JP4145322B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Description
前記半導体装置において、共通リードとしてバーリード(バスバーともいう)を有している構造のものがあり、例えば、バーリードが枠状(四角のリング状)の場合、バーリードは、半導体チップとインナリードの先端群との間の領域に配置される。
このような半導体装置については、PCT/JP03/06151にその記載がある。
本発明者は、前記半導体装置の組み立てについて検討した。その結果、樹脂成形時に、封止用樹脂の流動圧によりワイヤショートを引き起こすことや、小タブ(チップ裏面よりタブが小さい)構造を採用した場合にチップ裏面に封止用樹脂が回り込み難いことなどが懸念されることを見い出した。
なお、特開平9−252072号公報には、インナリードとその先端を連結する連結部とが接着剤層を介してヒートスプレッダに取り付けられたリードフレームとその製造方法について記載されているが、そのリードフレームを用いた半導体装置の具体的な製造方法についての記載はない。
本発明の目的は、組み立て性の向上を図る半導体装置の製造方法を提供することにある。
また、本発明のその他の目的は、製品の信頼性の向上を図る半導体装置の製造方法を提供することにある。
本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
以下の実施の形態においては便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明するが、特に明示した場合を除き、それらはお互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部または全部の変形例、詳細、補足説明などの関係にある。
また、以下の実施の形態において、要素の数等(個数、数値、量、範囲等を含む)に言及する場合、特に明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合などを除き、その特定の数に限定されるものではなく、特定の数以上でも以下でも良いものとする。
さらに、以下の実施の形態において、その構成要素(要素ステップなども含む)は、特に明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合などを除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
同様に、以下の実施の形態において、構成要素などの形状、位置関係などに言及するときは、特に明示した場合および原理的に明らかにそうでないと考えられる場合などを除き、実質的にその形状などに近似または類似するものなどを含むものとする。このことは前記数値および範囲についても同様である。
また、実施の形態を説明するための全図において同一機能を有するものは同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
(実施の形態1)
図1に示す本実施の形態1の半導体装置は、放熱性が高い樹脂封止型の半導体パッケージであり、ここでは、アウタリード1eがガルウィング状に曲げ成形されたQFP(Quad Flat Package)11を取り上げて説明する。
QFP11の構造について説明すると、複数のインナリード1dと、このインナリード1dと一体に形成された複数のアウタリード1eと、複数のインナリード1dの先端部に絶縁性の熱可塑性接着材1cを介して接合するシート部材であるヒートスプレッダ1bと、複数のインナリード1dの内側に配置された四角のリング状の共通リードであるバーリード1fと、リング状のバーリード1fの内側でヒートスプレッダ1b上に熱可塑性接着材1cを介して接合された半導体チップ2と、半導体チップ2のパッド(電極)2cとこれに対応するインナリード1d、およびパッド2cとバーリード1fとを接続する金線などの複数の導電性のワイヤ3と、半導体チップ2や複数のワイヤ3を樹脂によって封止する封止体4とからなる。
すなわち、QFP11は、インナリード1dの先端部、リング状のバーリード1fおよび半導体チップ2がそれぞれ絶縁性の熱可塑性接着材1cを介してヒートスプレッダ1bと接合しており、熱可塑性接着材1cは、そのガラス転移温度がワイヤボンディング時の加熱温度(例えば、約230℃)以上、好ましくは250℃以上の接着材である。
すなわち、熱可塑性接着材1cが軟化する温度は、ワイヤボンディング時の加熱温度以上、好ましくは250℃以上である。
これにより、QFP11の組み立てにおけるワイヤボンディング時に、熱可塑性接着材1cが軟化してインナリード1dが熱可塑性接着材1c上で動いたり、熱可塑性接着材1cから剥離するということを防ぐことができる。
また、共通リードであるリング状のバーリード1fには、電源電位やGND電位のワイヤ3が接続されている。
次に、本実施の形態1のQFP11の製造方法について説明する。
まず、複数のインナリード1dと、複数のインナリード1dそれぞれと一体に形成された複数のアウタリード1eと、複数のインナリード1dの内側に配置された四角のリング状のバーリード1fとを備えた薄板状の金属製のフレーム体1aを有しており、かつこのフレーム体1aと絶縁性の熱可塑性接着材1cを介して接合されたヒートスプレッダ1bを有する図2に示すリードフレーム1を準備する。
リードフレーム1においては、各インナリード1dの先端部およびバーリード1fと四角形のヒートスプレッダ1bとがそれぞれ熱可塑性接着材1cを介して接合されている。
すなわち、ヒートスプレッダ1bは、インナリード1d列に対応したシート状のものであり、四角形を成しているとともに、チップ搭載機能を有している。
なお、リードフレーム1において四角のリング状のバーリード1fそれぞれの外側にはリード切断によって形成された打ち抜き孔(第1貫通孔)1gが形成されている。打ち抜き孔1gのうち、インナリード1d群とバーリード1fの間に形成された打ち抜き孔1gは、各インナリード1dの先端部に隣接してインナリード1dの列方向に沿って形成されており、したがって、複数のインナリード1dとこれに隣接した四角のバーリード1fとの間には4つの細長い打ち抜き孔1gが形成されている(図11参照)。
その後、ダイボンディングを行う。
まず、図3に示すように、リードフレーム1をヒートステージ6(ステージ)上に配置する。その際、予めヒートステージ6を所定の温度(例えば、300℃以上)に加熱しておく。これにより、ヒートステージ6上にリードフレーム配置後、ヒートステージ6からヒートスプレッダ1bを介して熱可塑性接着材1cに熱が伝わり、所定温度に到達すると熱可塑性接着材1cが軟化し始める。
その後、コレット5によって半導体チップ2の主面2a側を吸着保持して移載し、リードフレーム1のヒートスプレッダ1bのチップ搭載領域の上方に半導体チップ2を配置する。
続いて、図4に示すように、コレット5によって半導体チップ2を吸着保持した状態でコレット5を下降させ、半導体チップ2の裏面2bをヒートスプレッダ1b上の熱可塑性接着材1cに接合する。
その際、複数のインナリード1dの先端部およびバーリード1fを押さえ治具7によってヒートステージ6側に押さえ付けた状態で、加熱されて軟化した熱可塑性接着材1cを介して半導体チップ2をヒートスプレッダ1b上の熱可塑性接着材1cに接合する。
この時、熱可塑性接着材1cは軟化しているが、各インナリード1dやバーリード1fは押さえ治具7によってヒートステージ6側に押さえ付けられているため、インナリード1dが熱可塑性接着材1cから剥離したり熱可塑性接着材1c上で動いたりすることなく、インナリード1dをばらけさせずにダイボンディングすることができる。
さらに、特別なダイボンド材を使用せずに熱可塑性接着材1cのみによってダイボンディングを行うことができる。
その結果、ダイボンド材を塗布する工程を省略することができ、半導体装置(QFP11)の組み立て性の向上を図ることができる。
また、特別なダイボンド材を使用しないため、半導体装置(QFP11)の製造コストを低減することができる。
これにより、図5に示すように、ダイボンディング完了となる。
その後、図6に示すように、ワイヤボンディングを行う。
すなわち、半導体チップ2のパッド2c(図1参照)とこれに対応するインナリード1d、およびバーリード1fとをそれぞれ導電性のワイヤ3によって電気的に接続する。
