JP3370105B2 - Manufacturing method of laminated film - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明は、積層ポリエステルフィ
ルムの製造法に関する。 【０００２】 【従来の技術および発明が解決しようとする課題】ポリ
エステルフィルムは、物理的、化学的特性に優れ、産業
用基材として広く用いられている。就中、二軸配向ポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムは、特に機
械的強度、寸法安定性、平面性等に優れることから、磁
気記録媒体用ベースフィルム、感熱転写基材用、コンデ
ンサ用、電気絶縁体用、フレキシブルプリント基板用、
製版用、包装用、ラベル用、等の用途で今や必要不可欠
なものになっている。 【０００３】かかる多種の用途においてその要求に合わ
せてフィルム品質の設計がなされているが、いずれの用
途においてもフィルム価格の低下の要求が近年特に強く
なってきた。このような状況下、ポリエステルフィルム
の製造に当たり、フィルム品質を少なくとも低下させず
にコスト低減を図ることが求められている。特に磁気記
録媒体用基材として用いる場合には、フィルムに粒径や
含有量が特定された微粒子を含有させて、その表面粗
度，滑り性等を好適な範囲に調節している。それに加
え、磁気記録媒体とした際の電磁変換特性やドロップア
ウト等の特性を悪化させないようにするため、表面に粗
大突起を形成させるような大きな粒子や異物をフィルム
に存在させないことが重要である。かかる高度なフィル
ム品質を維持することは困難であった。 【０００４】 【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記実情
に鑑みて鋭意検討した結果、ポリエステル製造、フィル
ム製造を連続的に行うことにより、高度なフィルム品質
を有する積層フィルムが得られることを見いだし、本発
明を完成するに至った。すなわち、本発明の要旨は、エ
ステル化反応、重合反応を連続的に行って得られたポリ
エステルをチップ化することなく、少なくとも一つのフ
ィルム製造工程に直接移送し、共押出積層成形する製造
方法であって、前記フィルム製造工程が少なくとも一つ
の混練押出機を有することを特徴とする積層フィルムの
製造方法に存する。 【０００５】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
いうポリエステルとは、テレフタル酸、２，６−ナフタ
レンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸と、エチ
レングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シ
クロヘキサンジメタノールのような脂肪族グリコールと
を重縮合させて得られるポリマーである。かかるポリマ
ーの代表的なものとしては、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ）やポリエチレン２，６−ナフタレート（Ｐ
ＥＮ）等が例示される。また、これらのポリマーはホモ
ポリマーのほかに第三成分あるいはいくつかの成分を含
有した共重合体であっても構わない。この場合、ジカル
ボン酸成分としては、例えばイソフタル酸、フタル酸、
テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，
４′−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン
酸、デカンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカ
ルボン酸、およびオキシカルボン酸成分として例えばｐ
−オキシ安息香酸、グリコール成分として例えばエチレ
ングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレング
リコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネ
オペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタ
ノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレン
グリコール等が挙げられる。 【０００６】本発明で用いるポリエステルの極限粘度
は、通常０．４５〜１．０である。０．４５未満では、
フィルム製造時の破断等のトラブルが生じやすくなる傾
向があり、生産性が低下したり、フィルムの機械的強度
が低下することがある。一方、１．０を超える場合は、
ポリエステル製造時の生産性が低下することがある。本
発明の特徴は、連続重合で製造されたポリエステルを直
接フィルム製造装置に導き、積層フィルムを製造するこ
とにある。 【０００７】まず、ポリエステルの連続重合方法につい
ては公知の方法が採用できる。例えば、複数の反応槽を
直列につなぎ、重合の原料および重合触媒、助剤、添加
剤、微粒子等を最初の段階あるいは任意の段階で添加
し、反応槽の温度、圧力および反応物の移動速度等を調
節して所定の極限粘度、添加物量のポリエステルを得る
方法、あるいは１つ以上の横型反応槽で温度や圧力を調
節する方法また複数の反応槽と１つ以上の横型反応槽と
を組み合わせる方法等が挙げられる。 【０００８】得られたポリエステルをチップ化すること
なく、フィルム製造装置に直接導いてフィルムを製造す
るが、本発明においてはフィルム製造装置が少なくとも
一つの混練機を有する必要がある。ここでいう混練機と
は、ポリマーに微粒子粉末および／または微粒子を含有
するポリマーを注入混練できるものである。かかる混練
機としては１軸または２軸の熱可塑性樹脂の混練押出機
が好ましく、混練押出工程の１か所以上で微粒子粉末や
微粒子を含有するポリマーを連続的かつ定量的に添加あ
るいは注入できるものが好ましい。 【０００９】具体的には例えば粒子粉末やポリマーを混
練押出機の１か所以上で公知の定量フィーダーを用いて
添加する方法等を用いる。混練押出機には、連続重合に
よって得られたポリエステルの一部を導入し、微粒子粉
末を添加混練して積層フィルムの原料とすることが、コ
スト低減等の点から最も好ましい。また、微粒子を含有
するポリマーを微粒子粉末と共にあるいは微粒子粉末な
しに添加する方法や、連続重合で得られたポリマーを導
入せずに、あらかじめ微粒子を含有させたポリマーのみ
を混練押出機にて溶融押出して、積層フィルムの原料と
することもできる。 【００１０】また該混練押出機の１か所以上にベント口
を設け、減圧または真空にする方法も好ましく採用され
る。この方法により、ポリエステルの極限粘度の低下を
抑制することができ、微粒子を水や有機溶媒のスラリー
として添加することや、微粒子を含有するポリマーを乾
燥工程なしで使用可能とすること、あるいはポリエステ
ル中のオリゴマーを低減することが可能となり好まし
い。ポリマーを導く部分は、温度調節された導管であっ
てもよく、スクリューを有する押出機であってもよい。 【００１１】上記混練押出機等により調整した、微粒子
を含有するポリエステル（Ａ層）と、連続重合にて得ら
れたポリエステル（Ｂ層）とを原料として、通常、積層
フィルムを製造する。すなわち、それぞれのポリエステ
ルを溶融した状態でフィードブロックあるいはマルチマ
ニホールドダイ等、周知の共押出積層装置を用いて２層
または３層以上の積層フィルムを製造する。以下、上記
Ａ層およびＢ層の積層フィルムを本発明の一例として説
明する。 【００１２】積層フィルムのそれぞれの層厚みは、通常
ギヤポンプによるポリマー吐出量にて調節する。また、
それぞれのポリマーは、積層する前の段階でフィルター
にて濾過を行うことがフィルム品質の点で好ましい。こ
の際、使用するフィルターとしては、ステンレス鋼細線
による不織布型フィルター、焼結金属、ガラスファイバ
ー等が挙げられる。また、その目開きは、６０μｍ以
下、さらには４０μｍ以下、特に２０μｍ以下が望まし
い。磁気記録媒体ベースフィルム用として製造する場合
は、フィルム表面の粗大突起発生を防止するため、フィ
ルム最外層となるポリマーのフィルター目開きは好まし
くは２０μｍ以下、さらには１０μｍ以下であることが
望ましい。 【００１３】本発明で用いることのできる微粒子の例と
しては、カオリン、タルク、二酸化チタン、二酸化ケイ
素、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、酸化アルミニ
ウム、ゼオライト、フッ化リチウム、硫酸バリウム、カ
ーボンブラック、あるいは特公昭５９−５２１６号公
報、特開昭５９−２１７７５５号公報に記載されている
ような高分子粒子等を挙げることができる。 【００１４】本発明においては、フィルム製造工程での
フィルム表面キズ発生防止、走行性巻上げ性の向上、あ
るいは該フィルムを加工する際の作業性、生産性向上お
よびフィルムを加工後の製品の品質向上等の目的で通
常、上記微粒子を用いる。フィルムの各用途によって添
加すべき微粒子の好適な粒径、添加量の範囲は異なる
が、通常、微粒子の平均粒径は０．０１〜５．０μｍ、
好ましくは０．１〜３．０μｍであり、添加量は粒子を
含有するポリマーに対して好ましくは０．００５〜２０
重量％、さらに好ましくは０．０１〜１５重量％、特に
好ましくは０．０５〜１０重量％である。特に磁気記録
媒体ベースフィルム用である場合は、平均粒径は好まし
くは０．０５〜１．０μｍ、さらに好ましくは０．１〜
０．７μｍであり、添加量は０．０５〜１０重量％が好
ましい。平均粒径が０．０１μｍ未満あるいは添加量が
０．００５重量％未満の場合は、走行性や巻き特性等の
向上効果が不足する傾向があり、また５．０μｍを超え
る場合は、フィルム表面の粗面化が大きく品質低下が著
しくなる。また粒子添加量が２０重量％を超えると粒子
のポリマー中での分散が均一でなくなり、凝集粒子が発
生してフィルム品質を低下させたり、フィルターの目詰
まりを起こして生産性を悪化させたりすることがある。 【００１５】微粒子は１種類を配合してもよいし２種類
以上を同時に含有させても構わない。特に磁気記録媒体
用においては、粒子の平均粒径が１．０μｍを超えた
り、添加量が１０重量％を超える場合には電磁変換特性
が悪化することがある。また、特にメタルパウダー型等
の高密度磁気記録媒体用においては、表面に形成される
突起の高さ、広がりの均一性が高度に要求されるため、
含有させる粒子についても粒度分布がシャープであるこ
とが必要である。具体的には、以下に示す粒度分布値が
１．９０以下、さらに１．６０以下特に１．５０以下で
あることが好ましい。 【００１６】粒度分布値＝ｄ₂₅／ｄ₇₅ （式中、ｄ₂₅／ｄ₇₅は粒子群の粒径分布における等価球
形分布における積算（重量基準）を大粒子側から行い２
５％、７５％に相当する粒径（μｍ）を示す） 粒度分布値が１．９０を超える場合は大きな粒子も混在
してしまうため、大突起を形成しやすく、高度な電磁変
更特性は得られなくなる。 【００１７】粒度分布値が小さい、すなわち粒度分布が
シャープな粒子を得るためには、粒子の粉砕、分級工程
において、特に分級条件を強化または最適化する等の方
法、あるいは合成法で微粒子を製造することにより粒径
分布がシャープなものまたは単分散のものを得る等の方
法が挙げられる。単分散の粒子の例としては、単分散球
状シリカ粒子、単分散球状架橋高分子粒子、単分散炭酸
カルシウム粒子等が挙げられる。 【００１８】フィルム厚み構成については、含有する微
粒子の粒径等により好適な範囲は異なるが、生産性の点
から粒子を含有する層（例えば上述のＡ層）を厚くする
ことは好ましくなく、通常０．１〜２０μｍ、好ましく
は０．５〜１０μｍの範囲とする。特に磁気記録媒体ベ
ースフィルム用とするときは、Ａ層厚みは通常０．１〜
５μｍ好ましくは０．３〜３μｍとする。 【００１９】一方、Ｂ層原料については、通常、微粒子
等を含有しないクリアなポリエステルとして製造される
が、必要に応じて重合工程の任意の段階で微粒子を添加
することも可能である。微粒子の例としてはＡ層の場合
と同様のものが挙げられる。ただし添加量としては１重
量％以下が好ましい。この場合には、いわゆる析出粒子
も使用することができる。ここでいう析出粒子とは、例
えば触媒としてアルカリ金属またはアルカリ土類金属化
合物を用いて重合することにより、反応系内に析出する
ものを指す。また、重合反応時にテレフタル酸を添加す
ることにより析出させてもよい。これらの場合、リン
酸、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリ
ブチル、酸性リン酸エチル、亜リン酸、亜リン酸トリメ
チル、亜リン酸トリエチル、亜リン酸トリブチル等のリ
ン化合物の一種以上を存在させておいてもよい。 【００２０】いずれにしても本発明でいうポリエステル
生成反応中に生成する微細な析出化合物にはカルシウ
ム、リチウム、アンチモン、リン等の元素が一種以上含
まれている。Ｂ層中に微粒子を含有させることにより、
フィルム製造工程や加工工程でフィルム表面の傷の発生
を防止する等の効果が得られる。 【００２１】特に磁気記録媒体ベースフィルム用として
使用する場合、フィルムの耐擦傷性を高度に改良するた
めに、Ａ層、またはＡ、Ｂ両層に酸化アルミニウムを含
有させることが好ましい。かかる目的で使用される酸化
アルミニウム粒子としては、平均粒径０．５μｍ以下、
好ましくは０．１μｍ以下のデルタ型もしくはガンマ型
の酸化アルミニウム粒子、特にデルタ型のそれが好まし
く用いられる。これらの粒子の製造法としては、例えば
熱分解法、すなわち無水塩化アルミニウムを原料として
火焔加水分解させる方法、あるいはアンモニウム明ばん
熱分解法すなわち水酸化アルミニウムを出発原料とし、
硫酸と反応させて硫酸アルミとした後、硫酸アンモニウ
ムと反応させアンモニウム明ばんとして焼成する方法等
を挙げることができる。 【００２２】これらの方法により得られる酸化アルミニ
ウムの一次粒径は通常５〜４０ｎｍの範囲にあるが、し
ばしば０．５μｍを超える凝集体を成形しているので、
適度に解砕して使用することが望ましい。この場合、多
少凝集した二次粒子となっていてもよいが、見かけ上の
平均粒径は０．５μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以下
とするのが良い。 【００２３】次に本発明のフィルムの製造方法について
述べる。Ａ層およびＢ層の原料をそれぞれ溶融した状態
でフィードブロックあるいはマルチマニホールドダイ等
で積層し、口金から２または３層の溶融シートを押出
し、冷却ロールで冷却固化して未延伸フィルムを得る方
法が良い。この場合、シートの平面性を向上させるた
め、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高める必要が
あり、本発明においては静電印加密着法および／または
液体塗布密着法が好ましく採用される。 【００２４】静電印加密着法とは、通常、シートの上面
側にシートの流れと直交する方向に線状電極を張り、該
電極に約５〜１０ｋＶの直流電圧を印加することにより
シートに静電荷を与え、ドラムとの密着性を向上させる
方法である。また、液体塗布密着法とは、回転冷却ドラ
ム表面の全体または一部（例えばシート両端部と接触す
る部分のみ）に液体を均一に塗布することにより、ドラ
ムとシートとの密着性を向上させる方法である。本発明
においては、必要に応じ両者を併用してもよい。 【００２５】得られた未延伸フィルムを、通常、少なく
とも一軸方向に延伸するが、機械的強度、寸法安定性等
の点から、二軸方向に延伸して二軸に配向させることが
好ましい。二軸延伸に関する延伸条件について具体的に
述べると、前記未延伸シートを、好ましくは７０〜１５
０℃、さらに好ましくは８０〜１３０℃の温度範囲で、
まず一方向にロールもしくはテンター方式の延伸機によ
り３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍に延伸する。
次に一段目と直交する方向に好ましくは７０〜１２５
℃、さらに好ましくは８０〜１１５℃の温度範囲で３．
０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍に延伸を行い、１７
０〜２５０℃の温度で定長下、または３０％以内の制限
収縮あるいは伸長下で熱処理を行い。二軸配向フィルム
を得る。 【００２６】一方向の延伸を２段階以上で行う方法も用
いることができるが、その場合も最終的な延伸倍率が上
記した範囲に入ることが望ましい。また、前記未延伸シ
ートを面積倍率が１０〜４０倍になるように同時二軸延
伸することも可能である。また、必要に応じて、熱処理
を行う前または後に再度縦および／または横方向に延伸
してもよい。 【００２７】本発明においては、フィルム製造装置を、
１つの連続重合装置に対し、２系列以上設けることが望
ましい。連続重合装置は、通常スケールメリットを生か
すため、生産量が大きく、数１０トン／日あるいはそれ
以上に達する。ポリマーの極限粘度や色目等の品質を安
定化させるためには、生産速度を一定に保つことが好ま
しい。しかしながら、フィルム製造においては、ポリマ
ー吐出量や製造ラインスピードを変更してフィルム厚み
等の制御を行うため、ポリマー消費量を常に一定とする
ことは難しい。また、特に厚み１０μｍ程度以下の薄い
フィルムを製造する場合は、ポリマー消費量が少なく、
連続重合法で製造したポリマーを効率良く消費すること
は困難となってしまう。従って、本発明においては、か
かる問題点を解消すべく、１つの連続重合装置に対し、
２系列以上のフィルム製造装置を設けることが好まし
い。また、そのとき、混練機やポリマー吐出量、製膜設
備等の点で２５μｍ程度以下の薄いフィルムを製造する
系列と、４００μｍ程度の厚いフィルムを製造できる系
列とを同時に設けることが生産性の点からさらに好まし
い。 【００２８】本発明においては、フィルム製造時に発生
するフィルム耳部等のスクラップ部分を再生原料として
利用するための溶融押出し装置も同時に設置することが
好ましい。かかる再生ポリマーは、積層フィルムのう
ち、Ｂ層に含有させることが好ましく、また、再生ポリ
マーのみでＣ層として形成させてもよい。いずれにして
も、再生ポリマーをＡ層に混合しないことがフィルム品
質を高度に保つために望ましい。 【００２９】本発明においては、フィルム製造装置以外
にポリエステルをチップ状にカットする装置を設けるこ
とが好ましい。フィルム製造においては、製膜条件の変
更やポリマーフィルターの交換、あるいはフィルム破断
等のトラブル時も含め、ラインの速度を大きく低下させ
たり、停止することがしばしばある。そのような場合で
も、本発明の装置においてはポリマーの製造が継続され
るため、余剰となるポリマーの効率的な処理が必要であ
る。フィルム製造系列を複数有していても、安定生産中
に原料ポリマー消費量を変更することは難しく、生産性
の点から好ましくない。そこでポリエステルをチップ状
にカットする装置を設ける方法を採用することが望まし
い。かかる装置は、ポリマーの吐出量を変更してもカッ
ターの速度調節が簡単にでき、生産性の点で好ましい。
また、かかるチップカット装置は、その能力にもよる
が、通常２系列以上並列して設けることにより、吐出量
の変更範囲を大きくすることができる。 【００３０】またかかるチップ製造系列についても、溶
融ポリマーの流路と並列して混練機を設け、ポリマーの
一部、又は全部を該混練機に通し、先に例示したような
微粒子を添加、混練分散し、微粒子含有ポリマーチップ
を製造することも好ましい。 【００３１】 【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。なお、本発明で用い
た物性測定法を以下に示すとおりである。また、実施例
中、「部」および「％」とあるのは各々「重量部」およ
び「重量％」を意味する。 【００３２】（１）極限粘度（〔η〕） ポリマー１ｇをフェノール／テトラクロルエタン＝５０
／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌに溶解し、３０
℃で測定した。 【００３３】（２）微粒子の平均粒径（ｄ₅₀）および粒
径分布値（ｄ₂₅／ｄ₇₅）（株）島津製作所社製遠心沈降
式粒度分布測定装置ＳＡ−ＣＰ３型を用いてストークス
の抵抗則に基づく沈降法によって粒子の大きさを測定し
た。測定された粒子の等価球形分布における積算（重量
基準）５０％の値を用いて平均粒径（ｄ₅₀）とした。ま
た同時に大粒子側から積算して２５％、７５％に相当す
る粒径をそれぞれｄ₂₅，ｄ₇₅とし、粒度分布値（ｄ₂₅／
ｄ₇₅）を求めた。 【００３４】（３）フィルム積層厚み 透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるフィルム断面の観察
にて行った。すなわち、フィルムサンプルの小片を、エ
ポキシ樹脂に硬化剤、加速剤を配合した樹脂に包埋処理
し、ウルトラミクロトームにて厚み約２００ｎｍの切片
を作成し、観察用サンプルとした。得られたサンプルを
日立（株）製透過型電子顕微鏡Ｈ−９００を用いて断面
の顕微鏡写真を撮影し、粒子を含有するＡ層の厚みを測
定した。ただし、加速電圧は３００ｋＶ、倍率はＡ層厚
みに応じ、１万倍〜１０万倍の範囲で設定した。厚み測
定は５０点行い、測定値の厚い方から１０点、薄い方か
ら１０点を削除して３０点を平均して測定値とした。Ｂ
層あるいはフィルム全体の厚みについてもＴＥＭにより
行ったが、厚みが２５μｍを超える場合には、通常のマ
イクロメータを使用した。 【００３５】実施例１ ポリエチレンテレフタレート４０〔トン／日〕を生産可
能な連続重合装置を用いた。すなわち、３槽よりなるエ
ステル化反応槽を直列に設置し、第１槽にあらかじめ重
合度２〜３の反応液を滞留させておき、テレフタル酸と
エチレングリコールを混合したスラリーを連続的に供給
し、エステル化反応を行った。移送ポンプにて反応生成
物を第２槽、第３槽へと移送し、さらに反応を進行さ
せ、プレポリマーを得た。プレポリマーを引き続き横型
重合槽にて高真空度下で重縮合反応を行い、極限粘度
０．６４０のポリエチレンテレフタレートを連続的に製
造した。得られたポリマーは透明性に優れ、ポリマー品
質も良好で、フィルム製造用として十分使用できるもの
であった。得られたポリマーを分配器により、フィルム
製造装置（Ｉ）フィルム製造装置（II）およびチップカ
ッターのラインへそれぞれ供給した。 【００３６】（ｉ）フィルム製造装置（Ｉ）ライン 供給されたポリマーを分配器により、混練機側へ１３％
のポリマーを、ギヤポンプ側へ８７％のポリマーを流し
た。流量は、ギヤポンプにて調節した。混練機におい
て、平均粒径０．３μｍ、粒度分布値１．５の合成炭酸
カルシウム粒子をポリマーに対し０．８％添加した。得
られた粒子含有ポリマーを、目開き１０μｍのステンレ
ス製不織布型フィルターを通しＡ層原料とした。一方、
ギヤポンプおよび目開き２０μｍのステンレス製不織布
型フィルターを通した原料をＢ層原料とした。 【００３７】これらのポリマーをフィードブロックにて
合流積層し、静電印加密着法を用いて、表面温度を４０
℃に設定した冷却ロール上で冷却固化し、Ａ／Ｂ／Ａの
層構成を有する積層未延伸シートを得た。次いで、得ら
れたシートを縦方向に８５℃にて３．７倍延伸し、引き
続きテンターに導いて横方向に１００℃で３．６倍延伸
し、更に、縦方向に１．１３倍延伸した後、２２５℃に
て熱処理を行い、厚さ１５μｍの二軸配向積層フィルム
を得た。Ａ／Ｂ／Ａ層の厚みはそれぞれ１／１３／１μ
ｍであった。 【００３８】（ii）フィルム製造装置（II）ライン 供給されたポリマーを分配器により２つの混練機側へ
８：９２の重量比で分配した。一方の混練機において、
平均粒径１．３μｍのシリカ粒子をポリマーに対し０．
１％添加した後、目開き２０μｍのステンレス製不織布
型フィルターを通し、Ａ層原料とした。もう一方の混練
機においては、本装置で同条件でフィルムを製造した際
の耳部等のスクラップより得られた自己再生原料を、そ
の割合がＢ層原料のうち３７％となるように配合、混練
し、目開き２０μｍのフィルターを通してＢ層原料とし
た。 【００３９】これらのポリマーをフィードブロックにて
合流積層し、フィルム製造装置（Ｉ）ラインと同様にし
てＡ／Ｂ／Ａ積層未延伸シートを得た。次いで、得られ
たシートを縦方向に８５℃で３．６倍に延伸し、引き続
き、テンターにて横方向に１２０℃にて４．０倍延伸し
た。次いで幅方向に１０％の弛緩率で弛緩処理を行いな
がら、２４０℃にて熱固定を行った。得られたフィルム
の厚みは７５μｍ、Ａ／Ｂ／Ａ層の厚みはそれぞれ２／
７１／２μｍであった。 【００４０】（iii)チップカッター（Ｃ₁ ） 供給されたポリマーを分配器にて分配し、混練機にて平
均粒径０．３μｍの酸化チタン粒子を配合して得られた
粒子配合ポリマーと前記分配器から供給されたポリマー
とをサモジナイザーで混合し、酸化チタン含有量１５％
のポリマーチップを製造した。 【００４１】（iv) チップカッター（Ｃ₂ ） 連続重合後の透明なポリマーをそのままチップ化原料と
して得た。フィルム製造装置（Ｉ）にて得られたフィル
ムは、高度の滑り走行性と、平坦性を有し、高密度磁気
記録媒体ベースフィルム用として好適であった。またフ
ィルム製造装置（II）にて得られたフィルムは、高度の
透明性と滑り性を同時に満足し、透明導電膜、製版用等
として好適であった。 【００４２】また、それぞれのフィルム製造ラインにお
いて、厚み調整やフィルター交換作業等でポリマー消費
量が変化した場合でも、チップカッターＣ₂ およびＣ₁
（主としてＣ₂ ）におけるチップ原料製造量を調節する
ことにより、簡単に対処でき、連続重合装置でのポリマ
ー製造量を安定にして、ポリマー品質も一定に保つこと
が可能であった。 【００４３】実施例２ 実施例１においてフィルム製造装置（II）のラインで、
混練機にて配合する粒子を、平均粒径０．３μｍ、粒度
分布値１．４のスチレン、ジビニルベンゼンを主成分と
する単分散球状架橋高分子粒子、添加量を１．０％と
し、厚みをＡ／Ｂ層それぞれ１／６μｍとして２層フィ
ルムを製造した。得られたフィルムは、Ａ層に高さが均
一で小さく、多数の突起が形成され、高度な滑り性を有
し、Ｂ層が極めて平坦な、表裏異なる表面を有する高密
度磁気記録用フィルムとして好適なものであった。 【００４４】 【発明の効果】本発明によれば、高品質のポリエステル
フィルムを生産性良く安価に製造することが可能であ
り、その用途としては、磁気記録媒体を始め、電気絶縁
体用、コンデンサ誘電体用、フレキシブルプリント基板
用、製版用、ラベル用、包装用、マットフィルム、感熱
孔版印刷原紙用、電子写真用、等が挙げられ、本発明の
工業的価値は大きい。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [0001] BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention
It relates to the manufacturing method of LUM. [0002] BACKGROUND OF THE INVENTION Problems to be Solved by the Invention
Ester film has excellent physical and chemical properties,
Widely used as a base material. Above all, biaxially oriented poly
Ethylene terephthalate (PET) films are
Because of its excellent mechanical strength, dimensional stability, flatness, etc.
Base film for air recording media,
Sensors, electrical insulators, flexible printed circuit boards,
Now indispensable for plate making, packaging, labeling, etc.
It has become something. [0003] In such a variety of applications,
Film quality design
Demand for film prices is particularly strong in recent years
It has become. Under these circumstances, polyester film
At least does not reduce film quality in the manufacture of
There is a demand for cost reduction. Especially magnetic writing
When used as a base material for recording media,
The fine particles whose content is specified
The degree, slipperiness, etc. are adjusted to a suitable range. Plus
In addition, the electromagnetic conversion characteristics and drop
Rough surface to prevent deterioration of properties such as
Large particles and foreign substances that form large projections
It is important that they do not exist. Such advanced fill
System quality was difficult to maintain. [0004] Means for Solving the Problems The present inventors have realized the above-mentioned situation.
As a result of careful examination in view of the
High film quality through continuous film production
That a laminated film with
Ming has been completed. That is, the gist of the present invention is
Polyester obtained by continuously performing a sterilization reaction and a polymerization reaction
At least one foil without chipping the ester
Direct transfer to film manufacturing process and co-extrusion laminationManufacture
A method, wherein the film manufacturing step comprises at least one
Having a kneading extruderCharacterized in that the laminated film
Lies in the manufacturing method. Hereinafter, the present invention will be described in detail. In the present invention
The polyester referred to is terephthalic acid, 2,6-naphtha
An aromatic dicarboxylic acid such as a dicarboxylic acid;
Lenglycol, 1,4-butanediol, 1,4-si
With aliphatic glycols such as clohexanedimethanol
Is a polymer obtained by polycondensation. Such polymer
One of the most popular is polyethylene terephthalate.
(PET) or polyethylene 2,6-naphthalate (P
EN) and the like. In addition, these polymers are
Contains a third component or several components in addition to the polymer
The copolymer may be used. In this case, Zikaru
As the boric acid component, for example, isophthalic acid, phthalic acid,
Terephthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 4,
4'-diphenyldicarboxylic acid, adipic acid, sebacine
Acid, decane dicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedica
Rubonic acid and oxycarboxylic acid components such as p
Oxybenzoic acid, glycol component such as ethyl
Glycol, diethylene glycol, triethylene glycol
Recall, propylene glycol, butanediol, ne
Opentyl glycol, 1,4-cyclohexane dimetha
Knol, polyethylene glycol, polytetramethylene
Glycol and the like. The intrinsic viscosity of the polyester used in the present invention
Is usually 0.45 to 1.0. If it is less than 0.45,
Incline that may cause troubles such as breakage during film production
Orientation, lower productivity, mechanical strength of film
May decrease. On the other hand, if it exceeds 1.0,
Productivity during the production of polyester may decrease. Book
A feature of the invention is that polyester produced by continuous polymerization is directly used.
To the contact film manufacturing equipment to manufacture laminated films.
And there. First, a continuous polymerization method for polyester is described.
A known method can be adopted. For example, multiple reactors
Connect in series, polymerization raw material and polymerization catalyst, auxiliary, addition
Agent, fine particles, etc. added at the first stage or at any stage
Control the temperature and pressure of the reactor and the speed of movement of the reactants.
Knot to obtain polyester with specified intrinsic viscosity and additive amount
Temperature or pressure in one or more horizontal reactors
The method of setting up multiple reactors and one or more horizontal reactors
And the like. [0008] Chipping the obtained polyester
Directly to the film production equipment to produce the film.
However, in the present invention, at least the film manufacturing apparatus
Have one kneaderThere is a need. The kneading machine here
Contains fine powder and / or fine particles in the polymer
Can be injected and kneaded. Such kneading
The extruder is a single-screw or twin-screw kneading extruder.
Is preferable, and fine particle powder or
Add the polymer containing fine particles continuously and quantitatively.
Or those which can be injected are preferred. [0009] Specifically, for example, a particle powder or a polymer is mixed.
Using a known quantitative feeder at one or more locations in the kneading extruder
The method of adding is used. For kneading extruders, continuous polymerization
Therefore, a part of the obtained polyester was introduced,
Addition and kneading of the powder into the raw material of the laminated film
It is most preferable from the viewpoint of, for example, cost reduction. Also contains fine particles
Polymer with or with fine particle powder
The polymer obtained by continuous polymerization.
Only polymer containing fine particles beforehand
Is melt-extruded with a kneading extruder, and
You can also. In one or more places of the kneading extruder, a vent port is provided.
A method of providing a reduced pressure or vacuum is also preferably adopted.
You. This method reduces the intrinsic viscosity of the polyester.
Suppress fine particles in water or organic solvent slurry
As well as dry the polymer containing fine particles.
It can be used without a drying process, or
Can reduce the amount of oligomers in the
No. The area leading the polymer is a temperature-controlled conduit.
Or an extruder having a screw. Fine particles prepared by the above kneading extruder or the like
And a polyester (A layer) containing
Polyester (Layer B)
Manufacture film. That is, each polyester
Feed block or multi-mer
Two layers using a well-known co-extrusion laminator such as a niche die
Alternatively, a laminated film of three or more layers is manufactured. Below,
A laminated film of layer A and layer B will be described as an example of the present invention.
I will tell. The thickness of each layer of the laminated film is usually
It is adjusted by the amount of polymer discharged by the gear pump. Also,
Each polymer is filtered before lamination
Is preferably performed in terms of film quality. This
In this case, use a stainless steel thin wire as the filter
Non-woven filter, sintered metal, glass fiber
-And the like. Also, the opening is 60 μm or less.
Below, more preferably 40 μm or less, especially 20 μm or less is desirable.
No. When manufacturing for magnetic recording media base film
Is used to prevent coarse projections on the film surface.
The filter opening of the polymer which is the outermost layer of LUM is preferable.
20 μm or less, and even 10 μm or less
desirable. Examples of fine particles that can be used in the present invention
As for kaolin, talc, titanium dioxide, silicon dioxide
Element, calcium carbonate, calcium phosphate, aluminum oxide
, Zeolite, lithium fluoride, barium sulfate, potassium
Bon Black or Japanese Patent Publication No. 59-5216
And JP-A-59-217755.
Such polymer particles can be exemplified. In the present invention, in the film manufacturing process,
Prevents film surface scratches, improves runnability,
Or to improve workability and productivity when processing the film.
And film processing to improve product quality after processing.
Usually, the above fine particles are used. Depending on the application of the film
Suitable particle size of the fine particles to be added and the range of the added amount are different
However, usually, the average particle diameter of the fine particles is 0.01 to 5.0 μm,
It is preferably 0.1 to 3.0 μm, and the amount added is
0.005 to 20 based on the contained polymer
% By weight, more preferably 0.01 to 15% by weight, especially
Preferably it is 0.05 to 10% by weight. Especially magnetic recording
If it is for a media base film, the average particle size is preferred
0.05 to 1.0 μm, more preferably 0.1 to
0.7 μm, and the addition amount is preferably 0.05 to 10% by weight.
Good. The average particle size is less than 0.01 μm or the amount added
When the content is less than 0.005% by weight, the running property and the winding property are not considered.
The improvement effect tends to be insufficient, and exceeds 5.0 μm
In this case, the surface of the film is roughened significantly and the quality is significantly reduced.
It becomes difficult. When the amount of added particles exceeds 20% by weight,
Dispersion in the polymer becomes uneven and aggregated particles are generated.
To reduce the film quality or clog the filter.
In some cases, a ball may be formed and productivity may be degraded. One kind of fine particles may be blended or two kinds of fine particles may be mixed.
The above may be simultaneously contained. Especially magnetic recording media
In use, the average particle size of the particles exceeded 1.0 μm
When the addition amount exceeds 10% by weight, the electromagnetic conversion characteristics
May worsen. Also, especially metal powder type
Formed on the surface for high density magnetic recording media
Because the height and uniformity of the spread are highly required,
The particle size distribution should be sharp for the particles
Is necessary. Specifically, the particle size distribution values shown below are
1.90 or less, further 1.60 or less, especially 1.50 or less
Preferably, there is. Particle size distribution value = d_{twenty five}/ D₇₅ (Where d is_{twenty five}/ D₇₅Is the equivalent sphere in the particle size distribution
Integrate (weight basis) in shape distribution from large particle side 2
(The particle size (μm) corresponding to 5% and 75% is shown.) If the particle size distribution value exceeds 1.90, large particles are also mixed
Large projections are easily formed,
No further properties can be obtained. The particle size distribution value is small, that is, the particle size distribution is
In order to obtain sharp particles, the particle crushing and classification process
, Especially those who strengthen or optimize the classification conditions
Particle size can be obtained by manufacturing fine particles by
For those with sharp distribution or monodispersion
Law. Examples of monodisperse particles are monodisperse spheres
Silica particles, monodisperse spherical crosslinked polymer particles, monodisperse carbonic acid
Calcium particles and the like. Regarding the film thickness constitution,
The preferred range varies depending on the particle size of the particles, etc.
Thicken a layer containing particles (for example, the above-mentioned A layer)
Is not preferred, and usually 0.1 to 20 μm, preferably
Is in the range of 0.5 to 10 μm. In particular, magnetic recording media
When used for base film, the layer A thickness is usually 0.1 to
5 μm, preferably 0.3 to 3 μm. On the other hand, the raw material of the layer B is usually fine particles.
Manufactured as clear polyester containing no etc.
However, if necessary, fine particles are added at any stage of the polymerization process.
It is also possible. In the case of layer A as an example of fine particles
And the same. However, the addition amount is single
% Or less is preferred. In this case, so-called precipitated particles
Can also be used. Precipitated particles here are examples
For example, alkali metal or alkaline earth metallization as catalyst
Precipitates in the reaction system by polymerization using the compound
Points to something. Also, terephthalic acid is added during the polymerization reaction.
May be deposited. In these cases, phosphorus
Acid, trimethyl phosphate, triethyl phosphate, triphosphate
Butyl, acid ethyl phosphate, phosphorous acid, phosphorous acid trim
Chill, triethyl phosphite, tributyl phosphite, etc.
One or more compound may be present. In any case, the polyester referred to in the present invention
Calcium is included in the fine precipitate compound generated during the formation reaction.
At least one element such as lithium, antimony, and phosphorus
It is rare. By containing fine particles in the B layer,
Occurrence of scratches on the film surface during film manufacturing and processing
And the like. Especially for magnetic recording medium base films
When used, it is used to significantly improve the abrasion resistance of the film.
A layer or both A and B layers contain aluminum oxide
It is preferred to have. Oxidation used for such purpose
As aluminum particles, an average particle size of 0.5 μm or less,
Delta type or gamma type of preferably 0.1 μm or less
Aluminum oxide particles, especially those of delta type are preferred
Commonly used. As a method for producing these particles, for example,
Pyrolysis method, that is, starting from anhydrous aluminum chloride
Flame hydrolysis method or ammonium alum
Pyrolysis method, that is, using aluminum hydroxide as a starting material,
After reacting with sulfuric acid to make aluminum sulfate, ammonium sulfate
Method of firing with ammonium alum
Can be mentioned. The aluminum oxide obtained by these methods
Although the primary particle size of U is usually in the range of 5 to 40 nm,
Since agglomerates larger than 0.5 μm are often formed,
It is desirable to use it after crushing it moderately. In this case,
It may be secondary particles that are slightly aggregated,
Average particle size is 0.5 μm or less, preferably 0.1 μm or less
Good to be. Next, the method for producing the film of the present invention will be described.
State. The state where the raw materials of the A layer and the B layer are melted respectively
With feed block or multi-manifold die
And extrude two or three layers of molten sheet from the die
To obtain an unstretched film by cooling and solidifying with a cooling roll
Law is good. In this case, the flatness of the sheet is improved.
Therefore, it is necessary to improve the adhesion between the sheet and the rotating cooling drum.
Yes, in the present invention, the electrostatic contact method and / or
The liquid application adhesion method is preferably employed. [0024] The electrostatic application and adhesion method generally refers to the upper surface of a sheet.
A linear electrode in the direction perpendicular to the sheet flow on the side
By applying a DC voltage of about 5 to 10 kV to the electrode
Gives an electrostatic charge to the sheet and improves the adhesion to the drum
Is the way. In addition, the liquid application adhesion method
All or part of the surface (e.g.,
By applying the liquid evenly to the
This is a method for improving the adhesion between the system and the sheet. The present invention
In the above, both may be used in combination as needed. The resulting unstretched film is usually
Both stretch uniaxially, but have mechanical strength, dimensional stability, etc.
From the point of, it is possible to stretch biaxially and orient biaxially.
preferable. Specific about the stretching conditions for biaxial stretching
To state, the unstretched sheet is preferably 70 to 15
0 ° C., more preferably 80-130 ° C.,
First, use a roll or tenter type stretching machine in one direction.
Stretched 3.0 to 7 times, preferably 3.5 to 6 times.
Next, it is preferably 70 to 125 in a direction orthogonal to the first stage.
2.degree. C., more preferably 80-115.degree.
Stretching is performed 0 to 7 times, preferably 3.5 to 6 times,
0-250 ° C under fixed length or within 30%
Heat treatment under contraction or elongation. Biaxially oriented film
Get. A method in which unidirectional stretching is performed in two or more stages is also used.
However, even in this case, the final draw ratio is higher.
It is desirable to fall within the range described. In addition, the unstretched sheet
Simultaneous biaxial rolling so that the area magnification becomes 10 to 40 times
It is also possible to stretch. Also, if necessary, heat treatment
Before and after performing stretching in the vertical and / or horizontal direction again
May be. In the present invention, the film manufacturing apparatus is
It is desirable to provide two or more lines for one continuous polymerization device.
Good. Continuous polymerization equipment usually takes advantage of scale
Therefore, the production volume is large, several tens tons / day or
Reach more. Low polymer intrinsic viscosity and color quality
To stabilize, it is preferable to keep the production speed constant.
New However, in film production, polymer
-Film thickness by changing discharge rate and production line speed
To keep the polymer consumption constant at all times
It is difficult. In addition, especially a thin film having a thickness of about 10 μm or less
When producing films, polymer consumption is low,
Efficient consumption of polymers produced by continuous polymerization
Will be difficult. Therefore, in the present invention,
In order to solve such a problem, for one continuous polymerization apparatus,
It is preferable to provide two or more lines of film production equipment
No. Also, at that time, kneading machine, polymer discharge amount,
Manufacture thin films of about 25μm or less in terms of facilities
Series and a system that can produce thick films of about 400 μm
It is even more preferable to have columns at the same time in terms of productivity.
No. In the present invention, it is generated during film production.
Scraps such as film ears to be used as recycled materials
Melt extrusion equipment for use can be installed at the same time.
preferable. Such a reclaimed polymer is used as a laminated film.
That is, it is preferable to include it in the B layer.
It may be formed as a C layer only with the mer. In any case
Also, it is a film product that the recycled polymer is not mixed with the layer A.
Desirable to keep quality high. In the present invention, other than the film production apparatus
Equipment for cutting polyester into chips.
Is preferred. In film manufacturing, changes in film forming conditions
Change the polymer filter or break the film
The speed of the line is greatly reduced, even during troubles such as
And often stop. In such a case
In the device of the present invention, the production of polymer is continued.
Therefore, efficient treatment of excess polymer is necessary.
You. Stable production even if there are multiple film production lines
It is difficult to change the amount of raw polymer
It is not preferable from the point of view. Then polyester is chipped
It is desirable to adopt a method of providing a device for cutting
No. Such a device can cut even if the discharge amount of the polymer is changed.
The speed of the heater can be easily adjusted, which is preferable in terms of productivity.
In addition, such a chip cutting device also depends on its ability.
However, by providing two or more lines in parallel, the discharge amount
Can be increased. Also, for such a chip manufacturing series,
A kneader is provided in parallel with the molten polymer flow path,
Part or all through the kneader, as exemplified above
Fine particles are added, kneaded and dispersed, and polymer chips containing fine particles are added.
It is also preferred to produce [0031] The present invention will be described in more detail with reference to the following examples.
As will be described, the present invention provides the following without departing from the gist thereof.
It is not limited to the embodiment. In the present invention,
The measured physical properties are as follows. Also, the embodiment
In the above, “parts” and “%” indicate “parts by weight” and
And "% by weight". (1) Intrinsic viscosity ([η]) 1 g of polymer is phenol / tetrachloroethane = 50
/ 50 (weight ratio) in 100 ml of a mixed solvent.
Measured in ° C. (2) Average particle diameter of fine particles (d₅₀) And grains
Diameter distribution value (d_{twenty five}/ D₇₅) Centrifugal sedimentation manufactured by Shimadzu Corporation
Stokes using a particle size analyzer SA-CP3
Particle size is measured by the sedimentation method based on
Was. Integration of measured particles in equivalent spherical distribution (weight
The average particle diameter (d) was determined using a value of 50% (standard).₅₀). Ma
At the same time, 25%, 75%
D_{twenty five}, D₇₅And the particle size distribution value (d_{twenty five}/
d₇₅). (3) Film lamination thickness Observation of film cross section by transmission electron microscope (TEM)
I went in. That is, a small piece of film sample is
Embedding processing in resin containing a curing agent and an accelerator mixed with epoxy resin
And a section of about 200 nm thickness with an ultramicrotome
Was prepared as an observation sample. The obtained sample
Cross section using a transmission electron microscope H-900 manufactured by Hitachi, Ltd.
Take a micrograph of the sample and measure the thickness of layer A containing the particles.
Specified. However, acceleration voltage is 300 kV, magnification is A layer thickness
It was set in the range of 10,000 to 100,000 times depending on the situation. Thickness measurement
Perform 50 points and measure 10 points from the thicker one,
10 points were deleted, and 30 points were averaged to obtain a measured value. B
The thickness of the layer or the whole film is also determined by TEM
However, when the thickness exceeds 25 μm,
An chromometer was used. Embodiment 1 Can produce polyethylene terephthalate 40 [ton / day]
An efficient continuous polymerization apparatus was used. In other words, the d
Install a sterilization reaction tank in series, and load the first tank in advance.
A reaction solution of a total of 2 to 3 is kept, and terephthalic acid and
Continuous supply of slurry mixed with ethylene glycol
Then, an esterification reaction was performed. Reaction generated by transfer pump
The material is transferred to the second and third tanks, and the reaction proceeds further.
To obtain a prepolymer. Prepolymer continues to be horizontal
Conduct polycondensation reaction under high vacuum in polymerization tank,
Continuous production of 0.640 polyethylene terephthalate
Built. The resulting polymer has excellent transparency and is a polymer product
Good quality, enough for film production
Met. The obtained polymer is separated into a film by a distributor.
Production equipment (I) Film production equipment (II)
The feeder was supplied to each of the lines. (I) Film production equipment (I) line 13% of the supplied polymer is fed to the kneader by the distributor.
87% of the polymer to the gear pump side
Was. The flow rate was adjusted with a gear pump. Kneading machine
Synthetic carbonic acid having an average particle size of 0.3 μm and a particle size distribution value of 1.5
0.8% calcium particles were added to the polymer. Profit
The obtained polymer containing particles is stained with a 10 μm mesh stainless steel.
A layer raw material was passed through a non-woven fabric type filter. on the other hand,
Gear pump and stainless steel non-woven fabric with aperture of 20 μm
The raw material passed through the mold filter was used as the raw material for layer B. These polymers are fed into a feed block.
The layers are merged and stacked, and the surface temperature is set to 40
And cooled and solidified on a cooling roll set at
A laminated unstretched sheet having a layer configuration was obtained. Then get
The stretched sheet is stretched 3.7 times in the machine direction at 85 ° C.
Next, it is led to a tenter and stretched 3.6 times at 100 ° C in the horizontal direction.
After stretching 1.13 times in the machine direction,
Biaxially oriented laminated film with a thickness of 15 μm
I got The thickness of the A / B / A layer is 1/13/1 μ, respectively.
m. (Ii) Film production equipment (II) line Feeder feeds two kneaders by distributor
Partitioned at a weight ratio of 8:92. In one kneader,
Silica particles having an average particle diameter of 1.3 μm were added to the polymer in an amount of 0.1 μm.
After adding 1%, stainless steel non-woven fabric with openings of 20 μm
After passing through a mold filter, it was used as a layer A raw material. The other kneading
When a film is manufactured with this equipment under the same conditions,
Self-renewal raw materials obtained from scraps of ears
Is mixed and kneaded such that the ratio of
And passed through a filter with a mesh size of 20 μm to produce a layer B material.
Was. These polymers are fed to a feed block.
Merge and laminate, and do the same as the film production equipment (I) line
Thus, an A / B / A laminated unstretched sheet was obtained. Then the obtained
The stretched sheet is stretched 3.6 times at 85 ° C in the machine direction and continued
And stretched 4.0 times with a tenter in the transverse direction at 120 ° C.
Was. Next, do not perform a relaxation treatment at a relaxation rate of 10% in the width direction.
Meanwhile, heat setting was performed at 240 ° C. The resulting film
Is 75 μm, and the thickness of the A / B / A layer is 2 /
It was 71/2 μm. (Iii) Chip cutter (C₁) Distribute the supplied polymer with a distributor and flatten with a kneader.
Obtained by blending titanium oxide particles with an average particle size of 0.3 μm
Particle loaded polymer and polymer supplied from the distributor
Is mixed with a samogenizer, and the titanium oxide content is 15%
Was manufactured. (Iv) Chip cutter (C_Two) The transparent polymer after continuous polymerization is used as a raw material for chip formation.
I got it. Fill obtained by film production equipment (I)
The system has a high level of sliding performance and flatness,
It was suitable for use as a recording medium base film. Also
The film obtained by the film production equipment (II)
Transparent conductive film, plate making etc. satisfying both transparency and slipperiness at the same time
It was suitable as. In addition, each film production line
And polymer consumption for thickness adjustment and filter replacement
Even if the amount changes, the tip cutter C_TwoAnd C₁
(Mainly C_TwoAdjust the chip raw material production volume in)
This makes it easier to deal with
-Stabilize production volume and keep polymer quality constant
Was possible. Embodiment 2 In the line of the film manufacturing apparatus (II) in Example 1,
Particles to be compounded in a kneader, average particle size 0.3μm, particle size
Styrene with a distribution value of 1.4 and divinylbenzene as main components
Monodisperse spherical crosslinked polymer particles, the amount of addition is 1.0%
The thickness of each of the A / B layers is set to 1/6 μm,
Lum manufactured. The obtained film has a uniform height in the A layer.
It is small and has many protrusions, and has a high degree of slipperiness.
And the B layer has a very flat surface,
It was suitable as a magnetic recording film. [0044] According to the present invention, high quality polyester
It is possible to produce films with good productivity at low cost.
Applications include magnetic recording media, electrical insulation
Body, capacitor dielectric, flexible printed circuit board
, Plate making, label, packaging, matte film, heat sensitive
For stencil printing paper, for electrophotography, and the like.
The industrial value is great.

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明の概略説明図。 【符号の説明】 １ エステル化反応槽 ２ 連続重合反応槽 ３ チップカッター ４ 混練押出機 ５ 混練押出機 ６ 積層ダイ ７ フィルム製造装置 ８ 分配器[Brief description of the drawings] FIG. 1 is a schematic explanatory diagram of the present invention. [Explanation of symbols] 1 Esterification reaction tank 2 Continuous polymerization reactor 3 Tip cutter 4 Kneading extruder 5 Kneading extruder 6 Stacked die 7 Film production equipment 8 distributor

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 47/00 - 47/96 B32B 1/00 - 35/00 C08J 5/00 - 5/02 C08J 5/12 - 5/22 106 B29B 7/00 - 11/14 B29B 13/00 - 15/06 B29C 31/00 - 31/10 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuation of front page (58) Field surveyed (Int. Cl. ⁷ , DB name) B29C 47/00-47/96 B32B 1/00-35/00 C08J 5/00-5/02 C08J 5 / 12-5/22 106 B29B 7/00-11/14 B29B 13/00-15/06 B29C 31/00-31/10

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 エステル化反応、重合反応を連続的に行
って得られたポリエステルをチップ化することなく、少
なくとも一つのフィルム製造工程に直接移送し、共押出
積層成形する製造方法であって、前記フィルム製造工程
が少なくとも一つの混練押出機を有することを特徴とす
る積層フィルムの製造方法。(57) [Claims 1] A polyester obtained by continuously performing an esterification reaction and a polymerization reaction is directly transferred to at least one film production step without chipping, and co-extrusion is performed. A method for producing a laminate , comprising:
Has at least one kneading extruder .