JP3637615B2 - スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 - Google Patents
スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3637615B2 JP3637615B2 JP30516094A JP30516094A JP3637615B2 JP 3637615 B2 JP3637615 B2 JP 3637615B2 JP 30516094 A JP30516094 A JP 30516094A JP 30516094 A JP30516094 A JP 30516094A JP 3637615 B2 JP3637615 B2 JP 3637615B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- holes
- skin
- base
- speaker
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Details Of Audible-Bandwidth Transducers (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両のドアトリムや内装材、音響機器の外装材などのスピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
図4及び図5は別体のスピーカグリル5を備えた従来の自動車のドアトリム1の一例を示し、ドアトリム1は剛性のある木質系集合材あるいは合成樹脂などよりなる基材1aの表面をポリプロピレンなどの比較的柔軟な合成樹脂により覆ったものである。比較的硬質の合成樹脂よりなるスピーカグリル5の本体6には音声を通すための多数の貫通孔6aが形成されてその表面は織布等よりなる加飾体6bにより覆われ、このグリル本体6は、ドアトリム1の凹部2に形成した開口2aの一側にフック部6cを係止し、他側に設けたインサート金具7に取付ねじ8を螺合することにより取り付けられる。スピーカ3はドア内部のフレームに固定され、スピーカ3の枠部3aに接着されたウレタン発泡体などよりなるクッション材4は、グリル本体6内面の周囲部に当接されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来技術のスピーカグリルを備えたドアトリムは、手触りが柔らかく豪華で高級感があるが、スピーカグリルが別物で構造複雑になるので、各部品代や取付加工費が必要となり、製造コストが増大する。
本発明はこのような各問題を解決して、製造コストが低く、しかも高級感が失われることの少ないスピーカグリルを備えたドアトリム等の表面材を提供することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明によるスピーカグリルを備えた表面材は、剛性のある基材とこの基材の表面に固着されて同表面を覆う柔軟な合成樹脂の表皮よりなるものである。基材のスピーカグリルとなる位置には多数の下孔が形成され、またこの基材の裏面の下孔の全てを含む範囲には切欠逃げ部が形成されている。表皮は基材の表面と各下孔の内面と切欠逃げ部を一体的に覆うと共に、各下孔と対応する多数の貫通孔が形成されている。
【0005】
また本発明によるスピーカグリルを備えた表面材の製造装置は、スピーカグリルとなる位置に多数の下孔が形成されかつ裏面の下孔の全てを含む範囲に切欠逃げ部が形成された基材を使用するものであり、この基材の裏面に当接して基材を位置決め支持する支持面を有する基材側成形型と、この基材側成形型に対し接近離各可能に設けられた表皮側成形型と、基材側成形型に支持された基材の表面と対向して表皮側成形型に形成され両型の最接近状態において基材の表面との間に表皮の厚さに相当する隙間を形成する成形面と、各下孔に対応して成形面から基材側成形型に向かって突出して設けられ最接近状態において各下孔を同心的に通過して先端が基材側成形型の支持面と当接する下孔よりも小径の多数のピンを備えたものである。
【0006】
【作用】
本発明によるスピーカグリルを備えた表面材は、スピーカグリルが表面材と一体的に形成されているので、各部品代や取付加工費が不要となる。また、剛性のある基材の表面を柔軟な表皮により覆っているので手触りが柔らかくなり、基材の下孔は内面及び裏面の周囲が表皮と一体の合成樹脂により覆われているので、音声を通過させる多数の貫通孔の内面に基材の粗い肌が露出することなく、また下孔内側を覆う合成樹脂の裏面側がはがれるなどして音声を通過させる貫通孔の内面形状が崩れることはない。
【0007】
また本発明によるスピーカグリルを備えた表面材の製造装置は、両型の最接近状態、すなわち基材の下孔を通るピンが基材側成形型の支持面に当接され基材の表面と表皮側成形型の成形面の間に隙間が形成された状態で、基材と基材側成形型と表皮側成形型とピンの間に形成される空間に溶融状態の合成樹脂を充填することにより、多数の貫通孔のあるスピーカグリルを一体的に備えた表面材が成形される。
【0008】
【実施例】
以下に、本発明によるスピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置を自動車のドアトリムに適用した場合の一実施例を、図1〜図3により説明する。本実施例の表面材10は剛性のある基材11と柔軟な表皮15よりなる積層体であり、基材11は木材のチップまたは繊維に結合剤としてフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を添加混合したものを多孔性となるようにホットプレス成形したものである。表皮15を形成する合成樹脂は、比較的柔軟な熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂であり、後述するように、基材11上に供給した溶融状態の合成樹脂32を基材11の表面に押し広げて固着したものである。
【0009】
図1に示すように、表面材10の一部には、裏面に設けたスピーカ(図示省略、図5に示す従来技術の符号3参照)からの音声を通過させる多数の貫通孔16を備えたスピーカグリルBが一体的に形成されている。図3(a) に示すスピーカグリルB部の部分拡大断面図に最もよく示すように、基材11には、形成されるべき各貫通孔16(図3(b)及び(c)参照)に対応してそれよりもやや大径の多数の下孔12が形成され、基材11の裏面には各下孔12全てを含む部分よりやや広い範囲にわたり、一定の深さの切欠逃げ部13が形成されている。図3(c) に示すように、基材11の全表面は表皮15により覆われ、下孔12内面は表皮15と一体の合成樹脂により覆われてスピーカからの音声を通過させる貫通孔16が形成され、切欠逃げ部13内も表皮15と一体の合成樹脂により覆われてこの部分の下面は基材11の裏面と一致している。これらの合成樹脂は、予め基材11に塗布した接着剤により、または基材11外面の細かい隙間内に合成樹脂が入り込むアンカー結合により、基材11と一体的に固着されている。なお作図の都合上、表皮15、下孔12内面を覆う合成樹脂及び切欠逃げ部13の合成樹脂の厚さは、実際より厚く表示した。
【0010】
主として図2に示すように、本実施例の実施に使用する製造装置は、成形装置下部の固定側型支持部材(図示省略)に取り付けられる下型(基材側成形型)20と、成形装置上部の可動側型支持部材(図示省略)に取り付けられる上型(表皮側成形型)25と、溶融状態の合成樹脂を吐出する樹脂供給装置30を備えている。下型20の上面には基材11の基本的裏面形状と一致する形状の支持面20aが形成され、この支持面20a全体で基材11を位置決め支持している。この位置決め支持状態では、図3に示すように、下型20の支持面20aと基材11の間に切欠逃げ部13に対応する空間が形成される(図2では図示省略)。
【0011】
可動側型支持部材に取り付けられた上型25は下型20に対し上方から接近離隔可能であり、図2及び図3(a) は離隔状態を示し、図3(b) は最接近状態を示している。上型25の下面には、基材11の表面を覆う表皮15の表面に対応する形状の成形面25aが形成され、この成形面25aには、基材11の各下孔12に対応してこれより小径の多数のピン26が、上型25の移動方向に沿って下型20に向かって突出して設けられている。図3(b) に示す最接近状態においては、下型20に支持された基材11の表面と上型25の成形面25aとの間隔は、基材11の表面に形成される表皮15の厚さと同じ厚さの空間が形成され、各ピン26の先端は下型20の支持面20aに当接されている。下型20と上型25の外周部には、表皮15の平面輪郭形状に沿って外向段部20b及び内向段部25bが形成され、この両段部20b,25bは、最接近状態では多少の隙間をおいて互いに嵌合される。
【0012】
表皮15となる溶融状態の合成樹脂を供給する樹脂供給装置30は、先端にノズル31を備えかつ移動可能な供給管30aを有している。樹脂供給装置30はノズル31を移動させながら溶融状態の合成樹脂32を基材11上に帯状に供給する。この供給管30a及びノズル31は、上型25を下降させるに先立ち、下型20上から側方に移動させて退避させるものである。
【0013】
次に本実施例の作用の説明を、図2及び図3に示す製造装置により行う。下型20及び上型25は、予め50〜80℃の温度に調節され、図2及び図3(a) に示すように、上型25を下型20から離隔した状態で基材11は切欠逃げ部13を除く裏面を下型20の支持面20aに当接させて下型20上に位置決め支持される。次いで樹脂供給装置30の供給管30a及びノズル31が下型20と上型25の間を移動しながら溶融状態(180〜200℃)の合成樹脂32を基材11上に帯状に供給する。この合成樹脂の吐出量は、成形すべき表皮15の容積と同じまたはそれを僅かに越える程度となるように制御される。この吐出完了後に供給管30a及びノズル31は下型20上から退避され、上型25は下型20に向かって下降される。
【0014】
この下降により、先ず下型20及び上型25外周部の外向段部20b及び内向段部25bが互いに嵌合され、基材11上に帯状に吐出された溶融状態の合成樹脂はこれと前後して基材11の表面と上型25の成形面25aの間に押し広げられる。図3(b) に示すように基材11の表面と成形面25aとの間隔が基材11上に成形すべき表皮15の厚さに対応する値となる最接近位置まで上型25が下型20に対し接近すれば、溶融状態の合成樹脂は基材11の表面と上型25の成形面25aの間の空間、下孔12内面とピン26の間の空間及び切欠逃げ部13と支持面20aの間の空間内内に圧縮充填されて、基材11と一体結合された表皮15が形成される。少量の余分の合成樹脂は互いに嵌合された段部20b,25bの隙間から薄いバリとして排出される。
【0015】
これにより、基材11の全表面が表皮15により覆われ、下孔12内面は表皮15と一体の合成樹脂により覆われてピン26により貫通孔16が形成され、切欠逃げ部13内も表皮15と一体の合成樹脂により覆われたドアトリムAが成形される。そして形成された表皮15が取扱い可能な程度まで硬化する所定温度以下となってから上型25を上昇させて、完成されたドアトリムAを取り出す。
【0016】
上記実施例によれば、スピーカグリルBがドアトリムAと同時に成形され、別個の部品代や取付加工費が不要となるので、スピーカグリルを備えたドアトリムの製造コストを低下させることができる。しかも本実施例のドアトリムAは、柔軟な表皮15により手触りが柔らかく、また音声を通過させる多数の貫通孔16による機能美が得られ、貫通孔16の内面は合成樹脂により覆われて基材11の粗い肌が露出することなく、またこの貫通孔16内面の合成樹脂は裏面側が切欠逃げ部13に充填された合成樹脂により形が保たれて内側に変形するなどの形状の崩れも生じないので高級感が損なわれることはない。
【0017】
上記実施例では、各貫通孔16として単純な丸孔を使用したが、各貫通孔16はスリット状のものを縦横に整列したものでもよく、また表皮15の表面に各貫通孔16と関連して凸条や凹条による模様を設けてもよい。
【0018】
上記実施例は表皮15を圧縮成形により成形する例であるが、表皮15は射出成形により成形してもよい。この場合は、下型20と上型25を最接近位置として閉じた後に、樹脂供給装置からの溶融状態の合成樹脂を高圧(100〜300 kg/cm2)で、基材11の表面と上型25の成形面25aの間、下孔12とピン26の間及び切欠逃げ部13と下型20の支持面20aの間の空間に射出すればよい。この場合は、溶融状態の合成樹脂は上型25及び下型20の何れの側から供給してもよい。
【0019】
上記実施例では、表皮15の素材はポリプロピレン樹脂を用いたが、塩化ビニール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ABS樹脂等の熱可塑性樹脂を、単独であるいは2種以上配合して使用してもよい。また、基材11は木質系の多孔性成形品を用いたが、硬質発泡ウレタン等の多孔性の樹脂成形品を用いてもよく、あるいはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂や、ポリプロピレン樹脂、ABS樹脂等の熱可塑性樹脂、またはこれらを繊維や金属などで補強した複合材料など、任意の素材を使用することができる。基材11に対する表皮15の熱溶着性が悪い場合は、前述のように基材11を多孔性とし、基材11表面の多数の隙間内に表皮15の素材を含浸させてアンカー効果により基材11と表皮15の間の結合性を高めてもよいし、変性オレフィンなどの表面改質剤を基材11の表面に塗布して表皮15との濡れ性を改善して結合性を高めてもよいし、あるいはこの両者を組み合わせて結合性を高めてもよい。
【0020】
【発明の効果】