その後、樹脂成形を行う。
まず、図7に示すように、第1金型8a(下型)と第2金型8b(上型)で一対を成す成形金型8を準備し、成形金型8のうち、ゲート8dが形成された第1金型8aの金型面8e上にリードフレーム1の半導体チップ2が搭載されていない側の面すなわち裏面1jを配置し、その後、第1金型8aおよび第2金型8bをクランプする。
これにより、成形金型8のキャビティ8cによって複数のインナリード1dと半導体チップ2と複数のワイヤ3とヒートスプレッダ1bが覆われた状態となる。
その後、図8に示すように、リードフレーム1の裏面1j側に配置された第1金型8aのゲート8d(図7参照)から成形金型8のキャビティ8c内に封止用樹脂9を注入する。これにより、キャビティ8c内に注入された封止用樹脂9は、リードフレーム1の裏面1j側に沿って、かつヒートスプレッダ1bを覆うように流れて裏面1j側のキャビティ8cを充填するとともに、リードフレーム1のゲート隣接の開口部を介して表面1k側のキャビティ8cにも流れ込ませ、表面1k側のキャビティ8cにも充填する。
裏面1j側に注入された封止用樹脂9は、樹脂の流れ10によって流動する過程において、注入圧により、インナリード1dとバーリード1fとの間に形成された打ち抜き孔1gを通って表面1k側に流れ込み、図8のA部に示すように、表面1k側に配置されたインナリード1dと接続するワイヤ3を押し上げる。
すなわち、リードフレーム1の裏面1j側にゲート8dが配置されていることにより、リードフレーム1の裏面1j側から封止用樹脂9がインナリード1dとバーリード1fの間の打ち抜き孔1gを通って沸き上がるように表面1k側に流れ込むため、ワイヤ3を押し上げてワイヤ3に張りを出すことができる。
これにより、ワイヤショートやワイヤ流れが発生しにくくなり、製品の信頼性の向上を図ることができる。
このようにして表裏両面のキャビティ8cに封止用樹脂9を充填して図9に示す樹脂成形の完了となる封止体4を形成する。
その後、アウタリード1eの切断成形を行って、図1に示すQFP11の組み立て完了となる。
(実施の形態2)
図10に示す本実施の形態2の半導体装置は、実施の形態1のQFP11と同様に放熱性を高めるためにヒートスプレッダ(シート部材)1bを有した樹脂封止型のQFP12であるが、実施の形態1のQFP11と異なる点は、ヒートスプレッダ1b上に、半導体チップ2の裏面2bに比較して遥かに小さなチップ搭載部であるタブ1hが絶縁性の接着部材(接着材)13を介して設けられていることである。
すなわち、実施の形態2のQFP12は、小タブ構造の半導体装置である。
QFP12の構造について説明すると、複数のインナリード1dと、このインナリード1dと一体に形成された複数のアウタリード1eと、複数のインナリード1dの先端部に絶縁性の接着部材13を介して接合するヒートスプレッダ1bと、複数のインナリード1dの内側に配置された四角のリング状のバーリード1fと、リング状のバーリード1fの内側でヒートスプレッダ1b上に絶縁性の接着部材13を介して固定され、かつ半導体チップ2の裏面2bより遥かに小さなチップ搭載部であるタブ1hと、このタブ1h上に搭載された半導体チップ2と、半導体チップ2のパッド(電極)2cとこれに対応するインナリード1d、およびパッド2cとバーリード1fとを接続する金線などの複数の導電性のワイヤ3と、半導体チップ2や複数のワイヤ3を樹脂によって封止する封止体4とからなる。
すなわち、図10に示すQFP12は、ヒートスプレッダ1b上に絶縁性の接着部材13を介して設けられた小さなタブ1hに半導体チップ2が搭載された小タブ構造のものである。
なお、タブ1hは、図11に示すように4本の吊りリード1iに連結しており、吊りリード1iは打ち抜き孔1gによってリング状のバーリード1fと絶縁されている。ただし、吊りリード1iと最内側のバーリード1fとが連結されていてもよい。
また、タブ1hの周囲にはヒートスプレッダ1bに設けられた第2貫通孔である貫通孔1mが形成されている。
この貫通孔1mは、樹脂成形時に半導体チップ2の裏面2bとヒートスプレッダ1bとの間隙に封止用樹脂9を十分に回り込ませるための孔であり、半導体チップ2の裏面2bとヒートスプレッダ1bとの間隙に十分に封止用樹脂9が充填されることにより、チップ裏面と封止用樹脂9が接着してリフロークラック耐性の向上を図ることができる。
なお、実施の形態2で採用する接着部材13は、絶縁性のものであれば、熱可塑性の接着材であってもよいし、また熱可塑性以外の接着材であってもよい。
本実施の形態2のQFP12のその他の構造については、実施の形態1のQFP11と同様であるため、その説明は省略する。
次に、本実施の形態2のQFP12の製造方法について説明する。
まず、図11に示すリードフレーム1を準備する。
すなわち、複数のインナリード1dと、このインナリード1dと一体に形成された複数のアウタリード1eと、複数のインナリード1dの先端部に絶縁性の接着部材13を介して接合する薄板状のシート部材であるヒートスプレッダ1bと、複数のインナリード1dの内側に配置された四角のリング状のバーリード1fと、リング状のバーリード1fの内側でヒートスプレッダ1b上に絶縁性の接着部材13を介して固定されたタブ1hと、タブ1hと連結する吊りリード1iとを有したリードフレーム1を準備する。
リードフレーム1においては、各インナリード1dの先端部、バーリード1fおよびタブ1hと、四角形のヒートスプレッダ1bとがそれぞれ絶縁性の接着部材(接着材)13を介して接合されている。ヒートスプレッダ1bは、インナリード1d列に対応したシート状のものであり、四角形を成しているとともに、チップ搭載機能を有している。
なお、リードフレーム1において四角のリング状のバーリード1fそれぞれの外側にはリード切断によって形成された打ち抜き孔(第1貫通孔)1gが形成されている。打ち抜き孔1gのうち、インナリード1d群とバーリード1fの間に形成された打ち抜き孔1gは、各インナリード1dの先端部に隣接してインナリード1dの列方向に沿って形成されており、したがって、複数のインナリード1dとこれに隣接した四角のバーリード1fとの間には4つの細長い打ち抜き孔1gが形成されている(図11参照)。
また、タブ1hは、搭載される半導体チップ2の裏面2bに比較してその大きさが遥かに小さいものであり、さらにタブ1hの周囲には複数の貫通孔(第2貫通孔)1mが形成されている。
その後、ダイボンディングを行う。
ここでは、半導体チップ2をヒートスプレッダ1bに貼り付けられたタブ1h上に搭載する。すなわち、図12に示すように、半導体チップ2の外周部を、タブ1hよりその周囲に迫り出してタブ1h上に搭載する。その際、熱圧着などによって半導体チップ2をタブ1hに固定する。
その後、図13に示すように、ワイヤボンディングを行う。
すなわち、半導体チップ2のパッド2c(図10参照)とこれに対応するインナリード1d、およびバーリード1fとをそれぞれ導電性のワイヤ3によって電気的に接続する。
その後、樹脂成形を行う。
まず、図14に示すように、第1金型8a(下型)と第2金型8b(上型)で一対を成す成形金型8を準備し、成形金型8のうち、ゲート8dが形成された第1金型8aの金型面8e上にリードフレーム1の半導体チップ2が搭載されていない側の面すなわち裏面1jを配置し、その後、第1金型8aおよび第2金型8bをクランプする。
これにより、成形金型8のキャビティ8cによって複数のインナリード1dと半導体チップ2と複数のワイヤ3とヒートスプレッダ1bが覆われた状態となる。
その後、図15に示すように、リードフレーム1の裏面1j側に配置された第1金型8aのゲート8dから成形金型8のキャビティ8c内に封止用樹脂9を注入する。これにより、キャビティ8c内に注入された封止用樹脂9は、リードフレーム1の裏面1j側に沿って、かつヒートスプレッダ1bを覆うように流れて裏面1j側のキャビティ8cを充填するとともに、リードフレーム1のゲート隣接の開口部を介して表面1k側のキャビティ8cにも流れ込ませ、表面1k側のキャビティ8cにも充填する。
裏面1j側に注入された封止用樹脂9は、樹脂の流れ10によって流動する過程において、注入圧により、インナリード1dとバーリード1fとの間に形成された打ち抜き孔1gを通って表面1k側に流れ込み、図15のB部に示すように表面1k側に配置されたインナリード1dと接続するワイヤ3を押し上げる。
