JP3734465B2 - 高送り切削用ラジアスエンドミル - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本願発明は、金型等の等高線加工等に用いる高送り切削用ラジアスエンドミルの改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
金型等の等高線加工には、従来よりボールエンドミルが一般に使用されている。最近では、高能率切削の要求が強くなり、上記ボールエンドミルに代えてラジアスエンドミルが使用されてきている。ラジアスエンドミルは、ボールエンドミルと比較して切れ刃が被削材と接触する切れ刃長さが短く、また、ボールエンドミルではエンドミル先端部がエンドミル軸心上になるため切削速度が得られないのに対し、ラジアスエンドミルでは十分な切削速度が得られるため、切削抵抗が小さく、切れ味が良好であり、高能率切削に適している。また、ラジアスエンドミルについては、その使用目的等に応じて多数の改善がなされており、例えば、特開平7−246508号公報には、コーナR刃を補強した例が、また、特開平11−216609号公報には、切削性を向上させた例が開示されている。
【0003】
金型等の加工では、コーナ部の加工や、深彫り加工等の工具突き出し量が大きい加工等があり、切削中にビビリ振動が発生しやすいため、一般にNCプログラム上処理しやすい送り速度を下げる方法が採られている。送り速度を下げる方法では、加工能率が下がるだけでなく、ビビリ振動を抑制する効果が少なく、1刃送り量が比例して下がるため、切れ刃と被削材の接触回数が多くなり、摩耗進行が早くなる。また、ビビリ振動抑制効果の高い、切削速度を下げる方法があるが、これだけでは、送り速度が比例的に下がり、何れにしても加工能率が下がるため、最近では、高能率切削を行う手段として、切削速度は下げるが、送り速度は上げる、即ち、1刃送り量を極端に上げる高送り切削が用いられ始めている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記ラジアスエンドミルでは、1刃送り量を極端に上げると、コーナR刃の境界部付近に切削負荷が集中し、コーナR刃の強度が切削負荷に耐えきれず、チッピングや欠損により寿命に至るという課題があった。また、高送り切削を行うと、切削抵抗が大きくなると共に、切り屑の厚みが厚くなり、切り屑が上方に排出されにくく、切り屑を噛み込み、チッピングや欠損が生じ易くなる課題があり、送り速度を下げざる得なくなり、高能率切削と呼べる状態ではなかった。
【0005】
【本発明の目的】
本発明は、以上のような背景をもとになされたものであり、コーナR刃の耐欠損性を向上させると共に、コーナR刃で生成された切り屑の排出性を向上させ、高送り切削を可能にするラジアスエンドミルを提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、エンドミル先端コーナ部にコーナR刃を有するラジアスエンドミルにおいて、該コーナR刃の該エンドミルの底刃側を第1切れ刃、外周刃側を第2切れ刃とした時、該エンドミルの軸直角断面視で前記第1切れ刃及び第2切れ刃のすくい面を凸状に湾曲させ、前記第2切れ刃は該すくい面に連続して刃底方向に凹状のチップスペースを有することを特徴とする高送り切削用ラジアスエンドミルである。
【0007】
【発明の実施の形態】
1刃送り量を極端に上げる高送り切削では、工具軸方向の切り込み量は一般的な部位でコーナR半径の30%前後とされており、1刃送り量を極端に上げる高送り切削を行う場合、第1切れ刃において、強度と良好な切削性を兼ね備える必要がある。そこで、強度と良好な切削性を兼ね備えるために、本発明では、エンドミルの軸直角断面視で、第1切れ刃のすくい面を凸状に湾曲させ、刃先強度が向上すると共に、速やかにすくい面から切り屑が離れ、切削抵抗が低減でき、切削性が良好となる。その反面、切り屑が上方に排出されにくくなることから、第2切れ刃のすくい面に連続して刃底方向に凹状のチップスペースを設けた。第1切れ刃で生成された切り屑は、第2切れ刃の凹状のチップスペースを介して、上方に排出され、切り屑の噛み込みを減少させ、チッピングや欠損を抑制する。縦壁面等の加工において、第2切れ刃も切削に関与する場合があり、また、第1切れ刃で生成された切り屑が第2切れ刃部で噛み込む場合もあり、第2切れ刃のすくい面も、第1切れ刃の様に凸状に湾曲させ、刃先強度を向上させておく必要がある。凹状のチップスペースの幅を漸次小さくしても良く、上述のように第2切れ刃のうち、特に切削に関与する、第1切れ刃で生成された切り屑が噛み込む可能性が高い第1切れ刃近傍の第2切れ刃の強度を向上させることができ、また、外周刃方向に凹状のチップスペースの幅が漸次大きくなり、第1切れ刃で生成された切り屑がスムーズに上方に排出できる。
【0008】
1刃送り量を極端に上げる高送り切削では、工具軸方向の切り込み量は一般的な部位でコーナR半径の30%前後とされていることから、第2切れ刃の軸方向長さをコーナR半径の20〜60%としても良く、切削加工時に主に使用される凹状のチップスペースを有さない第1切れ刃の強度を確実に得ることができる。コーナR半径の20%未満では、第1切れ刃で生成された切り屑を上方に排出する効果が少なくなり、60%を超えると、第2切れ刃の一部でも、切削加工時に主に使用されることになると共に、コーナR刃全体の強度が下がるためであり、好ましくは、第2切れ刃の軸方向長さは、コーナR半径の50〜30%が望ましい。コーナR刃の強度を得るために、コーナR刃のすくい角は負角が良く、その範囲は0°〜−45°が良く、好ましくは、強度と切削性を考慮して−15°〜−30°が望ましい。また、高能率切削を行うには、刃数の多い方が有利ではあるが、隅コーナ部がある被加工物の場合、4枚刃以上の多刃のエンドミルでは、該コーナ部で同時切削刃が存在し、共振によるビビリ振動が発生しやすくなるため、刃数は3枚刃が良い。以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【0009】
【実施例】
(実施例1)
図1は、本発明例1であり、TiAlN被膜をコーティングした超微粒子超硬合金製、刃径10mm、コーナR半径2mm、3枚刃のラジアスエンドミルであり、その要部拡大図である。本発明例1のコーナR刃1の軸直角断面図を底刃から外周刃方向に図2〜図5に示し、図2、図3は第1切れ刃2、図4、図5は第2切れ刃3である。第1切れ刃2及び第2切れ刃3のすくい面4は凸状に湾曲し、第2切れ刃3はすくい面4に連続して刃底方向に凹状のチップスペース5を有しており、、第2切れ刃3のすくい面4の幅を第1切れ刃2に向かって漸次大きくし、凹状のチップスペース5の幅を漸次小さくしている。第2切れ刃3の軸方向長さは、コーナR半径の40%である0.8mmとし、また、コーナR刃のすくい角はエンドミル径方向に−25°とした。本発明例1を用いて、切削諸元として、被削材にHRC40のプリハードン鋼を用い、回転数を1680min−1、一刃送り量を0.625mm/刃、送り速度で4200mm/min、エンドミル軸方向ピッチ0.6mmで工具突き出し長さを40mmとして、長さ100mm、幅65mm、深さ30mm、側壁に3°の勾配を有するポケット加工をエアブローで等高線加工を行い、損傷状態を観察した。比較として、従来技術で述べた特開平7−246508号公報、及び、特開平11−216609号公報に記載のラジアスエンドミルを従来例2、3として、本発明例1と同寸法で製作し、上記切削テストに加えた。本発明例1は、1ポケット加工形状を切り屑噛み込みによるビビリ振動はほとんどなく、安定して加工でき、コーナR刃のチッピングを発生することも無く、工具摩耗は正常摩耗であり、まだ、十分切削可能な状態であった。これに対し、従来例2、3共に、切削初期で、コーナR刃にチッピングが発生し、ビビリ振動が大きくなり、ポケット加工形状の30%加工した時点、即ち、深さ9mmの時点で、チッピングが大きくなり、寿命となった。
【0010】
(実施例2)
本発明例1のラジアスエンドミルと同仕様で、第2切れ刃の軸方向長さが、コーナR半径に対し、本発明例4として10%、本発明例5として20%、本発明例6として30%、本発明例7として50%、本発明例8として60%、本発明例9として70%、即ち0.2mm、0.4mm、0.6mm、1.0mm、1.2mm、1.4mmのものを製作し、コーナR半径に対し40%、即ち0.8mmの本発明例1と共に、実施例1と同様の切削テスト及び評価を行った。その結果、本発明例1及び本発明例6、7は、1ポケット加工形状を切り屑の噛み込みによるビビリ振動はほとんどなく、安定して加工でき、チッピングを発生することも無く、工具摩耗は正常摩耗であり、まだ、十分切削可能な状態であった。また、本発明例5、8は、1ポケット加工形状を加工でき、十分切削可能な状態であったが、本発明例4は僅かに切り屑の噛み込みによるビビリ振動が発生し、若干切削音が大きくなり、本発明例7は、僅かに第1切れ刃部に微小チッピングが見られた。、本発明例4、9は、1ポケット加工形状を加工できたが、本発明例4は、切り屑の噛み込みによるビビリ振動が発生し、切削音が大きく、ビビリ振動によるチッピングを生じ、本発明例9は、第1切れ刃と第2切れ刃の境界部付近にチッピングを生じ、何れも寿命となった。
【0011】
【発明の効果】
以上の結果から、本願発明を適用することにより、コーナR刃の耐欠損性を向上させると共に、コーナR刃で生成された切り屑の排出性を向上させ、高送り切削を可能にするラジアスエンドミルを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、本発明例1の主要部拡大図を示す。
【図2】図2は、図1のA−A断面図を示す。
【図3】図3は、図1のB−B断面図を示す。
【図4】図4は、図1のC−C断面図を示す。
【図5】図5は、図1のD−D断面図を示す。
【符号の説明】
1 コーナR刃
2 第1切れ刃
3 第2切れ刃
4 すくい面
5 チップスペース
Claims (2)
- エンドミル先端コーナ部にコーナR刃を有するラジアスエンドミルにおいて、該コーナR刃の該エンドミルの底刃側を第1切れ刃、外周刃側を第2切れ刃とした時、該エンドミルの軸直角断面視で前記第1切れ刃及び第2切れ刃のすくい面を凸状に湾曲させ、前記第2切れ刃は該すくい面に連続して刃底方向に凹状のチップスペースを有することを特徴とする高送り切削用ラジアスエンドミル。
- 請求項1記載の高送り切削用ラジアスエンドミルにおいて、前記凹状のチップスペースの幅を漸次小さくしたことを特徴とする高送り切削用ラジアスエンドミル。
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