JP3317245B2 - 物品長さ測定方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はベルトコンベアなど
の搬送装置で物品を搬送しながらその物品の搬送方向の
長さを測定する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】搬送装置で物品を搬送しながらその物品
の搬送方向の長さ（奥行き寸法）を測定する方法とし
て、測定するために必要な移動距離を短くするために、
図１３に示すように、物品の搬送を、無端回動するベル
トの表面に形成した突出部Ｔの後端面に物品の前端面を
当接させた状態で行い、物品の前端部を当接する突出部
ＴとセンサーＳとの距離Ｌ１（既知データ）と、そこか
ら計測した物品の後端部までの距離Ｌ２とを合計し、物
品の長さＬを求めることについては出願済みである（特
願平９−２９５３５８号）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この出願の実
施の形態で記載されているものは、１個のセンサーを用
いている場合なので、測定対象（物品）が小さいものか
ら大きなものまで広範囲に亘った場合には次のような欠
点を有する。即ち、上記方法は原理的に距離Ｌ１以下の
長さは測定できないので、この距離は測定対象物品の最
も小さい物に基づいて決定しなければならない。又、物
品の長さＬを計測するためには少なくともＬ２＝Ｌ−Ｌ
１以上の距離を移動させなければならない。

【０００４】このため、距離Ｌ１を例えば５０mmとした
場合、物品の長さ２５０mmを測定する場合には物品を最
低２００mm移動させなければならず、移動距離少なくし
て測定するということでは充分な効果は得られていな
い。

【０００５】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは測定対象が小さい物から大
きな物まで広範囲に亘った場合であっても長さ測定をす
るために必要な移動距離を充分短くすることが出来る物
品長さ測定方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に本発明が講じた技術的手段は、無端回動するベルトの
表面に形成した突出部の後端面に物品の前端面を当接さ
せながら物品を搬送する途中で物品の長さを測定する方
法であって、物品の前端部を当接支持する突出部と搬送
路途中に設置したセンサーとの距離Ｌ１と、そこから計
測した物品の後端部までの距離Ｌ２とを合計して物品の
長さＬを求める物品長さ測定方法において、前記センサ
ーを物品の搬送方向に沿って距離を隔てて複数個配置
し、これらのセンサーの測定結果に基づいて物品の長さ
Ｌを求めることを特徴とする。

【０００７】前記センサーを物品の搬送方向に沿って距
離を隔てて２個配置した場合は、測定開始時に搬送方向
に対して上流側に配置したセンサーＳ２が「物品無し」
を検出している場合には下流側のセンサーＳ１の測定結
果より物品の長さＬを求め、又測定開始から所定距離搬
送後、下流側のセンサーＳ１が「物品有り」を検出して
いる場合にはセンサーＳ２の測定結果に基づいて物品の
長さＬを求めることを特徴とする。尚、前記所定距離と
は測定のための移動距離である。又、前記センサーは３
個以上でもよく、その設置個数は測定対象物品の長さの
バラツキによって選択決定する。

【０００８】即ち、図１２に示すように、ベルトコンベ
ア１の表面に物品ａの前端部を当接支持する突出部１０
を設け、コンベアの搬送路の側方に該搬送路を挟んで例
えば光センサーＳ１，Ｓ２の投光器Ｓａと受光器Ｓｂを
対向配置すると共に、２個の光センサーＳ１，Ｓ２は物
品の搬送方向に沿って距離を隔てて配置し、突出部１０
の後面に物品ａの前端面が当接された状態で該コンベア
１を走行させ、光センサーＳ１の光線Ｋ１、光センサー
Ｓ２の光線Ｋ２の位置に対して物品ａを当接支持した突
出部１０が相対的に所定距離Ｌ１、或いは距離Ｌ１’通
過した時点から前記光センサーＳ１，Ｓ２の出力により
物品ａの後端部までの距離Ｌ２、又は距離Ｌ２’を計測
する。

【０００９】すなわち、光センサーＳ１，Ｓ２の出力を
チェックし、その出力が「ＯＮ」（光線Ｋ１，Ｋ２が受
光器Ｓｂに受光されない状態）から「ＯＦＦ」（光線Ｋ
１，Ｋ２が受光器Ｓｂに受光される状態）に変化するま
での搬送距離Ｌ２，Ｌ２’を計測し、前記距離Ｌ１，Ｌ
１’と距離Ｌ２，Ｌ２’とから物品ａの搬送方向の長さ
Ｌを検出する。例えば、 物品の長さがＬ１’より短い場合（測定開始時に搬
送方向に対して上流側に配置したセンサーＳ２が「物品
無し」を検出している場合） Ｌ＝Ｌ１＋Ｌ２ 物品の長さが長い場合（所定の長さ搬送しても物品
の後端が下流側に配置したセンサーＳ１を通過しない場
合） Ｌ＝Ｌ１’＋Ｌ２’ 物品の長さが上記ととの中間の場合 Ｌ＝｛（Ｌ１＋Ｌ２）＋（Ｌ１’＋Ｌ２’）｝／２ の計算式で長さＬを算出する。

【００１０】上記の距離Ｌ２又はＬ２’を計測する方法
は、コンベアの駆動源としてステッピングモータを使用
し、その駆動パルス数により測定する方法、或いは物品
を当接支持するコンベアの突出部が前記光センサーの光
線を通過して所定距離Ｌ１、Ｌ１’過ぎた時点から物品
の後端部が検出されるまでの時間を測定し、その時間と
コンベアの搬送速度とから算出する方法等、いずれでも
よいものである。

【００１１】上記の手段によれば、無端回動するベルト
表面に形成した突出部の後端面に物品の前端部を当接さ
せた状態でセンサーによる検出位置を通過させ、前記突
出部がセンサーの検出位置から所定距離Ｌ１、又はＬ
１’過ぎた時点からセンサーによる検出を行い、物品の
後端部を検出して検出開始点から物品の後端部までの距
離Ｌ２、又はＬ２’を測定する。このセンサーによる測
定距離Ｌ２、又はＬ２’と、センサーの検出位置を通過
した突出部までの距離Ｌ１、又はＬ１’を加算すること
で物品の搬送方向の長さＬを測定することができる。そ
して、前記距離Ｌ１、又はＬ１’はセンサーと突出部と
の位置関係による距離であるから予め判明しており、従
って物品の搬送方向の長さ寸法Ｌは後端部を検出して後
半部の距離Ｌ２、又はＬ２’を測定すれば良いことにな
る。従って、物品の長さがセンサーと突出部との位置関
係による距離Ｌ１’より短い場合は下流側に設置したセ
ンサーＳ１の測定結果、即ちによって物品長さが測定
される。又、物品の長さが所定の長さ搬送しても該物品
の後端が下流側のセンサーＳ１を通過しない長さの場合
は上流側に設置したセンサーＳ２の測定結果、即ちに
よって物品長さが測定される。更に、前記以外の場合は
によって得た物品長さと、によって得た物品長さを
平均して物品長さを得る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１及び図２はストレッチフィル
ムを用いて物品を包装する包装装置の概略を示し、機枠
Ａの前面側に物品ａを機枠Ａ内部に設けたエレベータヘ
ッド２上まで搬送するベルトコンベア１が設けられ、エ
レベータヘッド２の上方には包装部ｂが設けられ、更
に、その包装部ｂの後述するフィルムの搬送方向の上流
側（ベルトコンベアと直角に交差した方向で図２の下
側）に設けられたフィルムロール配置部（図示省略）に
セットされたフィルムロールから繰り出されるフィルム
の先端を保持するフィルム保持部（図示省略）と、その
フィルム保持部で保持されたフィルムの先端を挟んで所
定長さ引き出すと共に、包装部ｂに張架し、且つプリス
トレッチする搬送手段３が前記包装部ｂを挟んで対向配
置されており、その搬送手段３の上方には物品ａの上面
を覆うフィルム４の端部を物品ａの底面側に折り込む左
右折込み板５，５’と後折込み板６及び後折込み板６の
上方に位置して包装済みの物品を搬出する排出プッシャ
ー７が配置されている。尚、排出プッシャー７による排
出の過程で前折り込みが行われる。

【００１３】更に、上記包装装置のベルトコンベア１の
手前側（上流側）には、物品の搬送方向と直交方向の位
置を修正すると共に該物品ａの横幅の検出も行う位置修
正装置８備えたローラコンベア９と、その上流側にアキ
ュームレーションコンベア（図示省略）を配置した搬送
装置Ｂが連接して配置され、これにより物品ａがセンタ
リングされて包装装置のベルトコンベア１に所定の間隔
をおいて１個づつ供給されるようになっている。

【００１４】前記ベルトコンベア１は、複数本（図面で
は４本）の帯状ベルトを物品の搬送方向と直交する方向
に所定間隔をおいて平行に並べて構成され、そのベルト
コンベア１の終端側は複数に分割された櫛歯状のエレベ
ータヘッド２間に挿入配置されると共に、該ベルトコン
ベア１のベルト外表面上には物品ａの前端部を当接支持
する突出部１０が等間隔をおいて複数個（図面では１０
a ，１０b ，１０c ，１０d の４個）起立固定されてい
る。そして、ベルトコンベア１の前段には前記した搬送
装置Ｂから送り込まれる物品ａを該コンベア１に載せる
第２ベルトコンベア１１が、並列配置されたベルトコン
ベア１を間に配置してその搬出側をベルトコンベア１の
搬入側とオーバーラップさせて並列設置されている。ま
た、搬送装置Ｂと第２ベルトコンベア１１との間には載
せ移し用のローラコンベア１１a が配置されている。上
記ベルトコンベア１と第２ベルトコンベア１１及びロー
ラコンベア１１a は夫々ベルトコンベア駆動用モータ１
２、第２ベルトコンベア駆動用モータ１３で駆動される
ように構成され、そして第２ベルトコンベア１１及びロ
ーラコンベア１１a の搬送速度をベルトコンベア１の搬
送速度より速くし、これにより前記搬送装置Ｂから送り
込まれる物品ａをベルトコンベア１に載せ移すと共に、
ベルトコンベア１と第２ベルトコンベア１１の速度差に
より搬送中に物品ａの前端部が突出部１０の後部に当接
するようになっている。そして、物品ａをエレベータヘ
ッド２上へ搬送するベルトコンベア１の搬送面は上昇前
のエレベータヘッド表面より若干上方に位置させてあ
り、第２ベルトコンベア１１の搬送面はベルトコンベア
１の搬送面より若干上方に位置させてある。ベルトコン
ベア１と第２ベルトコンベア１１がオーバーラップする
区間の略中程側方には該ベルトコンベア１の駆動で搬送
される物品ａの長さ（奥行寸法）を検出する２個の奥行
寸法検出センサーＳ１、Ｓ２の投光器Ｓa と受光器Ｓb
が搬送路を挟んで対向配置されている。また、機枠Ａの
搬入口側方には物品ａの高さを検出する高さ検出センサ
ー（図示せず）が配置されている。尚、２個の奥行寸法
検出センサーＳ１、Ｓ２は搬送方向に沿って距離を隔て
て配置されている。

【００１５】更に、前記したベルトコンベア１の物品ａ
を載承してエレベータヘッド２上まで搬送し、該エレベ
ータヘッド上に載せるまでの搬送往路以外のベルト走行
路、即ち復路の所定位置にはベルト面上に起立固定した
突出部１０を検出する基準位置検出センサー１５が配置
されている。尚、この基準位置検出センサー１５が突出
部１０d の前端を検出した時の突出部１０a の後端部の
位置をエレベータヘッド２上の基準点Ｒo とし、突出部
１０b の後端部の位置を奥行寸法検出部の基準点Ｑo と
している。（図５参照） 尚、前記奥行寸法検出センサーＳ１は上記基準点Ｑo か
ら距離Ｌ1 上流側に配置され、その奥行寸法検出センサ
ーＳ１より搬送方向上流側に配置される奥行寸法検出セ
ンサーＳ２は上記基準点Ｑo から距離Ｌ２上流側に配置
されている。又、ベルトコンベア１を駆動するコンベア
駆動用モータ１２と第２コンベア駆動用モータ１３は同
時にＯＮ／ＯＦＦし、同じ期間動作するように制御され
ている。但し、ベルトコンベア１は３００mm／sec で駆
動し、第２ベルトコンベア１１は前半を４５０mm／sec
、後半を６００mm／sec で駆動する。そして、第２ベ
ルトコンベア１１のベルト表面は物品ａに対して滑りや
すいように網状の布で構成されている。これにより、ベ
ルトコンベア１の突出部１０に物品ａを当接させた後、
第２ベルトコンベア１１はベルトコンベア１とオーバー
ラップする区間で物品ａの底面を擦るが、前記構成によ
りその時の摩擦抵抗を減少することができる。

【００１６】図３は上述した包装装置の電気的構成図
で、包装装置における各種動作の制御はマイコン制御に
よって行われる。図中、１６はマイクロコンピュータで
構成されるＣＰＵ（中央処理装置）で、そのＣＰＵ１６
にはバス１７を介してＲＯＭ１８、ＲＡＭ１９、操作部
２０、表示部２１、及びＩ／Ｏポート２２が接続されて
いる。上記のＲＯＭ１８にはＣＰＵ１６が実行する制御
プログラムや後述する各種テーブルが格納されており、
ＲＡＭ１９には予め物品毎にプリセットされた各種デー
タが記憶されると共に、ＣＰＵ１６がＲＯＭ１８のプロ
グラムを実行する際にデータが一時的に記憶される。操
作部２０は各種指令及びデータの入力を行うものであ
り、表示部２１は操作部２０で入力した指令やデータ、
またはＲＡＭ１９に記憶されているデータ又は装置の動
作状況の表示の他、各種操作、エラーメッセージが文字
及び図形で表示されるようになっている。Ｉ／Ｏボート
２２はＣＰＵ１６によって制御される包装機構部全体を
概念的に示したもので、本発明に直接関係する部分を挙
げると、エレベータモータ駆動回路２３、コンベアモー
タ駆動回路２４、第２コンベアモータ駆動回路２５、基
準位置検出センサー１５、奥行寸法検出センサー１４等
を備えている。そして、包装装置全体の制御はエレベー
タモータの回転に同期してロータリエンコーダによって
発生されるタイミングパルスのカウント値に基づいて行
われる。尚、ベルトコンベア駆動用モータ１２と第２ベ
ルトコンベア駆動用モータ１３にはステッピングモータ
が使用されており、駆動パルス数をカウントすることで
移送距離を正確に知ることができる。

【００１７】奥行寸法検出センサーＳ１、Ｓ２はエレベ
ータ２へ供給する物品ａの搬送方向の長さ寸法を検出す
るセンサーで投光器Ｓａと受光器Ｓｂとから成り、投光
器Ｓａの光を物品ａが遮った時「ＯＮ」、投光器Ｓａの
光が受光器Ｓｂで受光された時「ＯＦＦ」となる。そし
て、この奥行寸法検出センサーＳ１、Ｓ２に基づいて物
品ａの奥行寸法Ｌが測定され、その物品ａの奥行寸法Ｌ
（大きさ）に基づいて該物品ａのエレベータヘッド上へ
の搬入位置、即ち停止位置データ「Ｘ」が決定され、そ
のデータに基づいてベルトコンベア１の停止位置が制御
される。尚、物品ａの奥行寸法測定の処理及び停止位置
データ「Ｘ」の決定処理の詳細については後段で説明す
る。

【００１８】基準位置検出センサー１５は投光器と受光
器とからなるセンサーで、投光器からの光が受光器で受
光されている間、即ち突出部１０が検出されない状態で
はセンサーの出力が「ＯＦＦ」で、投光器の光が突出部
１０で遮られて突出部１０が検出された時センサーの出
力は「ＯＮ」となり、その検出信号はＣＰＵ１６に出力
される。そして、前述したように図５に示すようにベル
トコンベア１に取り付けられた突出部１０d の前端部が
該基準位置検出センサー１５で検出された時（図面のＰ
o の位置）、他の突出部１０は１個（１０a ）がエレベ
ータヘッド２上の基準点Ｒo に、もう１個の突出部１０
（１０b ）は基準点Ｑo 、即ち第２ベルトコンベア１１
で搬送される物品ａが突出部１０の後端面に当接して前
記奥行寸法検出センサーＳ１又はＳ２を距離Ｌ1又はＬ
１’ だけ通過した位置に夫々位置しており、その基準
位置検出後、エレベータヘッド２上へ搬入される１個前
の物品ａの奥行寸法Ｌに基づいて決定された停止位置デ
ータ「Ｘ」だけ移動してベルトコンベア１が停止され
る。

【００１９】次に上記した装置における物品の奥行寸法
測定処理及び停止位置データ決定処理を図１０乃至図１
１のフローチャートを用いて説明する。尚、図は説明用
のフローチャートであり、ＣＰＵ１６の実際の制御とは
異なる。 （スタート）…上記包装装置が連続動作をしている場合
について説明すると、包装装置が次の包装サイクル（包
装動作）を開始する直前には、物品ａはそれぞれ図７に
示す位置に位置している。即ち、エレベータヘッド２上
に１つ（物品ａ1 ）、ベルトコンベア１と第２ベルトコ
ンベア１１とがオーバーラップしている部分の奥行寸法
検出部に１つ（物品ａ2 ）、搬送装置Ｂ上に１つ（物品
ａ3 ）それぞれ位置している。尚、図７に示されている
ように、ベルトコンベア１の突出部１０は物品ａ1 を位
置決めした関係で、それぞれ基準点Ｐo 、Ｑo 、Ｒo か
ら後述する停止位置データＸ経過した位置にあり、物品
ａ1 、ａ2 は前記突出部の後端部にその前端部が当接さ
れ、突出部１０によってその位置が正確に規制されてい
る。この状態で次の包装サイクルが開始すると以下の処
理が実行される。 （ステップ１）…搬送装置Ｂのシャッターを下降させて
物品ａ3 の搬入を開始させると共に、ベルトコンベア１
の駆動モータ１２、第２ベルトコンベア１１の駆動モー
タ１３を駆動し、ベルトコンベア１、第２ベルトコンベ
ア１１及びローラコンベア１１a を起動する。これによ
り物品ａ2 はベルトコンベア１の突出部１０でその前端
部が規制された状態でエレベータヘッド２上への搬入が
開始される。尚、物品ａ1 はエレベータヘッド２上の上
昇によりフィルム４への突き上げ動作が開始される。 （ステップ２）…物品ａ2 の奥行寸法Ｌを測定する。
（詳細は後述する） （ステップ３）…上記ステップ２で検出した物品ａ2 の
奥行寸法Ｌに基づいて物品ａ2 のエレベータヘッド２上
での停止位置データＸ（エレベータヘッド上の基準点Ｒ
o からの距離Ｘ）を決定する。（詳細は後述する） （ステップ４）…物品ａ2 が上記ステップ３で決定され
た停止位置データＸまで搬送されたか否か判断する。 （ステップ５）…ステップ４の判断結果が「ＹＥＳ」、
即ち物品ａ2 が停止位置データＸまで搬送されたと判断
された場合、ベルトコンベア１の駆動モータ１２及び第
２ベルトコンベア１１の駆動モータ１３の回転を停止
し、ベルトコンベア１、第２ベルトコンベア１１及びロ
ーラコンベア１１a を停止させる。これにより、物品ａ
2 は、エレベータヘッド２上において物品ａ2 の奥行寸
法Ｌに応じた所定の位置、即ちエレベータヘッド２上の
基準点Ｒo から距離Ｘ通過した位置に正確に位置決めさ
れる。尚、上記ステップ２、３、４、５の間に搬送装置
Ｂから搬入された物品ａ3 は前述したベルトコンベア１
と第２ベルトコンベア１１の速度差によって搬送中に前
記突出部１０の後端部にその前端部が当接した状態とさ
れ、上記ステップ５でベルトコンベア１による搬送が停
止した場合には、図７で示した物品ａ2の位置、即ち奥
行検出部の基準点Ｑo から距離Ｘ通過した位置に位置し
ている。そして、次の包装サイクルが開始されると上記
の処理を繰り返す。

【００２０】次に、上記ステップ２（奥行寸法Ｌ測定処
理）及びステップ３（停止位置データＸ決定処理）の詳
細を図１１に基づいて説明する。尚、本実施の形態の奥
行寸法Ｌ測定処理は検出のための時間を短縮し、また検
出のための物品の移送距離を短縮するために、物品ａの
後側の寸法Ｌ２、Ｌ２’のみを測定し、この測定結果に
予め判明している前側の寸法Ｌ１、又はＬ１’を加算し
て奥行寸法Ｌを検出することを特徴としている。又、物
品ａが横方向にスリットが形成された弁当トレイに収納
された商品の場合にも正確な奥行寸法Ｌが測定できるよ
うに、奥行寸法Ｌの測定は、物品の後端部が検出された
時点で終了するのではなく、少なくともこの包装装置で
包装可能な最大奥行寸法ＬMAX 以上継続して行い、測定
終了直前の後端部データをその物品の後端部とすること
を特徴としている。この結果ステップ２の処理は通常の
奥行寸法測定処理よりも複雑なものとなっている。 （ステップ１１）…初期設定（データの初期化）を行
う。 (a) ベルトコンベア１の駆動モータ（ステッピングモー
タ）１２の駆動パルス数をカウントするカウンタＣをリ
セットする（Ｃ＝Ｏ）。 (b) 測定結果データＬ2 及びＬ２’をリセットする（Ｌ
2 ＝０、Ｌ２’＝０）。即ち、奥行寸法検出センサーＳ
１の測定データＬ２と奥行寸法検出センサーＳ２の測定
データＬ２’の初期値を「０」に設定する。尚、測定結
果データＬ2 、Ｌ２’は図７に示すように物品の後側の
寸法。 (c) 測定距離データｌ（移動量）をリセットする（ｌ＝
０）。 (d) 測定完了データｌMAX を次式で決定する。 ｌMAX ＝（ＬMAX ＋Ｙ）−（ＬＯ’＋Ｘ） 尚、ＬMAX は、この包装装置で包装可能な最大奥行寸法
で定数。Ｙは、マージンで定数。ＬＯ、ＬＯ’は、ベル
トコンベア１の突出部１０が基準点Ｑo にある時その後
端部と奥行検出センサーＳ１、Ｓ２との距離で定数（図
６参照）。Ｘは、奥行寸法測定対象の物品ａ2 の直前の
物品ａ1 の停止位置データで変数であるが、直前の包装
サイクルで実行された上記ステップ３の処理で既に判明
している。なお、（ＬＯ又はＬＯ’＋Ｘ）は、前記物品
の前側の寸法Ｌ１又はＬ１’に相当する。 （ステップ１２）…ベルトコンベア１の駆動モータ（ス
テッピングモータ）１２を１ステップ駆動する。 （ステップ１３）…駆動ステップ数をカウントする（Ｃ
＝Ｃ＋１）。 （ステップ１４）…測定距離データ（移動量）ｌを次式
で算出する。 ｌ＝Ｋ＊Ｃ なお、Ｋは比例定数 （ステップ１５）…測定距離データ（移動量）ｌが測定
完了データｌMAX になったか判断する。そして、この判
断結果が「ＹＥＳ」の場合にはステップ２０に、「Ｎ
Ｏ」の場合にはステップ１６に飛ぶ。 （ステップ１６）…奥行寸法検出センサーＳ１の出力が
「ＯＮ」から「ＯＦＦ」に変わったか判断する。図示の
例では、奥行寸法検出センサーＳ１における投光器の光
が受光器で受光される状態が「ＯＦＦ」、受光されない
状態を「ＯＮ」としている。（従って、物品の後端部或
いはスリットの前端部が検出センサーＳ１を通過した
時、センサーＳ１の出力が「ＯＮ」から「ＯＦＦ」に変
化する。）そして、この判断結果が「ＹＥＳ」の場合に
はステップ１７に、「ＮＯ」の場合にはステップ１８に
飛ぶ。 （ステップ１７）…測定結果データＬ2 を次式により算
出する。 Ｌ２＝Ｋ×（Ｃ−１） 尚、ここで検出された寸法Ｌ2 は物品の後側の寸法か、
或いは検出センサーＳ１から物品のスリットまでの長さ
である。 （ステップ１８）…奥行寸法検出センサーＳ２の出力が
「ＯＮ」から「ＯＦＦ」に変わったか判断する。図示の
例では、奥行寸法検出センサーＳ２における投光器の光
が受光器で受光される状態が「ＯＦＦ」、受光されない
状態を「ＯＮ」としている。（従って、物品の後端部或
いはスリットの前端部が検出センサーＳ２を通過した
時、センサーＳ２の出力が「ＯＮ」から「ＯＦＦ」に変
化する。）そして、この判断結果が「ＹＥＳ」の場合に
はステップ１９に、「ＮＯ」の場合にはステップ１２に
戻る。 （ステップ１９）…奥行寸法検出センサーＳ２の測定結
果データＬ２’を次式により算出する。 Ｌ２’＝Ｋ×（Ｃ−１） 尚、ここで検出された寸法Ｌ２’は物品の後側の寸法
か、或いは検出センサーＳ２から物品のスリットまでの
長さである。 （ステップ２０）…奥行寸法検出センサーＳ２が一度も
「ＯＮ」とならず、ずっと「ＯＦＦ」のままだったか否
かを判断する。この判断結果が「ＹＥＳ」の場合にはス
テップ２２に飛び、奥行寸法検出センサーＳ１の測定結
果に基づいて物品ａの奥行寸法Ｌを算出し（前記）、
「ＮＯ」の場合はステップ２１で奥行寸法検出センサＳ
１が「ＯＮ」のままであるか否かを判断する。 （ステップ２１）…奥行寸法検出センサーＳ１が「Ｏ
Ｎ」のままか否かを判断する。この判断結果が「ＹＥ
Ｓ」の場合はステップ２３に飛び、奥行寸法検出センサ
ーＳ２の測定結果に基づいて物品ａの奥行寸法Ｌを算出
し（前記）、「ＮＯ」の場合はステップ２４で奥行寸
法検出センサーＳ１及びＳ２の測定結果から求めた物品
の長を平均して物品の長さＬを算出（前記）する。 （ステップ２２）…物品の長さＬを次式で算出する。 Ｌ＝ＬＯ＋Ｌ２＋Ｘ＝Ｌ１＋Ｌ２ Ｘは奥行寸法測定対象の物品ａ2 の直前の物品ａ1 の停
止位置データで変数であるが、直前の包装サイクルで実
行された上記ステップ３の処理で既に判明している。
尚、（ＬＯ＋Ｘ）は、前記物品のセンサーＳ１の前側の
寸法Ｌ１に相当する。 （ステップ２３）…物品の長さＬを次式で算出する。 Ｌ＝ＬＯ’＋Ｌ２’＋Ｘ＝Ｌ１’＋Ｌ２’ 尚、（ＬＯ’＋Ｘ）は前記物品のセンサーＳ２の前側の
寸法Ｌ１’に相当する。 （ステップ２４）…物品の長さＬを次式で算出する。 Ｌ＝｛（ＬＯ＋Ｌ２＋Ｘ）＋（ＬＯ’＋Ｌ２’＋Ｘ）｝
／２＝｛（Ｌ１＋Ｌ２）＋（Ｌ１’＋Ｌ２’）｝／２ （ステップ２５）…前記ステップ２２、又はステップ２
３、又はステップ２４で算出した物品ａの奥行寸法Ｌに
基づいて、物品ａのベルトコンベア１のエレベータヘッ
ド２上における停止位置データＸ（エレベータヘッド２
上の基準点Ｒo からの距離Ｘ）を決定する。この決定に
は、ＲＯＭ（或いはＲＡＭ）に記憶されている奥行寸法
Ｌから停止位置Ｘを決定する変換テーブルを用いて行
う。

【００２１】上記した物品の奥行寸法の測定について数
値を上げて説明すると、Ｌ１＝５０ｍｍが標準である。
但し、エレベータヘッド上での停止位置を変化させる関
係上、３５≦Ｌ１≦６５の値となるが、ここでは５０ｍ
ｍの場合で検討する。今、奥行寸法検出センサーＳ１と
奥行寸法検出センサーＳ２との設置間隔（Ｌ１’−Ｌ
１）を５０ｍｍとすると、物品の奥行寸法を測定する検
出センサーがＳ１のみの場合は、測定物品の長さが２５
０ｍｍの場合だと最低２００ｍｍ以上物品を移動させる
必要が有るが、Ｌ１’＝１００ｍｍの位置に奥行寸法検
出センサーＳ２を設置すると、該物品の長さを測定する
為の移動量は最低１５０ｍｍ以上だけでよくなる。仮
に、物品の移動量を１６０ｍｍとすると、 （ａ）検出センサーＳ１では５０〜２１０ｍｍ （ｂ）検出センサーＳ２では１００〜２６０ｍｍ 測定することができる。

【００２２】上記実施の形態は包装機において搬送物品
をエレベータヘッド上に搬入するために該物品の大きさ
に基づいてエレベータヘッド上への搬入位置を変更し、
その停止位置のデータに基づいてコンベアを停止したた
め、基準位置検出から更に距離Ｘだけ移動し、奥行検出
センサーと突出部との位置関係が毎回距離Ｘだけエレベ
ータ寄りに移動することになる。つまり、前記距離Ｌ
１、Ｌ１’は定数ではなく変数であるが、センサーと突
出部との距離は事前に判明しており、センサーの検出位
置から物品の後端部までの寸法を検出することで全長を
測定できることには変わりがない。尚、上記実施の形態
においてベルトコンベアの突出部の後部に物品の前端部
を当接させるのにベルトコンベアと第２ベルトコンベア
の搬送速度を変えることで行っているが、これに限定さ
れない。例えば、第２ベルトコンベアのみ駆動して当接
させるようにしてもよい。又、奥行寸法検出センサーＳ
１とＳ２との設置間隔は上述した実施形態（５０ｍｍ）
に限定されない。但し、検出センサーＳ１による測定範
囲と検出センサーＳ２の測定範囲とにオーバーラップす
る範囲が存在するように設置することが必要である。こ
のオーバーラップする範囲がないと測定不能な部分が存
在することになる。

【００２３】

【発明の効果】本発明の物品長さ検出方法は請求項１、
２に記載の構成により、測定対象が小さい物から大きな
物まで広範囲に亘った場合であっても物品の長さ測定の
為に必要な移動距離を充分短くすることが可能である。
又、検出センサーを搬送方向に沿って複数個設けたこと
により、１個のセンサーが故障しても残りのセンサーを
使用して長さの測定を継続できるので、包装機等が使用
不能になることを防止できる。更に、請求項３に記載の
構成により、２個のセンサーにまたがる長さの物品につ
いては、両センサーの測定結果によって求めた物品の長
さを平均して測定結果とするので、より正確な測定が可
能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示す包装装置の概略を示
す側面図である。

【図２】同一部切欠平面図である。

【図３】包装装置の電気的構成図である。

【図４】物品の長さ検出を終了して該物品をエレベータ
へ搬入する状態を示す説明図である。

【図５】ベルトコンベアの突出部が基準位置検出センサ
ーで検出された状態を示す同説明図である。

【図６】図５の状態における奥行寸法検出センサーと物
品を当接支持した突出部との位置関係を示す拡大説明図
である。

【図７】奥行検出センサーで計測された物品の大きさに
基づいて決定された停止位置データＸの距離だけ基準位
置より移動して停止した状態の説明図である。

【図８】ベルトコンベアが停止後、エレベータが上昇し
て張架されたフィルムに物品を突き上げる状態を示す同
説明図である。

【図９】エレベータ下降後、ベルトコンベアが駆動して
物品の後半部の長さＬ２（又はＬ２’）を測定する状態
を示す同説明図である。

【図１０】処理の概要を示すフローチャートである。

【図１１】物品の奥行寸法測定処理及び停止位置決定処
理を示すフローチャートである。

【図１２】本発明による物品長さ検出方法の原理を示す
説明図で、(a) は平面図、(b) は側面図である。

【図１３】検出センサーが１個の場合の物品長さ検出方
法の原理を示す説明図で、(a) は平面図、(b) は側面図
である。

【符号の説明】

１…ベルトコンベア ２…エレベータヘッド １０…突出部 １１…第２ベルトコン
ベア Ｓ１，Ｓ２…奥行寸法検出センサー １５…基準位置
検出センサー ａ…物品

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−115009（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−132725（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−130022（ＪＰ，Ａ) 実開 昭55−59310（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭54−84784（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G01B 21/06 101 G01B 11/04 101

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無端回動するベルトの表面に形成した突
   出部の後端面に物品の前端面を当接させながら物品を搬
   送する途中で物品の長さを測定する方法であって、物品
   の前端部を当接支持する突出部と搬送路途中に設置した
   センサーとの距離Ｌ１と、そこから計測した物品の後端
   部までの距離Ｌ２とを合計して物品の長さＬを求める物
   品長さ測定方法において、 前記センサーを物品の搬送方向に沿って距離を隔てて複
   数個配置し、これらのセンサーの測定結果に基づいて物
   品の長さＬを求めることを特徴とする物品長さ測定方
   法。
2. 【請求項２】 無端回動するベルトの表面に形成した突
   出部の後端面に物品の前端面を当接させながら物品を搬
   送する途中で物品の長さを測定する方法であって、物品
   の前端部を当接支持する突出部と搬送路途中に設置した
   センサーとの距離Ｌ１と、そこから計測した物品の後端
   部までの距離Ｌ２とを合計して物品の長さＬを求める物
   品長さ測定方法において、 前記センサーを物品の搬送方向に沿って距離を隔てて２
   個配置し、測定開始時に搬送方向に対して上流側に配置
   したセンサーＳ２が「物品無し」を検出している場合に
   は下流側のセンサーＳ１の測定結果より、又測定開始か
   ら所定距離搬送後、下流側のセンサーＳ１が「物品有
   り」を検出している場合にはセンサーＳ２の測定結果に
   基づいて物品の長さＬを求めることを特徴とする物品長
   さ測定方法。
3. 【請求項３】 請求項２記載の測定方法において、 前記以外の場合にはセンサーＳ１の測定結果によって求
   めた物品の長さと、センサーＳ２の測定結果によって求
   めた物品の長さを平均して物品の長さを求めることを特
   徴とする物品長さ測定方法。