上述のように、本発明のスピーカグリルを備えた表面材によれば、スピーカグリルが表面材と一体的に形成され、各部品代や取付加工費が不要となるのでスピーカグリルを備えた表面材の製造コストを低下させることができ、しかも柔軟な表皮により手触りが柔らかく、また音声を通過させる多数の貫通孔による機能美が得られ、貫通孔は内面に基材の粗い肌が露出したり形状が崩れることもないので高級感が損なわれることはない。
【0021】
また、本発明のスピーカグリルを備えた表面材の製造装置によれば、前項に記載のスピーカグリルが一体的に形成された表面材が成形されるので、前項と同様、表面材の製造コストを低下させることができ、しかも高級感が損なわれることもない。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明によるスピーカグリルを備えた表面材の一実施例を示す平面図である。
【図2】 図1の線X−Xに沿った断面で示す、図1の実施例の表面材の製造装置を示す全体断面図である。
【図3】 図2の部分拡大断面図で示す、図1の実施例の表面材の構造及び製造工程を示す図である。
【図4】 従来技術によるスピーカグリルを備えた表面材の一例を示す平面図である。
【図5】 図4の拡大した5−5断面図である。
【符号の説明】
10…表面材、11…基材、12…下孔、13…切欠逃げ部、15…表皮、16…貫通孔、20…基材側成形型(下型)、20a…支持面、25…表皮側成形型(上型)、25a…成形面、26…ピン、B…スピーカグリル。
【産業上の利用分野】
本発明は、車両のドアトリムや内装材、音響機器の外装材などのスピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
図4及び図5は別体のスピーカグリル5を備えた従来の自動車のドアトリム1の一例を示し、ドアトリム1は剛性のある木質系集合材あるいは合成樹脂などよりなる基材1aの表面をポリプロピレンなどの比較的柔軟な合成樹脂により覆ったものである。比較的硬質の合成樹脂よりなるスピーカグリル5の本体6には音声を通すための多数の貫通孔6aが形成されてその表面は織布等よりなる加飾体6bにより覆われ、このグリル本体6は、ドアトリム1の凹部2に形成した開口2aの一側にフック部6cを係止し、他側に設けたインサート金具7に取付ねじ8を螺合することにより取り付けられる。スピーカ3はドア内部のフレームに固定され、スピーカ3の枠部3aに接着されたウレタン発泡体などよりなるクッション材4は、グリル本体6内面の周囲部に当接されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来技術のスピーカグリルを備えたドアトリムは、手触りが柔らかく豪華で高級感があるが、スピーカグリルが別物で構造複雑になるので、各部品代や取付加工費が必要となり、製造コストが増大する。
本発明はこのような各問題を解決して、製造コストが低く、しかも高級感が失われることの少ないスピーカグリルを備えたドアトリム等の表面材を提供することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明によるスピーカグリルを備えた表面材は、剛性のある基材とこの基材の表面に固着されて同表面を覆う柔軟な合成樹脂の表皮よりなるものである。基材のスピーカグリルとなる位置には多数の下孔が形成され、またこの基材の裏面の下孔の全てを含む範囲には切欠逃げ部が形成されている。表皮は基材の表面と各下孔の内面と切欠逃げ部を一体的に覆うと共に、各下孔と対応する多数の貫通孔が形成されている。
【0005】
また本発明によるスピーカグリルを備えた表面材の製造装置は、スピーカグリルとなる位置に多数の下孔が形成されかつ裏面の下孔の全てを含む範囲に切欠逃げ部が形成された基材を使用するものであり、この基材の裏面に当接して基材を位置決め支持する支持面を有する基材側成形型と、この基材側成形型に対し接近離各可能に設けられた表皮側成形型と、基材側成形型に支持された基材の表面と対向して表皮側成形型に形成され両型の最接近状態において基材の表面との間に表皮の厚さに相当する隙間を形成する成形面と、各下孔に対応して成形面から基材側成形型に向かって突出して設けられ最接近状態において各下孔を同心的に通過して先端が基材側成形型の支持面と当接する下孔よりも小径の多数のピンを備えたものである。
【0006】
【作用】
本発明によるスピーカグリルを備えた表面材は、スピーカグリルが表面材と一体的に形成されているので、各部品代や取付加工費が不要となる。また、剛性のある基材の表面を柔軟な表皮により覆っているので手触りが柔らかくなり、基材の下孔は内面及び裏面の周囲が表皮と一体の合成樹脂により覆われているので、音声を通過させる多数の貫通孔の内面に基材の粗い肌が露出することなく、また下孔内側を覆う合成樹脂の裏面側がはがれるなどして音声を通過させる貫通孔の内面形状が崩れることはない。
【0007】
また本発明によるスピーカグリルを備えた表面材の製造装置は、両型の最接近状態、すなわち基材の下孔を通るピンが基材側成形型の支持面に当接され基材の表面と表皮側成形型の成形面の間に隙間が形成された状態で、基材と基材側成形型と表皮側成形型とピンの間に形成される空間に溶融状態の合成樹脂を充填することにより、多数の貫通孔のあるスピーカグリルを一体的に備えた表面材が成形される。
【0008】
【実施例】
以下に、本発明によるスピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置を自動車のドアトリムに適用した場合の一実施例を、図1〜図3により説明する。本実施例の表面材10は剛性のある基材11と柔軟な表皮15よりなる積層体であり、基材11は木材のチップまたは繊維に結合剤としてフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を添加混合したものを多孔性となるようにホットプレス成形したものである。表皮15を形成する合成樹脂は、比較的柔軟な熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂であり、後述するように、基材11上に供給した溶融状態の合成樹脂32を基材11の表面に押し広げて固着したものである。
【0009】
図1に示すように、表面材10の一部には、裏面に設けたスピーカ(図示省略、図5に示す従来技術の符号3参照)からの音声を通過させる多数の貫通孔16を備えたスピーカグリルBが一体的に形成されている。図3(a) に示すスピーカグリルB部の部分拡大断面図に最もよく示すように、基材11には、形成されるべき各貫通孔16(図3(b)及び(c)参照)に対応してそれよりもやや大径の多数の下孔12が形成され、基材11の裏面には各下孔12全てを含む部分よりやや広い範囲にわたり、一定の深さの切欠逃げ部13が形成されている。図3(c) に示すように、基材11の全表面は表皮15により覆われ、下孔12内面は表皮15と一体の合成樹脂により覆われてスピーカからの音声を通過させる貫通孔16が形成され、切欠逃げ部13内も表皮15と一体の合成樹脂により覆われてこの部分の下面は基材11の裏面と一致している。これらの合成樹脂は、予め基材11に塗布した接着剤により、または基材11外面の細かい隙間内に合成樹脂が入り込むアンカー結合により、基材11と一体的に固着されている。なお作図の都合上、表皮15、下孔12内面を覆う合成樹脂及び切欠逃げ部13の合成樹脂の厚さは、実際より厚く表示した。
【0010】
主として図2に示すように、本実施例の実施に使用する製造装置は、成形装置下部の固定側型支持部材(図示省略)に取り付けられる下型(基材側成形型)20と、成形装置上部の可動側型支持部材(図示省略)に取り付けられる上型(表皮側成形型)25と、溶融状態の合成樹脂を吐出する樹脂供給装置30を備えている。下型20の上面には基材11の基本的裏面形状と一致する形状の支持面20aが形成され、この支持面20a全体で基材11を位置決め支持している。この位置決め支持状態では、図3に示すように、下型20の支持面20aと基材11の間に切欠逃げ部13に対応する空間が形成される(図2では図示省略)。
【0011】
可動側型支持部材に取り付けられた上型25は下型20に対し上方から接近離隔可能であり、図2及び図3(a) は離隔状態を示し、図3(b) は最接近状態を示している。上型25の下面には、基材11の表面を覆う表皮15の表面に対応する形状の成形面25aが形成され、この成形面25aには、基材11の各下孔12に対応してこれより小径の多数のピン26が、上型25の移動方向に沿って下型20に向かって突出して設けられている。図3(b) に示す最接近状態においては、下型20に支持された基材11の表面と上型25の成形面25aとの間隔は、基材11の表面に形成される表皮15の厚さと同じ厚さの空間が形成され、各ピン26の先端は下型20の支持面20aに当接されている。下型20と上型25の外周部には、表皮15の平面輪郭形状に沿って外向段部20b及び内向段部25bが形成され、この両段部20b,25bは、最接近状態では多少の隙間をおいて互いに嵌合される。
【0012】
表皮15となる溶融状態の合成樹脂を供給する樹脂供給装置30は、先端にノズル31を備えかつ移動可能な供給管30aを有している。樹脂供給装置30はノズル31を移動させながら溶融状態の合成樹脂32を基材11上に帯状に供給する。この供給管30a及びノズル31は、上型25を下降させるに先立ち、下型20上から側方に移動させて退避させるものである。
【0013】
次に本実施例の作用の説明を、図2及び図3に示す製造装置により行う。下型20及び上型25は、予め50〜80℃の温度に調節され、図2及び図3(a) に示すように、上型25を下型20から離隔した状態で基材11は切欠逃げ部13を除く裏面を下型20の支持面20aに当接させて下型20上に位置決め支持される。次いで樹脂供給装置30の供給管30a及びノズル31が下型20と上型25の間を移動しながら溶融状態(180〜200℃)の合成樹脂32を基材11上に帯状に供給する。この合成樹脂の吐出量は、成形すべき表皮15の容積と同じまたはそれを僅かに越える程度となるように制御される。この吐出完了後に供給管30a及びノズル31は下型20上から退避され、上型25は下型20に向かって下降される。
【0014】
この下降により、先ず下型20及び上型25外周部の外向段部20b及び内向段部25bが互いに嵌合され、基材11上に帯状に吐出された溶融状態の合成樹脂はこれと前後して基材11の表面と上型25の成形面25aの間に押し広げられる。図3(b) に示すように基材11の表面と成形面25aとの間隔が基材11上に成形すべき表皮15の厚さに対応する値となる最接近位置まで上型25が下型20に対し接近すれば、溶融状態の合成樹脂は基材11の表面と上型25の成形面25aの間の空間、下孔12内面とピン26の間の空間及び切欠逃げ部13と支持面20aの間の空間内内に圧縮充填されて、基材11と一体結合された表皮15が形成される。少量の余分の合成樹脂は互いに嵌合された段部20b,25bの隙間から薄いバリとして排出される。
【0015】
これにより、基材11の全表面が表皮15により覆われ、下孔12内面は表皮15と一体の合成樹脂により覆われてピン26により貫通孔16が形成され、切欠逃げ部13内も表皮15と一体の合成樹脂により覆われたドアトリムAが成形される。そして形成された表皮15が取扱い可能な程度まで硬化する所定温度以下となってから上型25を上昇させて、完成されたドアトリムAを取り出す。
【0016】
上記実施例によれば、スピーカグリルBがドアトリムAと同時に成形され、別個の部品代や取付加工費が不要となるので、スピーカグリルを備えたドアトリムの製造コストを低下させることができる。しかも本実施例のドアトリムAは、柔軟な表皮15により手触りが柔らかく、また音声を通過させる多数の貫通孔16による機能美が得られ、貫通孔16の内面は合成樹脂により覆われて基材11の粗い肌が露出することなく、またこの貫通孔16内面の合成樹脂は裏面側が切欠逃げ部13に充填された合成樹脂により形が保たれて内側に変形するなどの形状の崩れも生じないので高級感が損なわれることはない。
【0017】
上記実施例では、各貫通孔16として単純な丸孔を使用したが、各貫通孔16はスリット状のものを縦横に整列したものでもよく、また表皮15の表面に各貫通孔16と関連して凸条や凹条による模様を設けてもよい。
【0018】
上記実施例は表皮15を圧縮成形により成形する例であるが、表皮15は射出成形により成形してもよい。この場合は、下型20と上型25を最接近位置として閉じた後に、樹脂供給装置からの溶融状態の合成樹脂を高圧(100〜300 kg/cm2)で、基材11の表面と上型25の成形面25aの間、下孔12とピン26の間及び切欠逃げ部13と下型20の支持面20aの間の空間に射出すればよい。この場合は、溶融状態の合成樹脂は上型25及び下型20の何れの側から供給してもよい。
【0019】
上記実施例では、表皮15の素材はポリプロピレン樹脂を用いたが、塩化ビニール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ABS樹脂等の熱可塑性樹脂を、単独であるいは2種以上配合して使用してもよい。また、基材11は木質系の多孔性成形品を用いたが、硬質発泡ウレタン等の多孔性の樹脂成形品を用いてもよく、あるいはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂や、ポリプロピレン樹脂、ABS樹脂等の熱可塑性樹脂、またはこれらを繊維や金属などで補強した複合材料など、任意の素材を使用することができる。基材11に対する表皮15の熱溶着性が悪い場合は、前述のように基材11を多孔性とし、基材11表面の多数の隙間内に表皮15の素材を含浸させてアンカー効果により基材11と表皮15の間の結合性を高めてもよいし、変性オレフィンなどの表面改質剤を基材11の表面に塗布して表皮15との濡れ性を改善して結合性を高めてもよいし、あるいはこの両者を組み合わせて結合性を高めてもよい。
【0020】
【発明の効果】
上述のように、本発明のスピーカグリルを備えた表面材によれば、スピーカグリルが表面材と一体的に形成され、各部品代や取付加工費が不要となるのでスピーカグリルを備えた表面材の製造コストを低下させることができ、しかも柔軟な表皮により手触りが柔らかく、また音声を通過させる多数の貫通孔による機能美が得られ、貫通孔は内面に基材の粗い肌が露出したり形状が崩れることもないので高級感が損なわれることはない。
【0021】
また、本発明のスピーカグリルを備えた表面材の製造装置によれば、前項に記載のスピーカグリルが一体的に形成された表面材が成形されるので、前項と同様、表面材の製造コストを低下させることができ、しかも高級感が損なわれることもない。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明によるスピーカグリルを備えた表面材の一実施例を示す平面図である。
【図2】 図1の線X−Xに沿った断面で示す、図1の実施例の表面材の製造装置を示す全体断面図である。
【図3】 図2の部分拡大断面図で示す、図1の実施例の表面材の構造及び製造工程を示す図である。
【図4】 従来技術によるスピーカグリルを備えた表面材の一例を示す平面図である。
【図5】 図4の拡大した5−5断面図である。
【符号の説明】
10…表面材、11…基材、12…下孔、13…切欠逃げ部、15…表皮、16…貫通孔、20…基材側成形型(下型)、20a…支持面、25…表皮側成形型(上型)、25a…成形面、26…ピン、B…スピーカグリル。
Claims (2)
- 裏面に設けたスピーカからの音声を通過させる多数の貫通孔を形成したスピーカグリルを有する表面材において、剛性のある基材とこの基材の表面に固着されて同表面を覆う柔軟な合成樹脂の表皮よりなり、前記基材はスピーカグリルとなる位置に多数の下孔が形成されかつこの基材の裏面の下孔の全てを含む範囲には切欠逃げ部が形成され、前記表皮は前記基材の表面と前記各下孔の内面と前記切欠逃げ部を一体的に覆うと共に前記各下孔と対応する多数の貫通孔が形成されたことを特徴とするスピーカグリルを備えた表面材。
- 剛性のある基材とこの基材の表面に固着されて同表面を覆う柔軟な合成樹脂の表皮よりなると共に裏面に設けたスピーカからの音声を通過させる多数の貫通孔を形成したスピーカグリルを備えた表面材の製造装置において、スピーカグリルとなる位置に多数の下孔が形成されかつ裏面の前記下孔の全てを含む範囲に切欠逃げ部が形成された前記基材の裏面に当接してこの基材を位置決め支持する支持面を有する基材側成形型と、この基材側成形型に対し接近離各可能に設けられた表皮側成形型と、前記基材側成形型に支持された前記基材の表面と対向して前記表皮側成形型に形成され前記両型の最接近状態において前記基材の表面との間に前記表皮の厚さに相当する隙間を形成する成形面と、前記各下孔に対応して前記成形面から前記基材側成形型に向かって突出して設けられ前記最接近状態において前記各下孔を同心的に通過して先端が前記基材側成形型の支持面と当接する前記下孔よりも小径の多数のピンを備えたことを特徴とするスピーカグリルを備えた表面材の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30516094A JP3637615B2 (ja) | 1994-12-08 | 1994-12-08 | スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30516094A JP3637615B2 (ja) | 1994-12-08 | 1994-12-08 | スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08156141A JPH08156141A (ja) | 1996-06-18 |
JP3637615B2 true JP3637615B2 (ja) | 2005-04-13 |
Family
ID=17941794
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30516094A Expired - Fee Related JP3637615B2 (ja) | 1994-12-08 | 1994-12-08 | スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3637615B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3004198B2 (ja) * | 1995-11-14 | 2000-01-31 | ユニプレス株式会社 | 複合成形品、その製造方法および製造装置 |
ES2164277T3 (es) * | 1997-02-28 | 2002-02-16 | Yamakawa Ind Co | Producto moldeado compuesto y procedimiento y aparato de fabricacion. |
JP3839135B2 (ja) * | 1997-06-13 | 2006-11-01 | 株式会社プライムポリマー | 樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置 |
-
1994
- 1994-12-08 JP JP30516094A patent/JP3637615B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH08156141A (ja) | 1996-06-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH03262750A (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
WO1995035208A1 (fr) | Stratifie et procede de fabrication | |
JPH09136330A (ja) | 複合成形品、その製造方法および製造装置 | |
JP3637615B2 (ja) | スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 | |
JP3031600B2 (ja) | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 | |
JPH0885124A (ja) | 積層体の製造装置 | |
JPH05162169A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JP3465380B2 (ja) | 車両用ドアトリム及びその製造装置 | |
JPH06206258A (ja) | 圧着装置 | |
JPH02206513A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH0516163A (ja) | ドアトリムの製造方法 | |
JPH08112823A (ja) | 車両用ドアトリムおよびその製造方法 | |
JPH0628876B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
JP3133904B2 (ja) | ドアトリムおよびその製造方法 | |
JP3133902B2 (ja) | 積層体の製造装置 | |
JPH0847933A (ja) | 積層体の製造装置 | |
JP3134252B2 (ja) | 多層成形品製造に用いる金型構造 | |
JPH0677935B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JP3103724B2 (ja) | 積層体の製造装置 | |
JP2002355844A (ja) | 加飾部材を備えた自動車用内装ライニング部品及びそれを一体成形する方法及びその装置 | |
JPH0688267B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH0857881A (ja) | 加飾体を備えた積層体の製造方法及び製造装置 | |
JPH0872079A (ja) | 加飾体を備えた積層体の製造方法 | |
JPH0237847B2 (ja) | ||
JPH0929769A (ja) | 積層体の製造装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041001 |
|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20041018 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041221 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050103 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |