JPH10309754A

JPH10309754A - 自動車ドア用内装材

Info

Publication number: JPH10309754A
Application number: JP9120875A
Authority: JP
Inventors: Kiyoshi Matsuki; 清松木; Yoriteru Kakimoto; 頼輝柿本
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1997-05-12
Filing date: 1997-05-12
Publication date: 1998-11-24

Abstract

(57)【要約】【課題】リサイクルが容易で、しかも製造が簡単な自
動車ドア用内装材を提供する。【解決手段】自動車ドアＡの車室側に配置されるポリ
プロピレン系樹脂型内発泡成形体２と、該ポリプロピレ
ン系樹脂型内発泡成形体２の少なくとも車室側の表面２
ａに融着一体化されたポリプロピレン系樹脂表皮材３
と、前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体２の車体
側の裏面２ｂから突出するように少なくともこのポリプ
ロピレン系樹脂型内発泡成形体２に一体化された、ポリ
プロピレン系樹脂型内発泡体からなる側部衝突用緩衝材
４とを備えた。前記側部衝突用緩衝材４が少なくとも前
記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体２に融着一体化
されている。前記側部衝突用緩衝材４とポリプロピレン
系樹脂型内発泡成形体２とが略一様に一体成形されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、基材としての型
内発泡成形体と、表皮材と、車両の衝突時等の衝撃から
車室内の乗員を保護するための側部衝突用緩衝材とを備
えた自動車ドア用内装材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種の自動車ドア用内装材とし
ては、例えば、自動車ドアの車室側に配置される基材
と、該基材の少なくとも車室側の表面に接着された表皮
と、車両の衝突時等の衝撃から車室内の乗員を保護する
ために、前記基材の車体側の裏面に接着された側部衝突
用緩衝材とを備えたもの等が知られている。

【０００３】前記基材としては、例えば木材繊維等の繊
維状（繊維質）物質を合成樹脂で固めたものや、あるい
は合成樹脂成形品が一般的に使用されている。

【０００４】前記表皮としては、熱可塑性樹脂シート等
の表皮材や、あるいはこの表皮材に熱可塑性樹脂押出発
泡シートを貼合わせたものが一般的に使用されている。
また、前記表皮材としては、塩化ビニル樹脂シートが多
く使用されている。

【０００５】前記側部衝突用緩衝材としては、ポリプロ
ピレン系樹脂型内発泡体、ポリスチレン系樹脂型内発泡
体、又はウレタン発泡体が使用されている。

【０００６】また、特開平７−１６８６７号公報に開示
されている自動車用内装部材（自動車ドア用内装材）の
緩衝構造では、パネル状又は表皮状の内壁部材の裏面側
に、スチレン含有合成樹脂やポリプロピレン等のビーズ
を発泡させたビーズ体からなる緩衝材（側部衝突用緩衝
材）を配置することが提案されている。

【０００７】前記内壁部材の具体的な構成は不明である
が、上記の基材等と同様であるものと考えられる。ま
た、前記緩衝材も、この内壁部材の裏面側に接着剤によ
り接着されているものと考えられる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような自動車ドア用内装材においては、前記側部衝突用
緩衝材と基材の製造が別々であると共に、これらの接着
と、前記表皮と基材の接着とをそれぞれ行う必要がある
ので、製造が煩雑であるという問題点がある。また、前
記基材が繊維状（繊維質）物質を含む場合は勿論のこ
と、これら基材、表皮、及び側部衝突用緩衝材の全てが
ポリオレフィン系樹脂から構成されることはないので、
リサイクルが難しいという問題点がある。

【０００９】また、上記のような自動車用内装部材の緩
衝構造においても、前記緩衝材と内壁部材の製造が別々
であると共に、これらを接着する必要があるので、製造
が煩雑であるという問題点がある。

【００１０】この発明は、以上のような問題点に鑑みて
なされたものであり、リサイクルが容易で、しかも製造
が簡単な自動車ドア用内装材を提供することを目的とす
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の手段とするところは、第１に、自動車ドアの車室側に
配置されるポリプロピレン系樹脂（以下、「ＰＰ系樹
脂」という。）型内発泡成形体と、該ＰＰ系樹脂型内発
泡成形体の少なくとも車室側の表面に融着一体化された
ＰＰ系樹脂表皮材と、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体の
車体側の裏面から突出するように少なくともこのＰＰ系
樹脂型内発泡成形体に一体化された、ＰＰ系樹脂型内発
泡体からなる側部衝突用緩衝材とを備えたことにある。

【００１２】第２に、前記側部衝突用緩衝材が少なくと
も前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体に融着一体化されてい
ることにある。

【００１３】第３に、前記側部衝突用緩衝材とＰＰ系樹
脂型内発泡成形体とが略一様に一体成形されていること
にある。

【００１４】第４に、前記側部衝突用緩衝材の樹脂組成
と発泡倍率の少なくともいずれか一方が、前記ＰＰ系樹
脂型内発泡成形体の樹脂組成又は発泡倍率と異なること
にある。

【００１５】第５に、前記側部衝突用緩衝材の車体側の
側面に複数のリブを形成したことにある。

【００１６】第６に、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体と
ＰＰ系樹脂表皮材の少なくともいずれか一方に一体化さ
れるインサート材がＰＰ系樹脂インサート材であること
にある。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態を図面
に基づいて説明する。図１及び図２に示すように、第１
実施形態に係る自動車ドア用内装材１は、自動車ドアＡ
の車室側に配置される基材としてのＰＰ系樹脂型内発泡
成形体２と、該ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２の少なくと
も車室側の表面２ａに融着一体化されたＰＰ系樹脂表皮
材３と、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２の車体側の裏
面２ｂに例えば略一様に一体成形することにより融着一
体化された側部衝突用緩衝材４とを備えたものである。

【００１８】この自動車ドア用内装材１は、車体パネル
Ｂを有する自動車ドアＡの車室側に、前記ＰＰ系樹脂表
皮材３を車室側、且つ、前記側部衝突用緩衝材４を車体
パネルＢ側に向けて配置される。

【００１９】前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２は、ＰＰ
系樹脂（ポリプロピレン系樹脂）からなる発泡ビーズを
成形型内で発泡成形（型内発泡）させた例えば板状等の
型内発泡体で構成されている。

【００２０】前記ＰＰ系樹脂表皮材３は、ＰＰ系樹脂型
内発泡成形体２の少なくとも表面２ａに融着一体化され
ている。このＰＰ系樹脂表皮材３は、例えばＰＰ系樹脂
からなる所定厚さの樹脂シート等で構成されているが、
当該自動車ドア用内装材１の表皮として使用されるの
で、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらか
じめ着色しておけばよい。なお、このＰＰ系樹脂表皮材
３は、その外周部分を前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２
の表面２ａの端縁（図示せず）から裏面２ｂ側へ折返し
成形した状態等で融着一体化しておいてもよい。

【００２１】前記側部衝突用緩衝材４は、ＰＰ系樹脂型
内発泡体で構成され、即ち、例えば前記ＰＰ系樹脂型内
発泡成形体２と略一様に一体成形されて、このＰＰ系樹
脂型内発泡成形体２の裏面２ｂから車体側へ突出するよ
うに融着一体化されている。

【００２２】また、この側部衝突用緩衝材４の車体側の
側面４ａには、必要に応じて、複数のリブ５が形成され
ている。

【００２３】更に、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２の
裏面２ｂ側には、必要に応じて、例えば前記車体パネル
Ｂ等の他の部材に対する取付用のＰＰ系樹脂インサート
材６が、例えばその一部を露出するようにして融着一体
化されている。なお、このＰＰ系樹脂インサート材６と
しては、この実施形態のような取付用のインサート材に
限定されるものではなく、他に例えば前記ＰＰ系樹脂型
内発泡成形体２等の形状保持用や補強用等のＰＰ系樹脂
インサート材６を使用することもできる。また、その一
体化する位置も用途等に応じて適宜変更可能であり、前
記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２とＰＰ系樹脂表皮材３の
少なくともいずれか一方の所定位置又は内部等に、融着
や接着等により一体化すればよい。

【００２４】上記のように構成される自動車ドア用内装
材１は、全ての構成部材がＰＰ系樹脂からなるいわゆる
オールオレフィンであるので、リサイクルが容易である
という利点がある。また、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形
体２とＰＰ系樹脂表皮材３との一体化を発泡ビーズ１４
の型内発泡による一体成形で行うことができるので、製
造が簡単であるという利点もある。

【００２５】前記ＰＰ系樹脂としては、例えば、プロピ
レンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重
合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレ
ン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、プロピ
レン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合
体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体等が挙げら
れ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用するこ
とができる。

【００２６】このＰＰ系樹脂は、無架橋の状態のものが
好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させ
たものであってもよい。

【００２７】また、このＰＰ系樹脂に、他の熱可塑性樹
脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹
脂としては、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度
ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、
アイオノマー等が挙げられる。なお、この場合の熱可塑
性樹脂の配合量としては、ＰＰ系樹脂１００重量部に対
して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量
部とするのが望ましい。

【００２８】前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２や側部衝
突用緩衝材４の製造に使用される発泡ビーズは、例え
ば、上記のようなＰＰ系樹脂をあらかじめ粒子状に成形
加工しておき、耐圧容器中でこのＰＰ系樹脂粒子に揮発
性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加
圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を
低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態
で製造しておけばよい。

【００２９】この発泡ビーズを型内発泡させる際の発泡
倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる型内
発泡体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大
きい場合には、型内発泡体の収縮が大きくなると共に、
柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、
３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましく
は８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ま
しい。このような発泡ビーズとしては、例えば、エペラ
ンＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）
等を好適に使用できる。

【００３０】また、この発泡ビーズは、あらかじめ内部
に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態、加圧ガス
を用いて圧縮した状態、あるいは、内圧の付与や圧縮を
行わないそのままの状態のいずれかで成形型内へ充填す
ることができる。

【００３１】当該自動車ドア用内装材１の製造方法とし
ては、例えば、上記のような発泡ビーズの型内発泡によ
る一体成形等が挙げられる。以下、その一例を図面に基
づいて説明する。

【００３２】図３に示すように、この製造方法は、成形
型１０を構成する２つの金型１１，１２のいずれか一方
の金型１１に沿ってＰＰ系樹脂表皮材３を例えば熱成形
等により配置した後、この成形型内１３に発泡ビーズ１
４を充填して型内発泡させることによって、形成される
ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２と側部衝突用緩衝材４とを
略一様に一体成形すると共に、前記ＰＰ系樹脂型内発泡
成形体２の表面２ａにＰＰ系樹脂表皮材３を融着一体化
するものである。

【００３３】即ち、まず、前記一方の金型１１の表面１
１ａに、前記ＰＰ系樹脂表皮材３を真空成形等の熱成形
等により配置する。あるいは、このＰＰ系樹脂表皮材３
を、あらかじめ他の金型等で前記一方の金型１１の表面
１１ａ形状に適合するように成形したものを配置しても
よい。

【００３４】ここで、前記成形型１０は、例えば水平方
向に型締め及び型開き可能な２つの金型１１，１２で構
成されている。

【００３５】前記一方の金型１１は、例えば内部にチャ
ンバー１１ｂが形成され、その表面１１ａ側には、前記
チャンバー１１ｂと連通する複数の減圧孔１１ｃが形成
されている。前記ＰＰ系樹脂表皮材３を真空成形により
この一方の金型１１に配置する場合には、このＰＰ系樹
脂表皮材３をあらかじめ加熱軟化させた状態で一方の金
型１１に配置した後、前記チャンバー１１ｂに接続した
減圧弁（図示せず）を開く等して賦形すればよい。

【００３６】他方の金型１２は、例えば内部にチャンバ
ー１２ｂが形成され、その表面１２ａには、複数のリブ
形成用凹部１５を有する緩衝材形成用凹部１６が形成さ
れている。また、この他方の金型１２の表面１２ａに
は、前記チャンバー１２ｂと連通する複数の蒸気孔１２
ｃが形成されていると共に、前記成形型内１３へ発泡ビ
ーズ１４を充填するためのフィーダー（図示せず）が設
けられている。

【００３７】なお、前記ＰＰ系樹脂インサート材６を上
記のように融着一体化する場合には、前記他方の金型１
２の表面１２ａ等に配置用凹部１８等を設けておき、こ
の配置用凹部１８等にＰＰ系樹脂インサート材６をあら
かじめ配置しておけばよい。

【００３８】次に、型締めして前記フィーダーから成形
型内１３へ発泡ビーズ１４を充填する。この場合、前記
成形型内１３の空気を逃がし易くするために、隙間を少
し開けた状態（クラッキング状態）で型締めするのが望
ましい。

【００３９】ここで、前記発泡ビーズ１４の型内発泡に
より形成されるＰＰ系樹脂型内発泡成形体２と前記ＰＰ
系樹脂表皮材３との接着性を向上させるために、必要に
応じて前記発泡ビーズ１４と接触するこのＰＰ系樹脂表
皮材３の裏面３ｂに、あらかじめ接着剤を塗布しておい
てもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有
機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げ
られる。また、これらに使用される合成樹脂としては、
例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、
ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、塩素化
ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレン−ブテン３元共重合体、これらの混合物等のポリ
オレフィン系樹脂等が挙げられる。

【００４０】次いで、完全に型締めした後、前記他方の
金型１２のチャンバー１２ｂに接続した蒸気弁（図示せ
ず）を開いて水蒸気を前記蒸気孔１２ｃから成形型内１
３へ供給し、前記発泡ビーズ１４を加熱発泡させる。

【００４１】なお、この場合、融着不良が発生しないよ
うに、必要に応じて互いに融着する温度より低い温度で
の水蒸気による予備加熱や、その状態で所定時間保持す
る蒸らし、更にはこの蒸らし後の真空引き等によるドレ
インの除去等をあらかじめ行っておいてもよい。

【００４２】このようにして型内発泡させれば、前記Ｐ
Ｐ系樹脂型内発泡成形体２と側部衝突用緩衝材４とが略
一様に一体成形されると共に、前記ＰＰ系樹脂型内発泡
成形体２の表面２ａにＰＰ系樹脂表皮材３が融着一体化
される。また、前記側部衝突用緩衝材４の車体側の側面
４ａには必要に応じて複数のリブ５が形成されると共
に、必要に応じて配置されたＰＰ系樹脂インサート材６
も、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２の裏面２ｂ等に融
着一体化される。

【００４３】次いで、必要に応じて冷却した後、前記成
形型１０を型開きして脱型すれば、図２に示すような自
動車ドア用内装材１が得られる。

【００４４】なお、前記側部衝突用緩衝材４とＰＰ系樹
脂型内発泡成形体２との一体化方法としては、例えば、
嵌着や接着剤による接着等も挙げられるが、上記のよう
にこれらを融着一体化した場合には、前記ＰＰ系樹脂型
内発泡成形体２とＰＰ系樹脂表皮材３との融着一体化の
際又はその後に、これら側部衝突用緩衝材４とＰＰ系樹
脂型内発泡成形体２との一体化を発泡ビーズ１４の型内
発泡による一体成形で行うことができるので、製造がよ
り簡単であるという利点もある。

【００４５】また、これら側部衝突用緩衝材４とＰＰ系
樹脂型内発泡成形体２とを略一様に一体成形した場合に
は、これらをいわゆる一段発泡成形により融着一体化で
きるので、製造がより簡単であるという利点がある。

【００４６】更に、前記側部衝突用緩衝材４の車体側の
側面４ａに複数のリブ５を形成した場合には、この側部
衝突用緩衝材４を構成するＰＰ系樹脂型内発泡体の圧縮
変形に加え、リブ５の圧縮変形等により衝撃を効果的に
吸収できるという利点がある。

【００４７】加えて、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２
とＰＰ系樹脂表皮材３の少なくともいずれか一方に一体
化されるインサート材がＰＰ系樹脂インサート材６であ
る場合には、いわゆるオールオレフィンであるためにリ
サイクルが容易であると共に、このＰＰ系樹脂インサー
ト材６の一体化を発泡ビーズ１４の型内発泡による一体
成形で行えるという利点がある。

【００４８】図４に示すように、第２実施形態に係る自
動車ドア用内装材１１は、上記第１実施形態において、
前記側部衝突用緩衝材４をＰＰ系樹脂型内発泡成形体２
の裏面２ｂに、この側部衝突用緩衝材４の樹脂組成と発
泡倍率の少なくともいずれか一方が、前記ＰＰ系樹脂型
内発泡成形体２の樹脂組成又は発泡倍率と異なるように
して融着一体化したものである。

【００４９】この自動車ドア用内装材１１の製造方法と
しては、第１実施形態と同様、例えば発泡ビーズ１４の
型内発泡による一体成形等が挙げられる。その一例を図
５に示すと共に、他例を図６に示す。

【００５０】図５に示す一例は、前記ＰＰ系樹脂型内発
泡成形体２、ＰＰ系樹脂表皮材３、及び必要に応じて配
置されるＰＰ系樹脂インサート材６を、あらかじめ他の
成形型等で前記一方の金型１１の表面１１ａ形状に適合
するように融着一体化した表皮付き型内発泡成形体１９
を製造しておき、これを前記一方の金型１１に配置した
後、成形型内１３へ発泡ビーズ１４を充填して型内発泡
（いわゆる二段発泡成形）させることにより、前記ＰＰ
系樹脂型内発泡成形体２の裏面２ｂに側部衝突用緩衝材
４を融着一体化するものである。

【００５１】図６に示す他例は、まず、前記成形型１０
を型締めした状態において前記他方の金型１２の緩衝材
形成用凹部１６内で側部衝突用緩衝材４を型内発泡によ
り形成した後、型開きして前記ＰＰ系樹脂表皮材３や必
要に応じてＰＰ系樹脂インサート材６を配置してから成
形型内１３へ発泡ビーズ１４を充填して型内発泡（いわ
ゆる二段発泡成形）させることにより、形成されるＰＰ
系樹脂型内発泡成形体２の表面２ａに前記ＰＰ系樹脂表
皮材３を融着一体化すると共に、ＰＰ系樹脂型内発泡成
形体２の裏面２ｂに前記側部衝突用緩衝材４を融着一体
化するものである。

【００５２】いずれにしても、前記側部衝突用緩衝材４
の樹脂組成と発泡倍率の少なくともいずれか一方を、前
記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２の樹脂組成又は発泡倍率
と異なるようにしておけば、このＰＰ系樹脂型内発泡成
形体２の強度等とは無関係に、側部衝突用緩衝材４の衝
撃に対する吸収率をその用途等に応じて適宜に調整可能
であるという利点がある。

【００５３】図７に示すように、第３実施形態に係る自
動車ドア用内装材２１は、上記第２実施形態において、
前記側部衝突用緩衝材４をＰＰ系樹脂型内発泡成形体２
の裏面２ｂから突出するように、このＰＰ系樹脂型内発
泡成形体２に設けた開口部２０と前記ＰＰ系樹脂表皮材
３の裏面３ｂとにそれぞれ融着一体化したものである。

【００５４】この自動車ドア用内装材２１の製造方法と
しては、第１及び第２実施形態と同様、例えば発泡ビー
ズ１４の型内発泡による一体成形等が挙げられる。その
一例を図８に示す。

【００５５】即ち、まず、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形
体２、ＰＰ系樹脂表皮材３、及び必要に応じて配置され
るＰＰ系樹脂インサート材６を、あらかじめ他の成形型
等で前記一方の金型１１の表面１１ａ形状に適合するよ
うに、且つ、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２の所定位
置に前記側部衝突用緩衝材４と略同じ大きさの開口部２
０が形成されるようにして融着一体化した表皮付き型内
発泡成形体２９を製造しておき、これを前記一方の金型
１１に配置した後、成形型内１３へ発泡ビーズ１４を充
填して型内発泡（いわゆる二段発泡成形）させることに
より、前記開口部２０とＰＰ系樹脂表皮材３の裏面３ｂ
とに側部衝突用緩衝材４を融着一体化するものである。

【００５６】なお、図示しないが、この場合もまず、あ
らかじめ他の成形型等で前記側部衝突用緩衝材４をＰＰ
系樹脂表皮材３の裏面３ｂに融着一体化した後、ＰＰ系
樹脂型内発泡成形体２等をこれらＰＰ系樹脂表皮材３と
側部衝突用緩衝材４とに融着一体化してもよい。

【００５７】いずれにしても、この実施形態において
も、前記側部衝突用緩衝材４の樹脂組成と発泡倍率の少
なくともいずれか一方を、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形
体２の樹脂組成又は発泡倍率と異なるようにしているの
で、第２実施形態と同様の効果を有する。

【００５８】以上、第１乃至第３実施形態においては、
前記側部衝突用緩衝材４の衝撃に対する吸収率を、既述
の樹脂組成や発泡倍率に加え、前記リブ５の数、高さ、
幅、及び間隔等を変えることによっても適宜に調整可能
である。

【００５９】

【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれ
ば、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体と、ＰＰ系樹脂表皮
材と、ＰＰ系樹脂型内発泡体からなる側部衝突用緩衝材
とを備え、全ての構成部材がＰＰ系樹脂からなるいわゆ
るオールオレフィンであるので、リサイクルが容易であ
るという利点がある。また、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成
形体とＰＰ系樹脂表皮材との一体化を発泡ビーズの型内
発泡による一体成形で行うことができるので、製造が簡
単であるという利点もある。

【００６０】請求項２の発明によれば、前記側部衝突用
緩衝材が少なくとも前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体に融
着一体化されているので、このＰＰ系樹脂型内発泡成形
体とＰＰ系樹脂表皮材との融着一体化の際又はその後
に、これら側部衝突用緩衝材とＰＰ系樹脂型内発泡成形
体との一体化を発泡ビーズの型内発泡による一体成形で
行うことができるので、製造がより簡単であるという利
点もある。

【００６１】請求項３の発明によれば、前記側部衝突用
緩衝材とＰＰ系樹脂型内発泡成形体とが略一様に一体成
形されているので、これらをいわゆる一段発泡成形によ
り融着一体化できるので、製造がより簡単であるという
利点がある。

【００６２】請求項４の発明によれば、前記側部衝突用
緩衝材の樹脂組成と発泡倍率の少なくともいずれか一方
が、前記ＰＰ系樹脂型内発泡成形体の樹脂組成又は発泡
倍率と異なるので、このＰＰ系樹脂型内発泡成形体の強
度等とは無関係に、側部衝突用緩衝材の衝撃に対する吸
収率をその用途等に応じて適宜に調整可能であるという
利点がある。

【００６３】請求項５の発明によれば、前記側部衝突用
緩衝材の車体側の側面に複数のリブを形成しているの
で、この側部衝突用緩衝材を構成するＰＰ系樹脂型内発
泡体の圧縮変形等に加え、リブの圧縮変形等により衝撃
を効果的に吸収できるという利点がある。

【００６４】請求項６の発明によれば、前記ＰＰ系樹脂
型内発泡成形体とＰＰ系樹脂表皮材の少なくともいずれ
か一方に一体化されるインサート材がＰＰ系樹脂インサ
ート材であるので、いわゆるオールオレフィンであるた
めにリサイクルが容易であると共に、このＰＰ系樹脂イ
ンサート材の一体化を発泡ビーズの型内発泡による一体
成形で行えるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動車ドアの斜視図。

【図２】第１実施形態に係る自動車ドア用内装材を自動
車ドアの車室側に配置した状態を示す拡大断面説明図。

【図３】図１の自動車ドア用内装材の製造方法の一例を
示す拡大断面説明図。

【図４】第２実施形態に係る自動車ドア用内装材を自動
車ドアの車室側に配置した状態を示す拡大断面説明図。

【図５】図４の自動車ドア用内装材の製造方法の一例を
示す拡大断面説明図。

【図６】図４の自動車ドア用内装材の製造方法の他例を
示す拡大断面説明図。

【図７】第３実施形態に係る自動車ドア用内装材を自動
車ドアの車室側に配置した状態を示す拡大断面説明図。

【図８】図７の自動車ドア用内装材の製造方法の一例を
示す拡大断面説明図。

【符号の説明】

Ａ自動車ドア１，１１，２１自動車ドア用内装材２ＰＰ系樹脂型内発泡成形体２ａ表面２ｂ裏面３ＰＰ系樹脂表皮材４側部衝突用緩衝材４ａ側面５リブ６ＰＰ系樹脂インサート材

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ０８Ｌ 23/12 Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１Ａ // Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 623:00 Ｂ２９Ｌ 31:30

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】自動車ドアの車室側に配置されるポリプ
ロピレン系樹脂型内発泡成形体と、該ポリプロピレン系
樹脂型内発泡成形体の少なくとも車室側の表面に融着一
体化されたポリプロピレン系樹脂表皮材と、前記ポリプ
ロピレン系樹脂型内発泡成形体の車体側の裏面から突出
するように少なくともこのポリプロピレン系樹脂型内発
泡成形体に一体化された、ポリプロピレン系樹脂型内発
泡体からなる側部衝突用緩衝材とを備えたことを特徴と
する自動車ドア用内装材。
【請求項２】前記側部衝突用緩衝材が少なくとも前記
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に融着一体化され
ていることを特徴とする請求項１記載の自動車ドア用内
装材。
【請求項３】前記側部衝突用緩衝材とポリプロピレン
系樹脂型内発泡成形体とが略一様に一体成形されている
ことを特徴とする請求項２記載の自動車ドア用内装材。
【請求項４】前記側部衝突用緩衝材の樹脂組成と発泡
倍率の少なくともいずれか一方が、前記ポリプロピレン
系樹脂型内発泡成形体の樹脂組成又は発泡倍率と異なる
ことを特徴とする請求項２記載の自動車ドア用内装材。
【請求項５】前記側部衝突用緩衝材の車体側の側面に
複数のリブを形成したことを特徴とする請求項１乃至４
のいずれか記載の自動車ドア用内装材。
【請求項６】前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形
体とポリプロピレン系樹脂表皮材の少なくともいずれか
一方に一体化されるインサート材がポリプロピレン系樹
脂インサート材であることを特徴とする請求項１乃至５
のいずれか記載の自動車ドア用内装材。