すなわち、リードフレーム1の裏面1j側にゲート8dが配置されていることにより、リードフレーム1の裏面1j側から封止用樹脂9がインナリード1dとバーリード1fの間の打ち抜き孔1gを通って沸き上がるように表面1k側に流れ込むため、ワイヤ3を押し上げてワイヤ3に張りを出すことができる。
これにより、ワイヤショートやワイヤ流れが発生しにくくなり、製品の信頼性の向上を図ることができる。
さらに、本実施の形態2のリードフレーム1では、タブ1hの周囲に複数の貫通孔1mが形成されているため、リードフレーム1の裏面1j側に配置された封止用樹脂9は、半導体チップ2の裏面付近において、図15のC部に示すように、注入圧によって貫通孔1mを通って表面1k側に流れ込み、半導体チップ2の裏面2bと接着部材13との間に入り込む。
これによって、半導体チップ2の裏面2bとヒートスプレッダ1bとの間にも十分に封止用樹脂9が充填される。
その結果、チップ裏面と封止用樹脂9とが接着してボイドが形成されにくくなり、リフロークラック耐性を高めることができる。したがって、製品の信頼性の向上を図ることができる。
このようにして表裏両面のキャビティ8cに封止用樹脂9を充填して図16に示す樹脂成形の完了となる封止体4を形成する。
その後、アウタリード1eの切断成形を行って、図10に示す小タブ構造のQFP12の組み立て完了となる。
(実施の形態3)
図17は本実施の形態3の半導体装置の組み立てにおいて、ワイヤリング状態を示したものである。
図17に示すリードフレーム1は、複数のインナリード1dと、これと一体に形成された複数のアウタリード1eと、複数のインナリード1dの先端部に接合するシート部材であるヒートスプレッダ1bと、4つのインナリード群の内側に配置された枠状リード1pと、この枠状リード1pの角部に連結する引き出しリード1nとを有しており、ヒートスプレッダ1bと複数のインナリードの先端部、およびヒートスプレッダ1bと枠状リード1pとが接着部材13(図12参照)を介して接合されているものである。
すなわち、枠状リード1pと連結して外部に引き出された引き出しリード1nが、枠状リード1pの角部に集まって連結されている。
これにより、ワイヤボンディングでは、半導体チップ2のパッド2c(図10参照)とこれに対応するインナリード1d、さらに半導体チップ2のパッド2cと枠状リード1pの角部付近を避けた箇所とがそれぞれワイヤ3によって電気的に接続されている。
この状態で樹脂成形では、ゲート8d(図15参照)と引き出しリード1nとが同じ位置の角部に形成された成形金型8を用いて樹脂成形を行う。すなわち、ゲート8dがキャビティ8cの角部に形成されている場合に、枠状リード1pと連結する引き出しリード1nも同じ位置の角部に集めて配置する。
これにより、ゲート8dからキャビティ8c内に封止用樹脂9を注入すると、封止用樹脂9は、引き出しリード1nに沿って樹脂の流れ10となって流動した後、キャビティ8c内に拡散して充填される。その際、図17のD部に示すように枠状リード1pの角部付近にはワイヤ3が接続されていないため、注入された封止用樹脂9の角部付近でのワイヤ3との干渉を避けることができる。その結果、ワイヤ流れの発生を防ぐことができる。さらに、ボイドの形成を低減することができる。
したがって、製品の信頼性の向上を図ることができる。
また、ワイヤ3の長さの観点においても、半導体チップ2の各パッド2cから距離が遠く成り易い枠状リード1pの角部付近にはワイヤ3を接続しないため、全般的にワイヤ3を短くすることができる。
(実施の形態4)
図18は本実施の形態4の半導体装置の組み立てにおいて、ワイヤリング状態を示したものである。
図18に示すリードフレーム1は、複数のインナリード1dと、これと一体に形成された複数のアウタリード1eと、複数のインナリード1dの先端部に接合するシート部材であるヒートスプレッダ1bと、4つのインナリード群の内側に配置された枠状リード1pとを有しており、ヒートスプレッダ1bと複数のインナリードの先端部、およびヒートスプレッダ1bと枠状リード1pとが接着部材13(図12参照)を介して接合されているものである。
本実施の形態4のワイヤボンディングでは、半導体チップ2のパッド2c(図10参照)とこれに対応するインナリード1dとがワイヤ3によって接続されており、図18に示すように枠状リード1pにはワイヤ3は接続されていない。
すなわち、本実施の形態4では、枠状リード1pは共通リードではなく、シート部材の補強用として設けられている。例えば、シート部材が絶縁性のテープ部材などの場合には、枠状リード1pと前記テープ部材とが接合されていることにより、前記テープ部材の熱変形を防止することができる。
その際、図18に示すように、枠状リード1pが複数列(本実施の形態4では3列)に並んで設けられていることにより、前記テープ部材の強度をさらに高めることができる。
また、樹脂成形において、キャビティ8c(図15参照)に封止用樹脂9を注入した際に、枠状リード1pによって封止用樹脂9のインナリード1d側への流れ込みを阻止してキャビティ8cに封止用樹脂9を充填する。
すなわち、枠状リード1pがダムとなって封止用樹脂9のインナリード1dの先端部側への流れ込みを阻止することができる。その結果、製品の信頼性の向上を図ることができる。
以上、本発明者によってなされた発明を発明の実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記発明の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
前記実施の形態1〜4では、シート部材がヒートスプレッダ1bの場合について説明したが、前記シート部材は、薄膜のテープ部材もしくは基板などであってもよい。
また、本実施の形態1〜4では半導体装置がQFPの場合を例に取り上げて説明したが、前記半導体装置は、各インナリード1dの先端部にシート部材が貼り付けられたリードフレームを用いて組み立てられる半導体装置であれば、QFP以外の他の半導体装置であってもよい。
Claims (9)
- 複数のインナリードと、これと一体に形成された複数のアウタリードと、前記複数のインナリードの先端部に接合するシート部材とを有するリードフレームを用いて組み立てられる半導体装置の製造方法であって、
(a)前記シート部材と前記複数のインナリードの先端部とが絶縁性の熱可塑性接着材を介して接合された前記リードフレームを準備する工程と、
(b)前記リードフレームをステージ上に配置する工程と、
(c)前記リードフレームの前記シート部材上に半導体チップを配置し、加熱されて軟化した前記熱可塑性接着材を介して前記半導体チップを前記シート部材に接合する工程とを有し、
前記(c)工程において、前記複数のインナリードの先端部を前記ステージ側に押さえ付けながら前記半導体チップと前記熱可塑性接着材とを接合することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求の範囲第1項記載の半導体装置の製造方法において、前記シート部材の平面形状は、四角形から成り、
前記複数のインナリードのそれぞれの先端部は、前記シート部材の各辺に沿って接合されており、
前記リードフレームは前記複数のインナリードの内側に四角のリング状のバーリードを有しており、前記(c)工程において、前記複数のインナリードの先端部および前記バーリードを前記ステージ側に押さえ付けながら前記半導体チップと前記熱可塑性接着材とを接合することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求の範囲第1項記載の半導体装置の製造方法において、前記熱可塑性接着材は、そのガラス転移温度が250℃以上であることを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 複数のインナリードと、これと一体に形成された複数のアウタリードと、平面形状が四角形から成り、前記四角形の各辺に沿って前記複数のインナリードのそれぞれの先端部が接合されたシート部材とを有するリードフレームを用いて組み立てられる半導体装置の製造方法であって、
(a)前記シート部材と前記複数のインナリードの先端部とが接着材を介して接合されており、前記シート部材の前記複数のインナリードの内側に第1貫通孔が形成された前記リードフレームを準備する工程と、
