JP2602436B2 - 高分散性水酸化マグネシウムの製造方法 - Google Patents
高分散性水酸化マグネシウムの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の分野］ 本発明は、高分散性水酸化マグネシウムの製造方法に
関する。さらに詳しくは、結晶粒子が均一によく発達
し、且つ結晶粒子同士が二次凝集を起しにくく、分散性
に優れた水酸化マグネシウムを、工業的規模で経済的に
効率よく製造する方法に関する。
関する。さらに詳しくは、結晶粒子が均一によく発達
し、且つ結晶粒子同士が二次凝集を起しにくく、分散性
に優れた水酸化マグネシウムを、工業的規模で経済的に
効率よく製造する方法に関する。
［発明の背景］ 従来、高分散性の水酸化マグネシウムを得る方法とし
て、酸化マグネシウムを各種イオン性物質の存在下で水
和させる方法が提案されている。
て、酸化マグネシウムを各種イオン性物質の存在下で水
和させる方法が提案されている。
たとえば、特開昭56−109820号公報には、1400℃以上
の温度で焼成された酸化マグネシウムを好ましくは250
μｍ以下、さらに好ましくは100μｍ以下に粉砕し、酸
あるいはそのマグネシウム塩共存下で水和することによ
り、高分散性の水酸化マグネシウムを製造する方法が開
示されている。
の温度で焼成された酸化マグネシウムを好ましくは250
μｍ以下、さらに好ましくは100μｍ以下に粉砕し、酸
あるいはそのマグネシウム塩共存下で水和することによ
り、高分散性の水酸化マグネシウムを製造する方法が開
示されている。
上記公報に開示された方法によれば、結晶粒子が均一
によく発達し、平均粒子径が１μｍ以下であって粒度分
布の比較的狭い、水酸化マグネシウムを得ることができ
るとされている。このような水酸化マグネシウムは、結
晶粒子同士が二次凝集を起さず、分散性に優れているの
で、合成樹脂用の充填剤として好適に用いることができ
るとされている。
によく発達し、平均粒子径が１μｍ以下であって粒度分
布の比較的狭い、水酸化マグネシウムを得ることができ
るとされている。このような水酸化マグネシウムは、結
晶粒子同士が二次凝集を起さず、分散性に優れているの
で、合成樹脂用の充填剤として好適に用いることができ
るとされている。
しかしながら、上記の方法で水酸化マグネシウムの製
造を行なった場合には、上記公報の実施例の記載によれ
ば、水和反応に100℃で14〜17時間を要するとされてい
る。上記の水和反応に要する時間は、目的の水酸化マグ
ネシウムを工業的規模で生産するためには長時間であ
り、生産性が低くなる傾向がある。
造を行なった場合には、上記公報の実施例の記載によれ
ば、水和反応に100℃で14〜17時間を要するとされてい
る。上記の水和反応に要する時間は、目的の水酸化マグ
ネシウムを工業的規模で生産するためには長時間であ
り、生産性が低くなる傾向がある。
本発明者は、上記水和反応を工業的規模で効率よく行
なう方法について鋭意研究を行ない、酸化マグネシウム
の粉砕生成物であって、その粉体物性のうち、＜200＞
方向の結晶子径、BET比表面積および平均粒子径が特定
の範囲にある酸化マグネシウム微粉末を使用することに
より、生成する水酸化マグネシウムの優れた特性を損な
うことなく、水和反応に要する時間を短縮できることが
判明した。
なう方法について鋭意研究を行ない、酸化マグネシウム
の粉砕生成物であって、その粉体物性のうち、＜200＞
方向の結晶子径、BET比表面積および平均粒子径が特定
の範囲にある酸化マグネシウム微粉末を使用することに
より、生成する水酸化マグネシウムの優れた特性を損な
うことなく、水和反応に要する時間を短縮できることが
判明した。
［発明の目的］ 本発明は、高分散性水酸化マグネシウムを、工業的規
模で経済的に効率よく製造する方法を提供することを目
的とする。
模で経済的に効率よく製造する方法を提供することを目
的とする。
［発明の要旨］ 本発明は、酸化マグネシウムを粉砕して得られる生成
物であって、＜200＞方向の結晶子径が800〜1500Åの範
囲にあり、BET比表面積が0.7〜2m2/gの範囲にあり、且
つ、平均粒子径が２〜５μｍの範囲にある酸化マグネシ
ウム微粉末を、マグネシウム塩共存下で水和させること
を特徴とする高分散性水酸化マグネシウムの製造方法に
ある。
物であって、＜200＞方向の結晶子径が800〜1500Åの範
囲にあり、BET比表面積が0.7〜2m2/gの範囲にあり、且
つ、平均粒子径が２〜５μｍの範囲にある酸化マグネシ
ウム微粉末を、マグネシウム塩共存下で水和させること
を特徴とする高分散性水酸化マグネシウムの製造方法に
ある。
［発明の詳細な記述］ 本発明の方法は、＜200＞方向の結晶子径、BET比表面
積および、平均粒子径が特定の範囲にある酸化マグネシ
ウム微粉末を、マグネシウム塩共存下に水和させること
を特徴とする。
積および、平均粒子径が特定の範囲にある酸化マグネシ
ウム微粉末を、マグネシウム塩共存下に水和させること
を特徴とする。
本発明の方法に使用する酸化マグネシウム微粉末は、
酸化マグネシウムを粉砕して得られる生成物であって、
＜200＞方向の結晶子径が800〜1500Åの範囲にあり、BE
T比表面積が0.7〜2m2/gの範囲にあり、且つ、平均粒子
径が２〜５μｍの範囲にある微粉末であることが必要で
ある。
酸化マグネシウムを粉砕して得られる生成物であって、
＜200＞方向の結晶子径が800〜1500Åの範囲にあり、BE
T比表面積が0.7〜2m2/gの範囲にあり、且つ、平均粒子
径が２〜５μｍの範囲にある微粉末であることが必要で
ある。
上記の各物性値は互いに関連のある数値であって、こ
の３種の粉体物性値を同時に満足する酸化マグネシウム
微粉末以外の原料では、高分散性水酸化マグネシウムを
工業的規模で効率的に得ることが困難である。
の３種の粉体物性値を同時に満足する酸化マグネシウム
微粉末以外の原料では、高分散性水酸化マグネシウムを
工業的規模で効率的に得ることが困難である。
本発明者の検討によれば、従来一般的に利用されてい
る方法で製造された酸化マグネシウムを粉砕して得られ
た酸化マグネシウム微粉末においては、＜200＞方向の
結晶子径およびBET比表面積が上記範囲にある場合には
平均粒子径が、＜200＞方向の結晶子径および平均粒子
径が上記範囲にある場合にはBET比表面積が、いずれも
上記範囲よりも大きくなる傾向が強いため、上記酸化マ
グネシウム微粉末を用いて高分散性水酸化マグネシウム
を短時間で得ることは難しいことが判明した。
る方法で製造された酸化マグネシウムを粉砕して得られ
た酸化マグネシウム微粉末においては、＜200＞方向の
結晶子径およびBET比表面積が上記範囲にある場合には
平均粒子径が、＜200＞方向の結晶子径および平均粒子
径が上記範囲にある場合にはBET比表面積が、いずれも
上記範囲よりも大きくなる傾向が強いため、上記酸化マ
グネシウム微粉末を用いて高分散性水酸化マグネシウム
を短時間で得ることは難しいことが判明した。
BET比表面積の値が上記範囲を上回る場合には、水和
反応の速度が過度に大きくなり、該水和反応において水
酸化マグネシウムの核が多数発生するので、生成する水
酸化マグネシウムの結晶粒子径が小さくなり、不規則凝
集体を形成するので好ましくない。また、平均粒子径が
上記の範囲より大きい場合には、水和反応の速度が低く
なり、目的とする水酸化マグネシウムを製造するために
長時間を要するので好ましくない。
反応の速度が過度に大きくなり、該水和反応において水
酸化マグネシウムの核が多数発生するので、生成する水
酸化マグネシウムの結晶粒子径が小さくなり、不規則凝
集体を形成するので好ましくない。また、平均粒子径が
上記の範囲より大きい場合には、水和反応の速度が低く
なり、目的とする水酸化マグネシウムを製造するために
長時間を要するので好ましくない。
上記酸化マグネシウム微粉末は、水酸化マグネシウム
を仮焼して得られた酸化マグネシウムを粉砕することに
より製造されることが好ましい。
を仮焼して得られた酸化マグネシウムを粉砕することに
より製造されることが好ましい。
上記原料水酸化マグネシウムは、従来公知のどのよう
な方法で製造されたものであってもよく、カルシウムイ
オンの含有量が0.1重量％以下の範囲であることが好ま
しい。
な方法で製造されたものであってもよく、カルシウムイ
オンの含有量が0.1重量％以下の範囲であることが好ま
しい。
上記の仮焼は、1150〜1350℃の温度範囲で行なうこと
が好ましい。仮焼温度が1150℃よりも低いときには酸化
マグネシウム結晶の発達が不充分になり、このような酸
化マグネシウムを粉砕して得られる微粉末は、＜200＞
方向の結晶子径が800Åよりも小さくなり、且つ、比表
面積が大きくなる傾向がある。また、仮焼温度が1350℃
よりも高いときには酸化マグネシウム結晶が過度に成長
して強固に焼結し、このような酸化マグネシウムは従来
公知の一般的な粉砕装置、たとえば、振動ボールミルあ
るいはフレットミルなどでは平均粒子径を５μｍよりも
小さく粉砕することが困難になる。特殊な粉砕装置を用
いて、平均粒子径が上記の範囲となるまで粉砕した場合
には、粉砕によるメカノケミカル効果により、たとえば
格子欠陥あるいは格子不整などが惹き起され、粉砕生成
物のBET比表面積が上記の範囲を上回る傾向がある。
が好ましい。仮焼温度が1150℃よりも低いときには酸化
マグネシウム結晶の発達が不充分になり、このような酸
化マグネシウムを粉砕して得られる微粉末は、＜200＞
方向の結晶子径が800Åよりも小さくなり、且つ、比表
面積が大きくなる傾向がある。また、仮焼温度が1350℃
よりも高いときには酸化マグネシウム結晶が過度に成長
して強固に焼結し、このような酸化マグネシウムは従来
公知の一般的な粉砕装置、たとえば、振動ボールミルあ
るいはフレットミルなどでは平均粒子径を５μｍよりも
小さく粉砕することが困難になる。特殊な粉砕装置を用
いて、平均粒子径が上記の範囲となるまで粉砕した場合
には、粉砕によるメカノケミカル効果により、たとえば
格子欠陥あるいは格子不整などが惹き起され、粉砕生成
物のBET比表面積が上記の範囲を上回る傾向がある。
上述の温度範囲で仮焼された酸化マグネシウムを粉砕
することにより、＜200＞方向の結晶子径、BET比表面積
および平均粒子径の３種の粉体物性が、同時に上記の範
囲にある酸化マグネシウム微粉末を効率よく製造するこ
とができる。
することにより、＜200＞方向の結晶子径、BET比表面積
および平均粒子径の３種の粉体物性が、同時に上記の範
囲にある酸化マグネシウム微粉末を効率よく製造するこ
とができる。
上記の粉砕には、従来公知の粉砕装置を使用すること
ができ、たとえば、振動ボールミルまたはフレットミル
を使用することができる。
ができ、たとえば、振動ボールミルまたはフレットミル
を使用することができる。
上述のようにして製造される酸化マグネシウム微粉末
において、酸化マグネシウムの純度は、通常98％以上、
さらに99％以上であることが好ましく、不純物の不有量
は、酸イオンが0.1重量％以下、カルシウムイオンが0.1
5重量％以下であることが好ましい。
において、酸化マグネシウムの純度は、通常98％以上、
さらに99％以上であることが好ましく、不純物の不有量
は、酸イオンが0.1重量％以下、カルシウムイオンが0.1
5重量％以下であることが好ましい。
不純物イオンが、上述の範囲よりも多く含まれている
場合には、硫酸イオンは水和反応時に溶出して規則正し
い結晶成長を阻害し、また、カルシウムイオンは水和反
応に有効なマグネシウム塩の濃度を低下させ水和反応を
阻害する傾向がある。
場合には、硫酸イオンは水和反応時に溶出して規則正し
い結晶成長を阻害し、また、カルシウムイオンは水和反
応に有効なマグネシウム塩の濃度を低下させ水和反応を
阻害する傾向がある。
本発明は、上記の酸化マグネシウム微粉末をマグネシ
ウム塩の存在下に水和させ、高分散性水酸化マグネシウ
ムを製造するものである。
ウム塩の存在下に水和させ、高分散性水酸化マグネシウ
ムを製造するものである。
上記水和反応において、原料の酸化マグネシウム濃度
は、水和反応液に対して100〜300g/の範囲にあること
が好ましい。100g/より低いと生産性が低下し、300g/
より高いと水和反応液（スラリー）の粘性が高く通常
の撹拌機では均一な混合が難しくなることがある。
は、水和反応液に対して100〜300g/の範囲にあること
が好ましい。100g/より低いと生産性が低下し、300g/
より高いと水和反応液（スラリー）の粘性が高く通常
の撹拌機では均一な混合が難しくなることがある。
上記マグネシウム塩は、本発明の水和反応において、
水和促進剤および結晶形状制御剤として作用する。上記
マグネシウム塩として、塩化マグネシウム、硝酸マグネ
シウムなどの無機マグネシウム塩；あるいは、酢酸マグ
ネシウム、ギ酸マグネシウムおよび、クエン酸マグネシ
ウムなどの有機マグネシウム塩を挙げることができる
が、塩化マグネシウムもしくは酢酸マグネシウムである
ことが特に好ましい。
水和促進剤および結晶形状制御剤として作用する。上記
マグネシウム塩として、塩化マグネシウム、硝酸マグネ
シウムなどの無機マグネシウム塩；あるいは、酢酸マグ
ネシウム、ギ酸マグネシウムおよび、クエン酸マグネシ
ウムなどの有機マグネシウム塩を挙げることができる
が、塩化マグネシウムもしくは酢酸マグネシウムである
ことが特に好ましい。
水和反応液中の上記マグネシウム塩の濃度は、0.02〜
0.3モル／であることが好ましい。マグネシウム塩濃
度が0.02モル／より低いと、水和反応に長時間を要
し、マグネシウム塩による結晶形状制御効果も小さくな
る傾向があり、0.3モル／より高いと、水和反応が急
速に進むので結晶が微細化し、且つ結晶形状が不均一に
なり不規則凝集体を形成する傾向がある。
0.3モル／であることが好ましい。マグネシウム塩濃
度が0.02モル／より低いと、水和反応に長時間を要
し、マグネシウム塩による結晶形状制御効果も小さくな
る傾向があり、0.3モル／より高いと、水和反応が急
速に進むので結晶が微細化し、且つ結晶形状が不均一に
なり不規則凝集体を形成する傾向がある。
上記マグネシウム塩の代わりに、マグネシウムととも
に上記マグネシウム塩を形成する酸、たとえば、塩酸、
硝酸、酢酸、ギ酸および、クエン酸などの無機または有
機の酸を用いてもよく、同様の結果が得られる。
に上記マグネシウム塩を形成する酸、たとえば、塩酸、
硝酸、酢酸、ギ酸および、クエン酸などの無機または有
機の酸を用いてもよく、同様の結果が得られる。
上記水和反応は、70〜95℃の温度範囲にて行なうこと
が好ましい。反応温度が70℃より低いと、水和反応に長
時間を要し、生成物の水和率が低くなる。また、反応温
度が95℃より高いと、水和反応が急速に進行して結晶が
微細化し、不規則凝集体が多くなる。
が好ましい。反応温度が70℃より低いと、水和反応に長
時間を要し、生成物の水和率が低くなる。また、反応温
度が95℃より高いと、水和反応が急速に進行して結晶が
微細化し、不規則凝集体が多くなる。
上述の条件下にて水和反応を行なうことにより、１〜
４時間で、目的の水酸化マグネシウムを製造することが
できる。
４時間で、目的の水酸化マグネシウムを製造することが
できる。
［発明の効果］ 本発明の方法に従って、＜200＞方向の結晶子径、BET
比表面積および、平均粒子径が特定の範囲に限定された
酸化マグネシウム微粉末を原料に用いて、希薄な濃度の
マグネシウム塩共存下に水和反応を行なうことにより、
その所要時間を従来よりはるかに短縮することができ、
且つ、生成する水酸化マグネシウム粒子の結晶成長を制
御することができるので、高分散性水酸化マグネシウム
を工業的規模で経済的に効率よく製造することができ
る。
比表面積および、平均粒子径が特定の範囲に限定された
酸化マグネシウム微粉末を原料に用いて、希薄な濃度の
マグネシウム塩共存下に水和反応を行なうことにより、
その所要時間を従来よりはるかに短縮することができ、
且つ、生成する水酸化マグネシウム粒子の結晶成長を制
御することができるので、高分散性水酸化マグネシウム
を工業的規模で経済的に効率よく製造することができ
る。
本発明の方法により製造される水酸化マグネシウム
は、結晶粒子が均一によく発達し且つ結晶粒子同士が二
次凝集を起こしにくいので、分散性に優れており、合成
樹脂用充填剤、特に、ポリオレフィン用難燃剤として、
好適に使用することができる。
は、結晶粒子が均一によく発達し且つ結晶粒子同士が二
次凝集を起こしにくいので、分散性に優れており、合成
樹脂用充填剤、特に、ポリオレフィン用難燃剤として、
好適に使用することができる。
以下に、本発明の実施例および比較例を示す。
［実施例１］ カルシウムイオン含有量が0.095％である水酸化マグ
ネシウムを、1350℃で仮焼して得られた水酸化マグネシ
ウムを、振動ボールミル（中央化工機製CH−20型）にて
充填量30kgで10分間粉砕し、第１表に示す粉体物性およ
び化学組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
ネシウムを、1350℃で仮焼して得られた水酸化マグネシ
ウムを、振動ボールミル（中央化工機製CH−20型）にて
充填量30kgで10分間粉砕し、第１表に示す粉体物性およ
び化学組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
この微粉末1.5kgを、90℃に加熱保持した濃度0.19モ
ル／の塩化マグネシウム水溶液10中に投入し、十分
な撹拌下に３時間反応させた後、45μｍ篩で分級した。
ル／の塩化マグネシウム水溶液10中に投入し、十分
な撹拌下に３時間反応させた後、45μｍ篩で分級した。
上記篩下生成物を水洗、濾過、乾燥して得た粉末は、
水和率が99.6％の水酸化マグネシウムで、平均粒子径0.
7μｍ、粒子径分布が１μｍ以下92重量％の六角柱状結
晶であった。また、その収率は95％であった。
水和率が99.6％の水酸化マグネシウムで、平均粒子径0.
7μｍ、粒子径分布が１μｍ以下92重量％の六角柱状結
晶であった。また、その収率は95％であった。
得られた水酸化マグネシウムの粉体物性を第２表に示
す。
す。
［実施例２］ 実施例１で使用したものと同じ酸化マグネシウム微粉
末（＜200＞方向の結晶子径:1330Å、BET比表面積:1.2g
/m2、平均粒子径:3.5μｍ）1.0kgを、90℃に加熱保持し
た濃度0.028モル／の酢酸マグネシウム水溶液10中
に投入し、十分な撹拌下に３時間反応させた後、45μｍ
の篩で分級した。
末（＜200＞方向の結晶子径:1330Å、BET比表面積:1.2g
/m2、平均粒子径:3.5μｍ）1.0kgを、90℃に加熱保持し
た濃度0.028モル／の酢酸マグネシウム水溶液10中
に投入し、十分な撹拌下に３時間反応させた後、45μｍ
の篩で分級した。
篩下生成物を実施例１と同じ後処理をして得た粉末
は、水和率が99.8％の水酸化マグネシウムで、平均粒子
径0.5μｍ、粒子径分布が１μｍ以下89重量％の六角板
状結晶であった。また、その収率は97％であった。
は、水和率が99.8％の水酸化マグネシウムで、平均粒子
径0.5μｍ、粒子径分布が１μｍ以下89重量％の六角板
状結晶であった。また、その収率は97％であった。
得られた水酸化マグネシウムの粉体物性を第２表に示
す。
す。
［実施例３］ 実施例１で使用したものと同じ水酸化マグネシウム
を、1150℃で仮焼して得られた酸化マグネシウムを、実
施例１と同様にして粉砕し、第１表に示す粉体物性およ
び化学組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
を、1150℃で仮焼して得られた酸化マグネシウムを、実
施例１と同様にして粉砕し、第１表に示す粉体物性およ
び化学組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
この微粉末1.0kgを85℃に加熱保持した濃度0.25モル
／の塩化マグネシウム水溶液10中に投入し、充分な
撹拌下に２時間反応させた後、45μｍの篩で分級した。
／の塩化マグネシウム水溶液10中に投入し、充分な
撹拌下に２時間反応させた後、45μｍの篩で分級した。
篩下生成物を実施例１と同じ後処理をして得た粉末
は、水和率が100％の水酸化マグネシウムで、平均粒子
径0.7μｍ、粒子径分布が１μｍ以下93重量％の円板状
結晶であった。また、その収率は99％であった。
は、水和率が100％の水酸化マグネシウムで、平均粒子
径0.7μｍ、粒子径分布が１μｍ以下93重量％の円板状
結晶であった。また、その収率は99％であった。
得られた水酸化マグネシウムの粉体物性を第２表に示
す。
す。
［比較例１］ 実施例１で使用したものと同じ水酸化マグネシウム
を、1700℃で焼成して得られた酸化マグネシウムを、実
施例１と同じ振動ボールミルにて充填量30kgで20分間粉
砕し、第１表に示す粉体物性および化学組成を有する酸
化マグネシウム粉末を得た。
を、1700℃で焼成して得られた酸化マグネシウムを、実
施例１と同じ振動ボールミルにて充填量30kgで20分間粉
砕し、第１表に示す粉体物性および化学組成を有する酸
化マグネシウム粉末を得た。
この粉末を原料に用いた以外は、実施例１と同一条件
で水和反応させた後、45μｍ篩で分級した。
で水和反応させた後、45μｍ篩で分級した。
篩下生成物を実施例１と同じ後処理をして得た粉末
は、水和率が88.1％の水酸化マグネシウムと酸化マグネ
シウムの混合物であった。得られた生成物の粉体物性を
第２表に示す。
は、水和率が88.1％の水酸化マグネシウムと酸化マグネ
シウムの混合物であった。得られた生成物の粉体物性を
第２表に示す。
［比較例２］ 実施例１で使用したものと同じ水酸化マグネシウム
を、1700℃で焼成して得られた酸化マグネシウムを、ジ
ェットミル（セイシン企業製STJ−20型）にて砕料供給
速度3kg/hrで粉砕し、第１表に示す粉体物性および化学
組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
を、1700℃で焼成して得られた酸化マグネシウムを、ジ
ェットミル（セイシン企業製STJ−20型）にて砕料供給
速度3kg/hrで粉砕し、第１表に示す粉体物性および化学
組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
この粉末を原料に用いた以外は、実施例１と同一条件
で水和反応させた後、45μｍ篩で分級した。
で水和反応させた後、45μｍ篩で分級した。
篩下生成物を実施例１と同じ後処理をして得た粉末
は、水和率が99.6％の水酸化マグネシウムであり、その
収率は88％であった。
は、水和率が99.6％の水酸化マグネシウムであり、その
収率は88％であった。
得られた水酸化マグネシウムの粉体物性を第２表に示
す。
す。
［比較例３］ 実施例１で使用したものと同じ水酸化マグネシウム
を、1000℃で仮焼して得られた酸化マグネシウムを、実
施例１と同様にして破砕し、第１表に示す粉体物性およ
び化学組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
を、1000℃で仮焼して得られた酸化マグネシウムを、実
施例１と同様にして破砕し、第１表に示す粉体物性およ
び化学組成を有する酸化マグネシウム微粉末を得た。
この粉末を実施例１と同一条件で水和反応させた後、
45μｍ篩で分級した。
45μｍ篩で分級した。
篩下生成物を実施例１と同じ後処理をして得た粉末
は、水和率が100％の水酸化マグネシウムであり、その
収率は99％であった。
は、水和率が100％の水酸化マグネシウムであり、その
収率は99％であった。
得られた水酸化マグネシウムの粉体物性を第２表に示
す。
す。
第２表から、本発明の方法により製造された水酸化マ
グネシウムは、結晶が均一に発達しており、二次凝集体
を形成していない高分散性水酸化マグネシウムであるこ
とが明らかである。
グネシウムは、結晶が均一に発達しており、二次凝集体
を形成していない高分散性水酸化マグネシウムであるこ
とが明らかである。
また、各比較例の方法により製造された水酸化マグネ
シウムは、不規則凝集体を形成しており、分散性が低い
ことが明らかである。
シウムは、不規則凝集体を形成しており、分散性が低い
ことが明らかである。
Claims (5)
- 【請求項１】酸化マグネシウムを粉砕して得られる生成
物であって、＜200＞方向の結晶子径が800〜1500Åの範
囲にあり、BET比表面積が0.7〜2m2/gの範囲にあり、且
つ、平均粒子径が２〜５μｍの範囲にある酸化マグネシ
ウム微粉末を、マグネシウム塩共存下で水和させること
を特徴とする高分散性水酸化マグネシウムの製造方法。 - 【請求項２】粉砕前の酸化マグネシウムが、水酸化マグ
ネシウムを1150〜1350℃の温度範囲で仮焼して得られた
酸化マグネシウムであることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の高分散性水酸化マグネシウムの製造方
法。 - 【請求項３】酸化マグネシウム微粉末の純度が、98％以
上であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
高分散性水酸化マグネシウムの製造方法。 - 【請求項４】上記マグネシウム塩が、塩化マグネシウム
もしくは酢酸マグネシウムであることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の高分散性水酸化マグネシウムの
製造方法。 - 【請求項５】上記マグネシウム塩の水和反応液中の濃度
が、0.02〜0.3モル／であることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の高分散性水酸化マグネシウムの製
造方法。
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| JP29026687A JP2602436B2 (ja) | 1987-11-17 | 1987-11-17 | 高分散性水酸化マグネシウムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP29026687A JP2602436B2 (ja) | 1987-11-17 | 1987-11-17 | 高分散性水酸化マグネシウムの製造方法 |
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