JP3619905B2 - ジルコニア微小成形球体の製造方法 - Google Patents
ジルコニア微小成形球体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3619905B2 JP3619905B2 JP16795794A JP16795794A JP3619905B2 JP 3619905 B2 JP3619905 B2 JP 3619905B2 JP 16795794 A JP16795794 A JP 16795794A JP 16795794 A JP16795794 A JP 16795794A JP 3619905 B2 JP3619905 B2 JP 3619905B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zirconia
- micro
- sphere
- molded
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Glanulating (AREA)
Description
【産業上の利用分野】
本発明は、液中造粒方法によるジルコニア微小成形球体において、噴霧乾燥方法によって得られたジルコニア粉末の顆粒を核として、該核を成長させ、50〜400μmの微小成形球体を製造するジルコニア微小成形球体の製造方法及び当該ジルコニア微小成形球体を焼結するジルコニア微小球体の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、各種産業分野で原料粉末の微粉化への傾向が高まりつつあり、攪拌ミル等の粉砕機に使用されるジルコニア球体も粉砕効率を良くするために小粒径化傾向にあり、従来は、以下の2方法によってジルコニア微小球体が製造されていた。
【0003】
すなわち、ジルコニア粉末を粒径10mm以下の小粒径球体に成形するには、もっぱら回転皿型造粒機を用いる転動造粒方法が採用されていた。しかし、この転動造粒方法で得られる成形体の最小粒径は400μm程度(焼結すると300μm程度となる)であり、粒径400μm以下の形状の良いジルコニア球体を、従来の転動造粒方法で成形するには高度の熟練が必要であり、しかも真球度のよい製品が要求される場合は生産性が非常に劣るので、事実上、工業規模での採用は不可能である。
【0004】
粒径100μm以下のジルコニア微小球体に成形するには、一般的に噴霧乾燥造粒方法で行われていた。しかしながら、この方法では、粒径100μm以下の球体顆粒は粒度分布が広いため目的とする粒径の球体収率が悪く、生産性が非常に劣る。
【0005】
上記のように、これら2方法では、粒径100〜400μmの範囲の形状の良い微小球体を成形することが困難であるが、近年この範囲を埋める方法として、ファインセラミックスの粉末を有機液体中に懸濁させて撹拌して、粒径200〜600μmのセラミックス微小球体を製造する液中造粒法が提案されている(特開平2−239145号公報)。
【0006】
しかしながら、前記液中造粒方法は、有機液体中で造粒する方法であるため、有機液体の界面張力、水分量、誘電率、密度、粘性などの造粒時の造粒条件を厳しく管理する必要があり、操作が困難であるばかりでなく、労務費も高くなる。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、液中造粒方法によるジルコニア微小成形球体において、噴霧乾燥方法によって得られたジルコニア粉末の顆粒を核として、該核を成長させ、50〜400μmの微小成形球体を製造するジルコニア微小成形球体の製造方法及び当該ジルコニア微小成形球体を焼結するジルコニア微小球体の製造方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、水中での液中造粒方法によってジルコニア粉末を成形してジルコニア微小成形球体を製造するにあたり、噴霧乾燥方法によって得られたジルコニア粉末の顆粒を核として、該核を水中に撹拌分散させて、その分散液のpHを8〜11に維持しながらジルコニア粉末スラリーを添加して、該分散液中の核を成長させることによるジルコニア微小成形球体の製造方法を要旨とするものである。
【0009】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【0010】
【作用】
本発明は、液中造粒方法によってジルコニア粉末を成形してジルコニア微小成形球体を製造するにあたり、噴霧乾燥方法によって得られたジルコニア粉末の顆粒を核として、該核を水中に撹拌分散させて、その分散液のpHを8〜11に維持しながらジルコニア粉末スラリーを添加することにより、該分散液中の核を成長させて50〜400μmのジルコニア微小成形球体を製造することを特徴とするジルコニア微小成形球体の製造方法に関する。
【0011】
又、本発明は、上記方法で得られたジルコニア微小成形球体を1300〜1500℃で焼結して得られ、粒径35〜300μmであり、真球度が1.05以下であるジルコニア微小球体の製造方法も含む。
【0012】
本発明は、粒径が50〜400μm程度であるジルコニアの微小成形球体を得る場合に特に有効である。
【0013】
本発明の液中造粒に使用する設備は、スラリーを撹拌することのできる通常のパドル型撹拌羽根を備えた容器で特に限定されるものではない。
【0014】
液中造粒に使用するジルコニア粉末のスラリー調整は、市販のジルコニア粉末を水中に懸濁させる方法で容易に得られる。
【0015】
又、中和法や加水分解法でジルコニア粉末を製造する際の工程で、ジルコニア仮焼粉末を平均粒子径で1.0μm程度に微粉砕して得られる、ジルコニアスラリーをそのまま使用することも可能である。