(b)前記リードフレームの前記シート部材上に半導体チップを搭載する工程と、
(c)前記半導体チップの電極とこれに対応する前記インナリードとを導電性のワイヤによって電気的に接続する工程と、
(d)第1金型と第2金型で一対を成す成形金型のうち、ゲートが形成された金型の金型面上に前記リードフレームの前記半導体チップが搭載されていない裏面を配置し、その後、前記第1および第2金型をクランプする工程と、
(e)前記ゲートから前記金型のキャビティ内に封止用樹脂を注入し、前記封止用樹脂を前記リードフレームの前記裏面側から前記第1貫通孔に通して表面側に配置された前記ワイヤを押し上げて前記キャビティ内に充填する工程とを有することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求の範囲第4項記載の半導体装置の製造方法において、前記リードフレームは前記複数のインナリードの内側に四角のリング状のバーリードを有しており、前記(e)工程において、前記封止用樹脂を前記インナリードと前記バーリードとの間に形成された前記第1貫通孔に通して前記ワイヤを押し上げて前記キャビティ内に充填することを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 請求の範囲第4項記載の半導体装置の製造方法において、前記シート部材はヒートスブレッダであり、前記ヒートスプレッダに前記第1貫通孔が形成されていることを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 複数のインナリードと、これと一体に形成された複数のアウタリードと、平面形状が四角形から成り、前記四角形の各辺に沿って前記複数のインナリードのそれぞれの先端部が接合されたシート部材とを有するリードフレームを用いて組み立てられる半導体装置の製造方法であって、
(a)前記シート部材と前記複数のインナリードの先端部とが接着材を介して接合されており、前記シート部材上に半導体チップの裏面より小さなチップ搭載部が前記接着材を介して配置され、前記チップ搭載部の周囲に第2貫通孔が形成された前記リードフレームを準備する工程と、
(b)前記リードフレームの前記シート部材の前記チップ搭載部上に前記半導体チップを搭載する工程と、
(c)前記半導体チップの電極とこれに対応する前記インナリードとを導電性のワイヤによって電気的に接続する工程と、
(d)第1金型と第2金型で一対を成す成形金型のうち、ゲートが形成された金型の金型面上に前記リードフレームの前記半導体チップが搭載されていない裏面を配置し、その後、前記第1および第2金型をクランプする工程と、
(e)前記ゲートから前記金型のキャビティ内に封止用樹脂を注入し、前記封止用樹脂を前記リードフレームの前記裏面側から前記第2貫通孔に通して表面側に周り込ませて前記半導体チップの裏面に供給して前記キャビティ内に充填する工程とを有することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求の範囲第7項記載の半導体装置の製造方法において、前記シート部材の前記複数のインナリードの内側に第1貫通孔が形成されており、前記(e)工程において、前記ゲートから前記金型のキャビティ内に封止用樹脂を注入し、前記封止用樹脂を前記リードフレームの前記裏面側から前記第1貫通孔に通して表面側に配置された前記ワイヤを押し上げて前記キャビティ内に充填することを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 請求の範囲第8項記載の半導体装置の製造方法において、前記リードフレームは前記複数のインナリードの内側に四角のリング状のバーリードを有しており、前記(e)工程において、前記封止用樹脂を前記インナリードと前記バーリードとの間に形成された前記第1貫通孔に通して前記ワイヤを押し上げて前記キャビティ内に充填することを特徴とする半導体装置の製造方法。
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