JP4158842B2 - 化粧板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、窯業系成形体を基材とする化粧板およびその製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、６０度鏡面光沢度（以下、単に「鏡面光沢度」ともいう。）に極めて優れる化粧板と、これを効率良く簡易に得るための製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
窯業系成形体を基材とし、その表面を塗装しあるいは化粧シートを接着してなる化粧板は、内外装用建材として広く使用されている。
化粧板の意匠性に関しては様々な提案がなされており、その一つに化粧面の鏡面光沢度の高い鏡面状化粧板がある。しかし、窯業系成形体の表面には、製造工程において生じる微小な凹凸が存在し、また多孔質であることから、たとえ研磨を行ったとしても、その表面には微少な凹凸が残存してしまう。
したがって、窯業系成形体を基材とした鏡面状化粧板を製造する場合には、図５に示したように、まず基材の下地処理としてその表面にシーラーを塗布して硬化させ（シーラー処理）、続いて緻密で平滑な表面を得るために、サーフェーサーと称される塗料をシーラー処理した基材の表面にロールコーターを用いて塗布し、加熱硬化させ（サーフェーサー処理）、その後サーフェーサー処理した表面をさらに研磨し、しかる後にロールコーターやフローコーター等で複数回塗装するか、あるいはロールプレス等を用いて化粧シートを加熱圧着しなければならない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の鏡面状化粧板およびその製造方法は、以上のように構成されていたために、基材の表面処理に手間がかかり、生産効率が低く、サーフェーサー処理を行うためにコスト高となるという問題があった。また、表面処理が不十分な箇所が生ずると、その部分は鏡面状とはならず、製品不良の原因となることがあった。
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、鏡面光沢度の極めて優れた、窯業系成形体を基材とする化粧板を提供することを目的とするものである。さらに本発明は、このような化粧板を効率良く簡易に得ることのできる製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂からなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを、そのポリエチレンテレフタレート樹脂層面を前記接着剤を塗布した基材の表面に接合させ、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートが接着されていることを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板である。
請求項２に係る発明は、化粧用樹脂層の上には、透明なポリエチレンテレフタレート樹脂層がトップクリヤー層として設けられていることを特徴とする請求項１記載の化粧板である。
請求項３に係る発明は、化粧用樹脂層の上には、紫外線により硬化した硬化塗料層がトップクリヤー層として設けられていることを特徴とする請求項１記載の化粧板である。
請求項４に係る発明は、化粧用樹脂層が、インクで模様付けされた白色の塩化ビニル系樹脂であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか1項に記載の化粧板である。
請求項５に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂層が一体化されてなる化粧シートを、この化粧シートのポリエチレンテレフタレート樹脂層面と接着剤を塗布した基材の表面が接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着するこることにより基材と化粧シートを接着することを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法である。
請求項６に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上の第 1ポリエチレンテレフタレート樹脂層と、厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂層および厚さ１０〜１５０μｍの第 2ポリエチレンテレフタレート樹脂層が一体化されてなる化粧シートを、この化粧シートの第 1ポリエチレンテレフタレート樹脂層面が接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、基材と化粧シートをロールプレスで圧着することにより接着することを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法である。
