JP4163773B2 - 方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
方向性電磁鋼板の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4163773B2 JP4163773B2 JP35915997A JP35915997A JP4163773B2 JP 4163773 B2 JP4163773 B2 JP 4163773B2 JP 35915997 A JP35915997 A JP 35915997A JP 35915997 A JP35915997 A JP 35915997A JP 4163773 B2 JP4163773 B2 JP 4163773B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic flux
- flux density
- steel sheet
- oriented electrical
- electrical steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14766—Fe-Si based alloys
- H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁束密度が極めて高い方向性電磁鋼板の製造法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
方向性電磁鋼板は、二次再結晶法により鋼板の結晶粒を特定方位に高度に配向させた成品であることが特徴であり、圧延面に{110}面、圧延方向に<100>軸を有するいわゆるゴス方位を持つ結晶粒により構成されている。
【0003】
また、方向性電磁鋼板の用途としては、軟磁性材料として主にトランスその他の電気機器の鉄心材料に使用されるもので、近年省エネルギー、省資源への社会的要求がますます厳しくなっている事から、方向性電磁鋼板の鉄損低減、磁化特性改善への要求も厳しくなってきている。このため磁気特性、特に良好な励磁特性と鉄損特性が求められるようになってきている。
【0004】
方向性電磁鋼板の励磁特性を示す指標としては、通常磁束密度B8 (磁界の強さ800A/mにおける磁束密度)が用いられている。また鉄損特性を示す指標としては、W17/50 (50Hzで1.7Tの磁束密度まで磁化させたときの単位重量あたりの鉄損)等が用いられている。
【0005】
鉄損は渦電流損とヒステリシス損からなり、渦電流損は鋼板の電気抵抗率、板厚、結晶粒度、磁区の形態、鋼板表面の皮膜張力等の因子により支配されている。一方、ヒステリシス損は磁束密度を支配する鋼板の結晶方位、純度、内部歪等により支配される。
【0006】
従来、鉄損を低減させるために、Si含有量を高め鋼板の電気抵抗を大きくすることが行われてきた。しかしながら、Si含有量を高めるのに伴い飽和磁束密度が低下するため、これを従来技術では二次再結晶方位の集積度を上昇させることで補って高磁束密度方向性電磁鋼板を製造してきた。
【0007】
このために、従来技術においては、二次再結晶を安定して発現させるとともにその方位集積度を高め、磁束密度を向上させる因子として、インヒビターの役割が重要である。この目的のため、従来技術ではMnS、AlN、MnSe等がインヒビターとして用いられてきている。
【0008】
従来の方向性電磁鋼板の製造法は、二次再結晶方位制御に用いられるインヒビターの種類により大きく3種類に大別される。
【0009】
第一は、M.F.Littmannにより特公昭30−3651号公報に開示されている、インヒビターにMnS用い、二回冷延法で製造する方法である。第二、特公昭40−15644号公報に田口、坂倉らにより開示された、MnSに加えてAlNをインヒビターとする製造方法である。このインヒビターにAlNを用いる方法により、方向性電磁鋼板のB8 は1.870T以上に向上し、磁気特性の改善による省エネルギーに多大な貢献を果たした。第三に、特公昭51−13469号公報に今中等により開示されたMnSとSbもしくはMnS、MnSeとSbを用い、二回冷延法により製造する方法である。
【0010】
これらの従来法においては本質的あるいは良好な磁束密度を得るためにはインヒビターの析出制御を目的として、高温スラブ加熱により一旦インヒビターを構成する析出物を溶体化し、これを熱延工程あるいは特公昭46−23820号公報に開示されているように熱延板焼鈍時に微細に析出させることが必要である。このように従来法では製鋼段階での成分調整と熱延の段階でほぼ製品の特性が決定されるため、上工程での材質造り込みの安定性確立が重要な課題であった。
【0011】
これらの従来法においては、鉄損を低減させることが第一目標であり、その目標を達成するために磁束密度を高めることが特徴であった。何故ならば、方向性電磁鋼板の皮膜張力の効果と磁束密度の間には、J.Appl.Phys.,vol.41.no.7.p2981-2984(1970) に指摘されているように、磁束密度B8 の値が高いほどその鉄損低減効果が大きいことが知られている。また磁区細分化による鉄損低減法は特開昭58−5968号公報、特開昭58−26405号公報に述べられているが、磁区細分化処理前のプレーン材の磁束密度が高いほどその効果が大きいことが知られているからである。
【0012】
一方、近年では、トランス鉄心において特に小型軽量/高性能化のために、従来の方向性電磁鋼板とは異なり、鉄損よりも高磁束密度を重視する需要家の要求が高まってきており、その製造技術の確立が急がれていた。高磁束密度を得るためには従来技術で重視されたように方位集積度を上げることの他に、材料中の鉄そのものの含有量を高め、飽和磁束密度を上げることが有効である。鉄は2.16Tという高い飽和磁束密度を持っている。しかし、鉄にSi等の非磁性不純物を添加すると飽和磁束密度は低下する。例えば、3%のSiを鉄に添加すると飽和磁束密度は2.03Tにまで低下してしまう。したがって、不純物の低減による飽和磁束密度の向上は、高磁束密度を得るためには大変効果的である。
【0013】
発明者等はこの目的で、これまでに特公平7−122093号公報、特開平4−301053号公報等で、高磁束密度方向性電磁鋼板の製造法について開示を行ってきた。しかしながら、近年では小型トランスの鉄心材料等において、これらの製造法による高磁束密度方向性電磁鋼板よりも、高磁場における飽和磁束密度の高いものが要求されているのが現状である。
【0014】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述したように、小型トランスの鉄心材料等において近年要求されているような高磁束密度方向性電磁鋼板であって、従来の製造方法で得られていた製品よりも、高磁場における飽和磁束密度の高い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造法を提供することを目的とする。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨とするところは以下の通りである。
(1)質量%で、
0.010%≦C≦0.14%、
0.010%≦酸可溶性Al≦0.050%、
0.0030%≦N≦0.0150%
を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを、加熱、熱延した後、1回以上の冷延を行って最終板厚とし、脱炭焼鈍後、Ac1変態点以下の温度域で最終焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法であって、最終冷延圧下率を75%以上90%以下とし、890℃×10時間の仕上げ焼鈍を行い、800A/mでの磁束密度:B8≧1.90T、かつ10000A/mでの磁束密度:B100≧2.10Tとすることを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。
【0017】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、従来技術での検討の主眼とされたインヒビター制御技術以外の製造プロセス上の検討課題として、鉄損の中の渦電流損成分を低減するために成品板厚を薄くし、かつ高磁束密度も両立させるために、冷延条件の制御による磁束密度の高い方向性電磁鋼板の製造法について鋭意検討した結果、最終冷延圧下率を75%以上90%以下に制御することで、成品における結晶の[100]の圧延方向から10゜以内への集積度が75%以上に向上し、磁束密度が向上することを見いだし、発明の完成に至った。
【0018】
以下に本発明を詳細に説明する。
まず、本発明の製造方法で用いるスラブの含有成分について説明する。
Cはその含有量が0.010%未満になると二次再結晶が不安定となり、磁束密度が著しく低下するので0.010%以上とする。一方、0.14%を超えると、脱炭焼鈍に要する時間が長くなりすぎ、不経済であるので0.14%以下とする。
【0019】
酸可溶性AlはNと化合してインヒビターであるAlNを形成する。その含有量が0.010%未満であるとインヒビター析出量が不足し二次再結晶が不安定となるので0.010%以上とする。一方、その含有量が0.050%超となると析出状態が粗大化し、インヒビター効果が損なわれ磁束密度が低下するので、0.050%以下とする。
【0020】
Nは0.0030%以上0.0150%以下にする必要がある。0.0150%を超えるとブリスターと呼ばれる鋼板表面の膨れが発生するとともに、一次再結晶組織の調整が困難となるので0.0150%以下とする。一方、N含有量が0.0030%未満であると、インヒビターであるAlNの形成が不足し二次再結晶の発現が困難になるのでN含有量は0.0030%以上とする。
【0021】
本発明鋼は、このようなスラブを出発材として、後述のプロセスによって得られるものである。以下、本発明鋼の成分について説明する。
Cは脱炭焼鈍において低減されるが、製品である本発明鋼においてCが0.0030%を超えると磁気時効が問題となるので0.0030%以下とする。また、スラブの成分としては0.010%〜0.050%含有されている酸可溶性Alは、鋼板表面に形成される酸化被膜等に若干量が消費されるため、本発明鋼では単に0.050%以下とし、下限値は設けなかった。Nについても、脱炭焼鈍時等に若干量が鋼板から抜けるため、本発明鋼では0.050%以下として下限値は設けなかった。
【0022】
そして、本発明では結晶の[100]の圧延方向から10゜以内への集積度を75%以上とする。この値が75%未満では所望の高磁束密度が得られないためである。従来、無方向性電磁鋼板の分野では鉄の純度を高めることにより磁束密度を向上することは行われていた。しかし、本発明のような方向性電磁鋼板の分野においては、鉄損低減のためにSiを添加することが通常であり、鉄の純度を高めて磁束密度を向上することは従来行われていない。このように製品において結晶の[100]の圧延方向から10゜以内への集積度を75%以上とするには、後述のように最終冷延率を制御すればよい。
【0023】
次に、本発明のプロセスについて説明する。
本発明の電磁鋼スラブは、転炉または電気炉等の溶解炉で鋼を溶製し、必要に応じて真空脱ガス処理し、次いで連続鋳造により、あるいは造塊後分塊圧延することによって得られる。
【0024】
その後、熱間圧延に先立ちスラブ加熱が行われる。本発明のプロセスにおいては、スラブの加熱温度は適切に制御して主要インヒビターであるAlNを鋼中に再固溶させることが肝要である。
【0025】
このスラブを熱延して所定の厚みの熱延板とする。
熱延以降の工程については、析出物制御を目的として1回の圧延で最終板厚とする場合は最終冷延前に熱延板板焼鈍を行っても良い。また、2回以上の冷間圧延により最終板厚とする場合は、1回目の冷間圧延前に熱延板焼鈍を行っても良い。酸洗後、1回もしくは中間焼鈍を含む2回以上の冷間圧延により最終板厚とする。
【0026】
ここで、高磁束密度を得るためには最終冷延率の制御が重要である。すなわち、75%以上90%以下である必要がある。最終冷延率がこの範囲を外れると、得られる製品の結晶方向を制御できず、本発明が目的とする超高磁束密度が得られないので、最終冷延率は75%以上90%以下に定める。
【0027】
次に湿水素雰囲気などの雰囲気中で脱炭焼鈍をする。この焼鈍は、磁気時効等により成品板の磁気特性を劣化させるCを問題のない量まで低減させるための焼鈍で、通常知られたプロセスで行う。
【0028】
次いで焼鈍分離材を塗布し仕上げ焼鈍を行い、二次再結晶および引き続いて純化を行う。本発明の鋼はαγ変態を有するため、良好な二次再結晶方位を維持するために仕上げ焼鈍温度はαγ変態点以下で行う。二次再結晶完了後の純化焼鈍は水素雰囲気中で実施する。
【0029】
この様にして得られた製品には、板間の絶縁を確保して鉄心としての鉄損を低下させるために、絶縁皮膜を塗布して最終製品としても良いし、皮膜を施さずに最終製品としても良い。
【0030】
本発明による製造法における冷延圧下率と成品磁束密度との関係について実験結果に基づき説明する。
C:0.05%、酸可溶性Al:0.018%、N:0.0065%を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、熱延を行い厚み2.1mmの熱延板とした。得られた熱延板に825℃2分の熱延板焼鈍を施し、酸洗後、73.8〜91.9%の圧下率で冷延し、最終板厚を0.55〜0.17mmに仕上げた。これに830℃の湿水素雰囲気中で5分間の脱炭焼鈍を施し、その後乾水素中で890℃×10時間の仕上焼鈍を行った。冷延圧下率と磁界の強さ800,10000A/mでの磁束密度:B8 ,B100 の関係について表1に示す。
【0031】
【表1】
【0032】
表1より、冷延圧下率を75%以上90%以下の範囲とすることによって、鋼板の結晶方向を所望に制御することができ、結果として磁束密度B8 ≧1.90,B100 ≧2.10Tという極めて優れた磁束密度を有する方向性電磁鋼板が得られることがわかる。
【0033】
【実施例】
[実施例1]
表2の成分を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、熱延して2.1mmの厚みの熱延板とした。得られた熱延板に830℃2分の熱延板焼鈍を施し、その後酸洗し73.8〜91.9%の冷延を施し、0.55〜0.17mmに仕上げた。これを830℃の湿水素雰囲気中で脱炭焼鈍を施した。その後890℃×10時間の仕上焼鈍を行った。
【0034】
【表2】
【0035】
冷延圧下率と仕上げ焼鈍後の磁気特性との関係を表3に示す。表3より、冷延圧下率が75〜90%の場合に、鋼板の結晶方向を所望に制御することができ、結果として磁束密度B8 ≧1.90,B100 ≧2.10Tの良好な磁束密度を有する方向性電磁鋼板が得られることがわかる。
【0036】
【表3】
【0037】
[実施例2]
表4の成分を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、熱延して3.0mmの厚みの熱延板とした。得られた熱延板に830℃2分の熱延板焼鈍を施し、その後酸洗し73.3〜91.7%の一回の冷延を施し、0.80〜0.25mmに仕上げた。これを830℃の湿水素雰囲気中で脱炭焼鈍を施した。その後890℃×10時間の仕上焼鈍を行った。
【0038】
【表4】
【0039】
冷延圧下率と仕上げ焼鈍後の磁気特性との関係を表5に示す。表5より、冷延圧下率が75〜90%の場合に、鋼板の結晶方向を所望に制御することができ、その結果として磁束密度B8 ≧1.90,B100 ≧2.10Tの良好な磁束密度を有する方向性電磁鋼板が得られることがわかる。
【0040】
【表5】
【0041】
[実施例3]
表6の成分を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなるスラブを加熱後、熱延して3.5mmの厚みの熱延板とした。得られた熱延板に800℃90秒の熱延板焼鈍を施し酸洗を施した。その後、一回目の冷間圧延により2.1mmに仕上げた。さらにこれに830℃90秒の中間焼鈍を施し、その後これに73.8〜91.9%の圧下率の最終冷延を施し、0.55〜0.17mmに仕上げた。これを830℃の湿水素雰囲気中で脱炭焼鈍を施した。その後、890℃×10時間の仕上焼鈍を行った。
【0042】
【表6】
【0043】
冷延圧下率と仕上げ焼鈍後の磁気特性との関係を表7に示す。表7より、冷延圧下率が75〜90%の場合に、鋼板の結晶方向を所望に制御することができ、その結果として磁束密度B8 ≧1.90,B100 ≧2.10Tの良好な磁束密度を有する方向性電磁鋼板が得られることがわかる。
【0044】
【表7】
【0045】
【発明の効果】
このように本発明によれば、磁束密度が極めて高い方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
Claims (1)
- 質量%で、
0.010%≦C≦0.14%、
0.010%≦酸可溶性Al≦0.050%、
0.0030%≦N≦0.0150%
を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなるスラブを、加熱、熱延した後、1回以上の冷延を行って最終板厚とし、脱炭焼鈍後、Ac1変態点以下の温度域で最終焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法であって、最終冷延圧下率を75%以上90%以下とし、890℃×10時間の仕上げ焼鈍を行い、800A/mでの磁束密度:B8≧1.90T、かつ10000A/mでの磁束密度:B100≧2.10Tとすることを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP35915997A JP4163773B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP35915997A JP4163773B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11189851A JPH11189851A (ja) | 1999-07-13 |
JP4163773B2 true JP4163773B2 (ja) | 2008-10-08 |
Family
ID=18463055
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP35915997A Expired - Fee Related JP4163773B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4163773B2 (ja) |
-
1997
- 1997-12-26 JP JP35915997A patent/JP4163773B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH11189851A (ja) | 1999-07-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0688171A (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4653266B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
KR100293140B1 (ko) | 일방향성 전자강판 및 그 제조방법 | |
KR100779579B1 (ko) | 철손이 낮고 자속밀도가 높은 무방향성 전기강판의제조방법 | |
JP3656913B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板 | |
JP3081118B2 (ja) | 極めて低い鉄損を有する一方向性電磁鋼板 | |
JP4163773B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
KR950002895B1 (ko) | 초고규소 방향성 전자강판 및 그 제조방법 | |
JP3397277B2 (ja) | 超低鉄損超高磁束密度一方向性電磁鋼帯の製造方法 | |
JP2001049351A (ja) | 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3397293B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH06256847A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH06212274A (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4261633B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3311021B2 (ja) | 鉄損の低い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3561323B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3546114B2 (ja) | 磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3324044B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3479984B2 (ja) | 安定した磁気特性を有する一方向性けい素鋼板およびその製造方法 | |
JP3397273B2 (ja) | 超低鉄損超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH0277526A (ja) | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH1025516A (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4213784B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH09118920A (ja) | 磁気特性が優れた一方向性電磁鋼板の安定製造方法 | |
JP3215177B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041209 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050809 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051005 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070522 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070719 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080501 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080626 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080722 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080725 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120801 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |