面に内孔７１ａの内周面が徐々に圧接していき係合スリーブ７２が縮径される。それと同時に、係合スリーブ７２が接続筒部１４ａ内奥方へ押圧され、その係合スリーブ７２の係合段部７２ｂが係合している管本体１１ａも接続筒部１４ａ内奥方へ押圧される。
【０１１０】
その結果、管本体１１ａの右端面が第２当接面１８に当接されるとともに、係合スリーブ７２の右端面が継手本体１４の端面に当接される。また、継手本体１４に取り付けられた固定スリーブ７１の内側に係合スリーブ７２が保持されて固定スリーブ７１からの抜脱が防止される。そして、継手本体１４、係合スリーブ７２及び固定スリーブ７１が組付けられて継手１２が形成される。それと同時に、係合スリーブ７２の係合段部７２ｂが接続用膨出部１１ｂに係合することにより管本体１１ａが接続筒部１４ａに抜け止めされた状態で接続され、端部構造１０を備えた通水管１１と継手１２とが接続される。
【０１１１】
従って、固定スリーブ７１の内孔７１ａが接続用膨出部１１ｂの外径より大きく形成されているため、通水管１１を継手７０に接続する際に接続用膨出部１１ｂが接続作業の妨げとなることを防止することができ、通水管１１と継手７０との接続作業を容易に行うことができる。その結果、通水管１１と継手７０との施工現場で、通水管１１にシール構造を形成する場合と比較して、端部構造１０を容易に形成することができるとともに、作業者の負担を軽減することができる。
【０１１２】
・ 図２１に示すように、インナー体とアウター体とが一体形成された端部形成部材８０を使用して通水管１１に端部構造１０を形成し、さらに、端部構造１０を備えた通水管１１と接続体とを接続してもよい。なお、通水管１１及び端部形成部材８０の上下左右は図２１における上下左右に対応する。金属材料製の前記端部形成部材８０は略円筒状をなし、端部形成部材８０の左側には、円環状をなすインナー体としてのインナー部８０ａと、同インナー部８０ａの外側に位置する円環状をなすアウター体としてのアウター部８０ｂとが形成されている。
【０１１３】
そして、端部形成部材８０の左側には前記インナー部８０ａとアウター部８０ｂとの間に、円環状をなす環状溝８０ｃが形成され、その環状溝８０ｃに、管本体１１ａの端部が挿入可能に形成されている。即ち、インナー部８０ａの内径は管本体１１ａの内径より小さく形成され、環状溝８０ｃ内に管本体１１ａが挿入されたとき、インナー部８０ａは管本体１１ａの内側に挿入され、アウター部８０ｂは管本体１１ａの外側に配置されるように形成されている。前記環状溝８０ｃの内周面と、同環状溝８０ｃ内に挿入された管本体１１ａの外周面との間に嵌入される合成樹脂製の介装部材８４は略円筒状をなす筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。
【０１１４】
端部形成部材８０の右側には、インナー部８０ａ及びアウター部８０ｂから延びる延出部８０ｄが固定部として形成されている。延出部８０ｄの外周面には、２箇所にシール部材１７が装着され、延出部８０ｄの内径は管本体１１ａの内径とほぼ同じに形成されている。端部形成部材８０と接続される接続体としての継手８２は、図２２に示すように、合成樹脂材料又は金属材料により略円筒状に形成され、その左側に接続筒部８２ａが形成されている。
【０１１５】
さて、前記端部形成部材８０を使用して管本体１１ａにシール構造を形成するには、まず、管本体１１ａに介装部材８４を装着し、次に、図２１に示すように、端部形成部材８０のインナー部８０ａを拡径するための拡径部材８１を管本体１１ａ内に挿入する。なお、前記拡径部材８１は左端部に直径が管本体１１ａの内径とほぼ同じに形成された膨出部８１ａを備え、その膨出部８１ａから直線上に延びる把持部８１ｂを備えている。
【０１１６】
そして、管本体１１ａの端部が端部形成部材８０の環状溝８０ｃ内に挿入され、インナー部８０ａが管本体１１ａの内側に挿入されるとともに、アウター部８０ｂが管本体１１ａの外側に配置されるように端部形成部材８０を管本体１１ａに装着する。さらに、環状溝８０ｃの内周面と管本体１１ａの外周面との間に介装部材８４を嵌入し、続いて、前記把持部８１ｂを把持して拡径部材８１を管本体１１ａから離れる方向へ引っ張り、膨出部８１ａをインナー部８０ａ内を通過させる。
【０１１７】
すると、管本体１１ａの内径とほぼ同じ直径を有する膨出部８１ａによりインナー部８０ａ、管本体１１ａ、介装部材８４及びアウター部８０ｂが拡径されるとともに、インナー部８０ａの内周面及び介装部材８４の内周面が管本体１１ａの内外両周面に圧接してシール構造が形成される。その結果、管本体１１ａの端部にシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。インナー部８０ａの管本体１１ａ内への挿入状態において、延出部８０ｄは管本体１１ａの端面から延出している。