請求項７に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂層とが一体化されてなる化粧シートを、このポリエチレンテレフタレート樹脂層面が接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートを接着し、次いで、化粧シートの白色の塩化ビニル系樹脂層上に紫外線硬化性塗料を塗布し、紫外線を照射してこの塗料を硬化させることを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明を更に説明する。図1は、本発明の一実施態様を示す化粧板の断面図である。
本発明の化粧板１は、窯業系成形体からなる基材２の上に、ポリエチレンテレフタレート樹脂層（以下、PET樹脂層ともいう）３が設けられ、このPET樹脂層３の上には化粧用樹脂層４が設けられている。PET樹脂層３と化粧用樹脂層４とは、化粧シート５を形成している。
【０００６】
本発明の化粧板１に使用する基材２は、無機質マトリックス物質と必要に応じて添加させた補強繊維、骨材、充填材等の物質からなる、いわゆる窯業系成形体であって、繊維補強セメント板、ケイ酸カルシウム板、石膏板等を例示することができる。
【０００７】
PET樹脂層３としては、従来から利用されているPET、すなわちジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールである熱可塑性ポリエステル樹脂（PET)を利用することができる。なお、必要に応じて他のジカルボン酸またはグリコール成分を配合することもできる。さらにPETは、共重合体であってもよく、また他の任意成分を配合した組成物から得られるものであってもよい。
【０００８】
PET樹脂層３の厚さは、２５μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上がよい。PET樹脂層３の厚さが２５μｍ未満であると、基材表面の微小な凹凸が化粧表面に現れる場合がある。PET樹脂層３の厚さが２５μｍ以上であれば、基材表面の凹凸が化粧表面に現れる危険は大幅に低下するが、わずかではあるが化粧表面に凹凸が現れることがある。PET樹脂層の厚さが４０μｍ以上であれば、化粧表面に基材表面の凹凸が現れることはほとんど無い。一般的に、PET樹脂層３の厚さは、２５〜１００μｍ程度である。
【０００９】
化粧用樹脂層４は、化粧板の表面を化粧するために設けるものであり、彩色したものや、絵柄を設けたものが一般的に利用されている。なお、化粧用樹脂層４は、PET樹脂層３と一体化し、化粧シートを形成できるものでなければならない。この条件を満たし、さらに鏡面光沢度を満足させる樹脂の例として、白色の塩化ビニル系樹脂を挙げることができる。本発明の化粧板で使用することができる塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニルと他のモノマーとの共重合体および塩化ビニルと他のモノマーとのグラフト重合体、これらの単独重合体、共重合体またはグラフト重合体の塩素化物が挙げられる。また従来から公知の可塑剤を適宜配合したものであってもよい。平均重合度等その他特性については、化粧板の設置場所等を適宜勘案して設定することができる。
化粧用樹脂層４の厚さは、３０μｍ以上１８０μｍ以下である。化粧用樹脂層の厚さが３０μｍ未満では基材表面に対する隠蔽性が低下し、一方１８０μｍを超えるとコスト高になるため好ましくない。
【００１０】
本発明の化粧板１には、表面保護と肉持ち感等の意匠性の向上を目的として、化粧用樹脂層４の上にトップクリヤー層を設けることもできる。トップクリヤー層は、透明もしくは半透明の層である。具体的には、トップクリヤー層は、ポリエチレンテレフタレート層または紫外線により硬化した硬化塗料層等が挙げられる。
【００１１】
図２および３は、このようなトップクリヤー層６を設けた本発明の一実施態様を示す化粧板の断面図である。図２は、トップクリヤー層６がポリエチレンテレフタレート層であり、図３は、トップクリヤー層６が紫外線硬化塗料層である化粧板の断面をそれぞれ示している。
図２においては、基材２の上に、PET樹脂層３（第１PET樹脂層）と化粧用樹脂層４が設けられ、その上にさらにポリエチレンテレフタレート層（第２PET樹脂層）がトップクリヤー層として設けられている。この実施態様においては、第１PET樹脂層、化粧用樹脂層４と第２PET樹脂層が一体となり、化粧シート５を形成している。
図３においては、トップクリヤー層６が紫外線硬化塗料層であること以外は図２の例と同様である。
【００１２】
トップクリヤー層６の厚さについては特に限定されるわけではないが、１０μｍ以上１５０μｍ以下が好適である。厚さが１０μｍ未満ではトップクリヤーとしての効果は得にくく、また、厚さが１５０μｍを超えるとコスト高になるため好ましくない。なお、トップクリヤー層６としてポリエチレンテレフタレート層を用いる場合、表面の鉛筆硬度を高くするために、厚さが１００μｍ以下であることが好ましい。
【００１３】
次に、本発明の化粧板の製造方法について説明する。図４は、本発明の化粧板の製造方法を説明するための図である。
一般に窯業系成形体の表面に塗装を行いあるいは化粧シートを接着する場合、仕上がりを鏡面状とするかどうかにかかわらず、基材表面を補強しかつ基材表面と塗膜もしくは化粧シートとの密着力を高めるために、塗装もしくは化粧シートの接着に先立って、基材表面にシーラーを塗布し硬化させるシーラー処理が行われており、本発明の化粧板の製造方法においても基材表面にシーラー処理を行うのがよい。使用されるシーラーは基材の種類や比重、塗料や化粧シートの種類等によって適したものが選択される。
図４に示される製造方法においては、シーラー処理された基材２と、２５μｍ以上の厚さを有するPET樹脂層と塩化ビニル系樹脂の化粧用樹脂層とからなる化粧シートは、基材２の表面と化粧シートの PET 樹脂層面とが接着剤を介して接合するようにする。そして、基材２と化粧シートとはロールプレス７により加熱圧着して接着する。
なお、PET樹脂層からなるトップクリヤー層を設ける場合には、図4に示される化粧シート５は、２５μｍ以上の厚さを有する第１PET樹脂層、化粧用樹脂層および第２PET樹脂層からなる3層構造となっている。そして、基材２と第１PET樹脂層とが接着剤を介して接合するようにする。また、硬化塗料層からなるトップクリヤー層を設ける場合には、図4に示される製造方法では、化粧シート５がPET樹脂層と化粧用樹脂層からなる2層構造であり、化粧シート５を基材２に接着した後に、例えば、紫外線硬化性塗料を塗布し、塗料に紫外線を照射して硬化させる。これとは別に、紫外線硬化性塗料を予め化粧シート５に塗布しておき、基材２と接着した後に塗料を硬化させてもよい。
【００１４】
基材表面への化粧シートの接着に用いる接着剤は、特に限定されるわけではなく、従来、窯業系成形体表面に化粧シートを接着する際に使用されている公知の接着剤を使用することができる。接着方法については上記のような公知のロールプレス法や真空プレス法を使用することができる。
【００１５】
このようにして得られる本発明の化粧板は、その表面の鏡面性が非常に優れている。例えば、JIS Z8741で規定される60 度鏡面光沢度で９５％以上となる。
【００１６】
以下、本発明を実施例および比較例によってさらに説明する。
（実施例１）
基材となる窯業系成形体として、かさ比重が1.6、厚さが６ｍｍの繊維補強セメント板を使用した。この繊維補強セメント板の表面を、（株）トウペ製シーラー（商品名アスベストシーラー）を２０ｇ／ｍ２塗布し、８０℃で加熱し硬化させることによりシーラー処理を行った。次に、接着剤として中央理研（株）製接着剤（商品名リカボンドＢＡ−２６０Ｍ）を基材表面に１５ｇ／ｍ２塗布し、化粧シートとして、厚さ５０μｍのPET樹脂層と厚さ１００μｍの白色の塩化ビニル樹脂にインクで模様付されたものからなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを用い、化粧シートのＰＥＴ樹脂層面を接着剤の塗布された基材表面に接合させながら、ロールプレスにより常温で圧着し、基材と化粧シートを接着して化粧板を得た。
この化粧板の表面について、スガ試験機（株）製ＨＧ−２６８携帯光沢計を用い、JIS Z8741に準じて６０度鏡面光沢度を測定したところ１０７％であり、外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００１７】
（実施例２）
基材となる窯業系成形体として、かさ比重が１．０、厚さが６ｍｍのケイ酸カルシウム板を使用した。このケイ酸カルシウム板の表面を、大日本塗料（株）製シーラー（商品名Ｖセラン＝１００シーラー）を８０ｇ／ｍ２塗布し、８０℃で加熱し硬化させることによりシーラー処理を行った。以下、実施例１と同様の化粧シートを、実施例１と同様の方法により基材に接着して化粧板を得た。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ１０６％であり、外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００１８】
（実施例３）
