JP3189324B2 - 弾性表面波装置の実装方法 - Google Patents
弾性表面波装置の実装方法Info
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- JP3189324B2 JP3189324B2 JP27735391A JP27735391A JP3189324B2 JP 3189324 B2 JP3189324 B2 JP 3189324B2 JP 27735391 A JP27735391 A JP 27735391A JP 27735391 A JP27735391 A JP 27735391A JP 3189324 B2 JP3189324 B2 JP 3189324B2
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- wave element
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- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
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- H05K3/30—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor
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- H—ELECTRICITY
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- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
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- H05K3/30—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor
- H05K3/32—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor electrically connecting electric components or wires to printed circuits
- H05K3/34—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor electrically connecting electric components or wires to printed circuits by soldering
- H05K3/341—Surface mounted components
- H05K3/3431—Leadless components
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- Surface Acoustic Wave Elements And Circuit Networks Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、弾性表面波フィルタ
などに用いられる弾性表面波装置に関し、詳しくは、フ
ェイスダウンボンディングを行うことにより実装される
表面実装型の弾性表面波装置の実装方法に関する。
などに用いられる弾性表面波装置に関し、詳しくは、フ
ェイスダウンボンディングを行うことにより実装される
表面実装型の弾性表面波装置の実装方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図５に示すように、従来の弾性
表面波装置において用いられる弾性表面波素子２３は、
弾性表面波基板（圧電基板）２１の一方の主面の所定の
位置にくし歯状電極（ＩＤＴ）２２を配設することによ
り形成されている。また、弾性表面波基板２１の両端側
には、ＩＤＴ２２と接続する入出力電極２２ａが配設さ
れている。そして、この弾性表面波素子２３のＩＤＴ２
２に電圧が印加されると、圧電作用のため、弾性表面波
基板２１の表面付近に歪が生じ、この歪が表面波となっ
てその表面を伝搬する。
表面波装置において用いられる弾性表面波素子２３は、
弾性表面波基板（圧電基板）２１の一方の主面の所定の
位置にくし歯状電極（ＩＤＴ）２２を配設することによ
り形成されている。また、弾性表面波基板２１の両端側
には、ＩＤＴ２２と接続する入出力電極２２ａが配設さ
れている。そして、この弾性表面波素子２３のＩＤＴ２
２に電圧が印加されると、圧電作用のため、弾性表面波
基板２１の表面付近に歪が生じ、この歪が表面波となっ
てその表面を伝搬する。
【０００３】上記のように、弾性表面波装置を構成する
弾性表面波素子２３の、ＩＤＴ２２が配設された機能面
（振動面）２３ａは、表面波を発生させる振動面である
とともに、ＩＤＴ２２により発生した表面波を伝搬させ
る表面波伝搬路２４としても機能する。したがって、こ
の弾性表面波素子２３を正常に機能させるためには、弾
性表面波素子２３のＩＤＴ２２が配設され、表面波伝搬
路２４が形成された方の主面（機能面）２３ａを、他の
部材などに接触させないようにする必要がある。
弾性表面波素子２３の、ＩＤＴ２２が配設された機能面
（振動面）２３ａは、表面波を発生させる振動面である
とともに、ＩＤＴ２２により発生した表面波を伝搬させ
る表面波伝搬路２４としても機能する。したがって、こ
の弾性表面波素子２３を正常に機能させるためには、弾
性表面波素子２３のＩＤＴ２２が配設され、表面波伝搬
路２４が形成された方の主面（機能面）２３ａを、他の
部材などに接触させないようにする必要がある。
【０００４】そのために、弾性表面波素子をハーメチッ
クケースに収納することにより信頼性の向上を図った弾
性表面波装置が知られているが、製造コストが増大する
とともに、寸法が大きくなり小型化に対応できないとい
う問題点がある。
クケースに収納することにより信頼性の向上を図った弾
性表面波装置が知られているが、製造コストが増大する
とともに、寸法が大きくなり小型化に対応できないとい
う問題点がある。
【０００５】また、図６に示すように、弾性表面波素子
２３の機能面２３ａを回路基板（実装対象）２５に対向
させ、はんだなどの接合部材２６を介して、回路基板２
５に実装することにより、弾性表面波素子２３の機能面
２３ａ上に所定の空間（振動空間）２７を形成するフェ
イスダウンボンディングタイプの弾性表面波装置が知ら
れているが、この弾性表面波装置においては、所定の振
動空間２７を確保するために、接合部材２６の厚み（す
なわち、はんだの量など）を微調整したり、図７に示す
ように、回路基板２５に凹部２８を形成したりしなけれ
ばならず、製造工程が複雑になり、製造コストが増大す
るという問題点がある。また、実装時に、弾性表面波素
子２３を押圧する力加減が微妙で、強く押圧すると所定
の厚みの振動空間２７を確保することができないばかり
でなく、はんだなどが流れて接続点のショート不良が発
生し、また、押圧する力が弱いと、接合させるべき箇所
（接合点）が多い場合などに、接続不良やオープン不良
が生じるという問題点があり、所定の厚みを有する振動
空間２７を確保することは必ずしも容易ではない。
２３の機能面２３ａを回路基板（実装対象）２５に対向
させ、はんだなどの接合部材２６を介して、回路基板２
５に実装することにより、弾性表面波素子２３の機能面
２３ａ上に所定の空間（振動空間）２７を形成するフェ
イスダウンボンディングタイプの弾性表面波装置が知ら
れているが、この弾性表面波装置においては、所定の振
動空間２７を確保するために、接合部材２６の厚み（す
なわち、はんだの量など）を微調整したり、図７に示す
ように、回路基板２５に凹部２８を形成したりしなけれ
ばならず、製造工程が複雑になり、製造コストが増大す
るという問題点がある。また、実装時に、弾性表面波素
子２３を押圧する力加減が微妙で、強く押圧すると所定
の厚みの振動空間２７を確保することができないばかり
でなく、はんだなどが流れて接続点のショート不良が発
生し、また、押圧する力が弱いと、接合させるべき箇所
（接合点）が多い場合などに、接続不良やオープン不良
が生じるという問題点があり、所定の厚みを有する振動
空間２７を確保することは必ずしも容易ではない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、上記の問題点
を解決するために、発明者らは、図８，図９に示すよう
な弾性表面波装置及びその実装方法を提案している。す
なわち、この弾性表面波装置においては、弾性表面波基
板（圧電基板）３１の一方の主面の所定の位置にくし歯
状電極（ＩＤＴ）３２を配設することにより弾性表面波
素子３３が形成され、ＩＤＴ３２には外部との入出力の
ための入出力電極３２ａが接続されている。さらに、こ
の弾性表面波素子３３の機能面３３ａには、ＩＤＴ３２
及び表面波伝搬路３４を囲むように、例えば、エポキシ
樹脂からなる環状部材４０が配設されている（図８，
９）。
を解決するために、発明者らは、図８，図９に示すよう
な弾性表面波装置及びその実装方法を提案している。す
なわち、この弾性表面波装置においては、弾性表面波基
板（圧電基板）３１の一方の主面の所定の位置にくし歯
状電極（ＩＤＴ）３２を配設することにより弾性表面波
素子３３が形成され、ＩＤＴ３２には外部との入出力の
ための入出力電極３２ａが接続されている。さらに、こ
の弾性表面波素子３３の機能面３３ａには、ＩＤＴ３２
及び表面波伝搬路３４を囲むように、例えば、エポキシ
樹脂からなる環状部材４０が配設されている（図８，
９）。
【０００７】そして、弾性表面波装置を実装する場合、
まず、弾性表面波素子３３の機能面３３ａを回路基板３
５と対向させ、弾性表面波素子３３を環状部材４０を介
して回路基板３５の所定の位置に載置する。そして、環
状部材４０を介在させた状態で、接合部材３６により、
弾性表面波素子３３の入出力電極３２ａ（図８）を回路
基板３５上の線路（図示せず）に電気的に接続するとと
もに、弾性表面波素子３３を回路基板３５に固定する。
これにより、弾性表面波素子３３の機能面３３ａと回路
基板３５との間には、振動空間３７が確実に形成される
（図９）。
まず、弾性表面波素子３３の機能面３３ａを回路基板３
５と対向させ、弾性表面波素子３３を環状部材４０を介
して回路基板３５の所定の位置に載置する。そして、環
状部材４０を介在させた状態で、接合部材３６により、
弾性表面波素子３３の入出力電極３２ａ（図８）を回路
基板３５上の線路（図示せず）に電気的に接続するとと
もに、弾性表面波素子３３を回路基板３５に固定する。
これにより、弾性表面波素子３３の機能面３３ａと回路
基板３５との間には、振動空間３７が確実に形成される
（図９）。
【０００８】しかし、この弾性表面波装置の実装方法に
おいては、弾性表面波装置を実装した回路基板（アセン
ブリ基板）が全体的に封止されている場合は特に問題は
ないが、これが封止されていない場合、ほこりや有害ガ
スなどの侵入により機能が低下するおそれがあり、信頼
性を確保するためには、アセンブリ基板を全体的に封止
するか、弾性表面波装置のみを個々に封止するかしなけ
ればならないという問題点がある。
おいては、弾性表面波装置を実装した回路基板（アセン
ブリ基板）が全体的に封止されている場合は特に問題は
ないが、これが封止されていない場合、ほこりや有害ガ
スなどの侵入により機能が低下するおそれがあり、信頼
性を確保するためには、アセンブリ基板を全体的に封止
するか、弾性表面波装置のみを個々に封止するかしなけ
ればならないという問題点がある。
【０００９】この発明は上記の問題点を解決するもので
あり、回路基板などに実装される弾性表面波装置を、簡
便な方法で、効率よく封止することが可能な弾性表面波
装置の実装方法を提供することを目的とする。
あり、回路基板などに実装される弾性表面波装置を、簡
便な方法で、効率よく封止することが可能な弾性表面波
装置の実装方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明の弾性表面波装置の実装方法は、弾性表面
波基板の一方の主面にくし歯状電極などの電極を配設し
て弾性表面波素子を形成するとともに、前記くし歯状電
極及び表面波が伝搬する表面波伝搬路を囲むように、前
記くし歯状電極が配設された弾性表面波素子の機能面に
所定の厚みを有する、シリコーン樹脂あるいはシリコー
ンゴムからなる環状部材を配設してなる弾性表面波装置
の実装方法であって、前記弾性表面波素子の機能面を回
路基板などの実装対象に対向させ、所定の厚みを有する
環状部材を弾性表面波素子と実装対象との間に介在させ
た状態で、接合部材により前記弾性表面波素子を前記回
路基板に接続固定した後、樹脂ポッティングすることに
より弾性表面波素子の機能面を封止することを特徴とす
る。
に、この発明の弾性表面波装置の実装方法は、弾性表面
波基板の一方の主面にくし歯状電極などの電極を配設し
て弾性表面波素子を形成するとともに、前記くし歯状電
極及び表面波が伝搬する表面波伝搬路を囲むように、前
記くし歯状電極が配設された弾性表面波素子の機能面に
所定の厚みを有する、シリコーン樹脂あるいはシリコー
ンゴムからなる環状部材を配設してなる弾性表面波装置
の実装方法であって、前記弾性表面波素子の機能面を回
路基板などの実装対象に対向させ、所定の厚みを有する
環状部材を弾性表面波素子と実装対象との間に介在させ
た状態で、接合部材により前記弾性表面波素子を前記回
路基板に接続固定した後、樹脂ポッティングすることに
より弾性表面波素子の機能面を封止することを特徴とす
る。
【００１１】
【作用】この発明の弾性表面波装置においては、弾性表
面波素子の機能面に、くし歯状電極及び表面波伝搬路を
囲むように配設された所定の厚みを有する、シリコーン
樹脂あるいはシリコーンゴムからなる環状部材が、回路
基板などの実装対象との間にスペーサとして介在し、弾
性表面波素子の機能面と実装対象との間に、環状部材の
厚みに対応した振動空間が確実に形成されるとともに、
樹脂ポッティングすることにより、所定の振動空間を保
持した状態で弾性表面波装置が確実に封止される。
面波素子の機能面に、くし歯状電極及び表面波伝搬路を
囲むように配設された所定の厚みを有する、シリコーン
樹脂あるいはシリコーンゴムからなる環状部材が、回路
基板などの実装対象との間にスペーサとして介在し、弾
性表面波素子の機能面と実装対象との間に、環状部材の
厚みに対応した振動空間が確実に形成されるとともに、
樹脂ポッティングすることにより、所定の振動空間を保
持した状態で弾性表面波装置が確実に封止される。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の実施例を図に基づいて説明
する。図１は、弾性表面波素子を実装対象である回路基
板上に載置した状態を示す正面断面図であり、図２はそ
の側面断面図である。図１及び図２に示すように、弾性
表面波素子３の機能面（振動面）３ａ上に形成されたく
し歯状電極（ＩＤＴ）（図示せず）及び表面波が伝搬す
る表面波伝搬路（図示せず）を囲むように、所定の厚み
を有する環状部材１０を配設してなる弾性表面波装置Ａ
を、回路基板（実装対象）５上の所定の位置に載置し、
所定の振動空間７を形成させる。それから、例えば、は
んだなどの接合部材６により、弾性表面波素子３の入出
力電極（図示せず）を回路基板５上の線路（図示せず）
に電気的に接続するとともに、弾性表面波素子３を回路
基板５に固定する。
する。図１は、弾性表面波素子を実装対象である回路基
板上に載置した状態を示す正面断面図であり、図２はそ
の側面断面図である。図１及び図２に示すように、弾性
表面波素子３の機能面（振動面）３ａ上に形成されたく
し歯状電極（ＩＤＴ）（図示せず）及び表面波が伝搬す
る表面波伝搬路（図示せず）を囲むように、所定の厚み
を有する環状部材１０を配設してなる弾性表面波装置Ａ
を、回路基板（実装対象）５上の所定の位置に載置し、
所定の振動空間７を形成させる。それから、例えば、は
んだなどの接合部材６により、弾性表面波素子３の入出
力電極（図示せず）を回路基板５上の線路（図示せず）
に電気的に接続するとともに、弾性表面波素子３を回路
基板５に固定する。
【００１３】それから、図３及び図４に示すように、弾
性表面波装置Ａを封止用のポッティング用の樹脂（例え
ば、エポキシ樹脂）１１で覆い、加熱して樹脂１１を硬
化させる。
性表面波装置Ａを封止用のポッティング用の樹脂（例え
ば、エポキシ樹脂）１１で覆い、加熱して樹脂１１を硬
化させる。
【００１４】この樹脂ポッティングの工程において、樹
脂１１は、その粘度が高いこともあり、弾性表面波素子
３と回路基板５の間に挾持された環状部材１０によって
仕切られた振動空間７内にまでは侵入することがなく、
弾性表面波装置Ａは所定の振動空間７を保持した状態で
樹脂１１により外気から確実に遮断される。
脂１１は、その粘度が高いこともあり、弾性表面波素子
３と回路基板５の間に挾持された環状部材１０によって
仕切られた振動空間７内にまでは侵入することがなく、
弾性表面波装置Ａは所定の振動空間７を保持した状態で
樹脂１１により外気から確実に遮断される。
【００１５】この発明の弾性表面波装置の実装方法にお
いて、シリコーン樹脂や、シリコーンゴムなどの弾性材
料を用いて環状部材を形成することにより、シール効果
を向上させて、振動空間への封止用の樹脂の侵入をより
確実に防止することが可能になるとともに、樹脂を吸音
材としても機能させ、特性を向上させることが可能にな
る。
いて、シリコーン樹脂や、シリコーンゴムなどの弾性材
料を用いて環状部材を形成することにより、シール効果
を向上させて、振動空間への封止用の樹脂の侵入をより
確実に防止することが可能になるとともに、樹脂を吸音
材としても機能させ、特性を向上させることが可能にな
る。
【００１６】また、この発明の弾性表面波装置の実装方
法においては、ポッティング用の樹脂材料の種類に特に
制約はなく、エポキシ系樹脂、シリコン樹脂その他種々
の樹脂材料を用いることができる。
法においては、ポッティング用の樹脂材料の種類に特に
制約はなく、エポキシ系樹脂、シリコン樹脂その他種々
の樹脂材料を用いることができる。
【００１７】なお、この発明の弾性表面波装置の実装方
法においては、複数の弾性表面波装置を同時に（一まと
めにして）樹脂ポッティングすることが可能であり、ま
た、弾性表面波装置の近傍に位置する半導体チップなど
を同時に樹脂ポッティングすることも可能である。
法においては、複数の弾性表面波装置を同時に（一まと
めにして）樹脂ポッティングすることが可能であり、ま
た、弾性表面波装置の近傍に位置する半導体チップなど
を同時に樹脂ポッティングすることも可能である。
【００１８】
【発明の効果】上述のように、この発明の弾性表面波装
置の実装方法は、シリコーン樹脂あるいはシリコーンゴ
ムからなる環状部材を弾性表面波素子と実装対象との間
に介在させた状態で、接合部材により弾性表面波素子を
回路基板などの実装対象に接続固定した後、樹脂ポッテ
ィングするようにしているので、複雑な製造工程を必要
とせず、製造コストを増大させることなしに、弾性表面
波素子の機能面上に、所定の厚みを有する振動空間を確
保しつつ、弾性表面波装置を確実に封止することが可能
になり、回路基板などに実装された弾性表面波装置の信
頼性を向上させることができる。
置の実装方法は、シリコーン樹脂あるいはシリコーンゴ
ムからなる環状部材を弾性表面波素子と実装対象との間
に介在させた状態で、接合部材により弾性表面波素子を
回路基板などの実装対象に接続固定した後、樹脂ポッテ
ィングするようにしているので、複雑な製造工程を必要
とせず、製造コストを増大させることなしに、弾性表面
波素子の機能面上に、所定の厚みを有する振動空間を確
保しつつ、弾性表面波装置を確実に封止することが可能
になり、回路基板などに実装された弾性表面波装置の信
頼性を向上させることができる。
【図１】この発明の一実施例にかかる弾性表面波装置の
実装方法の一工程を示す正面断面図である。
実装方法の一工程を示す正面断面図である。
【図２】この発明の一実施例にかかる弾性表面波装置の
実装方法の一工程を示す側面断面図である。
実装方法の一工程を示す側面断面図である。
【図３】この発明の一実施例にかかる実装方法により弾
性表面波装置を実装した状態を示す正面断面図である。
性表面波装置を実装した状態を示す正面断面図である。
【図４】この発明の一実施例にかかる実装方法により弾
性表面波装置を実装した状態を示す側面断面図である。
性表面波装置を実装した状態を示す側面断面図である。
【図５】従来の弾性表面波装置を構成する弾性表面波素
子を示す平面図である。
子を示す平面図である。
【図６】従来の弾性表面波装置を回路基板上に実装した
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図７】従来の弾性表面波装置を他の回路基板上に実装
した状態を示す断面図である。
した状態を示す断面図である。
【図８】この発明が関連する弾性表面波装置を示す平面
図である。
図である。
【図９】この発明が関連する弾性表面波装置の実装状態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
Ａ 弾性表面波装置 １ 弾性表面波基板 ３ 弾性表面波素子 ３ａ 機能面（振動面） ５ 回路基板（実装対象） ６ 接合部材 ７ 振動空間 １０ 環状部材 １１ 樹脂
Claims (1)
- 【請求項１】弾性表面波基板の一方の主面にくし歯状電
極などの電極を配設して弾性表面波素子を形成するとと
もに、前記くし歯状電極及び表面波が伝搬する表面波伝
搬路を囲むように、前記くし歯状電極が配設された弾性
表面波素子の機能面に所定の厚みを有する、シリコーン
樹脂あるいはシリコーンゴムからなる環状部材を配設し
てなる弾性表面波装置の実装方法であって、前記弾性表
面波素子の機能面を回路基板などの実装対象に対向さ
せ、所定の厚みを有する環状部材を弾性表面波素子と実
装対象との間に介在させた状態で、接合部材により前記
弾性表面波素子を前記回路基板に接続固定した後、樹脂
ポッティングすることにより弾性表面波素子の機能面を
封止することを特徴とする弾性表面波装置の実装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27735391A JP3189324B2 (ja) | 1991-09-28 | 1991-09-28 | 弾性表面波装置の実装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27735391A JP3189324B2 (ja) | 1991-09-28 | 1991-09-28 | 弾性表面波装置の実装方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0590885A JPH0590885A (ja) | 1993-04-09 |
| JP3189324B2 true JP3189324B2 (ja) | 2001-07-16 |
Family
ID=17582345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27735391A Expired - Lifetime JP3189324B2 (ja) | 1991-09-28 | 1991-09-28 | 弾性表面波装置の実装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3189324B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0840369A4 (en) * | 1995-06-30 | 2001-12-19 | Toshiba Kk | ELECTRONIC COMPONENT AND ITS MANUFACTURING METHOD |
| JP2004129223A (ja) * | 2002-07-31 | 2004-04-22 | Murata Mfg Co Ltd | 圧電部品およびその製造方法 |
| JP3702961B2 (ja) | 2002-10-04 | 2005-10-05 | 東洋通信機株式会社 | 表面実装型ｓａｗデバイスの製造方法 |
| JP5888427B2 (ja) | 2012-10-03 | 2016-03-22 | 三菱電機株式会社 | 電磁波送信装置及び電磁波送信システム |
| US10321572B2 (en) | 2016-04-01 | 2019-06-11 | Skyworks Filter Solutions Japan Co., Ltd. | Electronic package including cavity defined by resin and method of forming same |
| WO2018163386A1 (ja) | 2017-03-09 | 2018-09-13 | 株式会社Ｋｏｋｕｓａｉ Ｅｌｅｃｔｒｉｃ | 基板処理装置、半導体装置の製造方法およびプログラム |
-
1991
- 1991-09-28 JP JP27735391A patent/JP3189324B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0590885A (ja) | 1993-04-09 |
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