【０１１８】
端部構造１０が形成された通水管１１を継手８２に接続するには、図２２に示すように、延出部８０ｄを継手８２の接続筒部８２ａ内へ嵌入する。すると、一対のシール部材１７が接続筒部８２ａの内周面に圧接し、さらに、シール部材１７自身の弾性力により接続筒部８２ａの内周面を外方へ押圧する。そのため、端部形成部材８０が延出部８０ｄにより接続筒部８２ａに接続され、継手８２と通水管１１とが接続される。
【０１１９】
従って、端部形成部材８０を使用することにより、管本体１１ａにシール構造を形成することができるとともに、継手８２に対して通水管１１を容易に接続することができる。なお、通水管１１に端部形成部材８０が接続されてシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１を施工現場に搬入して、継手８２と通水管１１とを接続してもよい。
【０１２０】
また、前記介装部材８４は省略してもよく、その場合には、環状溝８０ｃ内に管本体１１ａのみが嵌入されるように環状溝８０ｃの大きさが調整される。さらに、介装部材８４の代わりに管本体１１ａの外周面と環状溝８０ｃの内周面との間にコイルスプリングやバネ部材等の弾性部材を介装してもよい。このように構成した場合、弾性部材が管本体１１ａの外周面と環状溝８０ｃの内周面との両面をそれぞれ押圧して環状溝８０ｃからの通水管１１の抜け出しを規制することができる。
【０１２１】
・ 図２３に示すインナー体としてのスリーブ８６を管本体１１ａに取り付けて通水管１１にシール構造を形成してもよい。前記スリーブ８６は、金属材料により形成され、円筒状をなすインナー部８６ａと、そのインナー部８６ａの右端に外方へ突出するように形成された係合鍔部８６ｂとより形成されている。インナー部８６ａの外径は管本体１１ａの内径よりわずかに小さく形成されて管本体１１ａ内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部８６ｂにおける外径は管本体１１ａの内径より大きく形成され、管本体１１ａ内にインナー部８６ａが嵌入されたとき、管本体１１ａの端面が係合鍔部８６ｂに係合するように形成されている。インナー部８６ａの先端の内周縁には、内方へ突出する内周突条８６ｃが一体形成されている。
【０１２２】
スリーブ８６を拡径するために、スリーブ８６の先端側の内側には前記引抜体６２及び引抜ピン６３が挿入され、スリーブ８６の基端側には略皿状をなすキャップ部材８５が内嵌されている。そして、このキャップ部材８５の中央には前記引抜ピン６３の軸部が貫通している。なお、キャップ部材８５がスリーブ８６に内嵌された状態において、前記内周突条８６ｃとキャップ部材８５との間の長さより引抜体６２の軸線方向への長さが短くなっている。そして、このキャップ部材８５により、引抜体６２とスリーブ８６とを安定した状態に組み付けることができ、さらに、引抜ピン６３の軸部をキャップ部材８５の開口の中心部に支持することができる。なお、キャップ部材８５は省略してもよい。
【０１２３】
そして、管本体１１ａの一端部にインナー部８６ａを内嵌するとともに、係合鍔部８６ｂを管本体１１ａの端面に係合させる。さらに、前記引抜体６２を使用して、内周突条８６ｃ及びインナー部８６ａを拡径させる。すると、図２４に示すように、管本体１１ａの内周面に内周突条８６ｃの外周面が圧接し、管本体１１ａの内周面にシール構造が形成され、端部構造１０を備えた通水管１１が形成される。また、内周突条８６ｃが拡径された部分に接続用膨出部１１ｂが形成される。なお、管本体１１ａの両端部にスリーブ８６を取付け、管本体１１ａの両端部にシール構造及び接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。
【０１２４】
上記端部構造１０を備えた通水管１１は、図２４に示す接続体としての継手８７に抜け止めした状態に接続される。前記継手８７は通水管１１同士を接続するため又は分岐継手（ヘッダー）の一部として使用され、略筒状に形成された継手本体８８、固定スリーブ８９、割リング９０及びリング部材９１より主に形成されている。
【０１２５】
合成樹脂材料により略円筒状に形成された前記継手本体８８の両端（図２４では左端のみ図示）には、それぞれ接続筒部９２が形成されている。各接続筒部９２の奥方の内周面には第１載置面９３が形成され、その第１載置面９３より継手本体８８の左側に位置する接続筒部９２の内周面には、前記第１載置面９３より内径及び外径の大きい第２載置面９４が形成されている。前記第１載置面９３及び第２載置面９４には、それぞれゴム材料製のＯ−リング９５が配設されている。
【０１２６】