基材となる窯業系成形体として、かさ比重が１．６、厚さが６ｍｍの繊維補強セメント板を使用した。この繊維補強セメント板の表面を、トウペ（株）製シーラー（商品名アスベストシーラー）を２０ｇ／ｍ２塗布し、８０℃で加熱し硬化させることによりシーラー処理を行った。次に、接着剤として中央理研（株）製接着剤（商品名リカボンドＢＡ−２６０Ｍ）を基材表面に１５ｇ／ｍ２塗布し、化粧シートとして、厚さ５０μｍの第 1ＰＥＴ樹脂層、厚さ５０μｍの白色の塩化ビニル樹脂からなる化粧用樹脂層と厚さ５０μｍの透明な第 2ＰＥＴ樹脂層からなるトップクリヤー層の３層が一体化された化粧シートを用い、第 1ＰＥＴ樹脂層面を接着剤の塗布された基材表面に接合させながら、ロールプレスにより加圧圧着し、基材と化粧シートを接着して化粧板を得た。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ１０７％であり、外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００１９】
（比較例１）
厚さ１５０μｍの塩化ビニル樹脂製の化粧シートを用い、実施例１と同一の基材により同一の方法で化粧板を作製した。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ８５％であり、外観上も鏡面というにはやや不充分であった。
【００２０】
（比較例２）
厚さ５０μｍの白色の塩化ビニル樹脂にインクで模様付したものの上に、厚さ５０μｍのPET樹脂層を設けて一体化した化粧シートを、塩化ビニル樹脂下面と基材とを接着剤を介して接合させながらロールプレスにより常温で圧着させ化粧板を得た。その他の条件は、実施例１と同じである。
得られた化粧板の目視観察による外観検査では、細かい凹凸が目立ち、鏡面を得ることができなかった。
【００２１】
（参考例１）
緻密で平滑な表面を有する材料としてガラスを基材とし、その表面上に実施例１と同一の化粧シートを、実施例１においてシーラー処理した基材に対する接着方法と同一の方法によって接着し、化粧板を作製した。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ１０７％であり、当然のことながら外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば、鏡面光沢度に極めて優れる窯業系成形体を基材とする化粧板が得られる。また、本発明によれば、前記化粧板を効率良く簡易に得ることのできる製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施態様である化粧板の断面図である。
【図２】 トップクリヤー層を設けた本発明の一実施態様である化粧板の断面図である。
【図３】 トップクリヤー層を設けた本発明の別の実施態様である化粧板の断面図である。
【図４】 本発明の化粧板の製造方法を説明するための図である。
【図５】 従来の化粧板の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 化粧板
２ 基材
３ PET樹脂層
４ 化粧用樹脂層
５ 化粧シート
６ トップクリヤー層
【発明の属する技術分野】
本発明は、窯業系成形体を基材とする化粧板およびその製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、６０度鏡面光沢度（以下、単に「鏡面光沢度」ともいう。）に極めて優れる化粧板と、これを効率良く簡易に得るための製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
窯業系成形体を基材とし、その表面を塗装しあるいは化粧シートを接着してなる化粧板は、内外装用建材として広く使用されている。
化粧板の意匠性に関しては様々な提案がなされており、その一つに化粧面の鏡面光沢度の高い鏡面状化粧板がある。しかし、窯業系成形体の表面には、製造工程において生じる微小な凹凸が存在し、また多孔質であることから、たとえ研磨を行ったとしても、その表面には微少な凹凸が残存してしまう。
したがって、窯業系成形体を基材とした鏡面状化粧板を製造する場合には、図５に示したように、まず基材の下地処理としてその表面にシーラーを塗布して硬化させ（シーラー処理）、続いて緻密で平滑な表面を得るために、サーフェーサーと称される塗料をシーラー処理した基材の表面にロールコーターを用いて塗布し、加熱硬化させ（サーフェーサー処理）、その後サーフェーサー処理した表面をさらに研磨し、しかる後にロールコーターやフローコーター等で複数回塗装するか、あるいはロールプレス等を用いて化粧シートを加熱圧着しなければならない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の鏡面状化粧板およびその製造方法は、以上のように構成されていたために、基材の表面処理に手間がかかり、生産効率が低く、サーフェーサー処理を行うためにコスト高となるという問題があった。また、表面処理が不十分な箇所が生ずると、その部分は鏡面状とはならず、製品不良の原因となることがあった。