【0016】
つぎに、本発明に使用する、核としての噴霧乾燥方法によって得られるジルコニア粉末の顆粒は、噴霧乾燥方法によって製造された市販のジルコニア粉末顆粒を好適に使用することができる。
【0017】
しかしながら、噴霧乾燥方法によって製造されたジルコニア粉末顆粒は、一般的に10〜150μm程度の粒度分布があり、そのままの状態で本発明の核として使用すると、得られるジルコニア微小成形球体の粒度分布も広くなり目的とする粒径の球体収率が悪くなるため好ましくない。
【0018】
このようなことから、本発明に使用する核としては、例えば30〜80μmや50〜100μmのように50μm程度の範囲に分級した噴霧乾燥ジルコニア粉末顆粒が好ましく、更に分布巾を狭くすると、より好ましい。
【0019】
液中造粒の操作は、まず核としての噴霧乾燥ジルコニア粉末顆粒を水中に分散させるが、分散操作中及び分散後の核成長操作中のpHは8〜11に調整することが必須である。
【0020】
pHが8〜11の範囲では、水中でのジルコニア粉末の粒子同士の凝集力が強く、噴霧乾燥ジルコニア粉末顆粒が水中で崩壊することはなく、又、成長操作時のジルコニア粉末の球体への凝集付着性が良い。一方、pHが8未満であれば、水中でのジルコニア粉末の粒子同士の凝集力が弱く、噴霧乾燥ジルコニア粉末顆粒が水中で崩壊したり、成長操作時のジルコニア粉末の球体への凝集付着性が悪く、逆に、pHが11を越える状態になると、球体として凝集しているジルコニア粉末の粒子同士が再分散し球体が崩壊する。
【0021】
以上のように、pHを8〜11に調整することにより、撹拌下の噴霧乾燥ジルコニア粉末顆粒は水中で崩壊することなく分散した状態が保たれる。
【0022】
この分散状態の液中に新たなジルコニア粉末スラリーを添加することにより、核顆粒を成長させることができる。
【0023】
この成長操作を行う場合も、前記した理由によりジルコニア粉末スラリーを添加すると同時にpH調整剤も添加してジルコニア微小成形球体のスラリーpHを8〜11に維持する必要がある。
【0024】
又、以上の操作を行う場合のジルコニア微小成形球体のスラリー及び球体成長のための新たなジルコニア粉末スラリーのスラリー濃度は特に限定されるものではないが、スラリー濃度としては30〜60wt%程度が操作性や生産性の面で好ましい。
【0025】
使用するpH調整剤としては、アンモニア水等のアルカリ物質や塩化アンモニウム等の無機塩類やアルカリ性のアクリル共重合樹脂等のセラミックス用バインダーなどが上げられる。
【0026】
これらのpH調整剤を単独で使用してもよいが、微小成形球体の後工程での取扱いを容易にするために球体強度を強くする目的で、例えばアルカリ物質と前記のセラミックス用バインダーとの併用等がより好ましい。
【0027】
このような成長操作により、粒径が400μm程度の大きさまで成長させることが可能であるが、粒径が400μm程度を越える大きさの球体は得られない。これは、粒径が400μm程度を越える大きさになると、球体のジルコニア粉末粒子同士の凝集力より、撹拌による剪断力や遠心力のほうが大きくなるため、球体の崩壊が起こることが原因と考えられる。
【0028】
以上の操作を行う上で、ジルコニア微小成形球体スラリーの温度は常温でも可能であるが、スラリー温度が高い程ジルコニア粉末の凝集力が強くなり、得られる成形球体の機械的強度は強くなる。
【0029】
このようなことから、粒径が200μm程度を越える大きさの球体を得ようとする場合は、ジルコニア微小成形球体スラリーの温度は50〜80℃が成形球体の強度の面から好ましい。
【0030】
以上のような操作で、50〜400μmの目的とする大きさの微小成形球体が得られ、この微小成形球体のスラリーをデカンテーションによって水洗した後、50〜110℃で乾燥すると乾燥微小成形球体が得られる。
【0031】
つぎに、得られた乾燥微小成形球体を1300〜1500℃で2時間焼結することにより、35〜300μm程度の、密度が5.90g/cm3以上であるジルコニア微小球体が得られる。この焼結球体の真球度(各球体における最大直径と最小直径との比)は、1.05以下である。
【0032】
以下の実施例により本発明を具体的に説明するが、これらの実施例により、本発明は何等限定されるものでない。
【0033】
【実施例】
実施例1
市販の東ソー(株)製ジルコニア粉末TZ−3Y(噴霧乾燥品)を水と混合した後、ジルコニア製ボールを使用した通常のボールミルで8時間分散させて、スラリー濃度が45wt%であるジルコニア粉末スラリー600gを調整した。
【0034】
つぎに、市販の東ソー(株)製ジルコニア粉末TZ−3Yをフルイで分級して粒径63〜106μmのジルコニア粉末顆粒270gを得た。
【0035】
市販の容量が1000cm3であるポリエチレン製のビーカーに水を330g採取し、通常の4枚羽根のパドル型攪拌機で撹拌を行い、この水中に前記のジルコニア粉末顆粒270gとNH3として0.29%のアンモニア水を添加して、pHが9.0のジルコニア粉末顆粒のスラリーを調整した。
【0036】
つぎに、撹拌下のジルコニア粉末顆粒のスラリーに前記のジルコニア粉末スラリー600gを1時間で連続的に添加した。
【0037】
この1時間のスラリー添加操作中は、ジルコニア粉末顆粒のスラリーのpHが9.0〜9.5を維持するようにNH3として0.29%のアンモニア水を添加した。
【0038】
ジルコニア粉末スラリー600gの添加が終了した時点で、中央理化工業(株)製のセラミックス用バインダーSA−260をジルコニア粉末量に対して0.5wt%添加して成形操作を終了し、微小成形球体のスラリーを得た。
【0039】
得られた微小成形球体のスラリーをデカンテーションにより水洗した後、微小成形球体を静定分離して80℃で乾燥した。
【0040】
得られた乾燥微小成形球体の粒径は80〜135μmであった。
【0041】
つぎに、得られた乾燥微小成形球体を1450℃で2時間焼結して、粒径55〜100μmのジルコニア微小球体を得た。
【0042】
得られたジルコニア微小成形球体の、顕微鏡で拡大した写真によって測定した約50個の真級度は、1.00〜1.03の範囲にあり、平均値1.01であった。
【0043】
また、ピクノメーター法によるジルコニア微小球体の密度は、6.03g/cm3であった。
【0044】
実施例2
実施例1で得た80〜135μmのジルコニア微小成形球体のスラリー600gを採取して、成長操作以降を実施例1と全く同様に行った。
【0045】
得られた乾燥微小成形球体の粒径は100〜170μmであった。
【0046】
又、得られたジルコニア微小球体の粒径は70〜130μmであり、真球度は1.00〜1.03の範囲にあり平均値1.02で、密度は6.03g/cm3であった。
【0047】
実施例3
実施例2で得た100〜170μmのジルコニア微小成形球体のスラリー600gを採取して60℃に昇温し、60℃で成長操作を行ったこと以外は実施例1と全く同様に行った。
【0048】
得られた乾燥微小成形球体の粒径は130〜220μmであった。
【0049】
又、得られたジルコニア微小球体の粒径は90〜170μmであり、真球度は1.00〜1.04の範囲にあり平均値1.03で、密度は6.03g/cm3であった。
【0050】
実施例4
実施例3で得た130〜220μmのジルコニア微小成形球体のスラリー600gを採取して60℃に昇温し、成長操作以降は実施例3と全く同様に行った。
得られた乾燥微小成形球体の粒径は160〜280μmであった。
【0051】
又、得られたジルコニア微小球体の粒径は110〜210μmであり、真球度は1.00〜1.04の範囲にあり平均値1.03で、密度は6.03g/cm3であった。
【0052】
実施例5
実施例4で得た160〜280μmのジルコニア微小成形球体のスラリー600gを採取して60℃に昇温し、成長操作以降は実施例3と全く同様に行った。
得られた乾燥微小成形球体の粒径は200〜350μmであった。
【0053】
又、得られたジルコニア微小球体の粒径は140〜260μmであり、真球度は1.00〜1.04の範囲にあり平均値1.03で、密度は6.03g/cm3であった。
【0054】
比較例1
実施例1のスラリーpHを7.5とした以外は実施例1と全く同様な操作を行った。
【0055】
この場合は、核としてのジルコニア粉末顆粒が水中で崩壊し、又、微小球体の成形もできなかった。
【0056】
比較例2
実施例1のスラリーpHを12.0とした以外は実施例1と全く同様な操作を行った。
【0057】
この場合は、核としてのジルコニア粉末顆粒の大半が水中で崩壊し、又、微小球体の成形もほとんどできなかった。
【0058】
【発明の効果】
本発明によれば、簡便な設備で容易に真球度の良いジルコニア微小成形球体及びこの微小成形球体を1300〜1500℃で焼結してジルコニア微小球体を製造することができ、ジルコニア微小球体の多量生産に好適である。
【0059】
粒径50〜400μm程度のジルコニア微小成形球体を得るのに特に有効である。
【0060】
Claims (2)
- 液中造粒方法によってジルコニア粉末を成形してジルコニア微小成形球体を製造するにあたり、噴霧乾燥方法によって得られたジルコニア粉末の顆粒を核として、該核を水中に撹拌分散させ、その分散液のpHを8〜11に維持しながらジルコニア粉末スラリーを添加することにより、該分散液中の核を成長させ、50〜400μmの微小成形球体を製造することを特徴とするジルコニア微小成形球体の製造方法。
- 請求項1に記載のジルコニア微小成形球体を1300〜1500℃で焼結して、35〜300μmのジルコニア微小球体を製造することを特徴とする真球度が1.05以下、密度が5.90g/cm 3 以上であるジルコニア微小球体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16795794A JP3619905B2 (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | ジルコニア微小成形球体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16795794A JP3619905B2 (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | ジルコニア微小成形球体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0826729A JPH0826729A (ja) | 1996-01-30 |
JP3619905B2 true JP3619905B2 (ja) | 2005-02-16 |
Family
ID=15859185
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16795794A Expired - Fee Related JP3619905B2 (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | ジルコニア微小成形球体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3619905B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4660905B2 (ja) * | 2000-09-28 | 2011-03-30 | 東ソー株式会社 | ジルコニア微小球の製造方法 |
