JP3436200B2

JP3436200B2 - エアバッグ装置用内装部材の製造方法

Info

Publication number: JP3436200B2
Application number: JP26374399A
Authority: JP
Inventors: 千春戸谷; 樹広上野; 久雄英; 昭義永野; 哲也藤井; 勝廣奥村; 範之堀内; 宗昭笹島; 勝広片桐; 幸彦堀場
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1999-09-17
Filing date: 1999-09-17
Publication date: 2003-08-11
Anticipated expiration: 2018-08-11
Also published as: JP2000071926A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の車内の前
部に配置されるインストルメントパネル、車内側のドア
トリム、シートバック等の自動車の内装部材の製造方法
に関し、特に、内装部材の一部に、エアバッグ装置の折
り畳まれたエアバッグを覆い、エアバッグの膨張時に開
く扉部を配置させているエアバッグ装置用内装部材の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の内装部材では、特開平５
−１６２６０３号公報に記載されているインストルメン
トパネル（以下、インパネと略す）が知られており、そ
の構成は、インパネ本体と、折り畳まれたエアバッグを
覆う位置に配置される扉部と、扉部の周囲に配置されて
エアバッグの膨張時に破断する破断予定部と、破断予定
部の破断時に扉部とインパネ本体とを連結して扉部の回
転中心部位となるヒンジ部と、を備えて構成され、イン
パネ本体・扉部・破断予定部・及びヒンジ部がフィラー
入りのポリプロピレン等の同一の材質から形成されてい
た。

【０００３】このようなインパネでは、インパネ本体と
しては、耐候性・耐熱性・剛性（形状保持性）・耐衝撃
性を確保する必要がある。

【０００４】一方、エアバッグの膨張時に破断する破断
予定部としては、破片を生じさせない破断し易さが必要
となり、扉部とインパネ本体とを連結するヒンジ部とし
ては、展開性（扉部の開き易さ）等の性質が必要とな
る。

【０００５】しかし、剛性と、上記破断し易さや展開性
とは、相反する性質となるため、両者の性質を満足する
材質の選定が、副資材やそれらの混合量等の設定も含め
て、難しかった。

【０００６】また、扉部を保持するヒンジ部、あるい
は、扉部を開かせるための扉部の周囲に配置される破断
予定部、の肉厚の管理も厳格なものが要求されることと
なっていた。

【０００７】そのため、これらの作業の困難性を低減す
るために、剛性を確保し易い合成樹脂材料を選定し、ヒ
ンジ部の展開性を確保するために、ヒンジ部を薄肉にす
るとともにアラミド繊維等からなる強靭で可撓性を有し
たネット等の補強材を配設させて、解決することとなっ
ていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような補
強材を利用する場合には、インパネを成形する際、作業
者が手作業でいちいち可撓性を有した補強材を成形型の
所定位置にセットする必要が生じ、インパネ等の内装部
材の製造に手間がかかることとなっていた。

【０００９】本発明は、上述の課題を解決するものであ
り、内装部材に必要な剛性とエアバッグの膨張時の扉部
の開き易さとを確保して、容易に製造することができる
エアバッグ装置用内装部材の製造方法を提供することを
目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明に係る製造方法
は、エアバッグ装置用内装部材が、本体と、該本体に周
囲を囲まれ、かつ、前記本体につらなって、エアバッグ
装置の折り畳まれたエアバッグを覆う蓋部と、を備えて
構成され、前記蓋部が、折り畳まれた前記エアバッグを
覆う扉部と、該扉部の周囲を凹ませて前記エアバッグの
膨張時に破断する薄肉の破断予定部と、該破断予定部の
破断時に前記扉部の回転中心部位となるヒンジ部と、を
備えて構成されるエアバッグ装置用内装部材の製造方法
であって、前記本体を、硬質合成樹脂から射出成形によ
って形成し、前記本体の成形後、前記蓋部を、前記本体
の硬質合成樹脂と相溶性を有する熱可塑性エラストマー
から、射出成形によって、形成する構成とするととも
に、前記本体を射出成形する成形型を、スライドコアを
設けて構成し、前記スライドコアとともに前記成形型を
型締めして前記本体を射出成形し、前記本体の射出成形
後、前記スライドコアを後退させて、後退させて生じた
スペースを使用して、前記蓋部を射出成形して形成する
ことを特徴とする。

【００１１】

【発明の効果】本発明に係る内装部材の製造方法では、
内装部材が、本体と、本体に周囲を囲まれ、かつ、本体
につらなって、エアバッグ装置の折り畳まれたエアバッ
グを覆う蓋部と、を備えて構成され、本体が、硬質合成
樹脂製として、蓋部が、本体の硬質合成樹脂と相溶性を
有する熱可塑性エラストマーから形成されている。

【００１２】すなわち、内装部材本体が、硬質合成樹脂
製であるため、剛性を確保し易く、また、蓋部が、熱可
塑性エラストマー製であるため、本体より弾力性を有
し、ヒンジ部の展開性を確保し易い。そして、蓋部の破
断予定部は、蓋部を凹ませて薄肉として形成しているた
め、支障無く破断させることができる。

【００１３】なお、破断予定部を形成するための凹部
は、蓋部の成形後、超音波ウエルダ等で形成したり、蓋
部の成形時に成形型の凸形状で形成する。

【００１４】そしてまた、内装部材の製造時には、本体
を成形した後に蓋部を成形する２色成形で済み、従来の
可撓性を有した補強材を所定位置にセットして製造する
方法に比べ、本体が剛性を有していることから、蓋部の
成形時に所定位置に配置させる作業を手作業で行なわな
くとも、自動化し易く、容易に製造することが可能とな
る。

【００１５】したがって、本発明に係るエアバッグ装置
用内装部材の製造方法では、内装部材に必要な剛性とエ
アバッグの膨張時の扉部の開き易さとを確保して、容易
に製造することができる。

【００１６】そして、本体と蓋部との表面側に、連続す
る表皮層を配設すれば、内装部材の外観意匠を良好にす
ることができる。

【００１７】なお、上記表皮層には、その裏面側におけ
る破断予定部の配置位置に、凹部を形成しておけば、破
断予定部を破断させて扉部を開かせる際、応力集中を生
じさせて表皮層を円滑に破断させることができ、扉部の
展開を良好にさせることができる。

【００１８】さらに、蓋部の裏面側の外周縁に、エアバ
ッグ装置と連結されるブラケットを突設させておき、そ
のブラケットをエアバッグ装置と連結させれば、扉部と
エアバッグ装置との位置決めが容易に行なえることとな
り、エアバッグの膨張時に、適確に扉部を開かせること
とができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
に基づいて説明する。

【００２０】第１実施形態の内装部材は、図１〜３に示
すように、インパネ１０であり、本体１１と、本体１１
に周囲を囲まれ、かつ、本体１１と表面側を面一とする
ようにつらなって、エアバッグ装置１の折り畳まれたエ
アバッグ２を覆う蓋部１２と、を備えて構成されてい
る。

【００２１】エアバッグ装置１について説明すると、エ
アバッグ装置１は、折り畳まれて収納される袋状のエア
バッグ２と、エアバッグ２に膨張用のガスを供給するシ
リンダタイプのインフレーター３と、インフレーター３
からのガスを拡散させてエアバッグ２内に流入させる筒
状のディフューザー４と、エアバッグ２・インフレータ
ー３・ディフューザー４の周囲を覆う箱形状のケース５
と、を備えて構成されている。

【００２２】なお、４ａは、インフレーター３からのガ
スをエアバッグ２内へ拡散させて流入させるガス流通孔
であり、４ｂは、ディフューザー４から複数突設される
ボルトであり、これらのボルト４ｂは、ナット６止めす
ることにより、ケース５、エアバッグ２、ディフューザ
ー４を一体化するとともに、車両のフレームから突設さ
れるブラケット７にエアバッグ装置１を取付固定するも
のである。

【００２３】また、ケース５は、側壁部位が、インナー
パネル５ａとアウターパネル５ｂとの二重構造として構
成され、アウターパネル５ｂには、切り起こされてイン
ナーパネル５ａ側に延びる所定数の爪５ｃが形成されて
いる。これらの爪５ｃは、後述するブラケット１６を係
止するものである。

【００２４】蓋部１２には、折り畳まれたエアバッグ２
を覆う扉部１３と、扉部１３の周囲の裏面側を凹ませて
エアバッグ２の膨張時に破断する薄肉の破断予定部１４
と、破断予定部１４の破断時に扉部１３と本体１１とを
連結して扉部１３の回転中心部位となるヒンジ部１５
と、を備えて構成されている。

【００２５】破断予定部１４は、実施形態の場合、上方
から見て、Ｕ字形に形成され、「Ｕ」の字の上端の間の
部位に、ヒンジ部１５が配設される構成としている。な
お、破断予定部１４を形成する凹部１４ａは、連続的に
形成しても断続的に形成しても良い。

【００２６】また、実施形態のインパネ１０には、蓋部
１２の裏面側の外周縁に、四角筒形状に延びるブラケッ
ト１６が突設され、ブラケット１６には、エアバッグ装
置１のケース５におけるアウターパネル５ｂの爪５ｃを
挿入係止させる取付孔１６ａが形成されている。

【００２７】そして、インパネ本体１１は、フィラー入
りのポリプロピレン（ＰＰＦ）から形成され、蓋部１２
は、ＰＰＦと相溶性のあるオレフィン系熱可塑性エラス
トマー（ＴＰＯ）から形成されている。なお、この蓋部
１２は、ＰＰＦと相溶性のあるスチレン系熱可塑性エラ
ストマー（ＳＢＣ）から形成しても良い。ＳＢＣとして
は、スチレン・エチレン・ブチレン・ブロックコポリマ
ー（ＳＥＢＳ）、スチレン・イソプレン・ブロックコポ
リマー（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・ブロックコ
ポリマー（ＳＢＳ）、スチレン・エチレン・プロピレン
・ブロックコポリマー（ＳＥＰＳ）がある。

【００２８】インパネ本体１１としての機械的性質とし
ては、剛性を確保するため、曲げ弾性率を２０００MPa
以上とするものを使用する。

【００２９】また、蓋部１２の機械的性質としては、破
断予定部１４として、破片を生じさせない破断し易さが
必要となり、ヒンジ部１５として、展開性（扉部の開き
易さ）が必要となるため、引張破断応力を５０〜１００
Kgf/cm² の範囲のものを使用する。

【００３０】さらに、実施形態のインパネ１０には、イ
ンパネ本体１１と蓋部１２との表面側に、意匠性を高め
るために、表皮層１７が配設されている。この表皮層１
７は、表面側に配置されて感触の良好な軟質塩化ビニル
から形成されるスキン層１７ａと、スキン層１７ａの裏
面側に配置されて発泡ポリプロピレンからなる発泡層１
７ｂと、発泡層１７ｂの裏面側に配置されてポリプロピ
レンやオレフィン系熱可塑性エラストマーからなるバリ
ア層１７ｃと、から構成されている。バリア層１７ｃ
は、本体１１や蓋部１２を射出成形で形成する場合の、
その射出材料の圧力や熱から、発泡層１７ｂを保護する
ために設けられるものである。そして、この表皮層１７
自体は、予め三層構造のシート状として形成されてい
る。

【００３１】なお、表皮層１７の厚さは、０．８〜６．
２mmとして、スキン層１７ａの厚さが０．４〜０．７m
m、発泡層１７ｂの厚さが０〜４．０mm、バリア層１７
ｃの厚さが０．４〜１．５mm、としている。また、蓋部
１２の近傍のインパネ本体１１の厚さは、３．５mm、蓋
部１２の扉部１３やヒンジ部１５の厚さは、３．５mmと
している。

【００３２】第１実施形態のインパネ１０の製造につい
て述べると、図４に示すように、まず、予め真空成形に
より所定形状に賦形しておいた表皮層１７を成形型１８
の割型１８ａにセットした後（図４の上段参照）、型締
めして、インパネ本体１１を射出成形で形成する（図４
の中段参照）。なお、この成形型１８は、本体１１と蓋
部１２とを成形可能な２段スライドコア仕様の射出成形
型であり、割型１８ａ・１８ｂとを備えるとともに、割
型１８ｂには、蓋部１２を成形可能な四角筒形状のスラ
イドコア１８ｃと四角柱形状のスライドコア１８ｄとが
配設されている。そして、本体１１の成形時には、割型
１８ｂ内に配置された四角筒形状のスライドコア１８ｃ
と四角柱形状のスライドコア１８ｄとを表皮層１７に押
し付けておく。

【００３３】インパネ本体１１を成形したならば、スラ
イドコア１８ｃを大きく戻すように下げて後退させると
ともに、スライドコア１８ｄを少し下げて後退させ、ス
ライドコア１８ｃ・１８ｄを後退させて生じたスペース
を使用して、ブラケット１６を備えた蓋部１２（この成
形時には、破断予定部１４の凹部１４ａや取付孔１６ａ
は形成されていない）を射出成形により形成する（図４
の下段参照）。

【００３４】そして、蓋部１２が固化すれば、型開きさ
せて離型させ、破断予定部１４の凹部１４ａと取付孔１
６ａとを超音波ウエルダ等で形成すれば、インパネ１０
を製造することができる。なお、破断予定部１４の凹部
１４ａを形成する際には、表皮層１７にも、破断予定部
１４の配置位置に、連続的若しくは断続的に凹部１７ｄ
を形成しておく。

【００３５】このように製造したインパネ１０は、車両
に装着した後、エアバッグ装置１と連結させる際には、
各ボルト４ｂを利用して一体化したエアバッグ装置１の
ケース５におけるインナーパネル５ａとアウターパネル
５ｂとの間にブラケット１６を挿入して、各爪５ｃを取
付孔１６ａに挿入係止させ、インパネ１０とエアバッグ
装置１とを連結させるとともに、ブラケット７を各ボル
ト４ｂにナット６止めし、ブラケット７の他端を図示し
ないフレームに固定させれば、インパネ１０と連結させ
てエアバッグ装置１を車両に装着することができる。な
お、インパネ１０には、車両に装着する際、所定の計器
等を配設させることとなる。

【００３６】そして、所定時、インフレーター３からガ
スが吐出されれば、そのガスがディフューザー４のガス
流通孔４ａを経てエアバッグ２内に流入され、エアバッ
グ２は、破断予定部１４と表皮層１７の凹部１７ｄの部
位とを破断させて、ヒンジ部１５を回転中心として扉部
１３を開かせ、大きく膨張することとなる。

【００３７】以上のように、この第１実施形態のインパ
ネ１０では、インパネ本体１０が、硬質合成樹脂製であ
るため、剛性を確保し易く、また、蓋部１２が、熱可塑
性エラストマー製であるため、本体１１より弾力性を有
し、ヒンジ部１５の展開性を確保し易い。そして、蓋部
１２の破断予定部１４は、蓋部１２の裏面側を凹ませて
薄肉として形成しているため、支障無く破断させること
ができる。また、本体１１と蓋部１２とは、蓋部１２が
本体１１と相溶性を有した材質から形成されているた
め、接合力が高く、剥れ等は生じない。

【００３８】そしてまた、インパネ１０の製造時には、
本体１１を成形した後に蓋部１２を成形する２色成形で
済み、従来の可撓性を有した補強材を所定位置にセット
して製造する方法に比べ、本体１１が剛性を有している
ことから、蓋部１２の成形時に所定位置に配置させる作
業を手作業で行なわなくとも、２段スライドコア仕様の
成形型１８を使用して、自動化して成形できることか
ら、容易に製造することが可能となる。

【００３９】なお、実施形態の成形型１８を使用するこ
となく、本体１１を成形した後、蓋部１２を成形する成
形型に本体１１をセットしてインサート成形してインパ
ネ１０を製造しても良く、その場合でも、本体１１が剛
性を有しているため、容易にロボット等で本体１１を把
持して移送できるため、容易に製造できる効果を得るこ
とができる。

【００４０】したがって、第１実施形態のインパネ１０
では、インパネ本体１１に必要な剛性とエアバッグ２の
膨張時の扉部１３の開き易さとを確保して、容易に製造
することができる。

【００４１】さらに、第１実施形態のインパネ１０で
は、本体１１と蓋部１２との表面側に、連続する表皮層
１７が配設されているため、外観意匠を良好にすること
ができる。そして、表皮層１７には、その裏面側におけ
る破断予定部１４の配置位置に、凹部１７ｄが形成され
ているため、破断予定部１４を破断させて扉部１３を開
かせる際、凹部１７ｄの部位に応力集中を生じさせて表
皮層１７を円滑に破断させることができ、扉部１３の展
開を良好にさせることができる。

【００４２】さらにまた、第１実施形態のインパネ１０
では、蓋部１２の裏面側の外周縁に、エアバッグ装置１
と連結されるブラケット１６が突設されているため、ブ
ラケット１６を利用して、インパネ１０とエアバッグ装
置１と連結させれば、扉部１３とエアバッグ装置１との
位置決めが容易に行なえることとなり、エアバッグ２の
膨張時に、適確に扉部１３を開かせることとができる。

【００４３】図５・６に示す第２実施形態のインパネ２
０は、表皮層１７を設けない点を除いて、第１実施形態
と同様に、本体２１がＰＰＦから形成され、蓋部１２が
ＴＰＯから形成されており、表皮層１７を設けた効果を
除いて、第１実施形態と同様な効果を得ることができ
る。

【００４４】そして、表皮層１７を設けていないが、第
２実施形態のインパネ２０では、本体２１と蓋部２２と
が表面側を面一とするようにつらなって形成されるとと
もに、蓋部２２の材料が本体２１の材料と相溶性を有し
ており、さらに、破断予定部２４が、裏面側を凹ませて
形成されているだけであるため、本体２１と蓋部２２と
の境界の表面側に切れ目や分れ目等が発生せず、外観を
良好にすることができる。

【００４５】また、第２実施形態のインパネ２０では、
蓋部２２に設ける破断予定部２４が、上方から見て
「Ｈ」字形状に形成されており、エアバッグ２の膨張時
に開く扉部２３を２つとしており、このように構成して
も良い。ちなみに、各扉部２３のヒンジ部２５は、破断
予定部２４の端部に設けられることとなる。

【００４６】なお、このインパネ２０の成形に使用する
成形型２８は、図７に示すように、割型２８ａ・２８ｂ
を備えて、割型２８ｂに、蓋部２２を成形するための四
角筒形状のスライドコア２８ｃと、略四角柱形状のスラ
イドコア２８ｄと、スライドコア２８ｄ内に配設されて
破断予定部２４の裏面側の凹部２４ａを形成するスライ
ドコア２８ｅと、を備えて構成されている。

【００４７】そして、成形時には、スライドコア２８ｃ
・２８ｄの先端を割型２８ａに当接させるようにして、
型締めし、本体２１を成形する（図７の上段参照）。

【００４８】ついで、スライドコア２８ｃを大きく戻す
ように下げて後退させるとともに、スライドコア２８ｄ
を少し下げて後退させ、さらに、スライドコア２８ｅを
スライドコア２８ｄから突出させて、スライドコア２８
ｃ・２８ｄを後退させて生じたスペースを使用して、ブ
ラケット２６を備えた蓋部２２を成形し（図７の下段参
照）、蓋部２２が固化すれば、型開きさせて離型させ、
ブラケット２６の取付孔２６ａを超音波ウエルダ等で形
成すれば、インパネ２０を簡単に製造することができ
る。

【００４９】さらに、第２実施形態のインパネ２０で
は、ブラケット２６をエアバッグ装置１のケース５と連
結させる手段として、両者の取付孔５ｄ・２６ａを挿通
させるリベット２７を利用しており、このように、リベ
ット２７や他のボルト・ナットを利用して、ブラケット
２６をケース５と連結させるようにしても良い。

【００５０】さらにまた、第１・２実施形態のインパネ
１０・２０では、エアバッグ装置１と連結させるため
に、四角筒形状のブラケット１６・２６を設けたものを
示したが、これらのブラケット１６・２６は、エアバッ
グ装置１のエアバッグ２の周囲を囲むケース５に連結さ
れれば、筒形状に形成する必要はなく、単に、板状のブ
ラケットとして、ケース５に連結させても良い。

【００５１】そして、エアバッグ装置１を蓋部１２・２
２の裏面側に精度良く配置できれば、ブラケット１６・
２６は不要となり、図８〜１０に示す第３・４・５実施
形態のインパネ３０・４０・５０のように構成しても良
い。

【００５２】図８に示す第３実施形態のインパネ３０
は、本体３１がＰＰＦから形成され、２つの扉部３３・
上方から見て「Ｈ」字形状に配設される破断予定部３４
・ヒンジ部３５を備えた蓋部３２が、ＳＥＢＳから形成
されて、本体３１と蓋部３２との表面側に表皮層１７が
配設されて構成されており、ブラケット１６の無い点を
除いて、第１実施形態のインパネ１０と同様な効果を奏
する。

【００５３】図９に示す第４実施形態のインパネ４０
は、本体４１がＰＰＦから形成され、２つの扉部４３・
上方から見て「Ｈ」字形状に配設される破断予定部４４
・ヒンジ部４５を備えた蓋部４２が、ＴＰＯから形成さ
れて、本体４１と蓋部４２との表面側に軟質塩化ビニル
製の表皮層４７が配設されて構成されており、ブラケッ
ト１６の無い点と、表皮層４７に発泡層が配設されてお
らず、ソフトな感触が若干低下する点を除いて、第１実
施形態のインパネ１０と同様な効果を奏する。

【００５４】図１０に示す第５実施形態のインパネ５０
は、本体５１がＰＰＦから形成され、２つの扉部５３・
上方から見て「Ｈ」字形状に配設される破断予定部５４
・ヒンジ部５５を備えた蓋部５２が、ＴＰＯから形成さ
れて構成されており、ブラケット２６の無い点を除い
て、第２実施形態のインパネ２０と同様な効果を奏す
る。

【００５５】なお、第１〜５実施形態では、インパネ１
０・２０・３０・４０・５０について説明したが、勿
論、本発明は、インパネ以外のエアバッグ装置のエアバ
ッグを覆うように配設されるドアトリム・シートバック
等の自動車内装部材に利用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態の使用態様を示す断面図
である。

【図２】同実施形態の斜視図である。

【図３】同実施形態とエアバッグ装置との連結構造を示
す斜視図である。

【図４】同実施形態の成形工程を示す断面図である。

【図５】第２実施形態の使用態様を示す断面図である。

【図６】同実施形態の斜視図である。

【図７】同実施形態の成形工程を示す断面図である。

【図８】第３実施形態の使用態様を示す断面図である。

【図９】第４実施形態の使用態様を示す断面図である。

【図１０】第５実施形態の使用態様を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１…エアバッグ装置、２…エアバッグ、１０・２０・３０・４０・５０…（内装部材）インパ
ネ、１１・２１・３１・４１・５１…本体、１２・２２・３２・４２・５２…蓋部、１３・２３・３３・４３・５３…扉部、１４・２４・３４・４４・５４…破断予定部、１４ａ・２４ａ…凹部、１５・２５・３５・４５・５５…ヒンジ部、１６・２６…ブラケット、１７・２７…表皮層、１７ｄ…凹部、１８・２８…成形型、１８ｃ・１８ｄ・２８ｃ・２８ｄ…スライドコア。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者永野昭義愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者藤井哲也愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者奥村勝廣愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者堀内範之愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者笹島宗昭愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者片桐勝広愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者堀場幸彦愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (56)参考文献特開平６−156175（ＪＰ，Ａ) 特開平７−52741（ＪＰ，Ａ) 特開平９−2187（ＪＰ，Ａ) 特開平８−192666（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60R 21/20 B60K 37/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】エアバッグ装置用内装部材が、本体と、
該本体に周囲を囲まれ、かつ、前記本体につらなって、
エアバッグ装置の折り畳まれたエアバッグを覆う蓋部
と、を備えて構成され、前記蓋部が、折り畳まれた前記エアバッグを覆う扉部
と、該扉部の周囲を凹ませて前記エアバッグの膨張時に
破断する薄肉の破断予定部と、該破断予定部の破断時に
前記扉部の回転中心部位となるヒンジ部と、を備えて構
成されるエアバッグ装置用内装部材の製造方法であっ
て、前記本体を、硬質合成樹脂から射出成形によって形成
し、前記本体の成形後、前記蓋部を、前記本体の硬質合
成樹脂と相溶性を有する熱可塑性エラストマーから、射
出成形によって、形成する構成とするとともに、前記本体を射出成形する成形型を、スライドコアを設け
て構成し、前記スライドコアとともに前記成形型を型締めして前記
本体を射出成形し、前記本体の射出成形後、前記スライ
ドコアを後退させて、後退させて生じたスペースを使用
して、前記蓋部を射出成形して形成することを特徴とす
るエアバッグ装置用内装部材の製造方法。
【請求項２】前記蓋部が前記エアバッグ装置と連結さ
れるブラケットを備えて構成され、該ブラケットを、前記蓋部の射出成形時に同時に射出成
形して形成することを特徴とする請求項１に記載のエア
バッグ装置用内装部材の製造方法。
【請求項３】前記内装部材が、前記本体と前記蓋部と
の表面側に、連続する表皮層を配設させて構成され、前記表皮層を、前記本体の射出成形前に、前記本体を射
出成形する成形型にセットし、セット後、型締めして前
記本体を射出成形し、前記本体の射出成形後、前記蓋部
を射出成形して形成することを特徴とする請求項１乃至
請求項２のいずれかに記載のエアバッグ装置用内装部材
の製造方法。