前記第２載置面９４より継手本体８８の左側に位置する接続筒部９２の内周面には、前記第２載置面９４より内径及び外径の大きい当接面９６が形成されている。また、接続筒部９２の外周面には雄ネジ９７が螺刻されている。前記固定スリーブ８９は接続手段を形成する取着体として設けられている。そして、固定スリーブ８９は、合成樹脂材料により略円筒状に形成され、固定スリーブ８９の右側内周面には、前記雄ネジ９７に螺合可能な雌ネジ８９ａが螺刻されている。また、固定スリーブ８９の内周面には内方へ突出する係止面８９ｂが形成されている。加えて、前記係止面８９ｂの内周縁に繋がる固定スリーブ８９の内周面には、係止面８９ｂ側から、固定スリーブ８９の左端に向かうに連れて縮径するテーパ面８９ｃが形成されている。さらに、固定スリーブ８９の左端の内周縁には、係止リブ８９ｄが内方へ向かって突設されている。
【０１２７】
前記割リング９０は接続手段を形成する係合体として設けられる。この割リング９０は合成樹脂材料製の筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。この割リング９０は右端から左端に向かうに連れて外径が縮径するテーパ状に形成されている。また、割リング９０は接続筒部９２内に挿入された状態において、右端面が係合部として接続用膨出部１１ｂに係合するように形成されている。前記リング部材９１は合成樹脂材料により円環状に形成され、継手本体８８に固定スリーブ８９が螺合された状態で、右端が前記当接面９６に当接し、左端が前記係止面８９ｂに係止されて当接面９６と係止面８９ｂとの間に保持されるようになっている。
【０１２８】
リング部材９１が、当接面９６と係止面８９ｂとの間に保持された状態では、同リング部材９１の内周縁部と、前記第２載置面９４との間にＯ−リング９５が保持されるようになっている。そして、Ｏ−リング９５を第１及び第２載置面９３，９４に載置し、当接面９６にリング部材９１を載置した状態で、割リング９０が内部に収容された固定スリーブ８９を継手本体８８に螺着すると、継手８７が組み付けられる。このとき、割リング９０の左端面は固定スリーブ８９の係止リブ８９ｄに係止され、固定スリーブ８９内からの割リング９０の抜け出しが防止されている。
【０１２９】
さて、接続用膨出部１１ｂが形成された通水管１１と、上記継手８７とを接続するには、まず、固定スリーブ８９を継手本体８８から若干螺退させ、テーパ面８９ｃと割リング９０の外周面との間に間隙を形成し、割リング９０を拡径可能な状態としておく。そして、管本体１１ａの接続用膨出部１１ｂ側を固定スリーブ８９内を通過させて接続筒部９２内に挿入する。すると、係合鍔部８６ｂの外周面が割リング９０の内周面に当接し、さらに、割リング９０内に管本体１１ａが挿入されてその割リング９０が拡径されるとともに、接続用膨出部１１ｂの割リング９０内の通過が許容される。
【０１３０】
そして、係合鍔部８６ｂの端面が第１載置面９３に載置されたＯ−リング９５に当接するまで、通水管１１を継手８７内に挿入する。このとき、接続用膨出部１１ｂは割リング９０の右端面より継手本体８８内奥側に位置し、リング部材９１と対応する位置に配設されている。続いて、固定スリーブ８９を接続筒部９２に螺進させると、テーパ面８９ｃが割リング９０の外周面に圧接していき、割リング９０が徐々に縮径されていく。固定スリーブ８９が接続筒部９２に螺合されると、割リング９０の内面が管本体１１ａの外周面に圧接するとともに、割リング９０の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合可能な位置に配置される。また、第１載置面９３に載置されたＯ−リング９５が係合鍔部８６ｂに圧接し、第２載置面９４に載置されたＯ−リング９５が管本体１１ａの外周面に圧接する。
【０１３１】
その結果、接続用膨出部１１ｂが、割リング９０に係合し、その割リング９０が固定スリーブ８９内から抜け出し不能に収容される。そのため、接続用膨出部１１ｂが割リング９０に係合した状態が維持され、管本体１１ａが接続筒部９２に抜け止めされ、通水管１１の継手８７からの抜け出しを防止することができる。
【０１３２】
また、内周突条８６ｃ及びインナー部８６ａの外周面が管本体１１ａの内周面に圧接してシール構造が形成され、そのシール構造により、管本体１１ａの内周面とスリーブ８６の外周面との間を止水することができる。加えて、一対のＯ−リング９５により管本体１１ａの外面と接続筒部９２の内周面との間を止水することができる。万一、管本体１１ａの内周面とスリーブ８６の外周面との間から水が漏れ出たとしても、第２載置面９４に載置されたＯ−リング９５により、管本体１１ａの外面と接続筒部９２の内周面との間を止水することができる。従って、継手８７から水が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。
【０１３３】
さらに、管本体１１ａの端面には係合鍔部８６ｂが設けられているため、第１載置面９３に載置されたＯ−リング９５に対して係合鍔部８６ｂの端面の周方向全体が圧接し、係合鍔部８６ｂとＯ−リング９５との間を確実に止水することができる。従って、係合鍔部８６ｂが設けられず、管本体１１ａの端面が斜めに切断されている場合のように、Ｏ−リング９５と管本体１１ａの端面との間から水が漏れ出てしまうといった虞を無くすことができる。
【０１３４】
従って、継手８７から水が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。その結果、管本体１１ａの端部を接続筒部９２内に挿入することにより、通水管１１と継手８７とをシール構造を備えた状態で接続することができ、シール構造を形成すべく接続筒部に管本体１１ａを外嵌していた従来と異なり、管本体１１ａに作用する負荷を抑えることができる。
【０１３５】
なお、上記では、継手本体８８、固定スリーブ８９、割リング９０及びリング部材９１を組み付けた状態で、通水管１１の接続作業を行ったが、以下のような接続作業としてもよい。即ち、接続用膨出部１１ｂが形成された通水管１１に固定スリーブ８９及び割リング９０を予め装着した状態で、リング部材９１が当接面９６に当接するように収容された接続筒部９２内に、通水管１１を挿入する。そして、固定スリーブ８９を接続筒部９２に螺合して継手８７を形成し、通水管１１を継手８７に接続してもよい。なお。前記継手８７は、継手本体８８及び固定スリーブ８９を金属材料により形成し、リング部材９１を継手本体８８に一体形成してもよい。なお、割リング９０は合成樹脂材料により成形する。
【０１３６】
・ 各実施形態では、通水管１１を合成樹脂材料のみによって形成したが、合成樹脂材料製の通水管１１として、管本体１１ａの厚み内に金属層を設けてもよい。このように構成した場合、金属層により酸素が通水管１１を通過するのを防止することができる。そのため、通水管１１内を流通する水等の流体に酸素が含有され、その酸素により金属製の接続体が錆びてしまうといった不具合の発生を防止することができる。
【０１３７】
・ 拡径治具２１において、メインスリーブ２２の内周形状を断面八角形状又は断面六角形状に形成し、可動ボルト２４の頭部を断面八角形状又は断面六角形状に形成してもよい。このように構成した場合、ナット２６を雄ネジ２４ｃに螺進又は螺退させたとき、可動ボルト２４の頭部とメインスリーブ２２の内周面とが干渉して、可動ボルト２４をメインスリーブ２２内で回転させることなく移動させることができる。従って、可動ボルト２４の回転を規制するための係合溝２４ｂと、係合ピン２７とを省略することができる。
【０１３８】
・ 各実施形態では、通水管１１と接続体とを接続する施工現場で、通水管１１に端部構造１０を形成したが、工場等で通水管１１に端部構造１０を予め形成しておいてもよい。そして、端部構造１０を備えた通水管１１を施工現場に搬入して、通水管１１と接続体との接続を行ってもよい。このとき、通水管１１の外面を保護するさや管等内に通水管１１を挿入した後、通水管１１と接続体とを即座に接続することができる。また、管本体の端部に固定リングを外嵌するために、管本体に固定リングを装着し、その固定リング及び通水管をさや管内を通過させた後に、通水管と接続体とを接続する必要があった従来と異なり、通水管１１と接続体との接続作業を容易に行うことができる。
【０１３９】
・ 端部構造１０を備えた通水管１１を接続体としての分岐継手、水栓器具等に接続してもよい。
・ 各実施形態で使用された拡径治具２１、拡径部材８１及び拡径工具６０の他の工具を使用してインナー体を拡径してもよい。
【０１４１】
【発明の効果】
以上、詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる。
【０１４２】
加えて、管本体の端部の内周面及び外周面における流体の漏れ出しを効果的に防止することができる。
【０１４３】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、管本体の内周面及び外周面にシール構造を容易に形成することができる。
請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の効果に加え、管本体の内周面及び外周面にシール構造を容易に形成することができる。
【０１４４】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、アウター体の内周面と管本体の外周面との間における流体の漏れ出しを効果的に防止することができる。
【０１４５】
請求項５に記載の発明によれば、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の発明の効果に加え、シール構造を備えた管本体を接続体に抜け止めした状態に容易に接続することができる。
【０１４６】
請求項６に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる。加えて、管本体と接続体との接続を容易に行うことができる。
請求項７に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる。
【０１４７】
請求項８〜請求項１４のいずれか一項に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる通水管と接続体との接続構造を提供することができる。
【０１４８】
請求項１５に記載の発明によれば、管本体の拡径作業時に端部に作用する負荷を最小限に抑えて管本体の端部の変形等を防止することができ、管本体と接続体との接続状態において、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止することができる端部構造の形成方法を提供することができる。加えて、管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するシール構造を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の通水管の端部構造を示す部分側断面図。
【図２】第１の実施形態の通水管と継手との接続構造を示す部分側断面図。
【図３】第１の実施形態の通水管と継手とを示す分解斜視図。
【図４】拡径治具を示す斜視図。
【図５】拡径治具により筒体を拡径する前の状態を示す側断面図。
【図６】拡径治具により管本体及び筒体を拡径した状態を示す側断面図。
【図７】第２の実施形態の通水管の端部構造を示す部分側断面図。
【図８】第２の実施形態の通水管と継手との接続構造を示す部分側断面図。
【図９】（ａ）は第２の実施形態の通水管と継手とを示す分解斜視図、（ｂ）は抜脱防止スリーブを分割体に分解した状態を示す正面図。
【図１０】管本体にインナースリーブ及びアウタースリーブを装着した状態を示す部分側断面図。
【図１１】拡径治具により管本体を拡径した状態を示す側断面図。
【図１２】第３の実施形態の通水管と継手との接続構造の部分側断面図。
【図１３】（ａ）は第３の実施形態の通水管と継手とを示す分解斜視図、（ｂ）は係合スリーブを分割体に分解した状態を示す正面図。
【図１４】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図１５】別例の継手と通水管とを示す分解斜視図。
【図１６】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図１７】別例の通水管同士の接続構造を示す部分側断面図。
【図１８】別例の拡径工具を示す側断面図。
【図１９】拡径工具を使用して管本体を拡径した状態を示す側断面図。
【図２０】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図２１】端部形成部材を示す側断面図。
【図２２】端部形成部材を使用した通水管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図２３】別例のインナー体を示す部分側断面図。
【図２４】別例の継手と通水管との接続構造を示す部分側断面図。
【図２５】従来の通水管と継手との接続構造を示す部分側断面図。
【符号の説明】
１０…端部構造、１１…通水管、１１ａ…管本体、１１ｂ…接続用膨出部、１２，３０，３６，４６，５０，７０，８２，８７…接続体としての継手、１３…インナー体としての筒体、１４ａ，３４ａ，３９ａ，４７ａ，５１ａ，８２ａ，９２…接続筒部、２０，３５…接続手段を形成する抜脱防止スリーブ、３１…インナー体としてのインナースリーブ、３２…アウター体としてのアウタースリーブ、３５ａ，４０ａ…分割体、３５ｂ，７２ｂ…係合部としての係合段部、３７…インナー体としてのインナーリング、３８…アウター体としてのアウターリング、４０，７２…係合体としての係合スリーブ、４０ｂ…係合部としての係合面、４１，７１，８９…取着体としての固定スリーブ、４８…ピン体としての取付ピン、４９…係合体としての取付筒体、５２…接続手段としての取付スリーブ、５２ａ…係合部としての係止段部、５３…インナー体としての接続筒体、５３ａ，８０ｄ…固定部としての延出部、５４…インナー体としての接続部材、５４ｂ…固定部としての接続鍔部、８０ａ…インナー体としてのインナー部、８０ｂ…アウター体としてのアウター部、８６…インナー体としてのスリーブ、９０…係合体としての割リング。
Claims (15)
- 接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止する通水管の端部構造であって、
前記管本体の端部の内側には環状をなす金属材料製のインナー体が挿入され、前記管本体の端部の外側にはアウター体が装着され、同インナー体が内側から拡径されて当該インナー体の外周面と管本体の内周面との間及びアウター体の内周面と管本体の外周面との間に管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成されていることを特徴とする通水管の端部構造。 - 前記インナー体とアウター体とは一体形成されていることを特徴とする請求項１に記載の通水管の端部構造。
- 前記アウター体はインナー体の拡径とともに拡径されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の通水管の端部構造。
- 前記アウター体は合成樹脂材料により形成され、拡径されたアウター体の拡径状態からの収縮によりアウター体が管本体の外周面に圧接していることを特徴とする請求項１に記載の通水管の端部構造。
- 前記インナー体の拡径により管本体の端部には、当該管本体を接続体に接続させるための接続用膨出部が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の通水管の端部構造。
- 接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止する通水管の端部構造であって、
前記管本体の端部の内側には環状をなす金属材料製のインナー体が挿入され、同インナー体が内側から拡径されて当該インナー体の外周面と管本体の内周面との間に管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成され、前記インナー体は管本体内への挿入状態において、管本体の端面から延出する延出部を備え、当該延出部は管本体を接続体に接続するための固定部であることを特徴とする通水管の端部構造。 - 請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の端部構造を管本体の一端部又は両端部に備えたことを特徴とする通水管。
- 請求項５に記載の端部構造を備えた通水管を、接続体に接続するために管本体の端部と接続体の接続筒部との間に形成される通水管と接続体との接続構造であって、前記管本体の接続用膨出部と、前記接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により形成されていることを特徴とする端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 前記接続手段は接続筒部に螺合して取り付けられ、その取付状態で接続用膨出部に係合する係合部を備えた抜脱防止スリーブにより形成されていることを特徴とする請求項８に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 前記接続手段は係合部を備えた係合体と、当該係合体と接続用膨出部との係合を維持すべく接続筒部に取り付けられる取着体とにより形成されていることを特徴とする請求項８に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 前記取着体は前記係合体を内部に保持して接続筒部に螺合して取り付けられる固定スリーブにより形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 前記固定スリーブは管本体の接続用膨出部が形成された端部側から同接続用膨出部の外側を通過して管本体に装着されることを特徴とする請求項１１に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 前記取着体は接続筒部内に挿入された係合体の同接続筒部内からの抜脱を防止すべく接続筒部に取着されるピン体により形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 前記係合体は複数の分割体を組付けることにより形成され、前記接続用膨出部の形成後に、当該接続用膨出部に係合して取り付けられるように形成されていることを特徴とする請求項１０〜請求項１３のいずれか一項に記載の端部構造を備えた通水管と接続体との接続構造。
- 接続体に接続された合成樹脂材料製の管本体の端部における流体の漏れ出しを防止するため管本体の端部にシール構造を形成する通水管の端部構造の形成方法であって、前記管本体の端部の内側に環状をなす金属材料製のインナー体を挿入し、前記管本体の端部の外側にアウター体を装着し、同インナー体を内側から拡径して当該インナー体の外周面と管本体の内周面及びアウター体の内周面と管本体の外周面とを圧接させて管本体内を流通する流体の漏れ出しを防止するシール構造を形成することを特徴とする通水管の端部構造の形成方法。
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