JP2006193345A (ja) * | 2005-01-11 | 2006-07-27 | Tosoh Corp | セラミックス微小球およびその製造方法 |
JP4945729B2 (ja) * | 2007-02-02 | 2012-06-06 | ニイミ産業株式会社 | ジルコニアビーズの製造方法 |
JP2007246395A (ja) * | 2007-05-02 | 2007-09-27 | Niimi Sangyo Kk | ジルコニアビーズ及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-07-20 JP JP16795794A patent/JP3619905B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0826729A (ja) | 1996-01-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106414332B (zh) | 用于制造包含表面反应的碳酸钙的颗粒的方法 | |
JPH02271912A (ja) | 低密度炭酸カルシウム含有凝集体及びその製造方法 | |
JP3619905B2 (ja) | ジルコニア微小成形球体の製造方法 | |
JP3454554B2 (ja) | 非晶質シリカ粒状体及びその製法 | |
JP3440489B2 (ja) | 微細な球状ゼオライト成形体およびその製造方法 | |
JP3619904B2 (ja) | ジルコニア微小成形球体の製造方法 | |
JPH08283068A (ja) | ジルコニア微小球体及びその製造方法 | |
JPH1160230A (ja) | 非晶質シリカ系複合粒子及びその用途 | |
JP2602436B2 (ja) | 高分散性水酸化マグネシウムの製造方法 | |
JPS6163526A (ja) | 球状塩基性炭酸マグネシウムの製造方法 | |
JPH04175213A (ja) | 多孔質球状アパタイト粒子の製造方法 | |
JPH0710728B2 (ja) | 微粒硫酸カルシウムの製造方法 | |
JP4188050B2 (ja) | ゼオライト微小球状成形体の製造方法 | |
JP3251972B2 (ja) | 転動造粒用ジルコニア粉末凝集体 | |
JP7481812B2 (ja) | カルボキシメチルセルロースまたはその塩およびその組成物 | |
US3192290A (en) | Method for producing rounded clay granules | |
KR920007010B1 (ko) | 침강제 탄산칼슘의 글리콜계 분산체 | |
JPH06154576A (ja) | 核粒子の製造方法 | |
JP2818328B2 (ja) | 多孔質球状アパタイト粒子の製造方法 | |
JPH06170206A (ja) | 球状造粒方法 | |
JP3796872B2 (ja) | 粘土鉱物粉末の製造方法 | |
JP3266204B2 (ja) | セラミックス球体の製造方法 | |
Müller | Mixing and Agglomeration in Eirich Mixers | |
JPH1017389A (ja) | 時限溶出型被覆加里肥料 | |
CN118005369A (zh) | 一种低成本陶粒压裂支撑剂生球的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040601 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040728 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040909 |
|
A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20040915 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041019 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041101 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071126 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081126 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091126 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091126 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101126 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111126 Year of fee payment: 7 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |