JP3379622B2 - 磁束密度が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
磁束密度が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP3379622B2 JP3379622B2 JP32424296A JP32424296A JP3379622B2 JP 3379622 B2 JP3379622 B2 JP 3379622B2 JP 32424296 A JP32424296 A JP 32424296A JP 32424296 A JP32424296 A JP 32424296A JP 3379622 B2 JP3379622 B2 JP 3379622B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- steel sheet
- oriented electrical
- electrical steel
- magnetic flux
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気機器の鉄心材料と
して用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製
造方法に関するものである。
して用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
が使用される回転機の分野においては、世界的なエネル
ギー節減の地球環境保全の動きの中で、高効率化の動き
が急速に広まりつつある。このような市場の要請に対
し、無方向性電磁鋼板においては、低鉄損化により使用
時のエネルギーロスを低減する試みがなされ、高Ｓｉ成
分系を中心とした低鉄損無方向性電磁鋼板の開発が行わ
れてきた。
が使用される回転機の分野においては、世界的なエネル
ギー節減の地球環境保全の動きの中で、高効率化の動き
が急速に広まりつつある。このような市場の要請に対
し、無方向性電磁鋼板においては、低鉄損化により使用
時のエネルギーロスを低減する試みがなされ、高Ｓｉ成
分系を中心とした低鉄損無方向性電磁鋼板の開発が行わ
れてきた。
【０００３】一方、無方向性電磁鋼板の用途の中には、
自動車のパワーウィンドウのモーターの様に、動作時間
が短く、鉄損についてはあまり良い特性を必要とせず、
むしろ小型軽量化への要請の方が強いものが存在する。
この様な用途においては、高磁束密度化することで、起
動時および動作時のトルクを上昇させることで、回転機
を小型化することが可能である。さらに、このような用
途で使用される無方向性電磁鋼板に対しては、コストが
安いことが強く求められるのが特徴である。
自動車のパワーウィンドウのモーターの様に、動作時間
が短く、鉄損についてはあまり良い特性を必要とせず、
むしろ小型軽量化への要請の方が強いものが存在する。
この様な用途においては、高磁束密度化することで、起
動時および動作時のトルクを上昇させることで、回転機
を小型化することが可能である。さらに、このような用
途で使用される無方向性電磁鋼板に対しては、コストが
安いことが強く求められるのが特徴である。
【０００４】従来技術では、無方向性電磁鋼板の高磁束
密度化のために、冷延前結晶粒径を粗大化して磁束密度
を改善させる方法が行われてきた。この目的のために、
一般的には連続焼鈍あるいは箱焼鈍により熱延板焼鈍を
行い、冷延前結晶粒径を粗大化させ、再結晶集合組織の
改善を図ることで磁束密度を向上することが行われてき
た。しかしながら、この方法では熱延板焼鈍工程を付加
することによりコスト上昇が著しく、前記の様な目的で
使用される需要家においては受け入れられないのが現状
であった。
密度化のために、冷延前結晶粒径を粗大化して磁束密度
を改善させる方法が行われてきた。この目的のために、
一般的には連続焼鈍あるいは箱焼鈍により熱延板焼鈍を
行い、冷延前結晶粒径を粗大化させ、再結晶集合組織の
改善を図ることで磁束密度を向上することが行われてき
た。しかしながら、この方法では熱延板焼鈍工程を付加
することによりコスト上昇が著しく、前記の様な目的で
使用される需要家においては受け入れられないのが現状
であった。
【０００５】そこで、無方向性電磁鋼板の冷延前結晶組
織を安価に粗大化する技術として、仕上熱延後の熱延板
を７００℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイ
ルの保有熱で焼鈍する自己焼鈍法が特開昭５４−７６４
２２号公報に、また特公昭６２−６１６４４号公報に
は、熱延終了温度を１０００℃以上の高温として無注水
時間を設定し、いわゆるランアウトテーブル上で巻取前
に熱延組織を再結晶・粒成長を図る方法が開示されてい
る。
織を安価に粗大化する技術として、仕上熱延後の熱延板
を７００℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイ
ルの保有熱で焼鈍する自己焼鈍法が特開昭５４−７６４
２２号公報に、また特公昭６２−６１６４４号公報に
は、熱延終了温度を１０００℃以上の高温として無注水
時間を設定し、いわゆるランアウトテーブル上で巻取前
に熱延組織を再結晶・粒成長を図る方法が開示されてい
る。
【０００６】しかしながらこれらの製法においても、熱
延板製造後、冷間圧延工程を実施することを必要とする
ため、従来の無方向性電磁鋼板製造技術の製造コストと
同等であり、昨今の需要家のコスト低減に対する厳しい
要求には応えうるものではなかった。
延板製造後、冷間圧延工程を実施することを必要とする
ため、従来の無方向性電磁鋼板製造技術の製造コストと
同等であり、昨今の需要家のコスト低減に対する厳しい
要求には応えうるものではなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らはこのよう
な無方向性電磁鋼板に対する需要家の要請に応える方策
を見出すため、熱延板を最終製品とするいわゆるホット
ファイナル製品の開発に的を絞り検討を行った。無方向
性電磁鋼板においては、いわゆる冷延電磁鋼板の方がホ
ットファイナル製品に比べて磁気特性が優れることか
ら、市場においては冷延電磁鋼板に切り替えられてきた
のが実情である。しかし発明者等は低コストなホットフ
ァイナル電磁鋼板の特性を改善することを目的に、仕上
げ熱延技術に注目して検討を行った。
な無方向性電磁鋼板に対する需要家の要請に応える方策
を見出すため、熱延板を最終製品とするいわゆるホット
ファイナル製品の開発に的を絞り検討を行った。無方向
性電磁鋼板においては、いわゆる冷延電磁鋼板の方がホ
ットファイナル製品に比べて磁気特性が優れることか
ら、市場においては冷延電磁鋼板に切り替えられてきた
のが実情である。しかし発明者等は低コストなホットフ
ァイナル電磁鋼板の特性を改善することを目的に、仕上
げ熱延技術に注目して検討を行った。
【０００８】その結果、以下の点を主眼とする方法によ
り磁束密度の高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を
安定して製造しうることを見出し、発明の完成に至っ
た。それは、第一に、仕上熱間圧延時の最終パス側にお
いて１パス当たり一定の圧下率を確保しつつ、そのパス
における鋼板と圧延ロールとの間の摩擦係数を低めるこ
と、第二に、粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行
するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕
上熱延に供することで低摩擦係数の圧延を安定して実施
しうること等を主要な内容とするものである。
り磁束密度の高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を
安定して製造しうることを見出し、発明の完成に至っ
た。それは、第一に、仕上熱間圧延時の最終パス側にお
いて１パス当たり一定の圧下率を確保しつつ、そのパス
における鋼板と圧延ロールとの間の摩擦係数を低めるこ
と、第二に、粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先行
するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕
上熱延に供することで低摩擦係数の圧延を安定して実施
しうること等を主要な内容とするものである。
【０００９】本発明は、このような需要家の低コスト高
磁束密度無方向性電磁鋼板への強い要請に応え、高トル
クかつ小型化の可能な高磁束密度無方向性電磁鋼板の製
造法を提供するものである。
磁束密度無方向性電磁鋼板への強い要請に応え、高トル
クかつ小型化の可能な高磁束密度無方向性電磁鋼板の製
造法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、以下の通りである。
ろは、以下の通りである。
【００１１】（１）重量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｃ≦０．００５０％、
Ｎ≦０．００５０％、
Ｓ≦０．００５０％
を含有し、かつＭｎ／Ｓ≧２０を満足し、残部がＦｅお
よび不可避的不純物からなるスラブを熱間圧延して熱延
板とし、最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法に
おいて、仕上熱間圧延時に、最終パス側から連続した１
パス以上のパスにおいて、最終パスのみ、または最終パ
スを含む連続した２パス以上の各パスの圧下率が５％以
上５０％以下、かつ鋼板と圧延ロールとの間の摩擦係数
が０．２５以下の圧延を施すことを特徴とする板厚が
１．０ｍｍ以下の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製
造方法。
よび不可避的不純物からなるスラブを熱間圧延して熱延
板とし、最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法に
おいて、仕上熱間圧延時に、最終パス側から連続した１
パス以上のパスにおいて、最終パスのみ、または最終パ
スを含む連続した２パス以上の各パスの圧下率が５％以
上５０％以下、かつ鋼板と圧延ロールとの間の摩擦係数
が０．２５以下の圧延を施すことを特徴とする板厚が
１．０ｍｍ以下の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製
造方法。
【００１２】（２）重量％で、
０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、
０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｃ≦０．００５０％、
Ｎ≦０．００５０％、
Ｓ≦０．００５０％
を含有し、かつＭｎ／Ｓ≧２０を満足し、更に
０．１０％≦Ａｌ≦１．００％
を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラ
ブを用いることを特徴とする（１）記載の磁束密度の高
い無方向性電磁鋼板の製造方法。
ブを用いることを特徴とする（１）記載の磁束密度の高
い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１３】（３）仕上熱間圧延時に用いる潤滑剤とし
て、熱延ロール冷却水に体積比で０．５〜２０％の油脂
を混入することを特徴とする（１）又は（２）記載の磁
束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
て、熱延ロール冷却水に体積比で０．５〜２０％の油脂
を混入することを特徴とする（１）又は（２）記載の磁
束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１４】（４）粗圧延後のシートバーを仕上熱延前
に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続
して仕上熱延に供することを特徴とする（１）、（２）
又は（３）記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製
造方法。
に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続
して仕上熱延に供することを特徴とする（１）、（２）
又は（３）記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製
造方法。
【００１５】
（５）仕上熱延後の鋼板に酸洗を施し、２％以上２０％
以下の圧延率のスキンパス圧延を施すことを特徴とする
（１）ないし（４）のいずれかに記載の磁束密度の高い
無方向性電磁鋼板の製造方法。（６）熱延板に絶縁皮膜を施すことを特徴とする（１）
ないし（５）のいずれかに記載の磁束密度の高い無方向
性電磁鋼板の製造方法。
以下の圧延率のスキンパス圧延を施すことを特徴とする
（１）ないし（４）のいずれかに記載の磁束密度の高い
無方向性電磁鋼板の製造方法。（６）熱延板に絶縁皮膜を施すことを特徴とする（１）
ないし（５）のいずれかに記載の磁束密度の高い無方向
性電磁鋼板の製造方法。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼板の固有
抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するた
めに添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると
固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を超える量
を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．００％
を超えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難
になるとともにコスト増ともなるので４．００％以下と
する必要がある。
る。まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼板の固有
抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改善するた
めに添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下であると
固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を超える量
を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４．００％
を超えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延が困難
になるとともにコスト増ともなるので４．００％以下と
する必要がある。
【００１７】Ａｌも、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を
増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。このた
め、必要に応じて０．１０％以上添加する。一方、Ａｌ
含有量が１．００％を超えると、磁束密度が低下し、コ
スト高ともなるので１．００％以下とする。
増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。このた
め、必要に応じて０．１０％以上添加する。一方、Ａｌ
含有量が１．００％を超えると、磁束密度が低下し、コ
スト高ともなるので１．００％以下とする。
【００１８】Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと同様に鋼板の固有抵
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、磁気特性が悪化する
ので、Ｍｎ含有量は１．５０％以下とする必要がある。
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、磁気特性が悪化する
ので、Ｍｎ含有量は１．５０％以下とする必要がある。
【００１９】また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温の
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。
【００２０】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
【００２１】Ｃ含有量は、使用中の磁気時効を防止して
鉄損を減少させ、より優れた特性を得るため、０．００
５０％以下である必要がある。
鉄損を減少させ、より優れた特性を得るため、０．００
５０％以下である必要がある。
【００２２】Ｓ、Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．
００５０％、Ｎは０．００５０％以下にする必要があ
る。
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．
００５０％、Ｎは０．００５０％以下にする必要があ
る。
【００２３】次に本発明のプロセス条件について説明す
る。前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製され連続
鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造される。鋼スラ
ブは公知の方法にて加熱される。このスラブに熱間圧延
を施し所定の厚みとする。
る。前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製され連続
鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造される。鋼スラ
ブは公知の方法にて加熱される。このスラブに熱間圧延
を施し所定の厚みとする。
【００２４】仕上熱延時の熱延ロールと鋼板との平均摩
擦係数の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記
の様な実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し仕上
げ熱延を実施した。
擦係数の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記
の様な実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し仕上
げ熱延を実施した。
【００２５】
【表１】
【００２６】仕上熱延時に、ロール冷却水中の油脂含有
量を変化させることにより最終スタンドにおける摩擦係
数を変化させた。摩擦係数は実測の先進率より計算し
た。仕上熱延終了温度は８６０℃で一定とし、最終スタ
ンドの圧下率は２５％とし、０．８０mm厚に仕上げ、酸
洗してエプスタイン試料を切断し磁気特性を測定した。
量を変化させることにより最終スタンドにおける摩擦係
数を変化させた。摩擦係数は実測の先進率より計算し
た。仕上熱延終了温度は８６０℃で一定とし、最終スタ
ンドの圧下率は２５％とし、０．８０mm厚に仕上げ、酸
洗してエプスタイン試料を切断し磁気特性を測定した。
【００２７】仕上熱延の最終スタンドにおける摩擦係数
と製品磁束密度の関係を図１に示した。摩擦係数が０．
２５以下であると磁束密度が上昇することがわかる。以
上の実験から示されるように、仕上熱延の圧延ロールと
鋼板との間の摩擦係数が０．２５超では磁束密度向上効
果が得られないので、０．２５以下とする。
と製品磁束密度の関係を図１に示した。摩擦係数が０．
２５以下であると磁束密度が上昇することがわかる。以
上の実験から示されるように、仕上熱延の圧延ロールと
鋼板との間の摩擦係数が０．２５超では磁束密度向上効
果が得られないので、０．２５以下とする。
【００２８】仕上熱延中の何れのスタンドにおいて摩擦
係数の低減を行っても磁束密度向上効果がみられるが、
発明者等の検討結果によれば、最終パス付近で摩擦係数
の低減を行った方が磁束密度向上の効果は大きい。した
がって、本発明では低摩擦圧延を、仕上熱間圧延の最終
パス側から連続した１パス以上のパスにおいて行うこと
とした。すなわち、低摩擦圧延を行うのは、最終パスの
みであってもよいし、最終パスを含む連続した２パス以
上であってもよい。もちろん、低摩擦圧延を仕上熱延の
全てのパスで行ってもよい。摩擦係数の下限については
特に設けないが、その値が過度に小さくなると圧延中に
スリップが生じて安定して通板できなくなるので、０．
０５以上であることが好ましい。
係数の低減を行っても磁束密度向上効果がみられるが、
発明者等の検討結果によれば、最終パス付近で摩擦係数
の低減を行った方が磁束密度向上の効果は大きい。した
がって、本発明では低摩擦圧延を、仕上熱間圧延の最終
パス側から連続した１パス以上のパスにおいて行うこと
とした。すなわち、低摩擦圧延を行うのは、最終パスの
みであってもよいし、最終パスを含む連続した２パス以
上であってもよい。もちろん、低摩擦圧延を仕上熱延の
全てのパスで行ってもよい。摩擦係数の下限については
特に設けないが、その値が過度に小さくなると圧延中に
スリップが生じて安定して通板できなくなるので、０．
０５以上であることが好ましい。
【００２９】また、低摩擦圧延の１パスあたりの圧下率
が、５％未満であると磁束密度向上効果が現れず、５０
％超の高圧下を行うと摩擦率の不足による圧延中のスリ
ップが生じやすくなる。従って、低摩擦圧延の行うパス
の１パスあたりの圧下率は５％以上５０％以下に規定す
る。
が、５％未満であると磁束密度向上効果が現れず、５０
％超の高圧下を行うと摩擦率の不足による圧延中のスリ
ップが生じやすくなる。従って、低摩擦圧延の行うパス
の１パスあたりの圧下率は５％以上５０％以下に規定す
る。
【００３０】本発明のごとく仕上熱間圧延を低摩擦率で
行う場合、仕上熱延機へのシートバーへの噛み込み時
に、シートバーの噛み込み不良の発生や、仕上熱延中に
ロールと鋼板の間にスリップが生じ、圧延ロールの寿命
を著しく縮めるとともに、鋼板表層に深い圧延疵を生じ
せしめる場合がある。この様な低摩擦率の仕上熱間圧延
における問題点を解決し、安定的に操業を行う方法とし
て、粗圧延後のシートバーを、仕上熱間圧延前に先行す
るシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上
熱間圧延に供することが特に有効である。
行う場合、仕上熱延機へのシートバーへの噛み込み時
に、シートバーの噛み込み不良の発生や、仕上熱延中に
ロールと鋼板の間にスリップが生じ、圧延ロールの寿命
を著しく縮めるとともに、鋼板表層に深い圧延疵を生じ
せしめる場合がある。この様な低摩擦率の仕上熱間圧延
における問題点を解決し、安定的に操業を行う方法とし
て、粗圧延後のシートバーを、仕上熱間圧延前に先行す
るシートバーに接合し、当該シートバーを連続して仕上
熱間圧延に供することが特に有効である。
【００３１】先行シートバーと後行シートバーを接合す
る方法としては、先行シートバーの後端部と、後行シー
トバーの先端部とを突き合わせ、突合せ部を溶接する方
法、突合せ部に押圧力を加えて圧接する方法、突合せ部
をレーザ溶接する方法、突合せ部を誘導加熱によって溶
接する方法、あるいはこれらの組み合わせ等がある。
る方法としては、先行シートバーの後端部と、後行シー
トバーの先端部とを突き合わせ、突合せ部を溶接する方
法、突合せ部に押圧力を加えて圧接する方法、突合せ部
をレーザ溶接する方法、突合せ部を誘導加熱によって溶
接する方法、あるいはこれらの組み合わせ等がある。
【００３２】仕上熱延時の鋼板と圧延ロールとの間の摩
擦係数を低減する手段としてロール冷却水に油脂を混入
することが有効である。油脂の量は体積比で０．５％以
上２０％以下とする。油脂と冷却水が分離することを防
止するために必要に応じ界面活性剤を加える。ロール冷
却水中の油脂量が０．５％未満では磁束密度向上効果が
得られず、２０％超ではその効果が飽和して不経済であ
るので、油脂の量は０．５％以上２０％以下とした。
擦係数を低減する手段としてロール冷却水に油脂を混入
することが有効である。油脂の量は体積比で０．５％以
上２０％以下とする。油脂と冷却水が分離することを防
止するために必要に応じ界面活性剤を加える。ロール冷
却水中の油脂量が０．５％未満では磁束密度向上効果が
得られず、２０％超ではその効果が飽和して不経済であ
るので、油脂の量は０．５％以上２０％以下とした。
【００３３】ここでロール冷却水に混入する油脂として
は、公知の仕上圧延機用熱間圧延油を用いればよい。こ
のような仕上圧延機用熱間圧延油の一例として、例え
ば、キュードール５１４９、キュードール０Ｂ０６８、
キュードール４Ｂ３１３（いずれも協同油脂（株）商品
名）があげられる。
は、公知の仕上圧延機用熱間圧延油を用いればよい。こ
のような仕上圧延機用熱間圧延油の一例として、例え
ば、キュードール５１４９、キュードール０Ｂ０６８、
キュードール４Ｂ３１３（いずれも協同油脂（株）商品
名）があげられる。
【００３４】本発明では熱延終了温度については特に規
定しないが、加工性を改善する観点から仕上げ熱延の終
了温度は７５０℃以上であることが好ましい。
定しないが、加工性を改善する観点から仕上げ熱延の終
了温度は７５０℃以上であることが好ましい。
【００３５】以上の方法により得られた熱延板は酸洗を
施さないで使用に供しても良いが、後工程での加工性を
改善するため、酸洗を施して表面の酸化物を除去した方
がより好ましい。さらに、表面に絶縁皮膜を施しても良
い。
施さないで使用に供しても良いが、後工程での加工性を
改善するため、酸洗を施して表面の酸化物を除去した方
がより好ましい。さらに、表面に絶縁皮膜を施しても良
い。
【００３６】また、酸洗した熱延板に２％以上２０％以
下の圧延を施し、歪取り焼鈍を施して鉄損特性を改善し
て使用しても良い。その際、圧延率が２％未満では磁気
特性改善の効果が無く、２０％超ではコストアップとな
るので圧延率は２％以上２０％以下とする。歪取り焼鈍
は焼鈍設備を簡略化する目的から、７５０℃程度の温度
で行うのが好ましい。
下の圧延を施し、歪取り焼鈍を施して鉄損特性を改善し
て使用しても良い。その際、圧延率が２％未満では磁気
特性改善の効果が無く、２０％超ではコストアップとな
るので圧延率は２％以上２０％以下とする。歪取り焼鈍
は焼鈍設備を簡略化する目的から、７５０℃程度の温度
で行うのが好ましい。
【００３７】
【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。
［実施例１］表２に示した成分を有する無方向性電磁鋼
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により
０．８mmに仕上げた。熱延終了温度は８６０℃とした。
圧延中のロール冷却水の油脂混入量を調節することで摩
擦係数を変化させ、最終スタンドの先進率を実測するこ
とにより仕上げ熱延最終パスにおける鋼板とロール間の
摩擦係数を求めた。最終パスの圧下率は２５％とした。
用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み
３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により
０．８mmに仕上げた。熱延終了温度は８６０℃とした。
圧延中のロール冷却水の油脂混入量を調節することで摩
擦係数を変化させ、最終スタンドの先進率を実測するこ
とにより仕上げ熱延最終パスにおける鋼板とロール間の
摩擦係数を求めた。最終パスの圧下率は２５％とした。
【００３８】
【表２】
【００３９】また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続して行った。シ
ートバーの接合は、後行シートバーの先端部と先行シー
トバーの後端部を突き合わせて圧接するとともに、突合
せ部をレーザ溶接して行った。
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに接合し、仕上熱間圧延を連続して行った。シ
ートバーの接合は、後行シートバーの先端部と先行シー
トバーの後端部を突き合わせて圧接するとともに、突合
せ部をレーザ溶接して行った。
【００４０】その後、エプスタイン試料に切断し、磁気
特性を測定した。表３に本発明と比較例の磁気測定結果
を示す。このように仕上げ熱延時の最終の摩擦係数を
０．２５以下に制御することにより、磁束密度の値が高
いホットファイナル無方向性電磁鋼板を得ることが可能
である。
特性を測定した。表３に本発明と比較例の磁気測定結果
を示す。このように仕上げ熱延時の最終の摩擦係数を
０．２５以下に制御することにより、磁束密度の値が高
いホットファイナル無方向性電磁鋼板を得ることが可能
である。
【００４１】
【表３】
【００４２】［実施例２］表４に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により１．０mmに仕上げた。熱延終了温度は８６
０℃とした。圧延中のロール冷却水の油脂混入量を調節
することで摩擦係数を変化させ、最終スタンドの先進率
を実測することにより仕上げ熱延最終パスにおける鋼板
とロール間の摩擦係数を求めた。最終パスの圧下率は２
５％とした。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により１．０mmに仕上げた。熱延終了温度は８６
０℃とした。圧延中のロール冷却水の油脂混入量を調節
することで摩擦係数を変化させ、最終スタンドの先進率
を実測することにより仕上げ熱延最終パスにおける鋼板
とロール間の摩擦係数を求めた。最終パスの圧下率は２
５％とした。
【００４３】
【表４】
【００４４】また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。シ
ートバーの接合は、実施例１と同様の方法によって行っ
た。
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。シ
ートバーの接合は、実施例１と同様の方法によって行っ
た。
【００４５】その後、エプスタイン試料に切断し、磁気
特性を測定した。表５に本発明と比較例の磁気測定結果
を示す。このように仕上げ熱延時の最終スタンドの摩擦
係数を０．２５以下に制御することにより、磁束密度の
値が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を得ること
が可能である。
特性を測定した。表５に本発明と比較例の磁気測定結果
を示す。このように仕上げ熱延時の最終スタンドの摩擦
係数を０．２５以下に制御することにより、磁束密度の
値が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を得ること
が可能である。
【００４６】
【表５】
【００４７】［実施例３］表６に示した成分を有する無
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により０．８mmに仕上げた。熱延終了温度は８７
０℃とした。圧延中のロール冷却水の油脂混入量を調節
することで摩擦係数を変化させ、最終スタンドの先進率
を実測することにより仕上げ熱延最終パスにおける鋼板
と間の摩擦係数を求めた。最終パスの圧下率は２５％と
した。
方向性電磁鋼用スラブを通常の方法にて加熱し、粗圧延
機により厚み３０mmの粗バーに仕上げ、その後、仕上げ
熱延機により０．８mmに仕上げた。熱延終了温度は８７
０℃とした。圧延中のロール冷却水の油脂混入量を調節
することで摩擦係数を変化させ、最終スタンドの先進率
を実測することにより仕上げ熱延最終パスにおける鋼板
と間の摩擦係数を求めた。最終パスの圧下率は２５％と
した。
【００４８】
【表６】
【００４９】また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。シ
ートバーの接合は、実施例１と同様の方法によって行っ
た。
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。シ
ートバーの接合は、実施例１と同様の方法によって行っ
た。
【００５０】その後、エプスタイン試料に切断し、磁気
特性を測定した。表７に本発明と比較例の磁気測定結果
を示す。このように仕上げ熱延時の最終スタンドの摩擦
係数を０．２５以下に制御することにより、磁束密度の
値が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を得ること
が可能である。
特性を測定した。表７に本発明と比較例の磁気測定結果
を示す。このように仕上げ熱延時の最終スタンドの摩擦
係数を０．２５以下に制御することにより、磁束密度の
値が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を得ること
が可能である。
【００５１】
【表７】
【００５２】
【発明の効果】このように本願発明によれば、磁束密度
が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を製造するこ
とが可能である。
が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板を製造するこ
とが可能である。
【図１】仕上熱延時の最終スタンドの摩擦係数と成品磁
束密度の関係を示すものである。
束密度の関係を示すものである。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21D 8/12
C22C 38/00 303
C22C 38/06
H01F 1/16
Claims (6)
- 【請求項１】 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、 Ｃ≦０．００５０％、 Ｎ≦０．００５０％、 Ｓ≦０．００５０％ を含有し、かつＭｎ／Ｓ≧２０を満足し、残部がＦｅお
よび不可避的不純物からなるスラブを熱間圧延して熱延
板とし、最終製品とする無方向性電磁鋼板の製造方法に
おいて、仕上熱間圧延時に、最終パス側から連続した１
パス以上のパスにおいて、最終パスのみ、または最終パ
スを含む連続した２パス以上の各パスの圧下率が５％以
上５０％以下、かつ鋼板と圧延ロールとの間の摩擦係数
が０．２５以下の圧延を施すことを特徴とする板厚が
１．０ｍｍ以下の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製
造方法。 - 【請求項２】 重量％で、 ０．１０％＜Ｓｉ≦４．００％、 ０．１０％≦Ｍｎ≦１．５０％、 Ｃ≦０．００５０％、 Ｎ≦０．００５０％、 Ｓ≦０．００５０％ を含有し、かつＭｎ／Ｓ≧２０を満足し、更に ０．１０％≦Ａｌ≦１．００％ を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるスラ
ブを用いることを特徴とする請求項１記載の磁束密度の
高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 仕上熱間圧延時に用いる潤滑剤として、
熱延ロール冷却水に体積比で０．５〜２０％の油脂を混
入することを特徴とする請求項１又は２記載の磁束密度
の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 粗圧延後のシーシバーを仕上熱延前に先
行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して
仕上熱延に供することを特徴とする請求項１，２又は３
記載の磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 仕上熱延後の鋼板に酸洗を施し、２％以
上２０％以下の圧延率のスキンパス圧延を施すことを特
徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の磁束密度
の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 熱延板に絶縁皮膜を施すことを特徴とす
る請求項１ないし５のいずれかに記載の磁束密度の高い
無方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32424296A JP3379622B2 (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 磁束密度が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32424296A JP3379622B2 (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 磁束密度が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10158737A JPH10158737A (ja) | 1998-06-16 |
| JP3379622B2 true JP3379622B2 (ja) | 2003-02-24 |
Family
ID=18163628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32424296A Expired - Lifetime JP3379622B2 (ja) | 1996-12-04 | 1996-12-04 | 磁束密度が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3379622B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10015691C1 (de) * | 2000-03-16 | 2001-07-26 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech |
| JP6977436B2 (ja) * | 2017-09-19 | 2021-12-08 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
-
1996
- 1996-12-04 JP JP32424296A patent/JP3379622B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10158737A (ja) | 1998-06-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2006501361A5 (ja) | ||
| JP5014830B2 (ja) | 高磁束密度無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3388119B2 (ja) | 磁束密度の高い低級無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3379622B2 (ja) | 磁束密度が高いホットファイナル無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4422220B2 (ja) | 磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JP4616427B2 (ja) | 珪素含有熱延板 | |
| JP2006241554A (ja) | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| KR19990071916A (ko) | 자속 밀도가 높고 철 손실이 낮은 무방향성 전자 강판의 제조방법 | |
| JP3483265B2 (ja) | 磁束密度が高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4191806B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3290446B2 (ja) | 磁気特性が優れかつ表面外観の良い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH1036912A (ja) | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2680519B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3379053B2 (ja) | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2001181743A (ja) | 磁性に優れた熱延珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH1046248A (ja) | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH10298649A (ja) | 磁束密度が高く、鉄損が低く、異方性の少ない無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH10273726A (ja) | コイル長手方向の磁気特性の安定した方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0860247A (ja) | 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH1060530A (ja) | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH1096029A (ja) | 磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH07113129B2 (ja) | けい素鋼板の製造方法 | |
| JP2001098325A (ja) | 磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH07258736A (ja) | 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH1060531A (ja) | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20021029 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081213 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081213 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091213 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101213 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101213 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111213 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111213 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121213 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121213 Year of fee payment: 10 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131213 Year of fee payment: 11 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131213 Year of fee payment: 11 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131213 Year of fee payment: 11 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |