JP3524575B2 - ヘッドレスト及びその製造方法 - Google Patents
ヘッドレスト及びその製造方法Info
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- JP3524575B2 JP3524575B2 JP06990294A JP6990294A JP3524575B2 JP 3524575 B2 JP3524575 B2 JP 3524575B2 JP 06990294 A JP06990294 A JP 06990294A JP 6990294 A JP6990294 A JP 6990294A JP 3524575 B2 JP3524575 B2 JP 3524575B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両等のシートバック
上端に取着されるヘッドレストに関する。
上端に取着されるヘッドレストに関する。
【０００２】
【従来の技術】車両等のシートバック上端には、快適さ
が得られるようヘッドレストが取付けられている。斯る
ヘッドレストは、例えば、ファブリックを袋状に縫製し
た表皮を用いて、この表皮内にステー基部を配設した
後、これらを発泡型内にセットし、次いで、表皮に設け
た開口から発泡ウレタン原料を注入し発泡させること
で、表皮，ステーと一体化する発泡体を成形して造られ
てきた。
が得られるようヘッドレストが取付けられている。斯る
ヘッドレストは、例えば、ファブリックを袋状に縫製し
た表皮を用いて、この表皮内にステー基部を配設した
後、これらを発泡型内にセットし、次いで、表皮に設け
た開口から発泡ウレタン原料を注入し発泡させること
で、表皮，ステーと一体化する発泡体を成形して造られ
てきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、ファブリッ
ク表皮を用いた場合には、発泡ウレタン原料として使用
されるウレタンが当初は液状であり、更に、発泡圧が内
部にかかることから、表皮を貫通してヘッドレスト表面
にウレタンが漏出するに至った。ファブリックのみから
なる表皮構成では、この液状ウレタンが１０μ程度の織
目，編目等にも侵入するため、表側ににじみ出す不具合
を阻止することができなかった。こうしたことから、フ
ァブリック表皮と一体化成形したヘッドレストを製造す
る際は、ファブリック表皮の裏側に軟質ウレタンフォー
ム等のスラブ，ウレタンフィルム、又はその積層品など
をフレームラミネーション等によって貼着する対策が講
じられた。ただ、その結果、ウレタンフィルム等の異種
材料を準備し、更に、これらを貼着した表皮を使用する
ために部品点数，貼着工数を増やし、煩雑さを余儀なく
されていた。
ク表皮を用いた場合には、発泡ウレタン原料として使用
されるウレタンが当初は液状であり、更に、発泡圧が内
部にかかることから、表皮を貫通してヘッドレスト表面
にウレタンが漏出するに至った。ファブリックのみから
なる表皮構成では、この液状ウレタンが１０μ程度の織
目，編目等にも侵入するため、表側ににじみ出す不具合
を阻止することができなかった。こうしたことから、フ
ァブリック表皮と一体化成形したヘッドレストを製造す
る際は、ファブリック表皮の裏側に軟質ウレタンフォー
ム等のスラブ，ウレタンフィルム、又はその積層品など
をフレームラミネーション等によって貼着する対策が講
じられた。ただ、その結果、ウレタンフィルム等の異種
材料を準備し、更に、これらを貼着した表皮を使用する
ために部品点数，貼着工数を増やし、煩雑さを余儀なく
されていた。
【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、フ
ァブリック等の通気性表皮材からなる表皮の単独使用
で、表皮，ステーと一体化成形できるヘッドレスト及び
その製造方法を提供することを目的とする。
ァブリック等の通気性表皮材からなる表皮の単独使用
で、表皮，ステーと一体化成形できるヘッドレスト及び
その製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本第１発明のヘッドレス
トは、袋状に形成した表皮と、この表皮内に基部がセッ
トされるステーと、該表皮内に発泡原料を注入して表皮
及びステーと一体化成形した発泡体とを備えるヘッドレ
ストにおいて、上記表皮が通気性表皮材からなり、上記
ステーがステーの基部に複数の小孔を形成した中空パイ
プで構成され、更に、上記発泡原料が発泡性樹脂ビーズ
よりなることを特徴とする。ここで、「基部」とは、ヘ
ッドレスト完成時に発泡体内部に配設されているステー
部分をいう。「中空パイプ」には角筒体を含む。
トは、袋状に形成した表皮と、この表皮内に基部がセッ
トされるステーと、該表皮内に発泡原料を注入して表皮
及びステーと一体化成形した発泡体とを備えるヘッドレ
ストにおいて、上記表皮が通気性表皮材からなり、上記
ステーがステーの基部に複数の小孔を形成した中空パイ
プで構成され、更に、上記発泡原料が発泡性樹脂ビーズ
よりなることを特徴とする。ここで、「基部」とは、ヘ
ッドレスト完成時に発泡体内部に配設されているステー
部分をいう。「中空パイプ」には角筒体を含む。
【０００６】本第２発明のヘッドレストの製造方法は、
キャビティに臨む型壁に開孔を有する発泡型を使用し
て、基部に複数の小孔が形成される中空パイプからなる
ステーと、袋状に形成する通気性の表皮とを、この表皮
で該基部を被うようにして発泡型内に配設した後、型閉
めを行ない、次いで、充填ガンからキャビティ内へ発泡
原料たる発泡性樹脂ビーズを充填し、その後、蒸気管若
しくは蒸気管と接続したステーからキャビティに蒸気供
給することで、発泡性樹脂ビーズの加熱融着を促しなが
ら蒸気及びその凝縮水をキャビティ外へ排出して、表
皮，ステーと一体化した発泡体を成形することを特徴と
する。本第３発明のヘッドレストの製造方法は、本第２
発明で、型閉めに先立ちステーを予備加熱することを特
徴とする。
キャビティに臨む型壁に開孔を有する発泡型を使用し
て、基部に複数の小孔が形成される中空パイプからなる
ステーと、袋状に形成する通気性の表皮とを、この表皮
で該基部を被うようにして発泡型内に配設した後、型閉
めを行ない、次いで、充填ガンからキャビティ内へ発泡
原料たる発泡性樹脂ビーズを充填し、その後、蒸気管若
しくは蒸気管と接続したステーからキャビティに蒸気供
給することで、発泡性樹脂ビーズの加熱融着を促しなが
ら蒸気及びその凝縮水をキャビティ外へ排出して、表
皮，ステーと一体化した発泡体を成形することを特徴と
する。本第３発明のヘッドレストの製造方法は、本第２
発明で、型閉めに先立ちステーを予備加熱することを特
徴とする。
【０００７】
【作用】本発明に係るヘッドレスト及びその製造方法に
よれば、発泡型にファブリック等の通気性表皮，ステー
基部を配設して型閉め後、キャビティ内に発泡原料たる
発泡性樹脂ビーズを充填すると、発泡性樹脂ビーズの径
は織目等よりはるかに大きいためにこれを貫通できず、
発泡原料の表皮外への漏出はなくなる。また、製品の一
部を構成するステー基部に設けられた小孔などを利用し
て蒸気がキャビティ内に吹き込まれるので、キャビティ
全域に効果的に蒸気が行き渡り、発泡性樹脂ビーズの加
熱融着を促進し、表皮，ステーと一体化した発泡体が簡
単に造られる。
よれば、発泡型にファブリック等の通気性表皮，ステー
基部を配設して型閉め後、キャビティ内に発泡原料たる
発泡性樹脂ビーズを充填すると、発泡性樹脂ビーズの径
は織目等よりはるかに大きいためにこれを貫通できず、
発泡原料の表皮外への漏出はなくなる。また、製品の一
部を構成するステー基部に設けられた小孔などを利用し
て蒸気がキャビティ内に吹き込まれるので、キャビティ
全域に効果的に蒸気が行き渡り、発泡性樹脂ビーズの加
熱融着を促進し、表皮，ステーと一体化した発泡体が簡
単に造られる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。
（１）ヘッドレストの製造方法
図１〜図５は、本発明に係るヘッドレスト及びその製造
方法の一実施例を示す。図１はヘッドレストの製造に用
いる発泡型で、表皮，ステーをセットした横断面図、図
２は図１のＸ−Ｘ線断面図、図３は型閉め後の発泡性樹
脂ビーズの充填状態を示す縦断面図、図４は発泡成形時
の横断面図、図５はヘッドレストの断面図である。
方法の一実施例を示す。図１はヘッドレストの製造に用
いる発泡型で、表皮，ステーをセットした横断面図、図
２は図１のＸ−Ｘ線断面図、図３は型閉め後の発泡性樹
脂ビーズの充填状態を示す縦断面図、図４は発泡成形時
の横断面図、図５はヘッドレストの断面図である。
【０００９】最初に、本発明の製造方法に使用する発泡
型１について説明する。発泡型は、固定型１ａと移動型
１ｂとからなり、ヘッドレストＡ形状のキャビティＣを
形成する（図１，図２）。キャビティＣに臨む夫々の型
壁１１には、均等分散させた複数の開孔１２が設けら
れ、これらの開孔１２でチャンバー３，４とキャビティ
Ｃとを連通させている。チャンバー３，４には、ドレン
弁３１，４１、開放弁３２，４２を取着する。また、固
定型１ａと移動型１ｂとのパーティングラインの延長線
上にステー端部５３が取付けられる蒸気管６，６を配設
している。そして、二つの蒸気管６，６の略中央で、そ
の注入口をキャビティＣ内に向け、固定型１ａ上に載置
されるようにした充填ガン７を有する（図１，図４では
省略）。
型１について説明する。発泡型は、固定型１ａと移動型
１ｂとからなり、ヘッドレストＡ形状のキャビティＣを
形成する（図１，図２）。キャビティＣに臨む夫々の型
壁１１には、均等分散させた複数の開孔１２が設けら
れ、これらの開孔１２でチャンバー３，４とキャビティ
Ｃとを連通させている。チャンバー３，４には、ドレン
弁３１，４１、開放弁３２，４２を取着する。また、固
定型１ａと移動型１ｂとのパーティングラインの延長線
上にステー端部５３が取付けられる蒸気管６，６を配設
している。そして、二つの蒸気管６，６の略中央で、そ
の注入口をキャビティＣ内に向け、固定型１ａ上に載置
されるようにした充填ガン７を有する（図１，図４では
省略）。
【００１０】次に、上記発泡型１を用いたヘッドレスト
Ａ及びその製造方法を説明する。まず、略コ字状に折曲
させた中空パイプからなるステー５を準備する。このス
テー５は、基部５１に約１．５ｍｍφの小孔５２を略１
２ｍｍ間隔で穿設したもので、小孔５２は全部で３０個
開けている。蒸気の吹き出し口となる小孔５２は、後述
の発泡性樹脂ビーズ８ａ径より小さければ適合し、蒸気
による発泡性樹脂ビーズ８ａの加熱融着を促進する立場
からは、できる限り大きくした方が好適となる。斯る見
地から、小孔５２は１．０〜１．５ｍｍφの範囲が好ま
しく、また小孔５２の個数は３０〜４０個程度設けるの
が望ましい。
Ａ及びその製造方法を説明する。まず、略コ字状に折曲
させた中空パイプからなるステー５を準備する。このス
テー５は、基部５１に約１．５ｍｍφの小孔５２を略１
２ｍｍ間隔で穿設したもので、小孔５２は全部で３０個
開けている。蒸気の吹き出し口となる小孔５２は、後述
の発泡性樹脂ビーズ８ａ径より小さければ適合し、蒸気
による発泡性樹脂ビーズ８ａの加熱融着を促進する立場
からは、できる限り大きくした方が好適となる。斯る見
地から、小孔５２は１．０〜１．５ｍｍφの範囲が好ま
しく、また小孔５２の個数は３０〜４０個程度設けるの
が望ましい。
【００１１】ステー５は、前もって８０〜１００℃に予
備加熱する。ステー５の基部５１はキャビティＣ内に配
置されるが、ヘッドレストＡ全体に占める基部５１の熱
容量が比較的大きいため、発泡体９の一体成形に先立ち
予熱しておいた方が生産性を高められるからである。こ
の予熱を終えたステー５は、高さ調整用の切欠５４を利
用して固定型１ａに位置決めセットされる。
備加熱する。ステー５の基部５１はキャビティＣ内に配
置されるが、ヘッドレストＡ全体に占める基部５１の熱
容量が比較的大きいため、発泡体９の一体成形に先立ち
予熱しておいた方が生産性を高められるからである。こ
の予熱を終えたステー５は、高さ調整用の切欠５４を利
用して固定型１ａに位置決めセットされる。
【００１２】次に、発泡型１に係る固定型１ａに表皮２
を配設する。表皮２は、通気性表皮材たるファブリック
を袋状にしたもので、開口２１を利用し基部５１を被う
ようにして固定型１ａにセットされる（図１）。尚、表
皮２としては、織目，編目等を有する織物，編物のみな
らず通気性表皮材となる不織布等でもよい。また、表皮
２を配設後、ステー５をセットする操作手順を採ること
もできる。
を配設する。表皮２は、通気性表皮材たるファブリック
を袋状にしたもので、開口２１を利用し基部５１を被う
ようにして固定型１ａにセットされる（図１）。尚、表
皮２としては、織目，編目等を有する織物，編物のみな
らず通気性表皮材となる不織布等でもよい。また、表皮
２を配設後、ステー５をセットする操作手順を採ること
もできる。
【００１３】ステー５，表皮２の発泡型１へのセットが
完了すると、続いて、型閉めを行なう。そして、型閉め
後、充填ガン７から充填エア（２〜５kg／ｃｍ2） だけ
を流す（図２）。表皮２をキャビティ形状に整合させる
ことで、製品時の表皮２の皺防止が図られるからであ
る。
完了すると、続いて、型閉めを行なう。そして、型閉め
後、充填ガン７から充填エア（２〜５kg／ｃｍ2） だけ
を流す（図２）。表皮２をキャビティ形状に整合させる
ことで、製品時の表皮２の皺防止が図られるからであ
る。
【００１４】しかる後、充填ガン７から発泡原料８たる
発泡性樹脂ビーズ８ａをキャビティＣの表皮２内に充填
する（図３）。本実施例では、発泡性樹脂ビーズ８ａと
して、発泡ガスが含浸された粒状のポリプロピレンを予
備発泡機にて４５倍の倍率に一次発泡させたものが使用
された（鐘淵化学工業株式会社製，商品名「カネカエペ
ランＰＰ４５」）。ここで、発泡原料８たる発泡性樹脂
ビーズ８ａには、ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリ
スチレン，ポリフェニレンオキサイド等の単独重合体や
他のモノマーとの共重合体やＡＢＳのようなグラフト重
合体などの熱可塑性樹脂に気体，化学発泡剤を添加した
未発泡のもの又は予備発泡した粒状体が対象となる。
発泡性樹脂ビーズ８ａをキャビティＣの表皮２内に充填
する（図３）。本実施例では、発泡性樹脂ビーズ８ａと
して、発泡ガスが含浸された粒状のポリプロピレンを予
備発泡機にて４５倍の倍率に一次発泡させたものが使用
された（鐘淵化学工業株式会社製，商品名「カネカエペ
ランＰＰ４５」）。ここで、発泡原料８たる発泡性樹脂
ビーズ８ａには、ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリ
スチレン，ポリフェニレンオキサイド等の単独重合体や
他のモノマーとの共重合体やＡＢＳのようなグラフト重
合体などの熱可塑性樹脂に気体，化学発泡剤を添加した
未発泡のもの又は予備発泡した粒状体が対象となる。
【００１５】次いで、蒸気管６のワンタッチノズル６１
をステー端部５３に接続し、蒸気をステー５内に導入す
る。ステー５と蒸気管６の接続によって、基部５１がキ
ャビティＣ内に配置される。基部５１はヘッドレストＡ
が完成すれば、発泡体９内に隠れるところとなる。尚、
ステー５の蒸気管６への接続は、この操作手順より早い
時期に行なっても構わない。蒸気は、蒸気管６の絞り弁
を調整し（１．２〜１．６kg／ｃｍ2，１２３〜１２８
℃）、徐々に蒸気圧を上げていくことになる。この操作
で予備加熱が行なわれるが、予備加熱がある程度進んだ
ところでドレン弁３１，４１を閉じる。そして、本加熱
を遂行すべく、圧力で２．０〜４．５kg／ｃｍ2 ，温度
で１３３〜１５５℃の蒸気を流す。本加熱によって、蒸
気は蒸気管６を通りステー５の基部５１に設けた小孔５
２から放射線状にキャビティＣ内に広がり、発泡性樹脂
ビーズ８ａを加熱融着する。潜熱，顕熱を使い果たし、
役目を終えた蒸気，凝縮水は型壁１１の開孔１２を通っ
てキャビティＣ外へ排出されていく。尚、蒸気管を表皮
内に突出させ、該蒸気管から直接蒸気を吹き込むように
してもよい。
をステー端部５３に接続し、蒸気をステー５内に導入す
る。ステー５と蒸気管６の接続によって、基部５１がキ
ャビティＣ内に配置される。基部５１はヘッドレストＡ
が完成すれば、発泡体９内に隠れるところとなる。尚、
ステー５の蒸気管６への接続は、この操作手順より早い
時期に行なっても構わない。蒸気は、蒸気管６の絞り弁
を調整し（１．２〜１．６kg／ｃｍ2，１２３〜１２８
℃）、徐々に蒸気圧を上げていくことになる。この操作
で予備加熱が行なわれるが、予備加熱がある程度進んだ
ところでドレン弁３１，４１を閉じる。そして、本加熱
を遂行すべく、圧力で２．０〜４．５kg／ｃｍ2 ，温度
で１３３〜１５５℃の蒸気を流す。本加熱によって、蒸
気は蒸気管６を通りステー５の基部５１に設けた小孔５
２から放射線状にキャビティＣ内に広がり、発泡性樹脂
ビーズ８ａを加熱融着する。潜熱，顕熱を使い果たし、
役目を終えた蒸気，凝縮水は型壁１１の開孔１２を通っ
てキャビティＣ外へ排出されていく。尚、蒸気管を表皮
内に突出させ、該蒸気管から直接蒸気を吹き込むように
してもよい。
【００１６】上記本加熱操作で発泡性樹脂ビーズ８ａは
軟らかくなり、粒子同士が融着結合する発泡体９へと変
化する。と同時に、発泡性樹脂ビーズ８ａの加熱融着に
伴って成形表面に表皮２が被着結合することになる。同
様に、ステー５の基部５１も発泡体９と一体化する（図
４）。かくして、キャビティ形状の表皮２，ステー５と
一体化した成形品が出来上る。この成形が完了した時点
で蒸気を止め、次に、冷却，放冷操作に入る。固定型１
ａ，移動型１ｂに配設された冷却水配管（図示せず）内
に冷却水を循環させる。また、上記ドレン弁３１，４
１、開放弁３２，４２を開にして冷却風を取入れること
で、発泡型１を降温させる。型開き後、ワンタッチノズ
ル６１とステー５との接続を外し、所望の成形品を発泡
型１から取出す。そして、アニーリング（８０℃，２０
時間）を実施後、表皮２の開口２１を接着剤，マジック
テープ（登録商標）等で封じて、ヘッドレストＡを完成
させる（図５）。
軟らかくなり、粒子同士が融着結合する発泡体９へと変
化する。と同時に、発泡性樹脂ビーズ８ａの加熱融着に
伴って成形表面に表皮２が被着結合することになる。同
様に、ステー５の基部５１も発泡体９と一体化する（図
４）。かくして、キャビティ形状の表皮２，ステー５と
一体化した成形品が出来上る。この成形が完了した時点
で蒸気を止め、次に、冷却，放冷操作に入る。固定型１
ａ，移動型１ｂに配設された冷却水配管（図示せず）内
に冷却水を循環させる。また、上記ドレン弁３１，４
１、開放弁３２，４２を開にして冷却風を取入れること
で、発泡型１を降温させる。型開き後、ワンタッチノズ
ル６１とステー５との接続を外し、所望の成形品を発泡
型１から取出す。そして、アニーリング（８０℃，２０
時間）を実施後、表皮２の開口２１を接着剤，マジック
テープ（登録商標）等で封じて、ヘッドレストＡを完成
させる（図５）。
【００１７】（２）ヘッドレストの構成
上記製法より得られたヘッドレストＡを図５に示す。ヘ
ッドレストＡは、袋状に形成した通気性表皮材からなる
表皮２と、表皮２内に基部５１がセットされる中空パイ
プからなるステー５と、表皮２の開口２１から発泡原料
８たる発泡性樹脂ビーズ８ａを注入して表皮２，ステー
５と一体化成形された発泡体９とからなる。
ッドレストＡは、袋状に形成した通気性表皮材からなる
表皮２と、表皮２内に基部５１がセットされる中空パイ
プからなるステー５と、表皮２の開口２１から発泡原料
８たる発泡性樹脂ビーズ８ａを注入して表皮２，ステー
５と一体化成形された発泡体９とからなる。
【００１８】表皮２は、既述のごとくファブリックから
なる通気性表皮材で構成され、開口２１から注入された
発泡性樹脂ビーズ８ａの融着時に、発泡体９と一体化す
る。故に、発泡体９と表皮２との接着強度は大きい。と
ころで、表皮２は、通気性構造としたために、製造段階
で何ら加熱媒体たる蒸気出口を設けずとも、通気性の無
数の織目等からあらゆる方向に対して均等に蒸気が通過
し、発泡体９の加熱融着を全体にムラなく行なうのに適
している。
なる通気性表皮材で構成され、開口２１から注入された
発泡性樹脂ビーズ８ａの融着時に、発泡体９と一体化す
る。故に、発泡体９と表皮２との接着強度は大きい。と
ころで、表皮２は、通気性構造としたために、製造段階
で何ら加熱媒体たる蒸気出口を設けずとも、通気性の無
数の織目等からあらゆる方向に対して均等に蒸気が通過
し、発泡体９の加熱融着を全体にムラなく行なうのに適
している。
【００１９】ステー５は中空パイプをコ字状に折曲し、
更に、発泡体９内に埋め込まれる基部５１に複数の小孔
５２を形成している。このステー５は、シートバック上
端等にその端部５３を取着して、ヘッドレストＡを車両
シートに固定するのであるが、ステー５を中空パイプで
構成することで、発泡成形時の加熱媒体となる蒸気の流
路役割も担っている。そして、基部５１に小孔５２を設
けることで、小孔５２からキャビティＣ内への蒸気噴射
が可能になり、更に、発泡体９の略中央部から周辺の表
皮２へ向かって蒸気加熱ができるようになっている。こ
こで、小孔５２は、製品完成時には発泡体９内に埋まる
ため、小孔５２形成による不具合が生じることもない。
更に、発泡体９内に埋め込まれる基部５１に複数の小孔
５２を形成している。このステー５は、シートバック上
端等にその端部５３を取着して、ヘッドレストＡを車両
シートに固定するのであるが、ステー５を中空パイプで
構成することで、発泡成形時の加熱媒体となる蒸気の流
路役割も担っている。そして、基部５１に小孔５２を設
けることで、小孔５２からキャビティＣ内への蒸気噴射
が可能になり、更に、発泡体９の略中央部から周辺の表
皮２へ向かって蒸気加熱ができるようになっている。こ
こで、小孔５２は、製品完成時には発泡体９内に埋まる
ため、小孔５２形成による不具合が生じることもない。
【００２０】発泡体９は、キャビティ形状した発泡ポリ
プロピレン製の成形品で、軽量且つ適度のクッション性
を有する。発泡体９は、既述のごとく発泡性樹脂ビーズ
８ａを発泡成形したものであるから、表皮２の織目等よ
りは当然大きく表皮２の外部に漏れ出した形跡はない。
そして、発泡体９は、キャビティ内に配設された表皮
２，ステー５と一体化成形して出来たものであるから、
互いにしっかりと固定されている。ところで、ヘッドレ
ストＡの厚みＴは、上限を１５０ｍｍ程度に抑えること
が望ましく、更に好ましくは１３０ｍｍ程度である（図
４）。厚みＴが大きくなりすぎると、発泡性樹脂ビーズ
８ａに未溶着部分が残るためである。また、発泡体９内
部に配される基部５１から表皮２までの距離Ｌ１，Ｌ２
は、距離Ｌ１が７０ｍｍ以下、更に好ましくは５０ｍｍ
以下とするのが好ましく、距離Ｌ２では、１２０ｍｍ以
下、更に１００ｍｍ以下とするのが好ましい（図５）。
生産性を高めて且つ発泡性樹脂ビーズ８ａの未溶着部分
を残らせないためである。
プロピレン製の成形品で、軽量且つ適度のクッション性
を有する。発泡体９は、既述のごとく発泡性樹脂ビーズ
８ａを発泡成形したものであるから、表皮２の織目等よ
りは当然大きく表皮２の外部に漏れ出した形跡はない。
そして、発泡体９は、キャビティ内に配設された表皮
２，ステー５と一体化成形して出来たものであるから、
互いにしっかりと固定されている。ところで、ヘッドレ
ストＡの厚みＴは、上限を１５０ｍｍ程度に抑えること
が望ましく、更に好ましくは１３０ｍｍ程度である（図
４）。厚みＴが大きくなりすぎると、発泡性樹脂ビーズ
８ａに未溶着部分が残るためである。また、発泡体９内
部に配される基部５１から表皮２までの距離Ｌ１，Ｌ２
は、距離Ｌ１が７０ｍｍ以下、更に好ましくは５０ｍｍ
以下とするのが好ましく、距離Ｌ２では、１２０ｍｍ以
下、更に１００ｍｍ以下とするのが好ましい（図５）。
生産性を高めて且つ発泡性樹脂ビーズ８ａの未溶着部分
を残らせないためである。
【００２１】（５）実施例の効果
以上の態様からなるヘッドレスト及びその製造方法によ
れば、発泡原料８として発泡性樹脂ビーズ８ａを使用し
ているので、ファブリック等の表皮２を用いることが、
発泡性樹脂ビーズ８ａの通過を抑止しながら、逆に織目
等の隙間が蒸気の通過に役立ち、全体にわたって蒸気に
よる加熱融着を円滑になすことができた。こうして、液
状発泡原料を用いる従来の一体成形で必要としていたウ
レタンフィルム等の部品点数を減らし、貼着作業の煩わ
しさを解消した。更に、製品たるヘッドレストＡの構成
部品であるステー５を中空パイプ形状として、しかもヘ
ッドレストＡの略中央に位置する基部５１に複数の小孔
５２を設けて、そこから蒸気を噴出させた場合は、放射
線状に広がり、発泡成形時に発泡性樹脂ビーズ８ａの未
溶着部分が残ることはなかった。加えて、既述のごとく
全体に渡って織目等の蒸気出口を有するファブリック表
皮が用いられているので、蒸気偏流は生ぜず、迅速に発
泡成形工程を終えることとなった。また、基部５１に設
けた小孔５２を有するステー５は、一回限りの蒸気使用
で、ヘッドレスト製品として組付けられ出荷されていく
ので、小孔５２の目詰まり等によるトラブルは生じなか
った。一方、従来のヘッドレストでは、表皮２に貼着し
たラミネートフィルム等が空気の流通を阻止していた
が、本発明のヘッドレストＡにあっては、通気性表皮２
単独で構成されているため、清涼感，清潔感を有し、ヘ
ッドレストＡがむれるようなこともなかった。
れば、発泡原料８として発泡性樹脂ビーズ８ａを使用し
ているので、ファブリック等の表皮２を用いることが、
発泡性樹脂ビーズ８ａの通過を抑止しながら、逆に織目
等の隙間が蒸気の通過に役立ち、全体にわたって蒸気に
よる加熱融着を円滑になすことができた。こうして、液
状発泡原料を用いる従来の一体成形で必要としていたウ
レタンフィルム等の部品点数を減らし、貼着作業の煩わ
しさを解消した。更に、製品たるヘッドレストＡの構成
部品であるステー５を中空パイプ形状として、しかもヘ
ッドレストＡの略中央に位置する基部５１に複数の小孔
５２を設けて、そこから蒸気を噴出させた場合は、放射
線状に広がり、発泡成形時に発泡性樹脂ビーズ８ａの未
溶着部分が残ることはなかった。加えて、既述のごとく
全体に渡って織目等の蒸気出口を有するファブリック表
皮が用いられているので、蒸気偏流は生ぜず、迅速に発
泡成形工程を終えることとなった。また、基部５１に設
けた小孔５２を有するステー５は、一回限りの蒸気使用
で、ヘッドレスト製品として組付けられ出荷されていく
ので、小孔５２の目詰まり等によるトラブルは生じなか
った。一方、従来のヘッドレストでは、表皮２に貼着し
たラミネートフィルム等が空気の流通を阻止していた
が、本発明のヘッドレストＡにあっては、通気性表皮２
単独で構成されているため、清涼感，清潔感を有し、ヘ
ッドレストＡがむれるようなこともなかった。
【００２２】尚、本発明においては、上記実施例に示す
ものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種
々変更できる。表皮２，ステー５，発泡体９の材質，形
状等は用途に応じて適宜選択される。具体的には、ステ
ー５の基部５１はステー端部５３と同形状であることを
要せず、中空体で小孔５２が設けられておればよい。ま
た、基部５１は可倒式ヘッドレストに適用すべくヘッド
レストフレーム等を付帯させることもできる。
ものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種
々変更できる。表皮２，ステー５，発泡体９の材質，形
状等は用途に応じて適宜選択される。具体的には、ステ
ー５の基部５１はステー端部５３と同形状であることを
要せず、中空体で小孔５２が設けられておればよい。ま
た、基部５１は可倒式ヘッドレストに適用すべくヘッド
レストフレーム等を付帯させることもできる。
【００２３】
【発明の効果】以上のごとく、本発明に係るヘッドレス
ト及びその製造方法は、通気性を有する表皮を使用しな
がらも、単独使用で表皮，ステーと一体化成形したヘッ
ドレストを製造できるので、製造工程を簡略化して低廉
でしかも品質的に優れる製品を提供できるなど優れた効
果を発揮する。
ト及びその製造方法は、通気性を有する表皮を使用しな
がらも、単独使用で表皮，ステーと一体化成形したヘッ
ドレストを製造できるので、製造工程を簡略化して低廉
でしかも品質的に優れる製品を提供できるなど優れた効
果を発揮する。
【図１】表皮，ステーをセットしたの発泡型の断面図で
ある。
ある。
【図２】図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】型閉め後、発泡性樹脂ビーズの充填状態を示す
縦断面図である。
縦断面図である。
【図４】発泡成形時の横断面図である。
【図５】ヘッドレストの断面図である。
１ 発泡型
１１ 型壁
１２ 開孔
２ 表皮
５ ステー
５２ 小孔
７ 充填ガン
８ 発泡原料
８ａ 発泡性樹脂ビーズ
９ 発泡体
Ａ ヘッドレスト
Ｃ キャビティ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58
(56)参考文献 特開 昭62−27989（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−171921（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−171923（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−259510（ＪＰ，Ａ)
特開 昭50−92969（ＪＰ，Ａ)
特開 昭50−92968（ＪＰ，Ａ)
実開 平３−29045（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭61−175433（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B68G 1/00 - 15/00
A47C 1/00 - 31/12
B29C 39/00 - 39/24
B29C 39/38 - 39/44
B29C 43/00 - 43/34
B29C 43/44 - 43/48
B29C 43/52 - 43/58
Claims (3)
- 【請求項１】 袋状に形成した表皮と、該表皮内に基部
がセットされるステーと、該表皮内に発泡原料を注入し
て表皮及びステーと一体化成形した発泡体とを備えるヘ
ッドレストにおいて、上記表皮が通気性表皮材からな
り、上記ステーが該ステーの基部に複数の小孔を形成し
た中空パイプで構成され、更に、上記発泡原料が発泡性
樹脂ビーズよりなることを特徴とするヘッドレスト。 - 【請求項２】 キャビティに臨む型壁に開孔を有する発
泡型を使用して、基部に複数の小孔が形成される中空パ
イプからなるステーと、袋状に形成する通気性の表皮と
を、該表皮で該基部を被うようにして発泡型内に配設し
た後、型閉めを行ない、次いで、充填ガンからキャビテ
ィ内へ発泡原料たる発泡性樹脂ビーズを充填し、その
後、蒸気管若しくは蒸気管と接続したステーからキャビ
ティに蒸気供給することで、発泡性樹脂ビーズの加熱融
着を促しながら蒸気及びその凝縮水をキャビティ外へ排
出して、表皮，ステーと一体化した発泡体を成形するヘ
ッドレストの製造方法。 - 【請求項３】 上記型閉めに先立ち、上記ステーを予備
加熱する請求項２記載のヘッドレストの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06990294A JP3524575B2 (ja) | 1994-03-14 | 1994-03-14 | ヘッドレスト及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06990294A JP3524575B2 (ja) | 1994-03-14 | 1994-03-14 | ヘッドレスト及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07250981A JPH07250981A (ja) | 1995-10-03 |
| JP3524575B2 true JP3524575B2 (ja) | 2004-05-10 |
Family
ID=13416099
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06990294A Expired - Fee Related JP3524575B2 (ja) | 1994-03-14 | 1994-03-14 | ヘッドレスト及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3524575B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| WO1997017183A1 (en) * | 1995-11-06 | 1997-05-15 | United Technologies Automotive, Inc. | Method of making vehicle headrest |
| JPWO2002094710A1 (ja) * | 2001-05-23 | 2004-09-09 | 株式会社ブリヂストン | 液浸透防止性袋体、クッション体及び隙間充填構造 |
| JPWO2007114237A1 (ja) * | 2006-03-31 | 2009-08-13 | テイ・エス テック株式会社 | クッション体及び座席シート並びにこれらの製造方法 |
| JP5189486B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2013-04-24 | テイ・エス テック株式会社 | クッション体および座席シートならびにこれらの製造方法 |
| ATE540599T1 (de) * | 2006-03-31 | 2012-01-15 | Ts Tech Co Ltd | Kissenkörper, sitz und herstellungsverfahren dafür |
| EP2008963A4 (en) * | 2006-03-31 | 2012-02-01 | Ts Tech Co Ltd | SEAT |
| JP5308152B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2013-10-09 | テイ・エス テック株式会社 | クッション体の製造方法および座席シートの製造方法 |
| US20140191554A1 (en) * | 2013-01-09 | 2014-07-10 | Ford Global Technologies, Llc | Pour in place headrest |
| JP7014923B1 (ja) * | 2021-08-16 | 2022-02-01 | 俊宏 伴 | 発泡ビーズ成型体製造方法及び発泡ビーズ成型体製造装置 |
-
1994
- 1994-03-14 JP JP06990294A patent/JP3524575B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
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|---|---|
| JPH07250981A (ja) | 1995-10-03 |
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