JP3591160B2 - 表面検査装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば薄鋼板等の表面疵を光学的に検出する表面検査装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
例えば鋼板の表面疵を光学的に検出する装置としては、レ−ザ光の散乱又は回折パタ−ンの変化を利用して疵を検出する方法が多く用いられている。この方法は鋼板の表面に明らかな凹凸を形成している疵を検出する場合には有効な方法である。
【0003】
一方、鋼板等の疵には、表面の凹凸はなく、物性値のむら,ミクロな粗さのむら,薄い酸化膜等の局所的な存在あるいはコ−ティング膜厚の厚さむらといった模様状疵といわれるものがある。このような模様状疵はレ−ザ光の散乱や回折パタ−ンの変化では検出が困難である。例えば正常部で100Å程度の酸化膜が付いている鋼板表面に、局所的に400Å程度の酸化膜が厚く付いている異常部がある場合、このような異常部の領域は表面処理工程において塗装不良が生じるため、疵として検出して除去したい要請がある。しかしながら、異常部と正常部の酸化膜厚の差は鋼板表面の粗さに埋もれてしまい、光の散乱や回折を利用した方法では全く検出が不可能である。
【0004】
このように光の散乱や回折を利用した方法では検出できない疵を検出するために、偏光を用いた疵検査方法が例えば特開昭52−138183号公報や特開昭58−204356号公報,特開平4−58138号公報等に開示されている。特開昭52−138183号公報に示された検査方法は被検査体の表面から反射したP偏光とS偏光の比があらかじめ定めた比較レベルより高いか否可によって欠陥の有無を検知するものである。また、特開昭58−204356号公報に示された検出方法は被検査体の表面に特定角度の入射角で光を照射して、表面欠陥を検出するときのS/N比を向上するようにしたものである。特開平4−58138号公報に示された検査方法は、試料から反射した偏光を1/4波長板からなる移相子と検光子とを介してイメ−ジセンサに導くときに、移相子の透過軸の位置を所定角度変え、各角度毎に検光子を回転させてイメ−ジセンサの画素毎に偏光パラメ−タを求めて複屈折分布を精度良く測定する方法である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
特開昭52−138183号公報や特開昭58−204356号公報に示された検査方法は、偏光を用いて正常部と異常部とを弁別しているが、厳密な偏光パラメ−タすなわち反射光の電気ベクトルのうち入射面方向の成分であるP偏光と入射面に垂直方向の成分であるS偏光との振幅反射率比tanΨと位相差Δを判定することなしに疵を検出するようにしている。鋼板等の表面の疵部は光学的物性が正常部と異なった部分であることが多く、このような部分は複素屈折率が正常部と異なっているといえる。このような場合、偏光パラメ−タの振幅反射率比tanΨと位相差Δの両方を考慮しないと、偏光パラメ−タの変化の一部しか捕らえることができず、例えば検査結果として異常部が検出できたとしても、それが油のしみか、酸化膜のむらか、又は何らかしらの異常な付着物が付着したのであるか等を弁別するこができず、異常部の種別と程度を判定することは困難であった。
【0006】
また、特開平4−58138号公報に示された検査方法は、薄膜評価等に使用されているエリプソメ−タを2次元に拡大したものであり、この場合は、各画素毎に複屈折率が求められるため、正常部と異常部とでは異なる値として複屈折率が測定され、その違いにより正常部と異常部を弁別できる可能性がある。しかしながら、移相子と検光子を機械的に回転させて測定しているため、被検査体の各位置の複屈折率を測定するには、少なくとも1回の測定中は被検査体を停止させている必要があった。このため、例えば鋼板等のように連続的に製造されて送られるシ−ト状製品の表面をオンラインで連続的に検査することは不可能であった。
【0007】
また、この方法は検査手法としては非常に敏感であり、他の種類の疵や汚れ,油むら,スケ−ルなどから相対的に微弱な検出強度した与えない模様状の表面疵の情報のみを弁別して検出することは困難であった。特に、表面に油膜が塗布されて製造ライン上を移動する鋼板を検査する場合には、その油膜むらと本来検出すべき表面疵の両方を含んだ偏光パラメ−タを検出してしまい、表面疵の情報だけを弁別して検出することはできなかった。このため、特に防錆のために表面に油膜が塗布されていることが多い冷延鋼板等の通常の鋼板の表面疵の検出に使える可能性がないと考えられており、鋼板の模様状疵を光学的手段で検出すること、さらに表面疵の種類や等級までを判定することは不可能とされていた。
【0008】
この発明はかかる短所を改善するためになされたものであり、シ−ト状製品の表面にある模様状疵もオンラインで連続的に検出して、その種別や程度を正確に弁別することができる表面検査装置を得ることを目的とするものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る表面検査装置は、投光部と受光部と信号処理部とを有し、投光部は被検査面に平行光束の偏光を入射し、受光部は被検査面からの反射光の異なる光路にそれぞれ設けられ、それぞれ異なる方位角を有する3個の検光子と、各検光子を透過した光を受光するリニアアレイセンサとを有し、被検査面からの反射光を入射し画像信号に変換し、信号処理部は3個のリニアアレイセンサからの画像信号を処理し、振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと被検査面の表面反射強度I0を演算し、tanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像を生成し、生成したtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像の各画素の濃度から表面の特性を評価することを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
この発明においては、表面検査装置を投光部と受光部及び信号処理部で構成する。投光部は被検査面の板幅方向に長く形成された平行光源から偏光子を介して被検査面に偏光を入射し、被検査面からの反射光を受光して、被検査面に疵等の異常部があるか否を検出する。
【0011】
受光部は3個のラインセンサカメラと、各ラインセンサカメラの受光面の前面に設けられた検光子とで構成し、3個の検光子はそれぞれ異なる方位角、すなわち透過軸が被検査面の入射面となす角が、例えば「0」,「π/4」,「−π/4」になるように配置され、3個のラインセンサカメラは各検光子を通った偏光を入射して偏光の強度分布を示す画像を出力する。
【0012】
信号処理部は3個のラインセンサカメラからそれぞれ出力された光強度分布を示す画像の各画素における偏光パラメ−タすなわち振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと表面反射強度I0を演算し、偏光パラメ−タのtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像を生成し、生成したtanΨ画像とcosΔ画像とI0画像の異常部における明暗のパタ−ンを利用して異常部の種別を判定し、それらの明暗の輝度変化の度合いにより異常の程度を判定する。
【0013】
【実施例】
図1,図2はこの発明の一実施例の構成を示し、図1は光学系の構成図、図2は信号処理部を示すブロック図である。図1に示すように、光学系1は投光部2と受光部3とを有する。投光部2は平行光源4と平行光源4の前面に設けられた偏光子5とを有する。平行光源4は被検査体例えば鋼板6の板幅方向に長く形成された面状光源からなり、鋼板6の表面の一定長さ範囲に平行光束を照射する。偏光子5は例えば偏光板や偏光フイルタからなり、図3に示すように、透過軸Pが鋼板6の入射面となす角α1がπ/4になるように配置されている。受光部3は3個のラインセンサカメラ7a,7b,7cと、各ラインセンサカメラ7a,7b,7cの受光面の前面に設けられた検光子8a,8b,8cとを有する。ラインセンサカメラ7a,7b,7cは鋼板6の移動方向に位置をずらして配置され、鋼板6の表面からの反射光を検出して偏光画像信号に変換する。検光子8a,8b,8cは、例えば偏光板や偏光フイルタからなり、図3に示すように、検光子8の透過軸が鋼板4の入射面となす角α2は検光子8aがα2=0、検光子8bがα2=π/4、検光子8cがα2=−π/4になるように配置されている。
【0014】
信号処理部9は偏光画像用のフレ−ムメモリ10a,10b,10cと、演算用CPU11と、エリプソパラメ−タ画像用のフレ−ムメモリ12a,12b,12c及び処理用CPU13とを有する。フレ−ムメモリ10a,10b,10cにはそれぞれラインセンサカメラ7a,7b,7cから出力された偏光画像信号が2次元展開される。演算用CPU11はラインセンサカメラ7a,7b,7cの設置位置のずれを考慮して鋼板6の同じ位置の偏光画像信号をフレ−ムメモリ10a,10b,10cから読み出し、各画素における偏光パラメ−タすなわち振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと鋼板6の表面反射強度I0を演算し、偏光パラメ−タのtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像を生成する。フレ−ムメモリ12a,12b,12cには演算用CPU11で演算したtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像が展開される。処理用CPU13はフレ−ムメモリ12a,12b,12cに展開されたtanΨ画像とcosΔ画像とI0画像の異常部における明暗のパタ−ンを利用して異常部の種別を判定し、それらの明暗の輝度変化の度合いにより異常部程度を判定する。
【0015】
上記のように構成された表面検査装置の動作を説明するに当たり、まず、3個のラインセンサカメラ7a,7b,7cで検出した光強度から振幅反射率比tanΨとcosΔと鋼板6の表面反射強度I0を演算する原理を説明する。
【0016】
図3に示すように偏光子5の透過軸Pと検光子8の透過軸Aが鋼板6の入射面となす角をα1,α2とすると、任意の入射角iで鋼板6に入射して反射したp偏光成分とs偏光成分が検光子8を通って合成されたときの光強度I(α1,α2)は、p成分とs成分の振幅反射率をrp,rsとすると次式で表せる。
【0017】
【数1】
【0018】
ここでα1=π/4にしたとき、α2=0の検光子8aを通った光強度I1は、I1=I0ρ2となり、α2=π/4の検光子8bを通った光強度I2は、I2=I0(1+ρ2+2ρcosΔ)/2、α2=−π/4の検光子8cを通った光強度I3は、I2=I0(1+ρ2−2ρcosΔ)/2となる。この光強度I1,I2,I3からtanΨとcosΔ及び表面反射強度I0は次式で得られる。ただし、光強度I1,I2,I3はカメラのアンプゲインなどの選び方によって定数倍される場合もある。
【0019】
【数2】
【0020】
このtanΨとcosΔと表面反射強度I0を使用して鋼板6の疵を検出する表面検査装置の動作を図4の信号特性図を参照して説明する。光学系1から出射されて一定速度で移動している鋼板6の一定間隔Lをおいた各位置で反射した偏光はそれぞれ検光子8a,8b,8cを通ってラインセンサカメラ7a,7b,7cに入射する。すなわち鋼板6表面の同一検査線上の像は間隔Lに対応したずれが生じて検出される。このラインセンサカメラ7a,7b,7cで鋼板6の表面からの反射光の光強度を検出するときに、ラインセンサカメラ7aの前面にはα2=0の検光子8aが設けられているから、ラインセンサカメラ7aは前記光強度I1を検出し、ラインセンサカメラ7bの前面にはα2=π/4の検光子8bが設けられているから、ラインセンサカメラ7bは前記光強度I2を検出し、ラインセンサカメラ7cの前面にはα2=−π/4の検光子8cが設けられているから、ラインセンサカメラ7cは前記光強度I3を検出する。ラインセンサカメラ7a,7b,7cで検出した光強度I1,I2,I3の分布を示す画像がそれぞれフレ−ムメモリ10a,10b,10cに展開される。このようにラインセンサカメラ7a,7b,7cで光強度I1,I2,I3を検出するときに、α2=0の検光子8aを通ってラインセンサカメラ7aに入射する光強度のI1はラインセンサカメラ7b,7cに入射する光強度I2,I3のほぼ2倍程度になる。そこでラインセンサカメラ7aの感度をラインセンサカメラ7b,7cの感度の1/2にしておくと、フレ−ムメモリ10a,10b,10cに同じ程度の濃度を基準とした画像を生成することができる。
【0021】
演算用CPU11はフレ−ムメモリ10a,10b,10cに生成された光強度I1,I2,I3による偏光画像信号をラインセンサカメラ7a,7b,7cの設置位置のずれを考慮して読み出し、各画素における振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと鋼板6の表面反射強度I0を逐次演算してフレ−ムメモリ12aにはtanΨ画像を生成し、フレ−ムメモリ12bにはcosΔ画像を生成し、フレ−ムメモリ12bにはI0画像を生成する。この画像を生成するときに、各画素のtanΨ=0〜2程度を0〜255階調に変換し、cosΔ=−1〜1を0〜255階調に変換して生成する。例えばcosΔ画像において、正常部がcosΔ=0であるとき、異常部をcosΔ=−1とすると、cosΔ画像で異常部は正常部より濃度が濃い画像に形成される。ここで振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと鋼板6の表面反射強度I0を演算するときに、ラインセンサカメラ7aの感度をラインセンサカメラ7b,7cの感度の1/2にしたときには、ラインセンサカメラ7aで検出した光強度をI1とすると、tanΨとcosΔ及びI0を下記で演算する。
【0022】
【数3】
【0023】
処理用CPU13はフレ−ムメモリ12a,12b,12cに生成されたtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像の各画素の濃度をシェ−ディング補正してから正常部の濃度を基準として正規化して、濃度レベル特性に変換処理する。このtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像の濃度レベル特性の変化により異常部の種別とその程度を判定する。
【0024】
例えば、板速度が300m/分で移動している鋼板6に投光部2から偏光を入射角60度で入射し、検査線間隔L=100mmおきにラインセンサカメラ7a,7b,7cで光強度I1,I2,I3を検出してフレ−ムメモリ10a,10b,10cに展開した画像を図4(a)に示す。また、このフレ−ムメモリ10a,10b,10cに生成された光強度I1,I2,I3による偏光画像から演算用CPU11で演算して生成したtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像を図4(b)に示す。ここで図4(a)、(b)の画像において、画面中央部に示す光強度の変化している部分21は模様状疵を示し、右端部の光強度の変化している部分22は油しみ等の無害であるが模様状のパタ−ンを示す。図4(b)に示すようにほとんど大部分を示す正常部と異常部ではtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像の濃度が明らかに相違し、例えば図4(b)に示すようにcosΔ画像では異常部が正常部より非常に濃くなる。このtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像の各画素の濃度を正常部の濃度を基準として正規化した濃度レベル特性を図4(c)に示す。図4(c)に示すように、模様状疵21のtanΨ画像の濃度レベルはプラスになり、cosΔ画像の濃度レベルはマイナスになり、I0画像の濃度レベルはマイナスになるが、油しみ等の模様状パタ−ン22の部分はtanΨ画像の濃度レベルとcosΔ画像の濃度レベルはともにマイナスになり、I0画像の濃度レベルはプラスになる。したがって、tanΨ画像の明暗とcosΔ画像の明暗とI0画像の明暗により疵の種別を判別することができる。また、それらの濃度レベルの変化度により疵の程度を判定することができる。
【0025】
なお、上記実施例は投光部2の光源4を1個の面状光源で構成した場合について説明したが、図5の側面図に示すように、3個のラインセンサカメラ7a,7b,7cに対応して一定距離をおいて配置された3個の線状光源4a,4b,4cを用い、各線状光源4a,4b,4cから出射し鋼板6表面で反射した偏光を対応するラインセンサカメラ7a,7b,7cで受光するようにしても良い。
【0026】
また、上記各実施例は受光部3のラインセンサカメラ7a,7b,7cを鋼板6の移動方向に対して位置をずらして配置した場合について説明したが、図6の上面図と図7の側面図に示すように、ラインセンサカメラ7a,7b,7cを鋼板6の移動方向と直交する同一ライン上で同じ高さの位置に設け、鋼板6の同一位置からの反射光をラインセンサカメラ7a,7b,7cで同時に検出するようにしても良い。そしてスペ−ス的に余裕がある場合にはラインセンサカメラ7a,7b,7cに焦点距離の長いレンズを使用することにより、画面上の被写界深度の問題を回避することができる。また、場合によっては中心に設けたラインセンサカメラ7aの両側のラインセンサカメラ7b,7cを一定角度内側に向けても良い。
【0027】
上記実施例はラインセンサカメラ7a,7b,7cを鋼板6の移動方向と直交する同一ライン上で同じ高さの位置に設けた場合について説明したが、図8に示すようにラインセンサカメラ7a,7b,7cの設置高さを変えて鋼板6の同一位置からの反射光を同時に検出するようにしても良い。
【0028】
このとき、光源4からの光をレンズを用いて平行光よりも若干収束させることにより入射角の幅を持たせ、各ラインセンサカメラ7a,7b,7cが光源4からの正反射光を捕らえるようにすると良い。また光源4として白色光源を用いた場合は、元々完全な平行光にはできないので、若干異なる入射角と反射角の光を別々のラインセンサカメラ7a,7b,7cで拾うことで、光源光量をより有効に利用することができる。また、ラインセンサカメラ7a,7b,7cの設置高さを変えると、入射角と反射角がラインセンサカメラ7a,7b,7c毎に異なるという問題が考えられるが、例えば鋼板6から距離1000mmの位置に50mm上または下にずらしてラインセンサカメラ7a,7b,7cを配置した場合、入射角と反射角の違いは3度程度である。図9は冷延鋼板上の典型的な模様疵を測定したときの光強度I1,I2,I3の信号レベルと初期入・反射角θからのずれとの関係を示す。図に示すように、入射角と反射角のラインセンサカメラ7a,7b,7c毎の相違が±3度程度であれば、各信号の信号レベルの違いはせいぜい数%であり、表面検査装置の性能上特に問題なく使用することができる。
【0029】
また、上記各実施例は投光部2から出射した偏光を鋼板6の表面に直接入射し、その反射光をラインセンサカメラ7a,7b,7cで直接受光する場合について説明したが、図10に示すように、平行光源4から鋼板6の表面に対して直交するように出射した光をミラ−14で反射してから偏光子5を通して所定の入射角で鋼板6の表面に入射し、その反射光を検光子8a,8b,8cを通してからミラ−15で反射して鋼板6の表面に対して直交するように設けたラインセンサカメラ7a,7b,7cで受光するようにしても良い。このように投光部2と受光部3を構成することにより、光学系1の設置スペ−スを小さくすることができ、オンラインにおける設置の自由度を改善することができる。なお、上記実施例は偏光子5をミラ−14の後段に設け、検光子8a,8b,8cをミラ−15の前段に設けて偏光がミラ−14,15の影響を受けないようにしたが、偏光子5をミラ−14の前段に設け、検光子8a,8b,8cをミラ−15の後段に設けて、ミラ−14,15の影響を補正するようにしても良い。
【0030】
また、上記各実施例はラインセンサカメラ7a,7b,7cでそれぞれ鋼板6の移動方向と直交するライン画像を検出する場合について説明したが、2次元CCDカメラを使用して鋼板6の一定長さ毎の画像を検出するようにしても良い。
【0031】
【発明の効果】
この発明は以上説明したように、被検査面に平行光束の偏光を入射し、被検査面からの反射光の異なる光路にそれぞれ設けられ、異なる方位角を有する3個の検光子を通した偏光の光強度分布を検出し、検出した光強度分布を示す画像の各画素における偏光パラメ−タすなわち振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと表面反射強度I0を演算し、偏光パラメ−タの像tanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像を生成し、生成したtanΨ画像とcosΔ画像とI0画像の異常部における明暗のパタ−ンを利用して異常部の種別を判定し、それらの明暗の輝度変化の度合いにより異常の程度を判定するようにしたから、簡単な構成で被検査面の疵や油じみ等を精度良く検出することができる。
【0032】
また、偏光角度の調整等を必要なしで迅速に被検査面の疵等を検出できるから、連続的に製造されて送られるシ−ト状製品の表面をオンラインで連続的に検査することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の実施例の光学系を示す構成図である。
【図2】上記実施例の信号処理部を示すブロック図である。
【図3】上記実施例の動作原理を示す説明図である。
【図4】上記実施例の動作を示す画像分布特性図である。
【図5】第2の実施例の光学系を示す側面図である。
【図6】第3の実施例の光学系を示す上面図である。
【図7】第3の実施例の光学系を示す側面図である。
【図8】第4の実施例の光学系を示す側面図である。
【図9】入・反射角のずれに対する光強度の信号レベルの変化特性図である。
【図10】第5の実施例の光学系を示す側面図である。
【符号の説明】
1 光学系
2 投光部
3 受光部
4 光源
5 偏光子
6 鋼板
7 ラインセンサカメラ
8 検光子
9 信号処理部
10 フレ−ムメモリ
11 演算用CPU
12 フレ−ムメモリ
13 処理用CPU
Claims (1)
- 投光部と受光部と信号処理部とを有し、投光部は被検査面に平行光束の偏光を入射し、受光部は被検査面からの反射光の異なる光路にそれぞれ設けられ、それぞれ異なる方位角を有する3個の検光子と、各検光子を透過した光を受光するリニアアレイセンサとを有し、被検査面からの反射光を入射し画像信号に変換し、信号処理部は3個のリニアアレイセンサからの画像信号を処理し、振幅反射率比tanΨと位相差Δを示すcosΔと被検査面の表面反射強度I0を演算し、tanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像を生成し、生成したtanΨ画像とcosΔ画像及びI0画像の各画素の濃度から表面の特性を評価することを特徴とする表面検査装置。
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1996
- 1996-10-08 JP JP28458096A patent/JP3591160B2/ja not_active Expired - Fee Related
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WO2018219775A1 (de) * | 2017-05-30 | 2018-12-06 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Erkennung von trockenen fehlstellen auf beölten stahlbändern mittels uv-licht |
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