JP3317245B2 - 物品長さ測定方法 - Google Patents
物品長さ測定方法Info
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Description
の搬送装置で物品を搬送しながらその物品の搬送方向の
長さを測定する方法に関する。
の搬送方向の長さ(奥行き寸法)を測定する方法とし
て、測定するために必要な移動距離を短くするために、
図13に示すように、物品の搬送を、無端回動するベル
トの表面に形成した突出部Tの後端面に物品の前端面を
当接させた状態で行い、物品の前端部を当接する突出部
TとセンサーSとの距離L1(既知データ)と、そこか
ら計測した物品の後端部までの距離L2とを合計し、物
品の長さLを求めることについては出願済みである(特
願平9−295358号)。
施の形態で記載されているものは、1個のセンサーを用
いている場合なので、測定対象(物品)が小さいものか
ら大きなものまで広範囲に亘った場合には次のような欠
点を有する。即ち、上記方法は原理的に距離L1以下の
長さは測定できないので、この距離は測定対象物品の最
も小さい物に基づいて決定しなければならない。又、物
品の長さLを計測するためには少なくともL2=L−L
1以上の距離を移動させなければならない。
場合、物品の長さ250mmを測定する場合には物品を最
低200mm移動させなければならず、移動距離少なくし
て測定するということでは充分な効果は得られていな
い。
で、その目的とするところは測定対象が小さい物から大
きな物まで広範囲に亘った場合であっても長さ測定をす
るために必要な移動距離を充分短くすることが出来る物
品長さ測定方法を提供することにある。
に本発明が講じた技術的手段は、無端回動するベルトの
表面に形成した突出部の後端面に物品の前端面を当接さ
せながら物品を搬送する途中で物品の長さを測定する方
法であって、物品の前端部を当接支持する突出部と搬送
路途中に設置したセンサーとの距離L1と、そこから計
測した物品の後端部までの距離L2とを合計して物品の
長さLを求める物品長さ測定方法において、前記センサ
ーを物品の搬送方向に沿って距離を隔てて複数個配置
し、これらのセンサーの測定結果に基づいて物品の長さ
Lを求めることを特徴とする。
離を隔てて2個配置した場合は、測定開始時に搬送方向
に対して上流側に配置したセンサーS2が「物品無し」
を検出している場合には下流側のセンサーS1の測定結
果より物品の長さLを求め、又測定開始から所定距離搬
送後、下流側のセンサーS1が「物品有り」を検出して
いる場合にはセンサーS2の測定結果に基づいて物品の
長さLを求めることを特徴とする。尚、前記所定距離と
は測定のための移動距離である。又、前記センサーは3
個以上でもよく、その設置個数は測定対象物品の長さの
バラツキによって選択決定する。
ア1の表面に物品aの前端部を当接支持する突出部10
を設け、コンベアの搬送路の側方に該搬送路を挟んで例
えば光センサーS1,S2の投光器Saと受光器Sbを
対向配置すると共に、2個の光センサーS1,S2は物
品の搬送方向に沿って距離を隔てて配置し、突出部10
の後面に物品aの前端面が当接された状態で該コンベア
1を走行させ、光センサーS1の光線K1、光センサー
S2の光線K2の位置に対して物品aを当接支持した突
出部10が相対的に所定距離L1、或いは距離L1’通
過した時点から前記光センサーS1,S2の出力により
物品aの後端部までの距離L2、又は距離L2’を計測
する。
チェックし、その出力が「ON」(光線K1,K2が受
光器Sbに受光されない状態)から「OFF」(光線K
1,K2が受光器Sbに受光される状態)に変化するま
での搬送距離L2,L2’を計測し、前記距離L1,L
1’と距離L2,L2’とから物品aの搬送方向の長さ
Lを検出する。例えば、 物品の長さがL1’より短い場合(測定開始時に搬
送方向に対して上流側に配置したセンサーS2が「物品
無し」を検出している場合) L=L1+L2 物品の長さが長い場合(所定の長さ搬送しても物品
の後端が下流側に配置したセンサーS1を通過しない場
合) L=L1’+L2’ 物品の長さが上記ととの中間の場合 L={(L1+L2)+(L1’+L2’)}/2 の計算式で長さLを算出する。
は、コンベアの駆動源としてステッピングモータを使用
し、その駆動パルス数により測定する方法、或いは物品
を当接支持するコンベアの突出部が前記光センサーの光
線を通過して所定距離L1、L1’過ぎた時点から物品
の後端部が検出されるまでの時間を測定し、その時間と
コンベアの搬送速度とから算出する方法等、いずれでも
よいものである。
表面に形成した突出部の後端面に物品の前端部を当接さ
せた状態でセンサーによる検出位置を通過させ、前記突
出部がセンサーの検出位置から所定距離L1、又はL
1’過ぎた時点からセンサーによる検出を行い、物品の
後端部を検出して検出開始点から物品の後端部までの距
離L2、又はL2’を測定する。このセンサーによる測
定距離L2、又はL2’と、センサーの検出位置を通過
した突出部までの距離L1、又はL1’を加算すること
で物品の搬送方向の長さLを測定することができる。そ
して、前記距離L1、又はL1’はセンサーと突出部と
の位置関係による距離であるから予め判明しており、従
って物品の搬送方向の長さ寸法Lは後端部を検出して後
半部の距離L2、又はL2’を測定すれば良いことにな
る。従って、物品の長さがセンサーと突出部との位置関
係による距離L1’より短い場合は下流側に設置したセ
ンサーS1の測定結果、即ちによって物品長さが測定
される。又、物品の長さが所定の長さ搬送しても該物品
の後端が下流側のセンサーS1を通過しない長さの場合
は上流側に設置したセンサーS2の測定結果、即ちに
よって物品長さが測定される。更に、前記以外の場合は
によって得た物品長さと、によって得た物品長さを
平均して物品長さを得る。
に基づいて説明する。図1及び図2はストレッチフィル
ムを用いて物品を包装する包装装置の概略を示し、機枠
Aの前面側に物品aを機枠A内部に設けたエレベータヘ
ッド2上まで搬送するベルトコンベア1が設けられ、エ
レベータヘッド2の上方には包装部bが設けられ、更
に、その包装部bの後述するフィルムの搬送方向の上流
側(ベルトコンベアと直角に交差した方向で図2の下
側)に設けられたフィルムロール配置部(図示省略)に
セットされたフィルムロールから繰り出されるフィルム
の先端を保持するフィルム保持部(図示省略)と、その
フィルム保持部で保持されたフィルムの先端を挟んで所
定長さ引き出すと共に、包装部bに張架し、且つプリス
トレッチする搬送手段3が前記包装部bを挟んで対向配
置されており、その搬送手段3の上方には物品aの上面
を覆うフィルム4の端部を物品aの底面側に折り込む左
右折込み板5,5’と後折込み板6及び後折込み板6の
上方に位置して包装済みの物品を搬出する排出プッシャ
ー7が配置されている。尚、排出プッシャー7による排
出の過程で前折り込みが行われる。
手前側(上流側)には、物品の搬送方向と直交方向の位
置を修正すると共に該物品aの横幅の検出も行う位置修
正装置8備えたローラコンベア9と、その上流側にアキ
ュームレーションコンベア(図示省略)を配置した搬送
装置Bが連接して配置され、これにより物品aがセンタ
リングされて包装装置のベルトコンベア1に所定の間隔
をおいて1個づつ供給されるようになっている。
は4本)の帯状ベルトを物品の搬送方向と直交する方向
に所定間隔をおいて平行に並べて構成され、そのベルト
コンベア1の終端側は複数に分割された櫛歯状のエレベ
ータヘッド2間に挿入配置されると共に、該ベルトコン
ベア1のベルト外表面上には物品aの前端部を当接支持
する突出部10が等間隔をおいて複数個(図面では10
a ,10b ,10c ,10d の4個)起立固定されてい
る。そして、ベルトコンベア1の前段には前記した搬送
装置Bから送り込まれる物品aを該コンベア1に載せる
第2ベルトコンベア11が、並列配置されたベルトコン
ベア1を間に配置してその搬出側をベルトコンベア1の
搬入側とオーバーラップさせて並列設置されている。ま
た、搬送装置Bと第2ベルトコンベア11との間には載
せ移し用のローラコンベア11a が配置されている。上
記ベルトコンベア1と第2ベルトコンベア11及びロー
ラコンベア11a は夫々ベルトコンベア駆動用モータ1
2、第2ベルトコンベア駆動用モータ13で駆動される
ように構成され、そして第2ベルトコンベア11及びロ
ーラコンベア11a の搬送速度をベルトコンベア1の搬
送速度より速くし、これにより前記搬送装置Bから送り
込まれる物品aをベルトコンベア1に載せ移すと共に、
ベルトコンベア1と第2ベルトコンベア11の速度差に
より搬送中に物品aの前端部が突出部10の後部に当接
するようになっている。そして、物品aをエレベータヘ
ッド2上へ搬送するベルトコンベア1の搬送面は上昇前
のエレベータヘッド表面より若干上方に位置させてあ
り、第2ベルトコンベア11の搬送面はベルトコンベア
1の搬送面より若干上方に位置させてある。ベルトコン
ベア1と第2ベルトコンベア11がオーバーラップする
区間の略中程側方には該ベルトコンベア1の駆動で搬送
される物品aの長さ(奥行寸法)を検出する2個の奥行
寸法検出センサーS1、S2の投光器Sa と受光器Sb
が搬送路を挟んで対向配置されている。また、機枠Aの
搬入口側方には物品aの高さを検出する高さ検出センサ
ー(図示せず)が配置されている。尚、2個の奥行寸法
検出センサーS1、S2は搬送方向に沿って距離を隔て
て配置されている。
を載承してエレベータヘッド2上まで搬送し、該エレベ
ータヘッド上に載せるまでの搬送往路以外のベルト走行
路、即ち復路の所定位置にはベルト面上に起立固定した
突出部10を検出する基準位置検出センサー15が配置
されている。尚、この基準位置検出センサー15が突出
部10d の前端を検出した時の突出部10a の後端部の
位置をエレベータヘッド2上の基準点Ro とし、突出部
10b の後端部の位置を奥行寸法検出部の基準点Qo と
している。(図5参照) 尚、前記奥行寸法検出センサーS1は上記基準点Qo か
ら距離L1 上流側に配置され、その奥行寸法検出センサ
ーS1より搬送方向上流側に配置される奥行寸法検出セ
ンサーS2は上記基準点Qo から距離L2上流側に配置
されている。又、ベルトコンベア1を駆動するコンベア
駆動用モータ12と第2コンベア駆動用モータ13は同
時にON/OFFし、同じ期間動作するように制御され
ている。但し、ベルトコンベア1は300mm/sec で駆
動し、第2ベルトコンベア11は前半を450mm/sec
、後半を600mm/sec で駆動する。そして、第2ベ
ルトコンベア11のベルト表面は物品aに対して滑りや
すいように網状の布で構成されている。これにより、ベ
ルトコンベア1の突出部10に物品aを当接させた後、
第2ベルトコンベア11はベルトコンベア1とオーバー
ラップする区間で物品aの底面を擦るが、前記構成によ
りその時の摩擦抵抗を減少することができる。
で、包装装置における各種動作の制御はマイコン制御に
よって行われる。図中、16はマイクロコンピュータで
構成されるCPU(中央処理装置)で、そのCPU16
にはバス17を介してROM18、RAM19、操作部
20、表示部21、及びI/Oポート22が接続されて
いる。上記のROM18にはCPU16が実行する制御
プログラムや後述する各種テーブルが格納されており、
RAM19には予め物品毎にプリセットされた各種デー
タが記憶されると共に、CPU16がROM18のプロ
グラムを実行する際にデータが一時的に記憶される。操
作部20は各種指令及びデータの入力を行うものであ
り、表示部21は操作部20で入力した指令やデータ、
またはRAM19に記憶されているデータ又は装置の動
作状況の表示の他、各種操作、エラーメッセージが文字
及び図形で表示されるようになっている。I/Oボート
22はCPU16によって制御される包装機構部全体を
概念的に示したもので、本発明に直接関係する部分を挙
げると、エレベータモータ駆動回路23、コンベアモー
タ駆動回路24、第2コンベアモータ駆動回路25、基
準位置検出センサー15、奥行寸法検出センサー14等
を備えている。そして、包装装置全体の制御はエレベー
タモータの回転に同期してロータリエンコーダによって
発生されるタイミングパルスのカウント値に基づいて行
われる。尚、ベルトコンベア駆動用モータ12と第2ベ
ルトコンベア駆動用モータ13にはステッピングモータ
が使用されており、駆動パルス数をカウントすることで
移送距離を正確に知ることができる。
ータ2へ供給する物品aの搬送方向の長さ寸法を検出す
るセンサーで投光器Saと受光器Sbとから成り、投光
器Saの光を物品aが遮った時「ON」、投光器Saの
光が受光器Sbで受光された時「OFF」となる。そし
て、この奥行寸法検出センサーS1、S2に基づいて物
品aの奥行寸法Lが測定され、その物品aの奥行寸法L
(大きさ)に基づいて該物品aのエレベータヘッド上へ
の搬入位置、即ち停止位置データ「X」が決定され、そ
のデータに基づいてベルトコンベア1の停止位置が制御
される。尚、物品aの奥行寸法測定の処理及び停止位置
データ「X」の決定処理の詳細については後段で説明す
る。
器とからなるセンサーで、投光器からの光が受光器で受
光されている間、即ち突出部10が検出されない状態で
はセンサーの出力が「OFF」で、投光器の光が突出部
10で遮られて突出部10が検出された時センサーの出
力は「ON」となり、その検出信号はCPU16に出力
される。そして、前述したように図5に示すようにベル
トコンベア1に取り付けられた突出部10d の前端部が
該基準位置検出センサー15で検出された時(図面のP
o の位置)、他の突出部10は1個(10a )がエレベ
ータヘッド2上の基準点Ro に、もう1個の突出部10
(10b )は基準点Qo 、即ち第2ベルトコンベア11
で搬送される物品aが突出部10の後端面に当接して前
記奥行寸法検出センサーS1又はS2を距離L1又はL
1’ だけ通過した位置に夫々位置しており、その基準
位置検出後、エレベータヘッド2上へ搬入される1個前
の物品aの奥行寸法Lに基づいて決定された停止位置デ
ータ「X」だけ移動してベルトコンベア1が停止され
る。
測定処理及び停止位置データ決定処理を図10乃至図1
1のフローチャートを用いて説明する。尚、図は説明用
のフローチャートであり、CPU16の実際の制御とは
異なる。 (スタート)…上記包装装置が連続動作をしている場合
について説明すると、包装装置が次の包装サイクル(包
装動作)を開始する直前には、物品aはそれぞれ図7に
示す位置に位置している。即ち、エレベータヘッド2上
に1つ(物品a1 )、ベルトコンベア1と第2ベルトコ
ンベア11とがオーバーラップしている部分の奥行寸法
検出部に1つ(物品a2 )、搬送装置B上に1つ(物品
a3 )それぞれ位置している。尚、図7に示されている
ように、ベルトコンベア1の突出部10は物品a1 を位
置決めした関係で、それぞれ基準点Po 、Qo 、Ro か
ら後述する停止位置データX経過した位置にあり、物品
a1 、a2 は前記突出部の後端部にその前端部が当接さ
れ、突出部10によってその位置が正確に規制されてい
る。この状態で次の包装サイクルが開始すると以下の処
理が実行される。 (ステップ1)…搬送装置Bのシャッターを下降させて
物品a3 の搬入を開始させると共に、ベルトコンベア1
の駆動モータ12、第2ベルトコンベア11の駆動モー
タ13を駆動し、ベルトコンベア1、第2ベルトコンベ
ア11及びローラコンベア11a を起動する。これによ
り物品a2 はベルトコンベア1の突出部10でその前端
部が規制された状態でエレベータヘッド2上への搬入が
開始される。尚、物品a1 はエレベータヘッド2上の上
昇によりフィルム4への突き上げ動作が開始される。 (ステップ2)…物品a2 の奥行寸法Lを測定する。
(詳細は後述する) (ステップ3)…上記ステップ2で検出した物品a2 の
奥行寸法Lに基づいて物品a2 のエレベータヘッド2上
での停止位置データX(エレベータヘッド上の基準点R
o からの距離X)を決定する。(詳細は後述する) (ステップ4)…物品a2 が上記ステップ3で決定され
た停止位置データXまで搬送されたか否か判断する。 (ステップ5)…ステップ4の判断結果が「YES」、
即ち物品a2 が停止位置データXまで搬送されたと判断
された場合、ベルトコンベア1の駆動モータ12及び第
2ベルトコンベア11の駆動モータ13の回転を停止
し、ベルトコンベア1、第2ベルトコンベア11及びロ
ーラコンベア11a を停止させる。これにより、物品a
2 は、エレベータヘッド2上において物品a2 の奥行寸
法Lに応じた所定の位置、即ちエレベータヘッド2上の
基準点Ro から距離X通過した位置に正確に位置決めさ
れる。尚、上記ステップ2、3、4、5の間に搬送装置
Bから搬入された物品a3 は前述したベルトコンベア1
と第2ベルトコンベア11の速度差によって搬送中に前
記突出部10の後端部にその前端部が当接した状態とさ
れ、上記ステップ5でベルトコンベア1による搬送が停
止した場合には、図7で示した物品a2の位置、即ち奥
行検出部の基準点Qo から距離X通過した位置に位置し
ている。そして、次の包装サイクルが開始されると上記
の処理を繰り返す。
理)及びステップ3(停止位置データX決定処理)の詳
細を図11に基づいて説明する。尚、本実施の形態の奥
行寸法L測定処理は検出のための時間を短縮し、また検
出のための物品の移送距離を短縮するために、物品aの
後側の寸法L2、L2’のみを測定し、この測定結果に
予め判明している前側の寸法L1、又はL1’を加算し
て奥行寸法Lを検出することを特徴としている。又、物
品aが横方向にスリットが形成された弁当トレイに収納
された商品の場合にも正確な奥行寸法Lが測定できるよ
うに、奥行寸法Lの測定は、物品の後端部が検出された
時点で終了するのではなく、少なくともこの包装装置で
包装可能な最大奥行寸法LMAX 以上継続して行い、測定
終了直前の後端部データをその物品の後端部とすること
を特徴としている。この結果ステップ2の処理は通常の
奥行寸法測定処理よりも複雑なものとなっている。 (ステップ11)…初期設定(データの初期化)を行
う。 (a) ベルトコンベア1の駆動モータ(ステッピングモー
タ)12の駆動パルス数をカウントするカウンタCをリ
セットする(C=O)。 (b) 測定結果データL2 及びL2’をリセットする(L
2 =0、L2’=0)。即ち、奥行寸法検出センサーS
1の測定データL2と奥行寸法検出センサーS2の測定
データL2’の初期値を「0」に設定する。尚、測定結
果データL2 、L2’は図7に示すように物品の後側の
寸法。 (c) 測定距離データl(移動量)をリセットする(l=
0)。 (d) 測定完了データlMAX を次式で決定する。 lMAX =(LMAX +Y)−(LO’+X) 尚、LMAX は、この包装装置で包装可能な最大奥行寸法
で定数。Yは、マージンで定数。LO、LO’は、ベル
トコンベア1の突出部10が基準点Qo にある時その後
端部と奥行検出センサーS1、S2との距離で定数(図
6参照)。Xは、奥行寸法測定対象の物品a2 の直前の
物品a1 の停止位置データで変数であるが、直前の包装
サイクルで実行された上記ステップ3の処理で既に判明
している。なお、(LO又はLO’+X)は、前記物品
の前側の寸法L1又はL1’に相当する。 (ステップ12)…ベルトコンベア1の駆動モータ(ス
テッピングモータ)12を1ステップ駆動する。 (ステップ13)…駆動ステップ数をカウントする(C
=C+1)。 (ステップ14)…測定距離データ(移動量)lを次式
で算出する。 l=K*C なお、Kは比例定数 (ステップ15)…測定距離データ(移動量)lが測定
完了データlMAX になったか判断する。そして、この判
断結果が「YES」の場合にはステップ20に、「N
O」の場合にはステップ16に飛ぶ。 (ステップ16)…奥行寸法検出センサーS1の出力が
「ON」から「OFF」に変わったか判断する。図示の
例では、奥行寸法検出センサーS1における投光器の光
が受光器で受光される状態が「OFF」、受光されない
状態を「ON」としている。(従って、物品の後端部或
いはスリットの前端部が検出センサーS1を通過した
時、センサーS1の出力が「ON」から「OFF」に変
化する。)そして、この判断結果が「YES」の場合に
はステップ17に、「NO」の場合にはステップ18に
飛ぶ。 (ステップ17)…測定結果データL2 を次式により算
出する。 L2=K×(C−1) 尚、ここで検出された寸法L2 は物品の後側の寸法か、
或いは検出センサーS1から物品のスリットまでの長さ
である。 (ステップ18)…奥行寸法検出センサーS2の出力が
「ON」から「OFF」に変わったか判断する。図示の
例では、奥行寸法検出センサーS2における投光器の光
が受光器で受光される状態が「OFF」、受光されない
状態を「ON」としている。(従って、物品の後端部或
いはスリットの前端部が検出センサーS2を通過した
時、センサーS2の出力が「ON」から「OFF」に変
化する。)そして、この判断結果が「YES」の場合に
はステップ19に、「NO」の場合にはステップ12に
戻る。 (ステップ19)…奥行寸法検出センサーS2の測定結
果データL2’を次式により算出する。 L2’=K×(C−1) 尚、ここで検出された寸法L2’は物品の後側の寸法
か、或いは検出センサーS2から物品のスリットまでの
長さである。 (ステップ20)…奥行寸法検出センサーS2が一度も
「ON」とならず、ずっと「OFF」のままだったか否
かを判断する。この判断結果が「YES」の場合にはス
テップ22に飛び、奥行寸法検出センサーS1の測定結
果に基づいて物品aの奥行寸法Lを算出し(前記)、
「NO」の場合はステップ21で奥行寸法検出センサS
1が「ON」のままであるか否かを判断する。 (ステップ21)…奥行寸法検出センサーS1が「O
N」のままか否かを判断する。この判断結果が「YE
S」の場合はステップ23に飛び、奥行寸法検出センサ
ーS2の測定結果に基づいて物品aの奥行寸法Lを算出
し(前記)、「NO」の場合はステップ24で奥行寸
法検出センサーS1及びS2の測定結果から求めた物品
の長を平均して物品の長さLを算出(前記)する。 (ステップ22)…物品の長さLを次式で算出する。 L=LO+L2+X=L1+L2 Xは奥行寸法測定対象の物品a2 の直前の物品a1 の停
止位置データで変数であるが、直前の包装サイクルで実
行された上記ステップ3の処理で既に判明している。
尚、(LO+X)は、前記物品のセンサーS1の前側の
寸法L1に相当する。 (ステップ23)…物品の長さLを次式で算出する。 L=LO’+L2’+X=L1’+L2’ 尚、(LO’+X)は前記物品のセンサーS2の前側の
寸法L1’に相当する。 (ステップ24)…物品の長さLを次式で算出する。 L={(LO+L2+X)+(LO’+L2’+X)}
/2={(L1+L2)+(L1’+L2’)}/2 (ステップ25)…前記ステップ22、又はステップ2
3、又はステップ24で算出した物品aの奥行寸法Lに
基づいて、物品aのベルトコンベア1のエレベータヘッ
ド2上における停止位置データX(エレベータヘッド2
上の基準点Ro からの距離X)を決定する。この決定に
は、ROM(或いはRAM)に記憶されている奥行寸法
Lから停止位置Xを決定する変換テーブルを用いて行
う。
値を上げて説明すると、L1=50mmが標準である。
但し、エレベータヘッド上での停止位置を変化させる関
係上、35≦L1≦65の値となるが、ここでは50m
mの場合で検討する。今、奥行寸法検出センサーS1と
奥行寸法検出センサーS2との設置間隔(L1’−L
1)を50mmとすると、物品の奥行寸法を測定する検
出センサーがS1のみの場合は、測定物品の長さが25
0mmの場合だと最低200mm以上物品を移動させる
必要が有るが、L1’=100mmの位置に奥行寸法検
出センサーS2を設置すると、該物品の長さを測定する
為の移動量は最低150mm以上だけでよくなる。仮
に、物品の移動量を160mmとすると、 (a)検出センサーS1では50〜210mm (b)検出センサーS2では100〜260mm 測定することができる。
をエレベータヘッド上に搬入するために該物品の大きさ
に基づいてエレベータヘッド上への搬入位置を変更し、
その停止位置のデータに基づいてコンベアを停止したた
め、基準位置検出から更に距離Xだけ移動し、奥行検出
センサーと突出部との位置関係が毎回距離Xだけエレベ
ータ寄りに移動することになる。つまり、前記距離L
1、L1’は定数ではなく変数であるが、センサーと突
出部との距離は事前に判明しており、センサーの検出位
置から物品の後端部までの寸法を検出することで全長を
測定できることには変わりがない。尚、上記実施の形態
においてベルトコンベアの突出部の後部に物品の前端部
を当接させるのにベルトコンベアと第2ベルトコンベア
の搬送速度を変えることで行っているが、これに限定さ
れない。例えば、第2ベルトコンベアのみ駆動して当接
させるようにしてもよい。又、奥行寸法検出センサーS
1とS2との設置間隔は上述した実施形態(50mm)
に限定されない。但し、検出センサーS1による測定範
囲と検出センサーS2の測定範囲とにオーバーラップす
る範囲が存在するように設置することが必要である。こ
のオーバーラップする範囲がないと測定不能な部分が存
在することになる。
2に記載の構成により、測定対象が小さい物から大きな
物まで広範囲に亘った場合であっても物品の長さ測定の
為に必要な移動距離を充分短くすることが可能である。
又、検出センサーを搬送方向に沿って複数個設けたこと
により、1個のセンサーが故障しても残りのセンサーを
使用して長さの測定を継続できるので、包装機等が使用
不能になることを防止できる。更に、請求項3に記載の
構成により、2個のセンサーにまたがる長さの物品につ
いては、両センサーの測定結果によって求めた物品の長
さを平均して測定結果とするので、より正確な測定が可
能となる。
す側面図である。
へ搬入する状態を示す説明図である。
ーで検出された状態を示す同説明図である。
品を当接支持した突出部との位置関係を示す拡大説明図
である。
基づいて決定された停止位置データXの距離だけ基準位
置より移動して停止した状態の説明図である。
て張架されたフィルムに物品を突き上げる状態を示す同
説明図である。
物品の後半部の長さL2(又はL2’)を測定する状態
を示す同説明図である。
理を示すフローチャートである。
説明図で、(a) は平面図、(b) は側面図である。
法の原理を示す説明図で、(a) は平面図、(b) は側面図
である。
ベア S1,S2…奥行寸法検出センサー 15…基準位置
検出センサー a…物品
Claims (3)
- 【請求項1】 無端回動するベルトの表面に形成した突
出部の後端面に物品の前端面を当接させながら物品を搬
送する途中で物品の長さを測定する方法であって、物品
の前端部を当接支持する突出部と搬送路途中に設置した
センサーとの距離L1と、そこから計測した物品の後端
部までの距離L2とを合計して物品の長さLを求める物
品長さ測定方法において、 前記センサーを物品の搬送方向に沿って距離を隔てて複
数個配置し、これらのセンサーの測定結果に基づいて物
品の長さLを求めることを特徴とする物品長さ測定方
法。 - 【請求項2】 無端回動するベルトの表面に形成した突
出部の後端面に物品の前端面を当接させながら物品を搬
送する途中で物品の長さを測定する方法であって、物品
の前端部を当接支持する突出部と搬送路途中に設置した
センサーとの距離L1と、そこから計測した物品の後端
部までの距離L2とを合計して物品の長さLを求める物
品長さ測定方法において、 前記センサーを物品の搬送方向に沿って距離を隔てて2
個配置し、測定開始時に搬送方向に対して上流側に配置
したセンサーS2が「物品無し」を検出している場合に
は下流側のセンサーS1の測定結果より、又測定開始か
ら所定距離搬送後、下流側のセンサーS1が「物品有
り」を検出している場合にはセンサーS2の測定結果に
基づいて物品の長さLを求めることを特徴とする物品長
さ測定方法。 - 【請求項3】 請求項2記載の測定方法において、 前記以外の場合にはセンサーS1の測定結果によって求
めた物品の長さと、センサーS2の測定結果によって求
めた物品の長さを平均して物品の長さを求めることを特
徴とする物品長さ測定方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24531698A JP3317245B2 (ja) | 1998-08-31 | 1998-08-31 | 物品長さ測定方法 |
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---|---|
JP2000074657A JP2000074657A (ja) | 2000-03-14 |
JP3317245B2 true JP3317245B2 (ja) | 2002-08-26 |
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ID=17131862
Family Applications (1)
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Country | Link |
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JP (1) | JP3317245B2 (ja) |
-
1998
- 1998-08-31 JP JP24531698A patent/JP3317245B2/ja not_active Expired - Fee Related
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