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、鏡面光沢度の極めて優れた、窯業系成形体を基材とする化粧板を提供することを目的とするものである。さらに本発明は、このような化粧板を効率良く簡易に得ることのできる製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂からなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを、そのポリエチレンテレフタレート樹脂層面を前記接着剤を塗布した基材の表面に接合させ、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートが接着されていることを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板である。
請求項２に係る発明は、化粧用樹脂層の上には、透明なポリエチレンテレフタレート樹脂層がトップクリヤー層として設けられていることを特徴とする請求項１記載の化粧板である。
請求項３に係る発明は、化粧用樹脂層の上には、紫外線により硬化した硬化塗料層がトップクリヤー層として設けられていることを特徴とする請求項１記載の化粧板である。
請求項４に係る発明は、化粧用樹脂層が、インクで模様付けされた白色の塩化ビニル系樹脂であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか1項に記載の化粧板である。
請求項５に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂層が一体化されてなる化粧シートを、この化粧シートのポリエチレンテレフタレート樹脂層面と接着剤を塗布した基材の表面が接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着するこることにより基材と化粧シートを接着することを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法である。
請求項６に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上の第 1ポリエチレンテレフタレート樹脂層と、厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂層および厚さ１０〜１５０μｍの第 2ポリエチレンテレフタレート樹脂層が一体化されてなる化粧シートを、この化粧シートの第 1ポリエチレンテレフタレート樹脂層面が接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、基材と化粧シートをロールプレスで圧着することにより接着することを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法である。
請求項７に係る発明は、窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂層とが一体化されてなる化粧シートを、このポリエチレンテレフタレート樹脂層面が接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートを接着し、次いで、化粧シートの白色の塩化ビニル系樹脂層上に紫外線硬化性塗料を塗布し、紫外線を照射してこの塗料を硬化させることを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明を更に説明する。図1は、本発明の一実施態様を示す化粧板の断面図である。
本発明の化粧板１は、窯業系成形体からなる基材２の上に、ポリエチレンテレフタレート樹脂層（以下、PET樹脂層ともいう）３が設けられ、このPET樹脂層３の上には化粧用樹脂層４が設けられている。PET樹脂層３と化粧用樹脂層４とは、化粧シート５を形成している。
【０００６】
本発明の化粧板１に使用する基材２は、無機質マトリックス物質と必要に応じて添加させた補強繊維、骨材、充填材等の物質からなる、いわゆる窯業系成形体であって、繊維補強セメント板、ケイ酸カルシウム板、石膏板等を例示することができる。
【０００７】
PET樹脂層３としては、従来から利用されているPET、すなわちジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールである熱可塑性ポリエステル樹脂（PET)を利用することができる。なお、必要に応じて他のジカルボン酸またはグリコール成分を配合することもできる。さらにPETは、共重合体であってもよく、また他の任意成分を配合した組成物から得られるものであってもよい。
【０００８】
PET樹脂層３の厚さは、２５μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上がよい。PET樹脂層３の厚さが２５μｍ未満であると、基材表面の微小な凹凸が化粧表面に現れる場合がある。PET樹脂層３の厚さが２５μｍ以上であれば、基材表面の凹凸が化粧表面に現れる危険は大幅に低下するが、わずかではあるが化粧表面に凹凸が現れることがある。PET樹脂層の厚さが４０μｍ以上であれば、化粧表面に基材表面の凹凸が現れることはほとんど無い。一般的に、PET樹脂層３の厚さは、２５〜１００μｍ程度である。
【０００９】
化粧用樹脂層４は、化粧板の表面を化粧するために設けるものであり、彩色したものや、絵柄を設けたものが一般的に利用されている。なお、化粧用樹脂層４は、PET樹脂層３と一体化し、化粧シートを形成できるものでなければならない。この条件を満たし、さらに鏡面光沢度を満足させる樹脂の例として、白色の塩化ビニル系樹脂を挙げることができる。本発明の化粧板で使用することができる塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニルと他のモノマーとの共重合体および塩化ビニルと他のモノマーとのグラフト重合体、これらの単独重合体、共重合体またはグラフト重合体の塩素化物が挙げられる。また従来から公知の可塑剤を適宜配合したものであってもよい。平均重合度等その他特性については、化粧板の設置場所等を適宜勘案して設定することができる。
化粧用樹脂層４の厚さは、３０μｍ以上１８０μｍ以下である。化粧用樹脂層の厚さが３０μｍ未満では基材表面に対する隠蔽性が低下し、一方１８０μｍを超えるとコスト高になるため好ましくない。
【００１０】
本発明の化粧板１には、表面保護と肉持ち感等の意匠性の向上を目的として、化粧用樹脂層４の上にトップクリヤー層を設けることもできる。トップクリヤー層は、透明もしくは半透明の層である。具体的には、トップクリヤー層は、ポリエチレンテレフタレート層または紫外線により硬化した硬化塗料層等が挙げられる。
【００１１】
図２および３は、このようなトップクリヤー層６を設けた本発明の一実施態様を示す化粧板の断面図である。図２は、トップクリヤー層６がポリエチレンテレフタレート層であり、図３は、トップクリヤー層６が紫外線硬化塗料層である化粧板の断面をそれぞれ示している。
図２においては、基材２の上に、PET樹脂層３（第１PET樹脂層）と化粧用樹脂層４が設けられ、その上にさらにポリエチレンテレフタレート層（第２PET樹脂層）がトップクリヤー層として設けられている。この実施態様においては、第１PET樹脂層、化粧用樹脂層４と第２PET樹脂層が一体となり、化粧シート５を形成している。
図３においては、トップクリヤー層６が紫外線硬化塗料層であること以外は図２の例と同様である。
【００１２】
トップクリヤー層６の厚さについては特に限定されるわけではないが、１０μｍ以上１５０μｍ以下が好適である。厚さが１０μｍ未満ではトップクリヤーとしての効果は得にくく、また、厚さが１５０μｍを超えるとコスト高になるため好ましくない。なお、トップクリヤー層６としてポリエチレンテレフタレート層を用いる場合、表面の鉛筆硬度を高くするために、厚さが１００μｍ以下であることが好ましい。
【００１３】
次に、本発明の化粧板の製造方法について説明する。図４は、本発明の化粧板の製造方法を説明するための図である。
一般に窯業系成形体の表面に塗装を行いあるいは化粧シートを接着する場合、仕上がりを鏡面状とするかどうかにかかわらず、基材表面を補強しかつ基材表面と塗膜もしくは化粧シートとの密着力を高めるために、塗装もしくは化粧シートの接着に先立って、基材表面にシーラーを塗布し硬化させるシーラー処理が行われており、本発明の化粧板の製造方法においても基材表面にシーラー処理を行うのがよい。使用されるシーラーは基材の種類や比重、塗料や化粧シートの種類等によって適したものが選択される。
図４に示される製造方法においては、シーラー処理された基材２と、２５μｍ以上の厚さを有するPET樹脂層と塩化ビニル系樹脂の化粧用樹脂層とからなる化粧シートは、基材２の表面と化粧シートの PET 樹脂層面とが接着剤を介して接合するようにする。そして、基材２と化粧シートとはロールプレス７により加熱圧着して接着する。
なお、PET樹脂層からなるトップクリヤー層を設ける場合には、図4に示される化粧シート５は、２５μｍ以上の厚さを有する第１PET樹脂層、化粧用樹脂層および第２PET樹脂層からなる3層構造となっている。そして、基材２と第１PET樹脂層とが接着剤を介して接合するようにする。また、硬化塗料層からなるトップクリヤー層を設ける場合には、図4に示される製造方法では、化粧シート５がPET樹脂層と化粧用樹脂層からなる2層構造であり、化粧シート５を基材２に接着した後に、例えば、紫外線硬化性塗料を塗布し、塗料に紫外線を照射して硬化させる。これとは別に、紫外線硬化性塗料を予め化粧シート５に塗布しておき、基材２と接着した後に塗料を硬化させてもよい。
【００１４】
基材表面への化粧シートの接着に用いる接着剤は、特に限定されるわけではなく、従来、窯業系成形体表面に化粧シートを接着する際に使用されている公知の接着剤を使用することができる。接着方法については上記のような公知のロールプレス法や真空プレス法を使用することができる。
【００１５】
このようにして得られる本発明の化粧板は、その表面の鏡面性が非常に優れている。例えば、JIS Z8741で規定される60 度鏡面光沢度で９５％以上となる。
【００１６】
以下、本発明を実施例および比較例によってさらに説明する。
（実施例１）
基材となる窯業系成形体として、かさ比重が1.6、厚さが６ｍｍの繊維補強セメント板を使用した。この繊維補強セメント板の表面を、（株）トウペ製シーラー（商品名アスベストシーラー）を２０ｇ／ｍ２塗布し、８０℃で加熱し硬化させることによりシーラー処理を行った。次に、接着剤として中央理研（株）製接着剤（商品名リカボンドＢＡ−２６０Ｍ）を基材表面に１５ｇ／ｍ２塗布し、化粧シートとして、厚さ５０μｍのPET樹脂層と厚さ１００μｍの白色の塩化ビニル樹脂にインクで模様付されたものからなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを用い、化粧シートのＰＥＴ樹脂層面を接着剤の塗布された基材表面に接合させながら、ロールプレスにより常温で圧着し、基材と化粧シートを接着して化粧板を得た。
この化粧板の表面について、スガ試験機（株）製ＨＧ−２６８携帯光沢計を用い、JIS Z8741に準じて６０度鏡面光沢度を測定したところ１０７％であり、外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００１７】
（実施例２）
基材となる窯業系成形体として、かさ比重が１．０、厚さが６ｍｍのケイ酸カルシウム板を使用した。このケイ酸カルシウム板の表面を、大日本塗料（株）製シーラー（商品名Ｖセラン＝１００シーラー）を８０ｇ／ｍ２塗布し、８０℃で加熱し硬化させることによりシーラー処理を行った。以下、実施例１と同様の化粧シートを、実施例１と同様の方法により基材に接着して化粧板を得た。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ１０６％であり、外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００１８】
（実施例３）
基材となる窯業系成形体として、かさ比重が１．６、厚さが６ｍｍの繊維補強セメント板を使用した。この繊維補強セメント板の表面を、トウペ（株）製シーラー（商品名アスベストシーラー）を２０ｇ／ｍ２塗布し、８０℃で加熱し硬化させることによりシーラー処理を行った。次に、接着剤として中央理研（株）製接着剤（商品名リカボンドＢＡ−２６０Ｍ）を基材表面に１５ｇ／ｍ２塗布し、化粧シートとして、厚さ５０μｍの第 1ＰＥＴ樹脂層、厚さ５０μｍの白色の塩化ビニル樹脂からなる化粧用樹脂層と厚さ５０μｍの透明な第 2ＰＥＴ樹脂層からなるトップクリヤー層の３層が一体化された化粧シートを用い、第 1ＰＥＴ樹脂層面を接着剤の塗布された基材表面に接合させながら、ロールプレスにより加圧圧着し、基材と化粧シートを接着して化粧板を得た。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ１０７％であり、外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００１９】
（比較例１）
厚さ１５０μｍの塩化ビニル樹脂製の化粧シートを用い、実施例１と同一の基材により同一の方法で化粧板を作製した。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ８５％であり、外観上も鏡面というにはやや不充分であった。
【００２０】
（比較例２）
厚さ５０μｍの白色の塩化ビニル樹脂にインクで模様付したものの上に、厚さ５０μｍのPET樹脂層を設けて一体化した化粧シートを、塩化ビニル樹脂下面と基材とを接着剤を介して接合させながらロールプレスにより常温で圧着させ化粧板を得た。その他の条件は、実施例１と同じである。
得られた化粧板の目視観察による外観検査では、細かい凹凸が目立ち、鏡面を得ることができなかった。
【００２１】
（参考例１）
緻密で平滑な表面を有する材料としてガラスを基材とし、その表面上に実施例１と同一の化粧シートを、実施例１においてシーラー処理した基材に対する接着方法と同一の方法によって接着し、化粧板を作製した。得られた化粧板の表面について、実施例１と同様の方法により６０度鏡面光沢度を測定したところ１０７％であり、当然のことながら外観上も十分な鏡面を得ることができた。
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば、鏡面光沢度に極めて優れる窯業系成形体を基材とする化粧板が得られる。また、本発明によれば、前記化粧板を効率良く簡易に得ることのできる製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施態様である化粧板の断面図である。
【図２】 トップクリヤー層を設けた本発明の一実施態様である化粧板の断面図である。
【図３】 トップクリヤー層を設けた本発明の別の実施態様である化粧板の断面図である。
【図４】 本発明の化粧板の製造方法を説明するための図である。
【図５】 従来の化粧板の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 化粧板
２ 基材
３ PET樹脂層
４ 化粧用樹脂層
５ 化粧シート
６ トップクリヤー層
Claims (7)
- 窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂からなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを、そのポリエチレンテレフタレート樹脂層面を前記接着剤が塗布された基材の表面に接合させてロールプレスや真空プレスで圧着することにより、基材と化粧シートが接着されていることを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板。
- 上記化粧用樹脂層の上には、透明なポリエチレンテレフタレート樹脂層がトップクリヤー層として設けられていることを特徴とする請求項１記載の鏡面光沢度が９５％以上である化粧板。
- 上記化粧用樹脂層の上には、紫外線により硬化した硬化塗料層がトップクリヤー層として設けられていることを特徴とする請求項１記載の鏡面光沢度が９５％以上である化粧板。
- 上記化粧用樹脂層が、インクで模様付けされた白色の塩化ビニル系樹脂であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか 1 項に記載の鏡面光沢度が９５％以上である化粧板。
- 窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂からなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを、この化粧シートのポリエチレンテレフタレート樹脂層面が前記接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートを接着することを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法。
- 窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上の第1ポリエチレンテレフタレート樹脂層と、厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂からなる化粧用樹脂層および厚さ１０〜１５０μｍの第 2ポリエチレンテレフタレート樹脂層が一体化された化粧シートを、この化粧シートの第１ポリエチレンテレフタレート樹脂層面が前記接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートを接着することを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法。
- 窯業系成形体からなる基材の表面に接着剤を塗布し、厚さ２５μｍ以上のポリエチレンテレフタレート樹脂層と厚さ３０〜１８０μｍの白色の塩化ビニル系樹脂からなる化粧用樹脂層が一体化された化粧シートを、この化粧シートのポリエチレンテレフタレート樹脂層面が前記接着剤を塗布した基材の表面に接合するように配し、ロールプレスや真空プレスで圧着することにより基材と化粧シートを接着し、次いで、前記化粧シートの白色の塩化ビニル樹脂層上に紫外線硬化性塗料を塗布し、この塗料を紫外線照射して硬化させることを特徴とする鏡面光沢度が９５％以上である化粧板の製造方法。
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