JP3275375B2

JP3275375B2 - スパークプラグおよびその製造方法

Info

Publication number: JP3275375B2
Application number: JP21147692A
Authority: JP
Inventors: 明夫加藤; 阿部　　信男; 鋼三高村
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1991-09-30
Filing date: 1992-08-07
Publication date: 2002-04-15
Anticipated expiration: 2017-04-15
Also published as: DE69205251D1; US5406166A; EP0535584B1; JPH05198350A; DE69205251T2; EP0535584A2; EP0535584A3

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スパークプラグおよび
その製造方法に関するものであり、特に長期間飛火電圧
が低いスパークプラグおよびその製造方法を提供するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車用等に使用される内燃機関
においては、省エネルギー化が叫ばれている近年、燃費
の低減化が提言されてきており、そのため内燃機関の高
圧縮化および希薄混合気を使用するリーンバーン化とい
う手段がとられてきている。

【０００３】しかし、このような内燃機関の高圧縮化お
よびリーンバーン化を行うことによって、この希薄混合
気の着火を行うためにスパークプラグの飛火電圧の高電
圧化が必要になってしまうが、近年の自動車事情に鑑み
た場合には、自動車のバッテリーに限界があるにもかか
わらず消費電力が大きくなってしまっており、スパーク
プラグの飛火電圧の低電圧化の要求が非常に高くなって
きているのが現状である。

【０００４】そのため、従来より十分に低い飛火電圧で
放電可能なスパークプラグが考えられてきており、例え
ば、特公昭５９−３３９４９号公報乃至実開昭５３−６
４９２５号公報においては、中心電極の放電面ないしそ
の近傍に溝または凹凸を設けたスパークプラグが開示さ
れている。そして、電極の放電面に凹凸部を形成するこ
とによって、放電面にエッジ部分を設けることができ、
このエッジ部分で火花を飛びやすくすることにより、飛
火電圧の低電圧化を可能としている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記電極の放
電面構造の場合、長期に渡って飛火電圧低減効果を持続
するには、電極消耗が進行しても最後まで凹凸形状を残
存する必要がある。従って、スパークプラグの狙いとす
るもう１つの要因である寿命、即ち電極消耗による放電
部の消失分量に対して、十分余裕のある溝や凹凸深さを
当初より設定しなくてはいけない。しかし、上記放電面
の形状の場合、その放電面が凹凸形状または溝形状をな
すため断面面積が小さく、非常に消耗が激しいために、
長期にわたる飛火電圧の低電圧効果を持続させるために
は、凹凸の深さは非常に深いものとしなくてはいけなか
った。

【０００６】ここで、上述した従来の電極の放電面形状
での消耗による低電圧効果を図９によって、詳細に述べ
る。図９（ａ）乃至（ｄ）は、上記構造の電極の放電面
形状における、飛火放電時間の経過とともに変化する放
電面９０の形状を示す。

【０００７】放電初期においては、図９（ａ）に示す如
く放電ギャップが図示しない接地電極の放電面と中心電
極の放電部９０の凹凸部である十字形状よりなる放電面
９０ａとによって、形成されているために、凹凸形状が
ない単なる平坦面よりなる放電面よりも凹凸形状による
エッジ部が形成されている分、このエッジ部９０ｂにお
いて、放電が容易に行われるため、十分な飛火電圧の低
電圧化が可能である。

【０００８】その後、放電時間が長くなり、放電部９０
が消耗するに従い、図９（ｂ）および図９（ｃ）と放電
部９０の放電面９０ａにおけるエッジ部９０ｂが丸くな
ってしまうために、火花放電電圧が増加してしまう方向
に変化するとともに、十字形状の溝の一辺をなす扇形状
の柱状部９５の長さも消耗とともに短くなってしまう。

【０００９】さらに、放電を続けていくと、放電部９０
の柱状部９５は十分に短くなってしまい、最後には図９
（ｄ）の如く放電部９０の平坦部９０ｃに到り、放電が
容易に行われたエッジ部９０ｂがなくなってしまい、飛
火電圧の低減効果を発揮しなくなってしまう。

【００１０】そのため、従来の放電部９０の形状では、
扇形状の柱状部９５を長くすることによって、放電部９
０の寿命を長くするしかなく、放電部９０の平坦部９０
ｃは無駄なものとなってしまうばかりでなく、深い溝加
工は、非常に困難であるという問題が生じていた。

【００１１】つまり、従来の飛火電圧の低電圧化のため
に、電極の放電面に凹凸部を形成したスパークプラグの
場合には、長期に渡って飛火電圧の低電圧効果を得るこ
とが困難であること、さらに、放電部における平坦部分
が余分に形成されてしまうとともに、加工が困難である
という問題が生じていた。

【００１２】さらに、従来では、上記形状の放電部を別
部材である放電部材にて形成する場合には、さらに下記
のような問題が生じていた。即ち、上記構造の放電部材
を中心電極に固着する際、従来では、放電部材の平坦部
と中心電極の端面とを抵抗溶接にて溶接しているのだ
が、放電部材に凹凸形状が形成されている場合、放電部
材の断面積が平坦部に比べて小さいために、抵抗溶接時
には、この凹凸形状部分が抵抗溶接時に加えられる加熱
・加圧によって、容易に座屈してしまう。そのため、従
来、放電部材を中心電極に抵抗溶接にて接合した後に、
薄板状のカッター等で切削加工し、凹凸形状または溝を
形成しなければならなかった。

【００１３】しかし、このような製造方法では、放電部
材を切削等によって凹凸形状または溝形状を形成するた
めに、相当量の放電部材となる原材料が切削排除される
とともに、加工工数もかかるため、経済的でないばかり
でなく生産また効率の良いものではなかった。

【００１４】本発明は、上記問題を鑑みて得られたもの
であり、飛火電圧の低電圧効果が長期に渡り持続するこ
とのできるスパークプラグを提供するとともに、そのス
パークプラグを放電部材の無駄なく得ることのできるス
パークプラグの製造方法を提供することを目的とするも
のである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】

【００１６】

【００１７】第１の発明として、一方の電極が他方の電
極に対向する対向面を有しており、前記対向面によっ
て、放電ギャップが形成されたスパークプラグにおい
て、前記一方の電極には、他方の電極と対向する一方の
面と、該一方の面に相対向し、溝が形成された他方の面
とからなる放電部材が設けられ、前記放電部材の前記他
方の面と前記一方の電極とが接合されているスパークプ
ラグを提供する。

【００１８】さらに、第２の発明として、一方の電極が
他方の電極に対向する対向面を有しており、前記対向面
によって、放電ギャップが形成されたスパークプラグを
得る第１工程と、一方の面及び他方の面が平坦形状をな
した放電部材に対して、少なくとも前記一方の面を凹凸
形状とすることによって、凹凸部が形成された放電部材
を得る第２工程と、前記放電部材の前記凹凸部が形成さ
れた一方の面と前記一方の電極の前記対向面とを接合す
る第３工程とからなるスパークプラグの製造方法を提供
するものである。

【００１９】

【作用】

【００２０】

【００２１】第１の発明を採用することによって、スパ
ークプラグの飛火放電初期においては、対向する電極の
消耗が殆どないために、放電ギャップ距離が狭く飛火電
圧が低電圧で充分な放電が得られる。

【００２２】そして、スパークプラグの放電を続けるこ
とによって、他方の電極に対向する放電部材の平坦部が
消耗し火花間隔が広がっていくと、放電電圧は上がって
くるが、この平坦部が消耗すると、放電部材内に形成さ
れた凹凸部が露出して、この凹凸部の露出により、対向
面には、エッジ部が形成されることになるので、このエ
ッジ部によって、飛火放電を容易にさせ、放電電圧の低
減が推進される。そのため、放電部の消耗による火花間
隔が広がるための放電電圧の上昇を防止することができ
るスパークプラグとすることができる。

【００２３】さらに放電部材がすべて消耗するまで、飛
火電圧の低電圧効果を維持することができるので、長期
にわたって、低電圧効果を維持することか可能となる。
また、第２の発明によって、放電部材の一方の面に凹凸
形状を設けた後、この凹凸形状側をスパークプラグの一
方の電極の対向面に接合させたので、従来のように、貴
金属チップの一方の面全体を電極に溶接させる必要がな
く、単に一方の面の凸部のみを電極の放電面に溶接させ
るだけでよい。そのため、従来の貴金属チップの電極へ
の接合に必要な抵抗溶接の加熱・加圧よりも低い設定で
十分貴金属チップを電極に接合させることができる。そ
のため、貴金属チップの凹凸部での座屈が生じにくくな
り、良好な貴金属チップが溶接されたスパークプラグを
得ることができる。

【００２４】

【発明の効果】第１の発明によって、長期に渡って、低
電圧放電の行うことのできるスパークプラグを得ること
ができる。

【００２５】さらに第２の発明によって、放電部材の切
削等による無駄がなくなり経済的にスパークプラグの製
造方法を提供することができる。

【００２６】

【実施例】図１は、例えば、自動車に用いられる内燃機
関用スパークプラグ１の全体図である。

【００２７】図１において、この第１実施例の内燃機関
用スパークプラグ１は、金属筒製のハウジング２の下端
外周のネジ部２１により、図示しない内燃機関のシリン
ダヘッドに装着され、ネジ部２１に嵌め込まれたガスケ
ット３にて、図示しないシリンダヘッド内の気密が保持
されるようになっている。

【００２８】ハウジング２内には筒状絶縁碍子４の下半
部が挿通され、筒状絶縁碍子４に形成された段部４１と
ハウジング２の段部２２とが、シール部材５を介して、
当接されている。そして、このハウジング２の上端部２
３の熱かしめによって、絶縁碍子４は、ハウジング２内
に固定されている。

【００２９】絶縁碍子４の下端部内には、段部４２が形
成され、この段部４２に当接するように、棒状の中心電
極６の一方側に形成されたツバ部６１が当接されること
によって、中心電極６が接地されている。さらに、この
中心電極６は、絶縁碍子２内において、ツバ部６１の上
端面よりグラスシール材７が加熱溶着していることによ
って、段部２４およびグラスシール材７によって固着さ
れてるとともに、中心電極６の他方側が、絶縁碍子４よ
り突出されている。尚、この中心電極６には、中心電極
６自体の熱伝導性を向上させるために、内材が銅および
外材がニッケル基合金よりなる構成としている。

【００３０】さらに、絶縁碍子４内には、グラスシール
材７によって固着されるとともに、グラスシール材７に
導電接触する中軸８が設けられ、この中軸８は、絶縁碍
子４の上部より突出する端子８１と導電接続されてい
る。

【００３１】ハウジング２の端面２ａには、接地電極９
の一端側が溶接されているとともに、その他端側におい
ては、Ｌ字形に屈曲することにより、中心電極６の他端
側と対向し、接地電極９の他端側と中心電極６の他端側
面６ａに形成された放電部材である貴金属チップ１０に
よって、火花ギャップＧが形成されている。

【００３２】この貴金属チップ１０の周辺拡大図を図２
に示す。この貴金属チップ１０の形状は、円柱形をな
し、その中心電極６との接触面には、凹凸部である十字
形状の溝１１が形成されるとともに、接触面に対向する
他端面側には、平坦部１２が形成されている。そして、
貴金属チップ１０は、この溝１１が形成された面、即ち
溝１１を形成する扇状の柱状部１３ａ〜１３ｄが中心電
極の他端面６ａに形成された円錐台形状をなす径小部６
ｂの先端面に溶接されることよって、中心電極の他端面
６ａに貴金属チップ１０が抵抗溶接にて固着されてい
る。

【００３３】つまり、貴金属チップ１０は、溝部１１の
ない薄い平坦部１２が接地電極９の放電面９ａに対向さ
れ、貴金属チップ１０の平坦部１２と接地電極９の放電
面９ａとによって、火花ギャップＧを形成しているとと
もに、柱状部１３ａ〜１３ｄが中心電極６の径小部６ｂ
の面に固着されているのである。

【００３４】そして、この第１実施例における貴金属チ
ップ１０は、白金（Ｐｔ）が８０重量％とイリジウム
（Ｉｒ）が２０重量％との合金よりなり、チップ径がφ
１．４ｍｍ、溝１１の幅が０．３ｍｍおよび深さが０．
５ｍｍ、平坦部１２の部分のみの厚さが０．１５ｍｍの
大きさをなしている。

【００３５】ここで、貴金属チップ１０の凹凸部形状を
十字形状の溝部１１としたが、十字形状とすることによ
って、柱状部１３ａ〜１３ｄを形成することができたの
で、火花放電の発生が容易なエッジ部を得ることがで
き、さらに放電箇所を多く設けることが可能となったの
で、飛火放電の低電圧効果を得ることができた。しか
し、十字以外の溝形成である、例えば＊形状のように、
溝がこれ以上増やしたとしても、低電圧効果を得ること
はできる。

【００３６】次に、第１実施例のスパークプラグの製造
方法、特に中心電極の貴金属チップ１０の形成方法につ
いて述べる。第１実施例の内燃機関用スパークプラグ
は、第１工程として、従来既に知られている製造方法に
よって、絶縁碍子４、中心電極６および接地電極９がハ
ウジング２によって一体となす従来公知のスパークプラ
グを得る。

【００３７】そして、第２工程として、円柱状の貴金属
チップ１０ａを中心電極６に溶接する前に予め、型加工
によって成形された鍛造加工することによって、十字形
状の溝１１を有する所望の形状をなす貴金属チップ６を
得る。

【００３８】最後に、第３工程として、所望の形状とし
た貴金属チップ１０をスパークプラグの中心電極６の放
電面６ａに溶接接合させることにより、第１実施例のス
パークプラグを得ることができる。

【００３９】次に、第１実施例例のスパークプラグの飛
火放電時間の経過毎の火花放電状態を説明する。図３
（ａ）乃至（ｄ）は、第１実施例の中心電極６の放電面
６ａに接続された貴金属チップ１０の放電による消耗の
変化を示す。

【００４０】第１実施例のスパークプラグでは、放電初
期においては、図３（ａ）に示す如く、放電ギャップＧ
は、接地電極９の放電面９ａと貴金属チップ１０の平坦
部１２とによって、形成されている。この時、放電ギャ
ップＧは、面と面との対向になっており、飛火電圧の低
電圧効果が問題となるが、放電初期においては、貴金属
チップ１０の消耗が殆どないためギャップ間隔が狭く、
十分飛火電圧を低くすることができる。

【００４１】放電時間が長くなると貴金属チップ１０の
平坦部１２が消耗しはじめ平坦部１２の外周が消耗し、
予め中心電極６との接合面側に形成されていた十字形状
の溝１１が、図３（ｂ）の如く貴金属チップ１０の外周
部より露出しはじめる。この溝１１の露出により、貴金
属チップ１０の消耗による放電ギャップＧが長くなり、
放電電圧が高くなってしまうのを、貴金属チップ１０の
外周部では、溝１１のエッジ部が露出するので、放電電
圧が低い箇所ができ、全体として十分低い飛火電圧で放
電が可能となる。

【００４２】更なる放電によって、スパークプラグ１の
貴金属チップ１０はさらに消耗し、図３（ｃ）の如く、
予め中心電極６との接合面側６ａに形成した扇型の柱状
部１３ａ〜ｄが全て露出し、火花ギャップＧが接地電極
９の放電面９ａと貴金属チップ１０の柱状部１３ａ〜１
３ｄとによって、形成されることになる。そして、放電
ギャップＧの一方の放電面が柱状部１３ａ〜１３ｄによ
って形成される十字形状になっているため、火花放電に
必要なエッジ部が増加し、火花放電し易くなるため、貴
金属チップ１０の消耗による放電ギャップＧが長くなっ
ても、低い放電電圧で十分な放電が可能となる。

【００４３】そして、第１実施例のスパークプラグ１
は、図３（ｄ）の如く、その貴金属チップ１０が全て消
失するまで、その放電面が柱状部１３ａ〜１３ｄからな
る十字形状をなすために、低電圧の火花放電を貴金属が
全て消失するまで持続・維持することができるだけでな
く、径小部６の溝１１の底部１４に相当する部分が、酸
化、消耗されることによって凹み、柱状部１３ａ〜１３
ｄの長さが見掛け上長くなるために、溝１１が深くな
り、さらに飛火電圧の低電圧効果が持続することができ
るのである。

【００４４】図４は、第１実施例のスパークプラグおよ
び中心電極の放電面ないしその近傍に溝または凹凸を設
けたスパークプラグの場合の自動車の走行距離に対する
飛火電圧の関係を示す。

【００４５】ここで、第１実施例のスパークプラグを
Ａ、図９に示されるような従来のスパークプラグをＢと
して第４図に示した。ここで、飛火電圧は、１６００ｃ
ｃ、４サイクル、４気筒エンジンでの全負荷×１０００
ｒｐｍの評価条件下で計測した最高の飛火電圧を示して
いる。

【００４６】実験に用いた貴金属チップの大きさは、ど
ちらも第１実施例のものと同一とし、貴金属チップと中
心電極との接合の仕方を異ならせしめたのみとした。図
４より明らかなように、図３（ａ）および図９（ａ）に
示される貴金属チップ形状である使用初期においては、
従来の貴金属チップ形状の方が飛火電圧が低く良好であ
るが、第１実施例の貴金属チップ形状もまた許容される
範囲内で飛火電圧が十分低く保たれていることがわか
る。

【００４７】さらに、走行距離を伸ばすことにより、図
３（ｂ）〜図３（ｃ）および図９（ｂ）〜図９（ｃ）と
なるにつれて、約１０万ｋｍに近づくにつれて、前述し
た如く従来の貴金属チップ形状である放電面に凹凸を形
成させた場合の扇状の柱状部が消耗短化してしまうため
に、飛火電圧の低減効果が消滅傾向になってしまうのに
対して、第１実施例の貴金属チップ形状においては、前
述の如く溝１１が露出しだすために飛火電圧の低減効果
が現れてくることがわかる。

【００４８】そして、更に、走行距離を伸ばすことによ
り、図３（ｄ）および図９（ｄ）に示す如く貴金属チッ
プ形状となり、図９（ｄ）に如く従来の貴金属チップ形
状では、貴金属チップの放電面がほぼ偏平形状となって
しまうので、図４の如く飛火電圧が急激に増加してしま
うのに対して、第１実施例の貴金属チップ形状では、溝
１１が貴金属チップ１０の柱状部１３ａ〜１３ｄによっ
て形成されているので、飛火電圧の低電圧効果が持続さ
れ、その結果、１６万ｋｍを走行したとしても低電圧効
果を十分維持することができ、その低減効果が発揮され
ていることがわかる。

【００４９】次に、第２実施例における貴金属チップ１
００の周辺拡大図を図５に示す。この貴金属チップ１０
０の形状は、他方の電極である接地電極９に対向する一
方の面１１０と、この一方の面１１０に相対向するとと
もに、溝部１２０が形成された他方の面１１５とから形
成されている。

【００５０】特に、その貴金属チップ１００の他方の面
１１５に形成された溝部１２０の形状において、第１実
施例が単なる十字形状であるのに対して、第２実施例で
は、直線状に貫かない形状の一種である三方溝形状とし
た点で異なる。

【００５１】この三方溝形状により、柱状部１２０ａ、
１２０ｂおよび１２０ｃを形成している。そして、溝部
１２０が形成された貴金属チップの他方の面１１５と中
心電極６の他端側面６ａに形成された径小部６ｂとが抵
抗溶接によって接合され、貴金属チップ１００の一方の
面１１０と接地電極の放電面９ａとによって、火花ギャ
ップＧを形成している。

【００５２】第２実施例における中心電極の貴金属チッ
プ１００の形成方法もまた、第１実施例と同様の方法を
採用した。第２実施例の貴金属チップ１００は、上述し
た如く、その溝形状を直線状に貫かない形状の一種であ
る三方溝形状としたことによって、貴金属チップ１００
の強度を向上させることができた。

【００５３】即ち、第１実施例の貴金属チップ１０の溝
形状である十字形状やもしくは−形状のような、直線状
に貫かれている溝形状の場合、放電部材を工場内で移送
する時、一般的には振動を利用したパーツフィーダなど
による移送中に、外力によって変形等の問題が生じてし
まう。

【００５４】図６（ａ）および図６（ｂ）は、第１実施
例の貴金属チップ１０の変形例を示し、この変形がひど
い時には、図６（ｂ）の如く亀裂さえも生じてしまい貴
金属チップ１０の破損を生じさせるという問題が生じ
る。

【００５５】其に対して、第２実施例の貴金属チップ１
００の溝形状を直線状に貫かない形状の一種である三方
溝形状としたことによって、破損のない貴金属チップを
得ることができるのである。

【００５６】図７は、第１実施例および第２実施例の貴
金属チップの搬送試験の結果を示す関係図を示す。ここ
で、搬送工程とは、貴金属チップを中心電極に溶接する
にあたって、それぞれの貴金属チップを振動を利用して
搬送するパーツフィーダにより、表裏の識別をしつつ、
所定の位置まで搬送する。その後、ピンセット等によ
り、貴金属チップを保持し、中心電極の先端面に位置決
めされる工程のことをいう。

【００５７】また、第１実施例の貴金属チップＣとし
て、径が１．４ｍｍ、溝幅０．３ｍｍ、溝深さが０．５
ｍｍ、平坦部厚さが０．１５ｍｍとし、第２実施例の貴
金属チップＤとして、径が１．４ｍｍ、溝幅が０．３ｍ
ｍ溝深さが０．５ｍｍ平坦部厚さが０．１５ｍｍのもの
を用い、それぞれ１０００個ずつを搬送工程に流した。
その結果を図７に示す。

【００５８】図７において、縦軸は、図６（ａ）、
（ｂ）のような変形または亀裂を生じた貴金属チップの
割合を不良発生率として示した。図７よりあきらかなよ
うに、第１実施例の貴金属チップの溝形状においては、
約６％の不良が発生してしまったのに対して、第２実施
例の貴金属チップの溝形状の場合においては、溝が直線
的に貫通していないために、振動に対する強度が充分あ
り、不良を発生することなく、工程内での搬送をするこ
とができることがわかった。

【００５９】図８は、他の実施例の図８（ａ）〜図８
（ｆ）は、本発明のスパークプラグの貴金属チップの他
の溝形状を示すものである。本発明は、図８（ａ）の如
く、第１実施例の如く十字形状の溝ではなく、好ましく
は、第２実施例の溝形状である連続的に直線状で貫通し
ない溝形状であってもよいが、溝形状はそのような形状
に限定されるものではなく、図８（ａ）乃至（ｆ）の形
状であってもよい。

【００６０】即ち、また、前記実施例では断面円状の円
柱状の貴金属チップに十字状の溝を形成したが、図８
（ｂ）の如く、断面楕円形状の円柱の貴金属チップ３０
を用い、そのストレート部３０ａおよび３０ｂを連通す
る凹凸である溝３１を形成してもよい。

【００６１】また、図８（ｂ）の貴金属チップ３０の位
置を９０°回転させた図８（ｃ）の配置とした貴金属チ
ップ４０ても飛火電圧の効果を有することができる。ま
た、図８（ｄ）の如く凹凸形状が円形である貴金属チッ
プ５０としてもよい。

【００６２】さらにまた、図８（ｅ）の如く貴金属チッ
プの凹凸を中心電極６の径小部６ｂとの接合側に形成す
るだけでなく、放電面７０ａにも凹凸が形成された貴金
属チップ７０としてもよい。

【００６３】また、図８（ｆ）の如く、第１実施例にお
いては、中心電極６の径状部６ｂが円錐形状を成してい
たが、円柱形状である径小部６６としてもよい。前記実
施例では、貴金属チップの材料として、耐熱消耗性に優
れた白金合金、特に、白金を主成分としてイリジウム、
ロジュウム、タングステン、ニッケルの添加剤ならびに
少量の希土類元素の添加等の材料が望ましい。

【００６４】又、前記実施例では、放電部材として貴金
属チップを用いたが、放電部材の材質は貴金属チップに
限定されるものではなく、例えば、電極母材と同様なニ
ッケル基合金であって、上記と同様な形状のチップを配
置してもよい。

【００６５】さらにまた、放電部材は中心電極または、
接地電極に一体に構成してもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例のスパークプラグを示す全
体図である。

【図２】図１のスパークプラグの貴金属チップの拡大周
辺図である。

【図３】（ａ）〜（ｄ）は各放電時間に対する貴金属チ
ップの消耗具合を示す模式図である。

【図４】第１実施例のスパークプラグと従来のスパーク
プラグとの特性の比較を示す特性比較図である。

【図５】本発明の第２実施例の貴金属チップの拡大周辺
図である。

【図６】（ａ）〜（ｂ）は、貴金属チップの破損状態を
示す説明図である。

【図７】第１実施例の貴金属チップと第２実施例の貴金
属チップとの不良品発生率との関係を示す関係図であ
る。

【図８】（ａ）〜（ｆ）は、本発明の他の実施例を示す
貴金属チップの拡大周辺図である。

【図９】（ａ）〜（ｄ）は各放電時間に対する従来構造
の貴金属チップの消耗具合を示す模式図である。

【符号の説明】

１内燃機関用スパークプラグ６中心電極９接地電極９ａ放電面１０貴金属チップ１１溝（凹凸形状）Ｇ火花ギャップ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平３−201383（ＪＰ，Ａ) 実開昭63−117090（ＪＰ，Ｕ) 実開昭55−81292（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01T 13/00 - 21/06

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】一方の電極が他方の電極に対向する対向
面を有しており、前記対向面によって、放電ギャップが
形成されたスパークプラグにおいて、前記一方の電極には、他方の電極と対向する一方の面
と、該一方の面に相対向し、溝が形成された他方の面と
からなる放電部材が設けられ、前記放電部材の前記他方の面と前記一方の電極とが接合
されていることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】前記放電部材の他方の面に形成される溝
の形状が、他方の面を直線状に貫かない形状であること
を特徴とする請求項１記載のスパークプラグ。
【請求項３】前記放電部材の他方の面に形成される溝
の形状が、少なくとも１か所で分岐されることを特徴と
する請求項１記載のスパークプラグ。
【請求項４】前記放電部材は貴金属チップよりなるこ
とを特徴とする請求項１記載のスパークプラグ。
【請求項５】一方の電極が他方の電極に対向する対向
面を有しており、前記対向面によって、放電ギャップが
形成されたスパークプラグを得る第１工程と、一方の面及び他方の面が平坦形状をなした放電部材に対
して、少なくとも前記一方の面を凹凸形状とすることに
よって、凹凸部が形成された放電部材を得る第２工程
と、前記放電部材の前記凹凸部が形成された一方の面と前記
一方の電極の前記対向面とを接合する第３工程とからな
ることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項６】前記放電部材は鍛造によって、一方の面
に前記凹凸部を形成することを特徴とする請求項５記載
のスパークプラグの製造方法。
【請求項７】前記放電部材は、貴金属チップよりなる
ことを特徴とする請求項５記載のスパークプラグの製造
方法。