JP3517695B2 - 感熱孔版印刷用原紙の製造方法 - Google Patents
感熱孔版印刷用原紙の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は閃光照射、赤外線
照射、レーザー光線等のパルス的照射や、サーマルヘッ
ドの接触により穿孔製版される感熱孔版印刷用原紙の製
造方法に関するものである。
照射、レーザー光線等のパルス的照射や、サーマルヘッ
ドの接触により穿孔製版される感熱孔版印刷用原紙の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の感熱孔版印刷用原紙は、ポリエス
テルなどの熱可塑性樹脂フィルムと、該樹脂フィルムの
一方の面に接着剤で接着された多孔性支持体とで構成さ
れ、熱可塑性樹脂フィルム上にサーマルヘッドを接触さ
せ、その熱により該樹脂フィルムを熱溶融させ、原稿の
画像部と対応した穿孔部を形成することにより製版され
る。
テルなどの熱可塑性樹脂フィルムと、該樹脂フィルムの
一方の面に接着剤で接着された多孔性支持体とで構成さ
れ、熱可塑性樹脂フィルム上にサーマルヘッドを接触さ
せ、その熱により該樹脂フィルムを熱溶融させ、原稿の
画像部と対応した穿孔部を形成することにより製版され
る。
【０００３】近年このような感熱孔版印刷において、小
さな文字から写真のハーフトーンまで、解像度の高い、
高品質印刷への要求が高まり、サーマルヘッドの微細
化、高精細化等の対応がなされている。更に、微細化、
高精細化されたサーマルヘッドの長寿命化をはかるた
め、低エネルギー製版化が進められている。感熱孔版印
刷用原紙も、この低エネルギー製版化に対応しながら、
更に前記したサーマルヘッドの微細化、高精細化に対応
した高感度化の検討がなされている。
さな文字から写真のハーフトーンまで、解像度の高い、
高品質印刷への要求が高まり、サーマルヘッドの微細
化、高精細化等の対応がなされている。更に、微細化、
高精細化されたサーマルヘッドの長寿命化をはかるた
め、低エネルギー製版化が進められている。感熱孔版印
刷用原紙も、この低エネルギー製版化に対応しながら、
更に前記したサーマルヘッドの微細化、高精細化に対応
した高感度化の検討がなされている。
【０００４】熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体を積
層した構成をもつ感熱孔版印刷用原紙を高感度化する方
法としては、熱可塑性樹脂フィルムに厚さが薄く（例え
ば２μｍ以下）、しかも低融点で、熱収縮率の高い高感
度フィルムを使用したり、また、多孔性支持体の繊維径
を細くしたり、坪量を減らし密度を下げたりする、等が
挙げられる。
層した構成をもつ感熱孔版印刷用原紙を高感度化する方
法としては、熱可塑性樹脂フィルムに厚さが薄く（例え
ば２μｍ以下）、しかも低融点で、熱収縮率の高い高感
度フィルムを使用したり、また、多孔性支持体の繊維径
を細くしたり、坪量を減らし密度を下げたりする、等が
挙げられる。
【０００５】一般的に、このような感熱孔版印刷用原紙
の製造は、ドライラミネーション方法、ウェットラミネ
ート方法で行われている。この様な製造工程の中で、ラ
ミネート品質（シワ、浮き、フィルム面平滑性等）は熱
可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体の貼り合わせの方法
・条件によって、その良否が決まる場含が多い。貼り合
わせ方法・条件としては、ニップロールを通過させる方
法、径の大きいラミネートロールに熱可塑性樹脂フィル
ム若しくは多孔性支持体を内側に抱かせながらラミネー
トする方法、熱可塑性樹脂フィルム面を直径０．５ｍ以
上の鏡面ロールに密着させながら移動せしめ、その間に
該樹脂フィルムと多孔性支持体の貼り合わせ並びにフィ
ルム面の平滑化を完了する方法（特公平３−５２３５４
号公報）、またラミネート部及び／又はラミネート部前
後で、多孔性支持体及び／又は熱可塑性樹脂フィルム
を、流れ方向（搬送方向）と幅方向に張った状態でラミ
ネートする方法（特開平５−２１２９８３号公報）等が
知られている。
の製造は、ドライラミネーション方法、ウェットラミネ
ート方法で行われている。この様な製造工程の中で、ラ
ミネート品質（シワ、浮き、フィルム面平滑性等）は熱
可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体の貼り合わせの方法
・条件によって、その良否が決まる場含が多い。貼り合
わせ方法・条件としては、ニップロールを通過させる方
法、径の大きいラミネートロールに熱可塑性樹脂フィル
ム若しくは多孔性支持体を内側に抱かせながらラミネー
トする方法、熱可塑性樹脂フィルム面を直径０．５ｍ以
上の鏡面ロールに密着させながら移動せしめ、その間に
該樹脂フィルムと多孔性支持体の貼り合わせ並びにフィ
ルム面の平滑化を完了する方法（特公平３−５２３５４
号公報）、またラミネート部及び／又はラミネート部前
後で、多孔性支持体及び／又は熱可塑性樹脂フィルム
を、流れ方向（搬送方向）と幅方向に張った状態でラミ
ネートする方法（特開平５−２１２９８３号公報）等が
知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た様な感熱孔版印刷用原紙の高感度化を行うと、種々の
問題が発生する。すなわち、熱可塑性樹脂フィルムに関
しては、近年タルミ等の少ない薄いフィルムを製造する
ことが可能になってきたが、多孔性支持体に関しては、
繊維径を細くしたり坪量を下げることにより、多孔性支
持体自身の強度が落ちてしまい、多孔性支持体製造時
に、特に合成繊維を使用した場合は、ドライヤーから剥
がす時に繊維がドライヤーヘ付着してしまい、それによ
り細かなタルミが発生したり、また製造時のテンション
により縦方向（多孔性支持体の搬送方向）のタルミが発
生してしまうという問題がある。この様なタルミを有す
る多孔性支持体を従来の製造方法で貼合わせを行うと、
ニップロールを用いた場合は押しつぶされてシワとなっ
たり、径の大きなラミネートロールを用いた場合には、
タルミ部分の空気が抜けきれずラミ浮き（熱可塑性樹脂
フィルムと多孔性支持体が接着していないという状態）
となったりという問題があった。また、ラミネート部及
び／又はラミネート部前後で流れ方向と幅方向に引っ張
った状態でラミネートするとラミ浮きが抑えられる効果
は見られるが、幅方向に多孔性支持体若しくは熱可塑性
樹脂フィルムの一方を引っ張りすぎると、流れ方向に細
かいラミ皺（熱可塑性樹脂フィルムもしくは多孔性支持
体に皺が入ったままラミネートされるという状態）が発
生し、テンションの調整が困離であったり、特殊なラミ
ネートロールが必要なため設備が高価になってしまうと
いう間態があった。
た様な感熱孔版印刷用原紙の高感度化を行うと、種々の
問題が発生する。すなわち、熱可塑性樹脂フィルムに関
しては、近年タルミ等の少ない薄いフィルムを製造する
ことが可能になってきたが、多孔性支持体に関しては、
繊維径を細くしたり坪量を下げることにより、多孔性支
持体自身の強度が落ちてしまい、多孔性支持体製造時
に、特に合成繊維を使用した場合は、ドライヤーから剥
がす時に繊維がドライヤーヘ付着してしまい、それによ
り細かなタルミが発生したり、また製造時のテンション
により縦方向（多孔性支持体の搬送方向）のタルミが発
生してしまうという問題がある。この様なタルミを有す
る多孔性支持体を従来の製造方法で貼合わせを行うと、
ニップロールを用いた場合は押しつぶされてシワとなっ
たり、径の大きなラミネートロールを用いた場合には、
タルミ部分の空気が抜けきれずラミ浮き（熱可塑性樹脂
フィルムと多孔性支持体が接着していないという状態）
となったりという問題があった。また、ラミネート部及
び／又はラミネート部前後で流れ方向と幅方向に引っ張
った状態でラミネートするとラミ浮きが抑えられる効果
は見られるが、幅方向に多孔性支持体若しくは熱可塑性
樹脂フィルムの一方を引っ張りすぎると、流れ方向に細
かいラミ皺（熱可塑性樹脂フィルムもしくは多孔性支持
体に皺が入ったままラミネートされるという状態）が発
生し、テンションの調整が困離であったり、特殊なラミ
ネートロールが必要なため設備が高価になってしまうと
いう間態があった。
【０００７】従って、本発明の課題は、高感度化を施し
た薄い熱可塑性樹脂フィルムと強度の弱い多孔性支持体
との貼合わせにおいても、ラミ浮き、ラミ皺を発生させ
ることのない高感度な感熱孔版印刷用原紙の製造方法を
提供するものである。
た薄い熱可塑性樹脂フィルムと強度の弱い多孔性支持体
との貼合わせにおいても、ラミ浮き、ラミ皺を発生させ
ることのない高感度な感熱孔版印刷用原紙の製造方法を
提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、第一
に、熱可塑性樹脂フィルムと繊維径０．５デニール以下
の繊維を５％以上含む多孔性支持体とを接着した感熱孔
版印刷用原紙の製造方法であって、熱可塑性樹脂フィル
ムと、多孔性支持体とを接着剤を用いて貼り合わせるに
当たり、多孔性支持体又は熱可塑性樹脂フィルムに接着
剤を塗布した後、直径１２０ｍｍ以下の駆動若しくは自
在に回転するラミネートロールにその円周の１％以上３
０％以下の範囲で該多孔性支持体を接触させながら搬送
させ、このラミネートロールと該多孔性支持体が接触し
ている箇所で、該多孔性支持体の外側に接するように該
熱可塑性樹脂フィルムを導びいて貼り合わせを行うこと
を特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供され
る。第二に、前記ラミネートロールが、縦方向に搬送さ
れる多孔性支持体を横方向に引っ張る機能を有すること
を特徴とする上記第一に記載した感熱孔版印刷用原紙の
製造方法が提供される。
に、熱可塑性樹脂フィルムと繊維径０．５デニール以下
の繊維を５％以上含む多孔性支持体とを接着した感熱孔
版印刷用原紙の製造方法であって、熱可塑性樹脂フィル
ムと、多孔性支持体とを接着剤を用いて貼り合わせるに
当たり、多孔性支持体又は熱可塑性樹脂フィルムに接着
剤を塗布した後、直径１２０ｍｍ以下の駆動若しくは自
在に回転するラミネートロールにその円周の１％以上３
０％以下の範囲で該多孔性支持体を接触させながら搬送
させ、このラミネートロールと該多孔性支持体が接触し
ている箇所で、該多孔性支持体の外側に接するように該
熱可塑性樹脂フィルムを導びいて貼り合わせを行うこと
を特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供され
る。第二に、前記ラミネートロールが、縦方向に搬送さ
れる多孔性支持体を横方向に引っ張る機能を有すること
を特徴とする上記第一に記載した感熱孔版印刷用原紙の
製造方法が提供される。
【０００９】すなわち、本発明の感熱孔版印刷用原紙の
製造方法は、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体との
張り合わせを、上記構成で行うものとしたことから、高
感度化を施した薄い熱可塑性樹脂フィルムと強度の弱い
多孔性支持体との貼り合わせをラミ浮き、ラミ皺を発生
させること無く実施でき、高感度な感熱孔版印刷用原紙
を製造することができるものとなる。
製造方法は、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体との
張り合わせを、上記構成で行うものとしたことから、高
感度化を施した薄い熱可塑性樹脂フィルムと強度の弱い
多孔性支持体との貼り合わせをラミ浮き、ラミ皺を発生
させること無く実施でき、高感度な感熱孔版印刷用原紙
を製造することができるものとなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明をさらに詳細に説明
する。図１は本発明の方法の一例を表わしたもので、図
中、１はラミネートロール、２は多孔性支持体、５は熱
可塑性樹脂フィルム、６は接着剤、７は積層体（感熱孔
版印刷用原紙）、８はスティック防止剤である。この例
では接着剤６は多孔性支持体２の熱可塑性樹脂フィルム
貼り合わせ面に塗布されているが、熱可塑性樹脂フィル
ム５の多孔性支持体の貼り合わせ面に塗布するようにし
てもよい。
する。図１は本発明の方法の一例を表わしたもので、図
中、１はラミネートロール、２は多孔性支持体、５は熱
可塑性樹脂フィルム、６は接着剤、７は積層体（感熱孔
版印刷用原紙）、８はスティック防止剤である。この例
では接着剤６は多孔性支持体２の熱可塑性樹脂フィルム
貼り合わせ面に塗布されているが、熱可塑性樹脂フィル
ム５の多孔性支持体の貼り合わせ面に塗布するようにし
てもよい。
【００１１】本発明では、熱可塑性樹脂フィルム５及び
多孔性支持体２にかかるテンションの働きによって貼り
合わせを完結せしめるものであり、貼り合わせ部にはニ
ップロールを有さないが、ラミネートロール１以降に設
置することに関しては特に限定されない。本発明におけ
るテンションは、熱可塑性樹脂フィルム５及び多孔性支
持体２の物性（伸び、引っ張り等）に応じてその強弱を
調整する必要があるが、これが過大であれば感熱孔版印
刷用原紙７にカールや縦皺が発生する。上記のごとく、
加えるテンションは熱可塑性樹脂フィルム５及び多孔性
支持体２の物性に応じて設定されなければならないが、
一般的には０．５〜１５ｋｇ／１ｍ幅のテンション範囲
で貼り合わせを行えばカールや縦皺の問題は生じない。
多孔性支持体２にかかるテンションの働きによって貼り
合わせを完結せしめるものであり、貼り合わせ部にはニ
ップロールを有さないが、ラミネートロール１以降に設
置することに関しては特に限定されない。本発明におけ
るテンションは、熱可塑性樹脂フィルム５及び多孔性支
持体２の物性（伸び、引っ張り等）に応じてその強弱を
調整する必要があるが、これが過大であれば感熱孔版印
刷用原紙７にカールや縦皺が発生する。上記のごとく、
加えるテンションは熱可塑性樹脂フィルム５及び多孔性
支持体２の物性に応じて設定されなければならないが、
一般的には０．５〜１５ｋｇ／１ｍ幅のテンション範囲
で貼り合わせを行えばカールや縦皺の問題は生じない。
【００１２】本発明で用いられるラミネートロール１は
直径１２０ｍｍ以下で、好ましくは直径３０ｍｍ以上１
００ｍｍ以下である。直径が１２０ｍｍを越えると多孔
性支持体２のタルミによりラミ浮き、ラミ皺が発生しや
すくなる。またラミネートロール１は駆動により回転す
るものでもよいが、多孔性支持体２の搬送に伴って自在
に回転するものでもよく、その機構としては一般的なベ
アリング等を用いればよい。従って、多孔性支持体２の
搬送速度とラミネート１の周速は等しい。
直径１２０ｍｍ以下で、好ましくは直径３０ｍｍ以上１
００ｍｍ以下である。直径が１２０ｍｍを越えると多孔
性支持体２のタルミによりラミ浮き、ラミ皺が発生しや
すくなる。またラミネートロール１は駆動により回転す
るものでもよいが、多孔性支持体２の搬送に伴って自在
に回転するものでもよく、その機構としては一般的なベ
アリング等を用いればよい。従って、多孔性支持体２の
搬送速度とラミネート１の周速は等しい。
【００１３】ラミネートロール１の材質はステンレス、
アルミ、シリコーンゴム、ゴム等一般的に用いられるも
のでよい。またラミネートロール１はその表面に、縦方
向に搬送される多孔性支持体２を、或いは、縦方向に搬
送されながら張り合わせられる多孔性支持体２と熱可塑
性樹脂フィルム５とを、横方向に引張る機能をもたせて
おくのが好ましい。そうした機能を付与する方法として
は、ほぼ中央から両端にかけてスパイラル状に彫刻され
たロールを使う、同じようにスパイラル状に紙テープ等
に巻く（図３）、搬送されている多孔性支持体２の両端
部に当たる所にテープ９を巻く（図４）等が挙げられ
る。図中、３はスパイラル状溝部、４はスパイラル状紙
テープである。ラミネートロール１の両端部にテープ９
を巻くことにより、その部分の駆動力が他の部分より増
し、多孔性支持体２の両端部側へ引張る力が発生する。
アルミ、シリコーンゴム、ゴム等一般的に用いられるも
のでよい。またラミネートロール１はその表面に、縦方
向に搬送される多孔性支持体２を、或いは、縦方向に搬
送されながら張り合わせられる多孔性支持体２と熱可塑
性樹脂フィルム５とを、横方向に引張る機能をもたせて
おくのが好ましい。そうした機能を付与する方法として
は、ほぼ中央から両端にかけてスパイラル状に彫刻され
たロールを使う、同じようにスパイラル状に紙テープ等
に巻く（図３）、搬送されている多孔性支持体２の両端
部に当たる所にテープ９を巻く（図４）等が挙げられ
る。図中、３はスパイラル状溝部、４はスパイラル状紙
テープである。ラミネートロール１の両端部にテープ９
を巻くことにより、その部分の駆動力が他の部分より増
し、多孔性支持体２の両端部側へ引張る力が発生する。
【００１４】本発明で多孔性支持体２のラミネートロー
ル１ヘの接触長さはラミネートロール１の円周の１％以
上３０％以下が適当である。１％以下であると、多孔性
支持体２のラミネートロール１ヘの押しつけ圧が不十分
で接着不足となりラミ浮きが発生し、また前記の横方向
への引っ張り機構の作用が得られなくなる。逆に、３０
％を越えると、多孔性支持体２の有する細かなタルミに
よるラミネートロール１と多孔性支持体２との間の空気
が抜けきれず、ラミ浮きとなったり、押しつぶされてラ
ミ皺となってしまう不具合がみられる。ラミネートロー
ル１の円周長に対する多孔性支持体２の接触距離（％）
は、図２に示したようにラミネートロール１の直径を
Ｌ、ラミネートロール１と多孔性支持体２との接点ＡＢ
間距離をＬ′とすれば、ラミネートロール円周長に対す
る多孔性支持体の接触距離Ｌａｂ（％）は下記式で表わ
される。
ル１ヘの接触長さはラミネートロール１の円周の１％以
上３０％以下が適当である。１％以下であると、多孔性
支持体２のラミネートロール１ヘの押しつけ圧が不十分
で接着不足となりラミ浮きが発生し、また前記の横方向
への引っ張り機構の作用が得られなくなる。逆に、３０
％を越えると、多孔性支持体２の有する細かなタルミに
よるラミネートロール１と多孔性支持体２との間の空気
が抜けきれず、ラミ浮きとなったり、押しつぶされてラ
ミ皺となってしまう不具合がみられる。ラミネートロー
ル１の円周長に対する多孔性支持体２の接触距離（％）
は、図２に示したようにラミネートロール１の直径を
Ｌ、ラミネートロール１と多孔性支持体２との接点ＡＢ
間距離をＬ′とすれば、ラミネートロール円周長に対す
る多孔性支持体の接触距離Ｌａｂ（％）は下記式で表わ
される。
【式１】Ｌａｂ（％）＝（Ｌ′／Ｌ・π）×１００
【００１５】本発明に用いられる熱可塑性樹脂フィルム
の素材としては、例えばポリエステル、塩化ビニリデン
−塩化ビニル共重合体フィルム、プロピレン−エチレン
共重合体フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム等が挙
げられ、厚みとしては０．５〜２．５μｍくらいのもの
が感度的に好ましい。また、多孔性支持体としては、例
えば天然繊維、及びレーヨン、ビニロン、ナイロン、ポ
リエステル等の化学繊維を湿式あるいは乾式でシート状
にしたものや、天然繊維と化学繊維の混抄紙等が挙げら
れる。繊維径としては０．５デニール以下のものを５％
以上含んでいるのが好ましく、坪量は５〜１２０ｇ/ｍ2
くらいが好ましいが、本発明はこれに限定されるもので
はない。
の素材としては、例えばポリエステル、塩化ビニリデン
−塩化ビニル共重合体フィルム、プロピレン−エチレン
共重合体フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム等が挙
げられ、厚みとしては０．５〜２．５μｍくらいのもの
が感度的に好ましい。また、多孔性支持体としては、例
えば天然繊維、及びレーヨン、ビニロン、ナイロン、ポ
リエステル等の化学繊維を湿式あるいは乾式でシート状
にしたものや、天然繊維と化学繊維の混抄紙等が挙げら
れる。繊維径としては０．５デニール以下のものを５％
以上含んでいるのが好ましく、坪量は５〜１２０ｇ/ｍ2
くらいが好ましいが、本発明はこれに限定されるもので
はない。
【００１６】接着剤としては、例えば酢酸ビニル系、ア
クリル系、ポリウレタン系、ゴム系、エポキシ系、塩素
化ポリオレフイン系、塩化ビニル系、塩化ビニリデンと
塩化ビニル又はアクリロニトリルとの共重合樹脂系接着
剤が用いられ、その形態としては、溶剤溶液型、エマル
ジヨン型、無溶剤型（溶融固形型、一液反応硬化型、二
液反応硬化型、ＵＶ・ＥＢ等放射線硬化型）等いずれで
もよい。また熱可塑性樹脂フィルム又は多孔性支持体へ
の接着剤塗布方法としては、ワイヤーバーコーテイン
グ、グラビアコーテイング、ホットメルトコーテイング
等通常の塗布方法が使用される。
クリル系、ポリウレタン系、ゴム系、エポキシ系、塩素
化ポリオレフイン系、塩化ビニル系、塩化ビニリデンと
塩化ビニル又はアクリロニトリルとの共重合樹脂系接着
剤が用いられ、その形態としては、溶剤溶液型、エマル
ジヨン型、無溶剤型（溶融固形型、一液反応硬化型、二
液反応硬化型、ＵＶ・ＥＢ等放射線硬化型）等いずれで
もよい。また熱可塑性樹脂フィルム又は多孔性支持体へ
の接着剤塗布方法としては、ワイヤーバーコーテイン
グ、グラビアコーテイング、ホットメルトコーテイング
等通常の塗布方法が使用される。
【００１７】
【実施例】次に実施例をあげて本発明をより具体的に説
明する。
明する。
【００１８】実施例１
厚さ１．５μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム（熱可
塑性樹脂フィルム）の片面に、トルエンに溶解したポリ
エステル樹脂（接着剤、エリーテルＵＥ３５００、ユニ
チカ社製）を乾燥後付着量が約０．６ｇ/ｍ2となるよう
に塗布した。一方、繊維径０．３デニールのＰＥＴ繊維
を５０％、バインダー繊維として繊維径０．２デニール
のＰＥＴ繊維５０％を湿式により抄紙した後熱圧着した
坪量９．０ｇ/ｍ2の多孔性支持体を用意し、これを自在
に回転する表面がシリコーンゴム製のラミネートロール
（直径８０ｍｍ）にその円周約５％接触させながら搬送
し、ラミネートロールに接触している箇所で、多孔性支
持体の外側を前記の熱可塑性樹脂フィルムの接着剤塗布
面が接触するように、熱可塑性樹脂フィルムを搬送させ
ることにより、両者を貼り合わせた。次いで、この積層
体のフィルム面に変性シリコーンオイル（ＫＦ−６００
４、信越化学工業社製）を乾燥後付着量が約０．１ｇ/
ｍ2となるように塗布して感熱孔版印刷用原紙を作成し
た。結果を表１に示す。
塑性樹脂フィルム）の片面に、トルエンに溶解したポリ
エステル樹脂（接着剤、エリーテルＵＥ３５００、ユニ
チカ社製）を乾燥後付着量が約０．６ｇ/ｍ2となるよう
に塗布した。一方、繊維径０．３デニールのＰＥＴ繊維
を５０％、バインダー繊維として繊維径０．２デニール
のＰＥＴ繊維５０％を湿式により抄紙した後熱圧着した
坪量９．０ｇ/ｍ2の多孔性支持体を用意し、これを自在
に回転する表面がシリコーンゴム製のラミネートロール
（直径８０ｍｍ）にその円周約５％接触させながら搬送
し、ラミネートロールに接触している箇所で、多孔性支
持体の外側を前記の熱可塑性樹脂フィルムの接着剤塗布
面が接触するように、熱可塑性樹脂フィルムを搬送させ
ることにより、両者を貼り合わせた。次いで、この積層
体のフィルム面に変性シリコーンオイル（ＫＦ−６００
４、信越化学工業社製）を乾燥後付着量が約０．１ｇ/
ｍ2となるように塗布して感熱孔版印刷用原紙を作成し
た。結果を表１に示す。
【００１９】実施例２
厚さ１．３μｍの低融点２軸延伸ポリエステルフィルム
（熱可塑性樹脂フィルム）の片面に、トルエンに溶解し
た塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（接着剤、サイ
ビノールＳＥ−Ｔ１、サイデン化学社製）を乾燥後付着
量が約０．７ｇ/ｍ2となるように塗布した。一方、マニ
ラ麻７０％、繊維径０．３デニールのＰＥＴ繊維３０％
を湿式により抄紙した坪量８．０ｇ/ｍ2の多孔性支持体
を用意し、これを自在に回転し、厚さ約６５μｍの紙テ
ープを図３に示したようにスパイラル状に巻いたラミネ
ートロール（直径５０ｍｍ）にその円周約２０％接触さ
せながら搬送し、ラミネートロールに接触している箇所
で、多孔性支持体の外側を前記の熱可塑性樹脂フィルム
の接着剤塗布面が接触するように、熱可塑性樹脂フィル
ムを搬送することにより貼り合わせた。次いで、この積
層体のフィルム面に変性シリコーンオイル（ＫＦ−６０
０４、信越化学工業社製）を乾燥後付着量が約０．１ｇ
/ｍ2となるように塗布して感熱孔版印刷用原紙を作成し
た。結果を表１に示す。
（熱可塑性樹脂フィルム）の片面に、トルエンに溶解し
た塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（接着剤、サイ
ビノールＳＥ−Ｔ１、サイデン化学社製）を乾燥後付着
量が約０．７ｇ/ｍ2となるように塗布した。一方、マニ
ラ麻７０％、繊維径０．３デニールのＰＥＴ繊維３０％
を湿式により抄紙した坪量８．０ｇ/ｍ2の多孔性支持体
を用意し、これを自在に回転し、厚さ約６５μｍの紙テ
ープを図３に示したようにスパイラル状に巻いたラミネ
ートロール（直径５０ｍｍ）にその円周約２０％接触さ
せながら搬送し、ラミネートロールに接触している箇所
で、多孔性支持体の外側を前記の熱可塑性樹脂フィルム
の接着剤塗布面が接触するように、熱可塑性樹脂フィル
ムを搬送することにより貼り合わせた。次いで、この積
層体のフィルム面に変性シリコーンオイル（ＫＦ−６０
０４、信越化学工業社製）を乾燥後付着量が約０．１ｇ
/ｍ2となるように塗布して感熱孔版印刷用原紙を作成し
た。結果を表１に示す。
【００２０】実施例３
実施例１と同じ多孔性支持体の片面に、１液湿気硬化型
ポリウレタン接着剤（タケネートＡ２７０Ｌ、武田薬品
工業社製）をヒートロールで乾燥付着量が０．３ｇ/ｍ2
となるように塗布し、これの非接着剤塗布面を自在に回
転し厚さ約６５μｍの紙テープを図４に示したように２
周巻いたラミネートロール（直径８０ｍｍ）にその円周
約２０％接触させながら搬送し、ラミネートロールに接
触している箇所で、多孔性支持体の外側（接着剤塗布
面）を実施例２と同じ熱可塑性樹脂フィルムが接触する
ように、熱可塑性樹脂フィルムを搬送させることにより
貼り合わせた。次いで、この積層体のフィルム面に変性
シリコーンオイル（ＫＦ−６００４、信越化学工業社
製）を乾燥付着量が約０．１ｇ/ｍ2となるように塗布し
て、感熱孔版印刷用原紙を作成した。結果を表１に示
す。
ポリウレタン接着剤（タケネートＡ２７０Ｌ、武田薬品
工業社製）をヒートロールで乾燥付着量が０．３ｇ/ｍ2
となるように塗布し、これの非接着剤塗布面を自在に回
転し厚さ約６５μｍの紙テープを図４に示したように２
周巻いたラミネートロール（直径８０ｍｍ）にその円周
約２０％接触させながら搬送し、ラミネートロールに接
触している箇所で、多孔性支持体の外側（接着剤塗布
面）を実施例２と同じ熱可塑性樹脂フィルムが接触する
ように、熱可塑性樹脂フィルムを搬送させることにより
貼り合わせた。次いで、この積層体のフィルム面に変性
シリコーンオイル（ＫＦ−６００４、信越化学工業社
製）を乾燥付着量が約０．１ｇ/ｍ2となるように塗布し
て、感熱孔版印刷用原紙を作成した。結果を表１に示
す。
【００２１】実施例４
ラミネートロール上の紙テープを巻かなかった以外は実
施例３と同様にして感熱孔版印刷用原紙を得た。結果を
表１に示す。
施例３と同様にして感熱孔版印刷用原紙を得た。結果を
表１に示す。
【００２２】比較例１
多孔性支持体をラミネートロールの円周の３５％接触さ
せながら搬送した以外は実施例２と同様にして感熱孔版
印刷用原紙を得た。結果を表１に示す。
せながら搬送した以外は実施例２と同様にして感熱孔版
印刷用原紙を得た。結果を表１に示す。
【００２３】比較例２
ラミネートロールの径を２００ｍｍにした以外は実施例
１と同様にして感熱孔版印刷用原紙を得た。結果を表１
に示す。
１と同様にして感熱孔版印刷用原紙を得た。結果を表１
に示す。
【００２４】比較例３
熱可塑性樹脂フィルムをラミネートロールの円周の５％
接触させながら搬送し、その外側を多孔性支持体が接触
するように搬送した以外は実施例１と同様にして感熱孔
版印刷用原紙を得た。結果を表１に示す。
接触させながら搬送し、その外側を多孔性支持体が接触
するように搬送した以外は実施例１と同様にして感熱孔
版印刷用原紙を得た。結果を表１に示す。
【００２５】
【表１】
ラミ浮き：○＝ラミ浮き無し、△＝細かい浮き有り、×＝ラミ浮き多い。
ラミしわ：○＝ラミしわ無し、△＝細かいしわ有り、×＝ラミしわ多い。
フィルム表面平滑性：○＝良好、△＝ほぼ良好、×＝悪い。
【００２６】
【発明の効果】表１の結果からも明らかなように、本発
明によれば、高感度化を施した薄い熱可塑性樹脂フィル
ム及び強度の弱い多孔性支持体との貼合わせを特別な設
備を用いることなく、またラミ浮き、ラミ皺を発生させ
ることなく高感度な感熱孔版印刷用原紙を製造すること
ができる。
明によれば、高感度化を施した薄い熱可塑性樹脂フィル
ム及び強度の弱い多孔性支持体との貼合わせを特別な設
備を用いることなく、またラミ浮き、ラミ皺を発生させ
ることなく高感度な感熱孔版印刷用原紙を製造すること
ができる。
【図１】本発明の方法の一例を説明するための図。
【図２】多孔性支持体がラミネートロールに接触する様
子を表わした図。
子を表わした図。
【図３】基材をロールの軸方向へ引っ張るための機能を
付与したラミネートロールの例の図。
付与したラミネートロールの例の図。
【図４】基材をロ−ルの軸方向へ引っ張るための機能を
付与したラミネ−トロ−ルの他の例の図。
付与したラミネ−トロ−ルの他の例の図。
１ ラミネートロール
２ 多孔性支持体
３ スパイラル状溝部
４ スパイラル状紙テープ
５ 熱可塑性樹脂フィルム
６ 接着剤
７ 積層体（感熱孔版印刷用原紙）
８ スティック
９ テープ（両端テープ）
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平５−212983（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−89396（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B41N 1/24 102
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂フィルムと繊維径０．５デ
ニール以下の繊維を５％以上含む多孔性支持体とを接着
した感熱孔版印刷用原紙の製造方法であって、熱可塑性
樹脂フィルムと、多孔性支持体とを接着剤を用いて貼り
合わせするに当たり、多孔性支持体又は熱可塑性樹脂フ
ィルムに接着剤を塗布した後、直径１２０ｍｍ以下の駆
動若しくは自在に回転するラミネートロールにその円周
の１％以上３０％以下の範囲で該多孔性支持体を接触さ
せながら搬送させ、このラミネートロールと該多孔性支
持体が接触している箇所で、該多孔性支持体の外側に接
するように該熱可塑性樹脂フィルムを導びいて貼り合わ
せを行うことを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方
法。 - 【請求項２】 前記ラミネートロールが、縦方向に搬送
される多孔性支持体を横方向に引っ張る機能を有するこ
とを特徴とする請求項１記載の感熱孔版印刷用原紙の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4312697A JP3517695B2 (ja) | 1997-01-28 | 1997-01-28 | 感熱孔版印刷用原紙の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4312697A JP3517695B2 (ja) | 1997-01-28 | 1997-01-28 | 感熱孔版印刷用原紙の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10203040A JPH10203040A (ja) | 1998-08-04 |
| JP3517695B2 true JP3517695B2 (ja) | 2004-04-12 |
Family
ID=12655161
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4312697A Expired - Fee Related JP3517695B2 (ja) | 1997-01-28 | 1997-01-28 | 感熱孔版印刷用原紙の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3517695B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5277420B2 (ja) * | 2001-01-29 | 2013-08-28 | 株式会社リコー | 感熱孔版印刷用原紙及びその製造方法 |
| JP5250798B2 (ja) * | 2001-09-26 | 2013-07-31 | ゼネラル株式会社 | 感熱孔版印刷用原紙の製造方法 |
-
1997
- 1997-01-28 JP JP4312697A patent/JP3517695B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10203040A (ja) | 1998-08-04 |
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