JP5277420B2 - 感熱孔版印刷用原紙及びその製造方法 - Google Patents

Description

この発明はハロゲンランプ、キセノンランプ、フラッシュバルブなどによる閃光照射や赤外線照射、レーザー光線等のパルス的照射、あるいはサーマルヘッド等によって穿孔製版される感熱孔版印刷用原紙及びその製造方法に関する。

従来、熱可塑性フィルムにインキ通過性の支持体として、天然繊維、合成繊維の単独又は混抄した多孔性薄葉紙を接着剤で貼り合わせた感熱孔版原紙が用いられている。しかし、こうした繊維から成る多孔性薄葉紙を支持体として用いた感熱孔版印刷用原紙は、次のような問題点がある。
▲１▼接着剤を用い多孔性薄葉紙とフィルムを貼り合わせることにより、接着剤が多孔性薄葉紙の繊維間に鳥の水掻きのように集積し、その部分においてサーマルヘットによる穿孔が行われにくくなり、インキの通過が妨げられ印刷ムラが発生しやすくなる。
▲２▼多孔性薄葉紙の繊維自体がインキの通過を妨げ、印刷ムラが発生しやすくなる。
▲３▼多孔性薄葉紙の繊維目によりフィルム面の平滑性が低下しサーマルヘットとの密着が悪く未穿孔部が出来るため印刷ムラが発生する。
▲４▼多孔性薄葉紙では、インキの制御には限界があり印刷品質に対し過剰なインキを通過させてしまいその結果、裏移りが発生する。

こうした問題を改善するためにいくつかの提案がなされている。例えば、特開平３−１９３４４５号公報には、多孔性支持体として、繊度１デニール以下の合成繊維から成る薄葉紙を用いることが提案されているが前記の問題解決には十分とはいえない。また特開昭６２−１９８４５９号公報には、熱可塑性フィルムに実質的に閉じた形状の放射線硬化型樹脂パターンをグラビア、オフセット、フレキソ等の印刷により多孔性支持体を形成する方法が提案されている。しかし、印刷法では樹脂パターンの線幅を５０μｍ以下にすることは困難であり、印刷部が穿孔できず、印刷ムラとなる。

更に特開昭５４−３３１１７号公報には、多孔性支持体を用いない実質的に熱可塑性フィルムのみから成る感熱孔版印刷用原紙が提案されている。この方法によると熱収縮率が高く、厚み３μｍ以下のフィルムではサーマルヘットによる穿孔性も良好で印刷品質は優れているが、腰が弱く印刷機での搬送が出来ない問題が有る。搬送をよくするため厚いフィルムを使用するとサーマルヘットによる穿孔性が低下し、印刷ムラが発生する。

また、穿孔性を改善するため接着層として微多孔性樹脂を含む接着層を設けることが提案されている（特開平９−５２４６９）。しかし接着層として微多孔性層を塗布後直ちに多孔性支持体とウエットラミネート法により貼り合わされる為、微多孔層が出来にくいと共に印刷時、ベタ画像に多孔性支持体の繊維による白抜けが発生し易い問題点がある。

本発明者等は先に熱可塑性フィルムの片面に多孔性樹脂膜を設けた感熱孔版マスターを提案した（特開平０８−３３２７８５号公報、特開平１０−２４６６７号公報）。 しかしながら、樹脂膜のみでコシ（Ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）を強くすることは困難であり、印刷機上で搬送時にシワが入る等の問題があった。この問題を解決すべく、本発明者等はその後に特開平１０−１４７０７５号公報、特開平１０−２３６０１１号公報にて、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に樹脂からなる多孔性樹脂膜を有し、更にその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙を提案した。この感熱孔版印刷用原紙は、従来の感熱孔版印刷用原紙のベース部分の機能分離をするという考えから発案されたもので、多孔性樹脂膜でインキ制御を行い、多孔性繊維膜で搬送性や耐刷性に必要なコシ・強度を補強するというものである。

ここでいう「多孔性樹脂膜」とは、溶剤に溶かした樹脂を析出させる等により形成される気泡形状のセルの集合体からなる多孔性の膜であって、フィルムを床に例えると、フィルム上に図９の多数の天井のあるセルの集合体、又は図１０の天井のないセルの集合体からなる癖状被膜、図１１の連泡状セルの集合体からなる泡状被膜、図１２の粒形状あるいは繊維状の樹脂がくっつきあってできている集合体状被膜などによって形成される膜を意味する。
また、多孔性繊維膜とは、綿、麻等の天然繊維、ポリエステル、ビニロン、アクリル等の合成繊維等の繊維状物質が絡み合っている薄葉紙、紗等によって形成されている膜を意味する。

しかしながら、特開平１０−１４７０７５号公報、特開平１０−２３６０１１号公報にて開示されている多孔性繊維膜の製造方法は、ポリエステルフィルムの上にポリエステル繊維が分散された液を塗布・乾燥し、それを剥離して使用するものであり、連続生産を考慮した場合、多孔性繊維膜とポリエステルフィルムが樹脂により接着されている為、剥離が困難であり、また接着を弱くする為に樹脂の付着量を減らすと繊維間強度が弱くなり剥離時に破れが発生するという問題があり生産性が極端に悪かった。またポリエステルフィルム上に繊維が分散された液を塗布する際に、樹脂の水掻きが多くできてしまい、インキ通過性を阻害してしまうという問題があった。
また、多孔性繊維膜として従来の製造方法により得られる坪量１０．０〜１５．０ｇ／ｍ^２程度の多孔性繊維膜を上記構成の感熱孔版印刷用原紙のコシ補強として用いると、コシ補強の目的は充分に達成されるが、印刷ドラムに感熱孔版印刷用原紙を巻き付けてから、画像が現われるまで（いわゆる印刷立上り）に時間がかかり、印刷用紙が余分に必要となる問題があった。また、多くのインキが版に付着したままに排版され、インキを無駄にしてしまうという問題があった。
このどちらの問題も多孔性繊維膜の坪量を従来の製造方法では少なくできないというところに原因があった。

発明が解決しようとする課題

本発明は上記の様な状況に鑑みてなされたもので、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に樹脂からなる多孔性樹脂膜を有し、更にその上に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙において、▲１▼一枚目より高品質の画像を得ることができる、▲２▼排版時、版に付着するインキ量を低減できる、▲３▼多孔性樹脂膜のみでは達成できなかったマスタのコシを強くすることができ、その結果搬送性・耐刷性が優れる、▲４▼印刷裏汚れを少なくできる、▲５▼安定した連続生産が可能である感熱孔版印刷用原紙及びその製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

本発明者らは上記課題について鋭意検討した結果、次のような手段によれば解決できることを知り、本発明に至った。すなわち、本発明によれば、
第一に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に、多孔性樹脂膜を形成する為の塗布液を塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成する工程と、二層以上の湿紙を抄き合わせた後、乾燥されてなる積層シートの少なくとも一方の外表面側を前記多孔性樹脂膜面に接合させる工程と、該積層シートの層間を剥離する工程とを含むことを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第二に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に、多孔性樹脂膜を形成する為の塗布液を塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成する工程と、二層以上の湿紙を抄き合わせた後、乾燥されてなる積層シートを剥離する工程と、該積層シートを剥離して得られる多孔性繊維膜の剥離面と前記多孔性樹脂膜を接合させる工程とを含むことを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第三に、第一又は二記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記二層以上の積層シートが少なくとも多孔性繊維膜と多孔性繊維膜補強用紙層とからなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第四に、第一又は二記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記二層以上の積層シートがいずれも多孔性繊維膜からなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第五に、第三又は四記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記多孔性繊維膜と多孔性繊維膜補強用紙層との積層シート、又は多孔性繊維膜同士の積層シートが、天然繊維からなる紙層と合成繊維からなる紙層の抄き合わせであることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第六に、多孔性樹脂膜がＷ／Ｏ型樹脂エマルジョンを塗布乾燥して形成するか、又は親溶媒に樹脂を溶解し、該親溶媒より沸点の高い貧溶媒を添加し、塗布乾燥して親溶媒を先に蒸発させて貧溶媒リッチにし樹脂を析出させて多孔性樹脂膜を形成する事を特徴とする第一、第二記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第七に、第一、二、三、四、五又は六記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が無溶剤型接着剤によることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第八に、第七記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、多孔性繊維膜に接着剤を塗布した後、多孔性樹脂膜と接合することを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。

第九に、多孔性樹脂膜の乾燥後の付着量が０．５〜５．０ｇｓｍ、多孔性繊維膜の坪量が１〜１０ｇ／ｍ^２の範囲である事を特徴とする第一、二、三、四、五、六、七又は八記載の製造方法により得られる感熱孔版印刷用原紙が提供される。

第十に、多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、無溶剤型ポリウレタン接着剤であることを特徴とする第一、二、三、四、五、六、七又は八記載の製造方法により得られる感熱孔版印刷用原紙及び第九記載の感熱孔版印刷用原紙が提供される。

第十一に、多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、電離放射線硬化型接着剤でであることを特徴とする第一、二、三、四、五、六、七又は八記載の製造方法により得られる感熱孔版印刷用原紙及び第九記載の感熱孔版印刷用原紙が提供される。

以下に本発明を詳細に説明する。
図１、図２及び図３は、本発明の上記第一の感熱孔版印刷用原紙の製造方法を例示するものである。すなわち、本発明の上記第一の製造工程は、図１に示す多孔性繊維膜１Ａ及び多孔性繊維膜補強用紙層１Ｂの湿紙が抄き合わされた後、乾燥して得られる積層シートを、図２に示す紙層１Ａの上に、片面に多孔性樹脂膜３が形成された熱可塑性樹脂フィルム２の多孔性樹脂膜面３を接合させる工程と、図３に示すように前記積層シート１の抄き合わされた層間から感熱孔版印刷用原紙４と紙層１Ｂを剥離する工程とからなる。

二層以上の紙層が抄き合わされた積層シート１を剥離する場合、繊維間結着力が弱い多孔性繊維膜１Ａを使用すると剥離した面の繊維が毛羽立ち、その面を孔版印刷用原紙４の外側とすると、繊維が脱落して、穿孔阻害の原因となることがあるが、本発明の上記第二の手段によればそのような問題は起こさない。

図１、図４及び図５は、本発明の上記第二の感熱孔版印刷用原紙の製造方法を例示するものである。すなわち、その製造工程は、図１に示す多孔性繊維膜１Ａ及び多孔性繊維膜補強用紙層１Ｂの湿紙が抄き合わされた後、乾燥して得られる積層シートを、図４に示す様に該積層シート１を剥離する工程と、図２に示す該剥離された紙層ＩＡの剥離面と片面に多孔性樹脂膜３が形成された熱可塑性樹脂フィルム２の多孔性樹脂膜面を接合させる工程とからなる。

本発明に用いられる二層以上の紙層が抄き合せられた積層シートは、抄紙機で抄紙する際、必要に応じて分散剤、粘剤、消泡剤、離型剤、帯電防止剤及び抄紙時の紙力増強剤、サイズ剤等用いても良い。また更に繊維間の結着力を強める為に、層間を剥離する際支障の無い範囲で樹脂等を加工しても良い。この場合使用される塗工物としてはビスコース、ポリ酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ＳＢＲ，ＮＢＲ等の合成ゴム、ＰＶＡ、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられるが特に限定されない。

本発明の多孔性樹脂膜３と多孔性繊維膜１Ａとの積層は、多孔性樹脂膜３を接着剤として用いて積層しても良いが、多孔膜形成前に多孔性繊維膜１Ａと重ね合せると均一な孔が形成されにくい為、熱可塑性樹脂フィルム２の一方の面上に多孔性樹脂膜３を形成する為の塗布液を塗布し、少なくとも該多孔性樹脂膜３の最外表層が乾燥・皮膜化した後に、接着剤を用いて多孔性繊維膜１Ａと貼り合せることが望ましい。その際、用いられる接着剤としては、インキ通過性の面より多孔性樹脂膜３の孔を塞がないよう高粘度の状態のものが良く、常温での粘度が３００ｃｐｓ以上である接着剤が好ましい。

本発明が目的とするインキ通過性の優れる多孔性樹脂膜３を形成する為には、熱可塑性の樹脂が好ましく用いられる。この場合接着剤として溶剤型接着剤を使用すると多孔性樹脂膜３が侵され孔を閉塞してしまう為、少なくとも多孔性樹脂膜３と多孔性繊維膜１Ａとが積層される時点において溶剤は無い方が好ましく、この面より無溶剤型接着剤が用いられる。

本発明の接着強度を得る為及び上記条件を満たす為に、ポリウレタン系接着剤が好ましく用いられる。ポリウレタン系接着剤としては、低付着量にて所望の接着強度が得られる無溶剤型ポリウレタン接着剤がより好ましく用いられる。また多孔性繊維膜としては安価な天然繊維を含むものが好ましく用いられるので、水性・エマルション型ポリウレタン接着剤では塗工時、多孔性繊維層の伸縮が発生し、カール等を悪化させるという面からも無溶剤型ポリウレタン接着剤が用いられる。

無溶剤型ポリウレタン接着剤としては、両末端に水酸基を有するポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール等のポリオール成分とイソシアネート成分の反応により得られる一液湿気硬化型のウレタンプレポリマーや、又はポリオール成分とイソシアネート成分に分かれた二液硬化型の接着剤が挙げられるが特に限定されるものではない。

イソシアネート成分としては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、２，４−ジイソシアネート−１−メチルシクロヘキサン、２，６−ジイソシアネート−１−メチルシクロヘキサン、ジイソシアネートシクロブタン、テトラメチレンジイソシアネート、Ｏ−、ｍ−、及びｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ジメチルジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ヘキサヒドロメタキシリデンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）、及びリジンジイソシアネートアルキルエステル（該アルキルエステルのアルキル部分は１〜６個の炭素原子を有すことが望ましい）等のような樹脂族又は脂環式ジイソシアネート：トルイレン−２，４−ジイソシアネート（ＴＤ１）、トルイレン−２，６−ジイソシアネート、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート（ＭＤＩ）、３−メチルジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、ｍ−及びｐ−フェニレンジイソシアネート、クロロフェニレン−２，４−ジイソシアネート、ナフタリン１，５−ジイソシアネート、ジフェニル−４，４’−ジイソシアネート、３，３’−ジメチルジフェニル−４，４’−ジイソシアネート、１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアネート及びジフェニルエーテルジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート：並びにこれらの混合物が用いられる。

接着剤の塗布方法は、ロールコーティング方法、ブレードコーティング方法、リバースロールコーティング方法、グラビアコーティング方法、ナイフコーティング方法、スプレーコーティング方法、オフセットグラビアコーティング方法、キスコーティング方法、バーコーティング方法等いずれの方法でも良く、特に限定されない。

接着剤を塗布する面としては、多孔性樹脂膜３、多孔性繊維膜１Ａどちらに塗布しても良いが多孔性樹脂膜３の開口部を閉塞しない為には多孔性繊維膜１Ａに塗工した方が好ましい。多孔性繊維膜１Ａに無溶剤型ポリウレタン接着剤を塗布する場合、あまり粘度が高いと繊維が脱落し塗工不良が発生するので、ロールを加熱することで粘度を下げ３０００ｃｐｓ以下で塗工するのが好ましい。更に好ましくは３００〜１５００ｃｐｓの間で塗工するのが好ましい。粘度が３００ｃｐｓ以下であると多孔性樹脂膜３と貼り合せ後に開口部を閉塞しインキ通過性を阻害する可能性があり、３０００ｃｐｓ以上であると多孔性繊維層１Ａの繊維脱落が起こり易くなる。

無溶剤ポリウレタン型接着剤を用いた場合、ロール状に巻かれた感熱孔版印刷用原紙を反応を促進させる目的で、キュアを行うことが好ましい。キュアの温度として好ましくは５０℃以下であり、更に好ましくは４０℃以下である。５０℃以上では熱可塑性樹脂フィルムの収縮が発生しカールの問題が起こる。キュア時間は目的とする接着力が得られるまで行われれば良く得に限定されるものでは無い。

更に上記したポリウレタン系接着剤のキュア時間を短縮する為に、多孔性樹脂膜３と多孔性繊維膜１Ａの接着剤として電離放射線硬化性接着剤を用いた方が好ましい。電離放射線硬化性接着剤は主として、その構造中にラジカル重合性の二重結合を有するポリマー、例えば比較的低分子量のポリエステル、ポリエーテル、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の（メタ）アクリレートとラジカル重合性の単官能モノマーや多官能モノマー等を含有するものであって、更に必要に応じて光重合開始剤を含有し電子線や紫外線によって重合架橋するものであり、これら従来の電離放射線硬化性接着剤はいずれも本発明で使用することができる。

本発明の単官能モノマーとしては、ビニル系モノマー、例えば（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリルアミド、アリル化合物、ビニルエーテル類、ビニルエステル類、ビニル異節環化合物、Ｎ−ビニル化合物、スチレン、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸等が挙げられる。また多官能モノマーとしては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリス（β−（メタ）アクリロイロキシエチル）イソシアヌレート等が挙げられる。

また、光重合開始剤としては、単官能のものとしては２−エチルヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート、テトラヒドロフルフリールアクリレート、テチラヒドロフルフリールアクリレート、テトラヒドロフルフリール誘導体のアクリレートが挙げられる。また多官能のものとしては、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコール４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール４００ジアクリレート、ヒドロキシビバリン酸エステルネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、１，３−ビス（３’−アクリルオキシエトキシ−２’−ヒドロキシプロピル）−５，５−ジメチルヒダントイン、ヒドロキシビバリン酸エステルネオペンチルグリコール誘導体のジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。

接着剤の塗布方法は、ブレードコーティング方法、リバースロールコーティング方法、グラビアコーティング方法、ナイフコーティング方法、スプレーコーティング方法、オフセットグラビアコーティング方法、キスコーティング方法、バーコーティング方法等いずれの方法でも良く、特に限定されない。

接着剤を塗布する面としては、多孔性樹脂膜３、多孔性繊維膜１Ａどちらに塗布しても良いが多孔性樹脂膜３の開口部を閉塞しない為には多孔性繊維膜１Ａに塗工した方が良い。接着剤を塗布する場合、あまり粘度が高いと繊維が脱落し塗工不良が発生するので、ロールを加熱することで粘度を下げ３０００ｃｐｓ以下で塗工するのが好ましい。更に好ましくは３００〜１５００ｃｐｓの間で塗工するのが好ましい。粘度が３００ｃｐｓ以下であると多孔性樹脂膜３と貼り合せ後に開口部を閉塞しインキ通過性を阻害する可能性があり、３０００ｃｐｓ以上であると多孔性繊維層１Ａの繊維脱落が起こり易くなる。

ラミネートしながら或いはラミネート後に熱可塑性樹脂フィルム２側もしくは多孔性繊維膜１Ａ側から電離放射線を照射して接着層を硬化させることにより、本発明の第二の手段による感熱孔版印刷用原紙５が得られるが、電離放射線を有効に当てる為に多孔性繊維膜１Ａ側から照射する方が好ましい。使用する電離放射線としては電子線及び紫外線が好ましく使用されるが、紫外線を使用する場合には上記した接着剤中に光重合開始剤を配合することが必要である。

放射線照射には従来技術がそのまま使用でき、例えば電子線硬化の場合にはコックロフトワルトン型、バンデグラフ型、共振変圧型、絶縁コア変圧器型、直線型、エレクトロカーテン型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器から放出される５０〜１０００ｋｅＶ、好ましくは１００〜３００ｋｅＶのエネルギーを有する電子線等が使用される。また紫外線硬化の場合には超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク、キセノンアーク、メタルハライドランプ等の光源から発する紫外線等が利用され、特に３２０〜４５０ｎｍの発光波長の間に連続波長を有するメタルハライドランプ又は無電極放電ランプＤバルブを用いると硬化速度を向上できるので好ましい。これら放射線を照射すると雰囲気温度が上昇し、熱可塑性樹脂フィルム等が収縮する恐れがあるので、冷却装置を有するものが好ましい。

本発明の接着剤の塗工方法としては、酢酸エチル等の有機溶剤で希釈された塗工液を多孔性繊維層に塗布し乾燥した後、多孔性樹脂膜と貼り合せる方法もあるが、環境面及び残留溶剤の問題より、無溶剤のまま塗工する方法が好ましい。

上記した接着剤の付着量としては、従来の様な構成の感熱孔版印刷用原紙（熱可塑性樹脂フィルムと多孔性繊維膜との積層品）とは異なり穿孔阻害の影響を考慮する必要は無く、所望の接着強度が得られていれば特に限定されるものでは無いが、多孔性樹脂膜３及び多孔性繊維膜１Ａの孔を閉塞しない範囲であれば良く、０．０５ｇ／ｍ^２以上、３．０ｇ／ｍ^２以下、好ましくは０．１ｇ／ｍ^２以上２．０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは０．１〜１．０ｇ／ｍ^２の範囲である。

本発明における熱可塑性樹脂フィルム２は、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン又はその共重合体など従来公知のものが用いられるが、穿孔感度の点からポリエステルフィルムが特に好ましく用いられる。ポリエステルフィルムに用いられるポリエステルとして好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。穿孔感度を向上する為に特に好ましくは、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。

本発明における熱可塑性樹脂フィルム２には必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合することができる。
さらには必要に応じて易滑性を付与することもできる。易滑性付与方法としては特に制限はないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、湿式あるいは乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する方法、内部粒子による方法、界面活性剤を塗布する方法等がある。

本発明における熱可塑性樹脂フィルム２の厚さは、通常好ましくは０．１〜５．０μｍであり、更に好ましくは０．１〜３．０μｍである。厚さが５．０μｍを超えると穿孔性を低下する場合があり、０．１μｍより薄いと製膜安定性が悪化したり、耐刷性が低下する場合がある。

本発明における多孔性樹脂膜３は、膜の内部及び表面に多数の空隙を持つ構造を有するものであれば良く、該空隙がインキの通過性の点から多孔性膜内において厚さ方向に連続構造であるものが望ましい。

本発明において、多孔性樹脂膜３の平均孔径は一般に２μｍ以上５０μｍ以下、望ましくは５μｍ以上、３０μｍ以下である。平均孔径が２μｍに満たない場合には、インキ通過性が悪い。そのため、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスターの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜３内の空膜率が低くなることが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。一方、平均孔径が５０μｍを超える場合には、多孔性樹脂膜３によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラムとフィルムの間のインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生する。即ち、平均孔径は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。特に、多孔性樹脂膜３内の空隙の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜層が厚い程印刷インキが通りにくくなるので、この層の厚みによつてインキの印刷用紙への転写量を制御することができる。そして、層の厚さが不均一であると印刷むらを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。

本発明の多孔性樹脂膜層３の厚みは、２μｍ以上、５０μｍ以下、望ましくは５μｍ以上、３０μｍ以下である。５μｍに満たない場合は、サーマルヘッドによる穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残りにくく、インキ転写量が制御されずに印刷物の裏汚れが発生しやすい。また、多孔性樹脂膜のインキ転写量抑制効果は膜が厚いほど大きく、印刷時の紙へのインキ転写量は多孔性樹脂膜の厚みによって調節できる。

多孔性樹脂膜３の密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、１ｇ／ｃｍ^３以下で、望ましくは０．１ｇ／ｃｍ^３以上、０．７ｇ／ｃｍ^３以下である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３未満だと膜の強度が不足し、また膜自体も壊れやすい。

多孔性樹脂膜３の付着量は０．５〜５．０ｇ／ｍ^２、好ましくは１．０〜３．０ｇ／ｍ^２である。付着量が５．０ｇ／ｍ^２以上ではインキの通過を妨げて印刷立上りを悪くし、０．１ｇ／ｍ^２以下ではインキ転写量の制御が困難となる。

多孔性樹脂膜３を構成する樹脂材料としては、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニル−塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリウレタン、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース誘導体等が挙げられる。各樹脂は２種以上を混合して用いてもよい。

なお、多孔性樹脂膜３の形成、強度、孔径の大きさ等を調節するために、多孔性樹脂膜中に必要に応じてフィラーなどの添加剤を添加することが望ましい。ここにおいてフィラーとは顔料、粉体や繊維状物質も含まれる概念である。その中で特に針状のフィラーが好ましい。その具体例としては、ケイ酸マグネシウム、セピオライト、チタン酸カリウム、ウオラストナイト、ゾノトライト、石膏繊維、等の鉱物系針状フィラー、非酸化物物系針状ウイスカ、酸化物系ウイスカ、複酸化物系ウイスカ等の人工鉱物系針状フィラー、マイカ、ガラスフレーク、タルク等の板状フィラーがあげられる。

顔料は無機のみならず有機の顔料、あるいはポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子そして酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカである。松本油脂製薬株式会社のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。これら添加剤の添加量としては好ましくは樹脂に対して５％〜２００％である。５％以下では添加剤を加えることによる曲げ剛度が高くならない。逆に２００％以上ではフィルムとの接着性が悪くなる。

本発明の多孔性樹脂膜３には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤などを併用することができる。

次に、本発明の感熱孔版印刷用原紙の多孔性樹脂膜３の形成方法について説明する。
第１の多孔性樹脂膜３の形成方法は、樹脂を良溶媒と貧溶媒との混合溶媒中に溶解及び／又は分散して得た塗工液を塗布し乾燥過程で多孔質膜を形成するものである。この時、良溶媒は相対的に貧溶媒より低温で蒸発しやすい組み合わせが必要である。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低くなければならない。良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には沸点差が１５〜４０℃である場合に所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になリにくい。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１５０℃以下であることが望ましい。

塗布液中の樹脂濃度は使用する材料によって異なるが５〜３０％である。５％未満では開口径が大きくなりすぎたり、多孔性樹脂膜の厚みのむらが生じやすい。逆に、３０％を超えると多孔性樹脂膜が形成されにくく、あるいは形成されても孔径が小さくなり所望の特性は得られにくい。

多孔性樹脂膜３の平均孔径の大きさは雰囲気中の貧溶媒の影響を受け、一般にその良溶媒に対する割合が高いほど凝結量が多くなり、平均孔径は大きくなる。貧溶媒の添加比率は樹脂、溶媒により異なるので受験により適宜決定する必要がある。一般的に、貧溶媒の添加量が多くなるに従い多孔質樹脂膜の孔径か大きくなる。貧溶媒の添加量が多すぎると樹脂が析出し塗布液が不安定になる。

第２の多孔性樹脂膜３の形成方法としては、特開平１１−２３５８８５号公報にて開示されている、Ｗ／Ｏ型エマルションを主体とする流動体を薄層上に塗布、乾燥して形成されるものであり、主として水の部分が乾燥後インクが通過する孔となり、溶剤中の樹脂（フィラー、乳化剤等の添加物が含まれていてもよい）が構造体となる方法である。この方法においても多孔膜の形成、強度、孔径の大きさ、コシ等を調節するために、多孔膜中に必要に応じて前記フィラーなどの添加剤を添加することができる。 その中で特に針状、板状、もしくは繊維状のフィラーが好ましい。

Ｗ／Ｏ型エマルションの形成には比較的親油性の強い、ＨＬＢ（Hydrophiric-Lyophiric Balance）が４〜６の界面活性剤が有効であるが、水層にもＨＬＢが８〜２０の界面活性剤を使用するとより安定で均一なＷ／Ｏエマルションが得られる。高分子界面活性剤の使用も、より安定で均一なエマルションを得る方法の一つである。また水系にはポリビニルアルコール、ポリアクリル酸等の増粘剤の添加がエマルションの安定化に有効である。
本発明の多孔性樹脂膜の形成方法は上記に例示した方法に限定されるものでわない。

本発明の多孔性樹脂膜形成用塗布液の熱可塑性樹脂フィルムへの塗布方式としてはブレード、トランスフアーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の従来一般的に用いられている塗布方式が使用でき、特に限定されるものではない。

本発明により作製される感熱孔版印刷用原紙には、フィルムのサーマルヘッドに接触すべき片面に穿孔時の融着を防止するため、シリコーンオイル、シリコーン系樹脂、フッソ系樹脂、界面活性剤、帯電防止剤、耐熱剤、酸化防止剤、有機粒子、無機粒子、顔料、分散助剤、防腐剤、消泡剤等からなる薄層を設けることが望ましい。該融着防止の薄層の厚みは好ましくは０．００５〜０．４μｍ、より好ましくは０．０１〜０．４μｍである。

上記融着防止の薄層を設ける方法は特に限定されないが、水、溶剤等に希釈した溶液をロールコーター、グラビアコーター、リバースコーター、バーコーター等を用いて塗布し、乾燥するのが好ましい。

２層以上の紙層が抄き合わされた積層シート１を剥離して、所望の低坪量の多孔性繊維膜を得るという方法は、図１に示す低坪量の多孔性繊維膜層１Ａと補強の為のベース層１Ｂの２層抄き合せによる方法、図６に示す様に所望の多孔性繊維膜６Ａ、６Ａ’を両側に設け、中間層に補強の為のベース層６Ｂを設けた３層の抄き合せ６による方法、図７に示すように所望の多孔性繊維膜７Ａ、７Ａ’を両側に設け、中間層として剥離する為に繊維間結着力の弱い層を設けた３層抄き合せ７による方法等挙げられるが、所望の低坪量の多孔性繊維層を設ける為に、多孔性繊維膜補強層、もしくは同じ処方同士を抄き合せることにより強度を持たせ抄紙できる状態とし、それを剥離して使用するという方法が取られていれば特に方法は限定されない。

本発明において抄き合わされてなる積層シート１の層間を容易に剥離するためには、層間の剥離強度を弱くする必要があり、剥離強さは１０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは６Ｎ／ｍ以下である。
剥離強さが１０Ｎ／ｍから２０Ｎ／ｍの間では部分的な紙層内部破壊を伴う剥離を起こす可能性があり、２０Ｎ／ｍ以上では剥離不能である。なお、界面の剥離強さが０．５Ｎ／ｍ以上であれば、抄き合わせた各層の積層一体化を剥離工程まで保持するのに充分である。

そのためには、抄き合わせ境界面で隣り合う層間の親和性が低い組み合わせであれば境界面の剥離抵抗が１０Ｎ／ｍ以下となることが期待され、セルロース繊維層とポリエステル繊維層、ポリエステル繊維層とポリオレフィン繊維層、ポリオレフィン繊維層とセルロース繊維層が挙げられるが、最も好ましい組み合わせの一つはセルロース繊維層とポリエステル繊維層である。即ち、抄き合わせ面で隣り合う一方の層がセルロース繊維を主体としてなり、他方の層が合成繊維を主体としてなることが望ましい。セルロース繊維を主体とする層は繊維間水素結合が主な結合力であり、合成繊維を主体とする層はバインダー繊維の表面熱融着による繊維間の融着が主で、各層の内部結合は発現するものの、これらの層の界面については、互いの親和性の低さから互いの内部結合力の作用が及び難く、界面の剥離抵抗は低くなる。

セルロース繊維を主体としてなる層に用いられる繊維としては、従来から感熱孔版印刷用原紙に用いられる多孔性支持体に使用されている繊維以外に、剥離工程までの担体にすぎない層が含まれても構わないことから木材パルプ繊維のような通常の製紙用繊維も挙げられる。しかし、薄葉紙に求められる機能性だけでなく界面の剥離抵抗も低くできることから、従来から低密度の薄葉紙に使用されている繊維が好ましく、こうぞ、みつまた、亜麻、マニラ麻、サイザル麻などの天然繊維が挙げられ、それらの叩解処理の程度も軽い方が好ましい。層の内部強度を高くし、界面の剥離強さを相対的に低くできることから繊維長も長い方が好ましく、入手し易いマニラ麻パルプ、サイザル麻パルプが好ましく用いられる。また、レーヨン、リヨセル等の半合成繊維の配合も好ましい。本発明の目的に反しない限り、セルロース繊維を主体としてなる層に、ビニロン、ポリアクリロニトリル、ポリエステル繊維等の合成繊維を１０質量％以内で配合することができる。ポリエステル繊維バインダーと同様、表面の熱融着による繊維間結合を生じさせる芯鞘構造の複合繊維や表面の熱水溶融によって繊維間結合を生じさせるポリビニルアルコール系繊維状バインダー等も同様に１０質量％以内で配合することができる。なお、セルロース繊維を主体としてなる層を形成するための抄紙用紙料には、サイズ剤、乾燥及び湿潤紙力増強剤、分散剤、消泡剤、その他抄紙用薬品を必要に応じ添加することができる。

さらに、セルロース繊維を主体としてなる層に剥離剤が含まれていると、界面の剥離抵抗をより小さくすることができ、好ましい。剥離剤としては、ポリエチレン系ワックス、高級脂肪酸エステル等、通常使用される剥離剤を、薄葉紙の用途に障害とならない範囲、例えば感熱孔版印刷用積層シートの場合の熱可塑性樹脂フィルムとの貼り合わせに障害とならないような範囲で、セルロース繊維を主体としてなる層の抄紙用紙料に内添するか、又は界面へのスプレー塗布など塗工による方法で添加できる。なお、剥離剤としての効果を有する他の薬剤、例えばアルキルケテンダイマー系サイズ剤等も同様に用いることができる。

合成繊維を主体としてなる層に用いられる繊維としては、薄葉紙に求められる機能に応じて種々選択できるが、従来から種々の薄葉紙に用いられている合成繊維として、ビニロン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリエステル繊維及び表面の熱融着による繊維間結合を生じさせる芯鞘構造の複合繊維が挙げられ、ポリエステル系の繊維が特に好ましい。感熱孔版印刷用積層シートの場合、印刷画質を高めるためには繊維径が細いほど好ましく、０．１〜２．２デシテックスの範囲で適宜用いられる。繊維長は、繊維の分散性、地合を考慮すると、１５ｍｍ程度から使用できるが、１０ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以下が更に好ましい。本発明の目的に反しない限り、合成繊維を主体としてなる層に、レーヨン、リヨセル等の半合成繊維、マニラ麻パルプ、サイザル麻パルプ等のセルロース繊維を１０質量％以内で配合することができる。合成繊維を主体としてなる層を形成するための抄紙用紙料には、紙力増強剤、分散剤、消泡剤、帯電防止剤、その他抄紙用薬品を必要に応じ添加することができる。

用いられる繊維の断面形状も界面の剥離抵抗を左右する。セルロース繊維、合成繊維、半合成繊維のいずれも真円性が高いほど、繊維の接触点、接触面積の減少が図れ、界面の剥離強さが低くなり、好ましい。

本発明に用いられる多孔性繊維膜１Ａの坪量は１．０〜１０．０ｇ／ｍ^２が好ましく、特に３．０〜８．０ｇ／ｍ^２が好ましい。１．０ｇ／ｍ^２以下ではコシ・強度が得られず、１０．０ｇ／ｍ^２以上では、印刷が立上がるまでに時間がかかる。特に８．０ｇ／ｍ²以下の場合、従来の抄紙方法では生産が困難であったが、必要とする多孔性繊維膜１Ａと補強層１Ｂとして坪量８．０〜１０．０ｇ／ｍ^２程度の紙層と抄き合せることで容易に得ることができる様になった。

また、低坪量の多孔性繊維膜とこれを補強するためのベース層の抄き合わせという方法を上記のように多孔性繊維膜と多孔性繊維膜補強用紙層とするだけでなく、坪量と材料を選択することにより、多孔性繊維層同士の抄き合わせも可能である。例えば５ｇ／ｍ^２程度のＰＥＴ繊維からなる多孔性繊維膜と５ｇ／ｍ^２程度のマニラ麻からなる多孔性繊維膜の抄き合わせが可能であり、どちらも多孔性繊維膜として使用することができる。

本発明に用いられる積層シートの剥離方法は、所望とする多孔性繊維膜１Ａが安定して剥離剥離される限り、特に限定されるものではないが、安定して連続に剥離するには、図８に模式的に示す装置を用いる方法が好ましい。
以下に本発明の一例をとって説明する。

図−８に示す様に、低圧で均一なニップが形成される少なくとも上下２本の水平ロール８、９のニップ部に、繰り出し部から繰り出された多孔性繊維膜を有する積層シート１を通し、実質的にニップ部の出口で、積層シートの１つの抄き合わせ境界面全幅にわたる剥離部８を設けさせ、２つに剥離され得られた多孔性繊維膜１Ａ、１Ｂは全幅にわたって各ロール表面に接しながらロールと等速で搬送された後、各々巻取部で巻き取られる。なお、上下２本の水平ロールに各々バッキングロール１０、１１が設けられていると搬送時のロール表面からのシートの浮きが防止でき、剥離部が安定するためより好ましい。この場合、剥離強さが１０Ｎ／ｍ以下であることからシートのテンションは、１０Ｎ／ｍを越え各薄葉紙の引張強さの弾性限界以下でコントロールされる。

（特性の測定方法）
作製した原紙を（株）リコー製“プリポートＶＴ６０００”（サーマルヘッド解像度６００ｄｐｉ）に供給してサーマルヘッド式製版方式により、５０ｍｍ×５０ｍｍの黒べたを有する原稿を用い製版、印刷を行った。尚試験は常温環境で実施した。
（１）画像印刷立上り枚数
標準の印刷速度で印刷を行い、版付けから画像が得られたものを○、版付け後１枚目の印刷で画像が得られたものを△、版付け後２枚目以降の印刷で画像が得られたものを×として評価を行った。
（２）画像性
標準の印刷速度で１００枚印刷を行い、１００枚目の印刷物を目視判定により、黒べた部で白抜けの目立つものを×、○と×の中間程度で実用上なんとか使用できるレベルのものを△として評価した。
また裏移りの無い物を○、両面印刷に耐えられないレベルの裏移りのものを×、その中間程度で実使用上なんとか使用できるレベルのものを△として評価した。
（３）排版インキ量
上記（１）、（２）の印刷試験終了後、排版を行い、版に付着したインキの付着量を、試験開始前の感熱孔版印刷用原紙との重量差により求め、Ａ３・１版当りに排版されるインキの付着量を排版インキ量（ｇ／Ａ３・１版）として測定した。

次に、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例中、部はすべて重量部を表わす。

実施例１
円網（第１紙層形成）と短網（第２紙層形成）からなるコンビネーション抄紙機により、第１の紙層（多孔性繊維膜）としてマニラ麻繊維の坪量が５．０ｇ／ｍ²となるように、第２の紙層（多孔性繊維膜補強層）として繊度１．５デニールのバインダーＰＥＴ繊維の坪量が１０．０ｇ／ｍ²となるように抄き合わせ積層シートを得た。
ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨＳ） ２．０部
酢酸エチル １８．６部
ソルビタンモノオレエート（東邦化学社製、ソルボンＳ８０） ０．１５部
タルク ０．５部
次に、以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ（ヒドロキシエチルセルロース）１％溶液）１０．０部を撹拌しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が２．０ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
ポリウレタンアクリレート樹脂
（荒川化学工業社製 ビームセット ５０４Ｈ） ７０．０部
アクリル酸エステルモノマー
（東亜合成社製 アロニックス Ｍ−１０１） ３０．０部
続いて、以上を約８０℃で溶融混合を行い、８０℃で粘度１３００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調製した。上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．３ｇ／ｍ^２となるように、先に作製した積層シートの第１の紙層（多孔性繊維膜）の外側表面に延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した後、前記積層シートの第１の紙層と第２の紙層を剥離した。
シリコーンオイル（信越化学工業社製 ＳＦ８４２２） ０．５部
界面活性剤（第一工業製薬社製 プライサーフＡ２０８） ０．５部
トルエン １００．０部
次いで以上の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し乾燥した後巻取り本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。
作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

実施例２
円網（第１紙層形成）と短網（第２紙層形成）からなるコンビネーション抄紙機により、第１の紙層（多孔性繊維膜）として繊度１．１デニールのバインダーＰＥＴ繊維５０重量部と繊度０．４デニールのＰＥＴ繊維５０重量部の坪量が６．５ｇ／ｍ^２となるように、第２の紙層（多孔性繊維膜補強層）としてのマニラ麻繊維の坪量が１０．０ｇ／ｍ^２となるように抄き合わせ積層シートを得た。
ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨＳ） ２．０部
酢酸エチル １８．６部
ソルビタンモノオレエート（東邦化学社製、ソルボンＳ８０） ０．１５部
タルク ０．５部
次に、以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）１０．０重量部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が２．０ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
続いて先に作製した積層シートの第１の紙層と第２の紙層を剥離し、剥離した第１の紙層（多孔性繊維膜）の剥離面に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製 タケネートＡ２６０）を塗布量が０．２ｇ／ｍ^２となるように延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行った。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。
次いで実施例１と同様の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。
作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

実施例３
円網（第１紙層形成）と短網（第２紙層形成）からなるコンビネーション抄紙機により、第１の紙層（多孔性繊維膜）として繊度１．１デニールのバインダーＰＥＴ繊維５０重量部と繊度０．４デニールのＰＥＴ繊維５０重量部の坪量が４．０ｇ／ｍ^２となるように、第２の紙層（多孔性繊維膜補強層）としてのマニラ麻繊維の坪量が１０．０ｇ／ｍ^２となるように抄き合わせ積層シートを得た。
アセタール樹脂 （ 積水化学社製 ＫＳ−１） ２．５部
タルク １．９部
界面活性剤 （ 日光ケミカル社製 ＳＯ１５Ｕ） ０．１部
界面活性剤 （信越化学社製 ＫＦ６０１２） ０．１部
界面活性剤（ ジョンソン社製 Ｊ７１１） ０．１部
酢酸エチル ４３．０部
以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）２０．０重量部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が３．０ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
ポリウレタンアクリレート樹脂
（荒川化学工業社製ビームセット５０４Ｈ） ７０．０部
アクリル酸エステルモノマー
（東亜合成社製アロニックスＭ−１０１） ３０．０部
続いて、以上を約８０℃で溶融混合を行い、８０℃で粘度１３００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調整した。上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．３ｇ／ｍ^２となるように、先に作製した積層シートの第１の紙層（多孔性繊維膜）の外側表面に延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した後、前記積層シートの第１の紙層と第２の紙層を剥離した。
続いて実施例１同様に融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布・乾燥し本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。
作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

実施例４
円網（第１紙層形成）と短網（第２紙層形成）からなるコンビネーション抄紙機により、第１の紙層（多孔性繊維膜）としてマニラ麻繊維の坪量が５．０ｇ／ｍ^２となるように、第２の紙層（多孔性繊維膜補強層）として繊度１．５デニールのバインダーＰＥＴ繊維の坪量が８．２ｇ／ｍ^２となるように抄き合わせ、積層シートを得た。次いで、該積層シートの抄き合わせ界面で剥離を行い、２種類の多孔性繊維膜を得た。
ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨＳ） ２．０部
酢酸エチル １８．６部
ソルビタンモノオレエート（東邦化学社製、ソルボンＳ８０） ０．１５部
タルク ０．５部
次に、以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）１０．０部を撹袢しながらゆつくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ１．５μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が１．８ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
ポリウレタンアクリレート樹脂
（荒川化学工業社製 ビームセット ５０２Ｈ） １００部
続いて、以上を約８０℃で加熱溶融し粘度１５００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調製した。 上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．４ｇ／ｍ^２となるように、先に作製した第二の紙層である多孔性繊維膜の剥離を行った面に延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した。
シリコーンオイル（信越化学工業社製 ＳＦ８４２２） ０．５部
界面活性剤（第一工業製薬社製 プライサーフＡ２０８） ０．５部
トルエン １００．０部
次いで以上の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し乾燥した後巻取り本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

実施例５
円網（第１紙層形成）と短網（第２紙層形成）からなるコンビネーション抄紙機により、第１の紙層（多孔性繊維膜）としてマニラ麻繊維の坪量が１０．０ｇ／ｍ^２となるように、第２の紙層（多孔性繊維膜補強層）として繊度１．５デニールのバインダーＰＥＴ繊維４０重量％と繊度０．２デニールの未延伸ＰＥＴ繊維６０重量％を坪量が１．５ｇ／ｍ^２となるように抄き合わせ積層シートを得た。
ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨＳ） ２．０部
酢酸エチル １８．６部
ソルビタンモノオレエート（東邦化学社製、ソルボンＳ８０） ０．１５部
タルク ０．５部
次に、以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）１０．０部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が３．０ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
ポリウレタンアクリレート樹脂
（荒川化学工業社製 ビームセット ５０２Ｈ） １００部
続いて、以上を約８０℃で加熱溶融し粘度１５００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調製した。 上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．１ｇ／ｍ^２となるように、先に作製した積層シートの第２の紙層（多孔性繊維膜）の外側表面に延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した後、前記積層シートの第１の紙層と第２の紙層を剥離した。
シリコーンオイル（信越化学工業社製 ＳＦ８４２２） ０．５部
界面活性剤（第一工業製薬社製 プライサーフＡ２０８） ０．５部
トルエン １００．０部
次いで以上の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し乾燥した後巻取り本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

参考例６
ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨＳ） ２．０部
酢酸エチル １８．６部
ソルビタンモノオレエート（東邦化学社製、ソルボンＳ８０） ０．１５部
タルク ０．５部
以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）１０．０部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ１．５μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が４．７ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
ポリウレタンアクリレート樹脂（荒川化学工業社製 ビームセット ５０２Ｈ） １００部続いて、以上を約８０℃で加熱溶融し粘度１５００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調製した。 上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．１ｇ／ｍ^２となるように、実施例４にて積層シートを剥離して得られた第一の紙層（多孔性繊維膜）の剥離面と反対側に延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した。
シリコーンオイル（信越化学工業社製 ＳＦ８４２２） ０．５部
界面活性剤（第一工業製薬社製 プライサーフＡ２０８） ０．５部
トルエン １００．０部
次いで以上の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し乾燥した後巻取り本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

実施例７
ポリビニルブチラール（電気化学工業社製、ＰＶＢ４０００−１）４．０部
メタノール ３３．６部
チタン酸カリウム系ウイスカ（大塚化学社製、トフィカＹ） ０．８部
上記混合液をボールミルにて分散混合し、水２．３部をゆっくり撹袢しながら添加して白濁した塗布液を得た。
次にこれを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ１．５μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が１．３ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
ポリウレタンアクリレート樹脂
（荒川化学工業社製 ビームセット ５０２Ｈ） １００部
続いて、以上を約８０℃で加熱溶融し粘度１５００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調製した。 上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．２ｇ／ｍ^２となるように、実施例２にて作製した積層シートの第一の紙層（多孔性繊維膜）の外側表面に延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した後、前記積層シートの第一の紙層と第二の紙層を剥離した。
シリコーンオイル（信越化学工業社製 ＳＦ８４２２） ０．５部
界面活性剤（第一工業製薬社製 プライサーフＡ２０８） ０．５部
トルエン １００．０部
次いで以上の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し乾燥した後巻取り本発明の製造方法による感熱孔版印刷用原紙を得た。作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

比較例１
円網抄紙機により、マニラ麻の坪量が１１ｇ／ｍ^２となるように抄紙し多孔性支持体を得た。
続いて該多孔性支持体の一方の面に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製 タケネートＡ２６０）を塗布量が０．２ｇ／ｍ^２となるように延転後塗布し、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルムとラミネートを行った。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。次いで実施例同様の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし従来の感熱孔版印刷用原紙を得た。
作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

比較例２
円網抄紙機により、マニラ麻の坪量が１１ｇ／ｍ^２となるように抄紙し多孔性支持体を得た。
ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨＳ） ２．０部
酢酸エチル １８．６部
ソルビタンモノオレエート（東邦化学社製、ソルボンＳ８０ ） ０．１５部
タルク ０．５部
次に、以上を溶解、分散し、これに 水（ＨＥＣ１％溶液）１０．０重量部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを２０℃５０％ＲＨの雰囲気中で、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム上にグラビアロールにて乾燥後付着量が２．０ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成しロール状に巻き取った。
続いて先に作製した多孔性支持体の一方の面に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製 タケネートＡ２６０）を塗布量が０．２ｇ／ｍ^２となるように延転後塗布し、先に作製したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行った。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。
次いで実施例同様の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし従来の感熱孔版印刷用原紙を得た。
作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

比較例３
円網抄紙機により、繊度１．１デニールのバインダーＰＥＴ繊維５０重量部と繊度０．４デニールのＰＥＴ繊維５０重量部の坪量が１０．０ｇ／ｍ^２となるように抄紙し多孔性支持体を得た。
ポリウレタンアクリレート樹脂
（荒川化学工業社製 ビームセット ５０２Ｈ） １００部
続いて、以上を約８０℃で加熱溶融し粘度１５００ｃｐｓの電離放射線硬化性接着剤を調製した。
上記の電離放射線硬化性接着剤を８０℃に加熱したロールコーターを用い付着量が０．３ｇ／ｍ^２となるように延転後塗布し、厚さ２．０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルムとラミネートを行い、５Ｍｒａｄの電子線を照射した。次いで実施例同様の融着防止剤を熱可塑性樹脂フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面にバーコーターを用いて塗布し従来の感熱孔版印刷用原紙を得た。
作製した感熱孔版印刷用原紙を前記した評価方法にて評価を行った。結果を表１に示す。

発明の効果

以上のように、請求項１の感熱孔版印刷用原紙の製造方法及びその製造方法によれば、目的として掲げた各項目を達成することができる。すなわち、
▲１▼印刷一枚目より高品質の画像が得られる。
▲２▼排版時、版に付着するインキ量を低減することができる。
▲３▼多孔性樹脂膜のみでは達成できなかったマスタのコシを強くすることができ、その結果搬送性・耐刷性が優れる。
▲４▼印刷裏汚れを少なくできる。
▲５▼安定して生産を行うことができる。

請求項２の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、上記請求項１の製造方法と同様の効果が得られるのみならず、積層シートの剥離面側が孔版印刷用原紙の外側にならないため、積層シートの剥離面の繊維が脱落して穿孔阻害の原因を引き起こすようなことがない。

請求項３の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、多孔性繊維膜と多孔性繊維膜補強用紙層とを抄き合わせるため、多孔性繊維膜を安定して製造できるのみでなく、これを剥離して使用することにより従来得ることができなかった低坪量の多孔性繊維膜が得られ、印刷立ち上がりが優れた、また排版時のインキの無駄遣いがない原紙を得ることができる。

請求項４の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、坪量を選択するにより比較的低坪量の多孔性繊維膜同士を抄き合わせることができるため、上述と同様、印刷立ち上がりが優れ、かつ、排版時のインキの無駄遣いのない原紙を得ることができる。

請求項５の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、天然繊維からなる紙層と合成繊維からなる紙層の抄き合わせであることから、両層の界面の強度は各紙層内の強度より弱く、層間剥離を容易に行うことができる。

請求項６の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、インキ通過量の制御に優れた多孔性樹脂膜が安定して得られる為、ベタ埋りが良く、且つ裏移りの少ない印刷を行うことができる。

請求項７の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が無溶剤型接着剤によることから、さらにインキ通過性の優れた多孔性樹脂膜を形成することができる。

請求項８の感熱孔版印刷用原紙の製造方法によれば、多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、多孔性繊維膜に接着剤を塗布した後、多孔性樹脂膜と接合されることから、接着剤が多孔性樹脂膜の開口部を閉塞せず、インキ通過性の優れた多孔性樹脂膜を形成することができる。

請求項９の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性樹脂膜の付着量と多孔性繊維膜の坪量の範囲が限定されていることで、ベタ埋り、裏移り、印刷立ち上がりが優れ、また排版時のインキの無駄遣いがない原紙を得ることができる。

請求項１０の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が無溶剤型ポリウレタン接着剤によることから、インキ通過性の優れた多孔性樹脂膜を形成することができるのみでなく、低付着量で所望の接着強度が得られ、かつまた多孔性繊維層の伸縮やカール等の発生も抑制することができる。

請求項１１の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が電離放射線硬化型接着剤によることから、上記ポリウレタン系接着剤のキュア時間を短縮することができ、生産性よく感熱孔版印刷用原紙を製造することができる。

本発明の感熱孔版印刷用原紙の１製造工程を該原紙の形成過程で示した断面図である。 本発明の感熱孔版印刷用原紙の１製造工程を該原紙の形成過程で示した断面図である。 本発明の感熱孔版印刷用原紙の１製造工程を該原紙の形成過程で示した断面図である。 本発明の別の製造工程の一部を原紙の形成過程で示した断面図である。 本発明の別の製造工程の一部を原紙の形成過程で示した断面図である。 本発明におけるさらに別の多孔性繊維膜の形成方法を示す断面図である。 本発明におけるさらに別の多孔性繊維膜の形成方法を示す断面図である。 本発明における多層シートの剥離方法の一例を示す断面図である。 本発明の感熱孔版印刷用原紙の一例を示す模式断面図である。 本発明の感熱孔版印刷用原紙の他の一例を示す斜視図である。 本発明の感熱孔版印刷用原紙の別の一例を示す模式断面図である。 本発明の感熱孔版印刷用原紙の更に別の一例を示す模式断面図である。

１ 積層シート（２層抄き合わせ）
１Ａ 多孔性繊維膜
１Ｂ 多孔性繊維膜補強用紙層
２ 熱可塑性樹脂フィルム
３ 多孔性樹脂膜
４ 感熱孔版印刷用原紙
５ 感熱孔版印刷用原紙
６ 積層シート（３層抄き合せ）
６Ａ 多孔性繊維膜
６Ａ’ 多孔性繊維膜
６Ｂ 多孔性繊維膜補強用紙層
７ 積層シート（３層抄き合せ）
７Ａ 多孔性繊維膜
７Ａ’ 多孔性繊維膜
８ 水平ロール
９ 水平ロール
１０ バッキングロール
１１ バッキングロール
１２ 剥離部
１３ 熱可塑性樹脂フィルム
１４ 多孔性樹脂膜
１４ａ 多孔性樹脂膜を構成する構成要素中の壁状皮膜
１４ｂ 多孔性樹脂膜を構成する構成要
１５ 接着剤
１６ 多孔性繊維膜

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に、多孔性樹脂膜を形成する為の塗布液を塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成する工程と、二層以上の湿紙を抄き合わせた後、乾燥されてなる積層シートの少なくとも一方の外表面側を前記多孔性樹脂膜面に接合させる工程と、該積層シートの層間を剥離する工程とを含み、
   前記二層以上の湿紙を抄き合わせた後、乾燥されてなる積層シートが、抄き合わせ面で隣り合う一方の層がセルロース繊維を主体としてなり、他方の層が合成繊維を主体としてなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
2. 熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に、多孔性樹脂膜を形成する為の塗布液を塗布・乾燥し多孔性樹脂膜を形成する工程と、二層以上の湿紙を抄き合わせた後、乾燥されてなる積層シートを剥離する工程と、該積層シートを剥離して得られる多孔性繊維膜の剥離面と前記多孔性樹脂膜を接合させる工程とを含み、
   前記二層以上の湿紙を抄き合わせた後、乾燥されてなる積層シートが、抄き合わせ面で隣り合う一方の層がセルロース繊維を主体としてなり、他方の層が合成繊維を主体としてなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
3. 合成繊維を主体としてなる層が、ポリエステル繊維層である請求項１から２のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
4. セルロース繊維を主体としてなる層が、坪量が５．０ｇ／ｍ ^２ 〜１０ｇ／ｍ ^２ のマニラ麻繊維からなる請求項１から３のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
5. 積層シートの層間の剥離強度が１０Ｎ／ｍ以下である請求項１から４のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
6. 多孔性樹脂膜がＷ／Ｏ型樹脂エマルジョンを塗布乾燥して形成するか、又は親溶媒に樹脂を溶解し、該親溶媒より沸点の高い貧溶媒を添加し、塗布乾燥して親溶媒を先に蒸発させて貧溶媒リッチにし樹脂を析出させて多孔性樹脂膜を形成する事を特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
7. 請求項１から６のいずれかに記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が無溶剤型接着剤によることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
8. 請求項７に記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法において、前記多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、多孔性繊維膜に接着剤を塗布した後、多孔性樹脂膜と接合することを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
   
9. 多孔性樹脂膜の乾燥後の付着量が０．５〜５．０ｇ／ｍ^２、多孔性繊維膜の坪量が１〜１０ｇ／ｍ^２の範囲である事を特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の製造方法により得られる感熱孔版印刷用原紙。
   
10. 多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、無溶剤型ポリウレタン接着剤であることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の製造方法により得られる感熱孔版印刷用原紙。
    
11. 多孔性繊維膜と多孔性樹脂膜との接合が、電離放射線硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の製造方法により得られる感熱孔版印刷用原紙。

Images