JP3180572B2 - ガンリーマ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に深穴の仕上げ加工
等において下穴を所定の寸法に拡径するガンリーマに関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種のガンリーマとしては、例えば図
５および図６に示すようなものが一般的に知られてい
る。このガンリーマでは、軸状を呈する工具本体１の先
端に、超硬合金等の硬質材料から成る切刃チップ２がろ
う付け等により取り付けられて刃部３が設けられた構成
とされている。そして、この刃部３の外周には、工具本
体１の回転軸線Ｏ方向に沿って切屑排出溝４が形成さ
れ、さらにこの切屑排出溝４の工具回転方向（図中白抜
き矢線方向）を向く壁面４Ａの先端側および外周側の稜
線部に切刃５が形成されている。なお、図示の例におい
ては、上記壁面４Ａの先端外周側の角部に、ダイヤモン
ドやＣＢＮ（立方晶窒化硼素）を主成分とする超高硬度
焼結体６Ａと超硬合金等の高硬度焼結体６Ｂとを積層し
て成る層状焼結体６が、その超高硬度焼結体６Ａの部分
を工具回転方向に向けて接合されており、上記切刃５は
この層状焼結体６の超高硬度焼結体６Ａの部分に形成さ
れている。

【０００３】一方、この刃部３の外周には、上記切刃５
に沿って上記切屑排出溝４の工具回転方向後方に連なる
ようにマージン部７が形成されるとともに、このマージ
ン部７の工具回転方向後方側には、ガイド部としてベア
リング部８が形成されている。また、このベアリング部
８のさらに工具回転方向後方側には、切屑排出溝４の工
具回転方向側の稜線部に沿うように、第２のガイド部と
してパット部９が形成されている。なお、これらマージ
ン部７とベアリング部８との間、およびベアリング部８
とパット部９との間は、これらマージン部７、ベアリン
グ部８、およびパット部９に対して工具内周側に僅かに
凹んで逃げが与えられた外周逃げ面１０とされている。

【０００４】このようなガンリーマでは、上記マージン
部７、ベアリング部８、およびパット部９の外周面は、
上記軸線Ｏを中心として切刃５の外径と等しい半径の円
筒面状に形成されている。そして、切刃５により切削さ
れた加工穴の内周がマージン部７によって擦られて平滑
な内周面が得られるとともに、ベアリング部８およびパ
ット部９がこの加工穴の内周面に摺接しながら刃部３が
前進することにより、加工穴の中心軸に工具本体１の上
記軸線Ｏが一致するように刃部３が案内されることとな
り、これによって刃部３の振れが抑えられて工具本体１
の直進性が確保され、精度の高い穴加工がなされるよう
に図られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
ガンリーマによって例えば焼結合金やアルミニウム合金
等の被加工材の穴加工を行う場合には、切刃５の先端側
の部分によって削り取られる際に被加工材が弾性変形を
起こして加工穴の内周が僅かに拡径し、この拡径した穴
の内周が、切刃５の先端が通過した直後に瞬時に縮径し
てしまうことが知られている。そして、この結果、加工
された穴の内径が当該ガンリーマによる所望の加工径よ
りも小さくなって誤差が発生してしまい、加工精度の劣
化を招くという問題が生じる。また、このように加工穴
の内周が、切刃５の先端が通過した後に縮径してしまう
ことから、刃部３が加工穴に締め込まれて押圧されなが
ら回転、前進するような加工形態となってしまい、これ
により特に切刃５の先端部における初期摩耗が大きくな
って加工精度の劣化が一層助長されるとともに、当該ガ
ンリーマの使用初期において加工される穴の径が一定の
大きさに安定し難いという問題も引き起こされる。

【０００６】本発明は、このような背景の下になされた
ものであって、特にアルミニウム合金や焼結合金等の被
加工材を加工する場合でも所望の加工径を得ることが可
能であり、かつ使用初期であっても速やかに加工穴径を
安定させることが可能なガンリーマを提供することを目
的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、こ
のような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに
回転される工具本体の先端に刃部が設けられ、この刃部
の外周に少なくとも１条の切屑排出溝が上記軸線方向に
沿って形成されるとともに、この切屑排出溝の工具回転
方向を向く壁面の先端側および工具外周側の稜線部には
切刃が形成されて成るガンリーマにおいて、上記切刃の
外径を、当該ガンリーマによる加工径よりも僅かに大き
くなるように設定するとともに、該切刃の先端部に、工
具先端側に向かうに従い工具内周側に向かう方向に面取
りを施して、上記軸線に斜交するように延びる切刃部を
形成し、この切刃部に、切屑排出溝の上記壁面に対して
垂直な方向にホーニングを施す一方、上記刃部の外周に
は、上記切刃の工具外周側の部分に沿ってマージン部を
形成するとともに、このマージン部の工具回転方向後方
にはガイド部を形成し、これらマージン部とガイド部と
の間に工具内周側に凹む外周逃げ面を形成し、この外周
逃げ面と上記ガイド部の工具回転方向側の側壁部との境
界稜線部に、上記外周逃げ面に対して工具内周側に凹む
凹溝部を該稜線部に沿って上記軸線方向に平行に延びる
ように形成したことを特徴とする。

【０００８】

【作用】上記構成のガンリーマでは、切刃の外径が、当
該ガンリーマによる加工径、すなわち該ガンリーマによ
る所望の加工穴径よりも僅かに大きく設定されており、
このため上述のアルミニウム合金や焼結合金等より成る
被加工材の穴加工の場合であっても、切刃によって拡径
された加工穴の内周が被加工材の弾性変形により縮径し
た状態において所望の加工径を得ることが可能となる。
しかも、この切刃の先端側の切刃部は、面取りされて工
具先端側に向かうに従い工具内周側に向かって軸線に斜
交するように形成されており、かつこの切刃部に、切屑
排出溝の工具回転方向を向く壁面に対して垂直な方向に
ホーニングが施されていて、切刃先端部の初期摩耗に相
当する部分が予め削り取られたような形状となっている
ので、加工穴の収縮によって切刃に摩耗が生じても、こ
れを速やかに安定させてその後の進行を抑制することが
可能となる。さらに、ガイド部の工具回転方向側の側壁
部と、その工具回転方向前方に配置される外周逃げ面と
の境界稜線部に凹溝部が形成されており、これによって
ガイド部と加工穴の内周との間に切削油剤を効率的かつ
十分に供給して、工具本体の回転駆動力を軽減したり、
ガイド部の摩耗を抑えたり、あるいは切削時に生成され
る切粉を速やかに排出したりすることができる。

【０００９】ここで、このように加工穴が収縮した状態
で所望の加工径が得られるようにするためには、切刃の
外径が所望の加工径Ｄに対して１．０００１×Ｄ〜１．
００２×Ｄ程度に設定されるのが望ましい。すなわち、
切刃の外径がこの範囲を上回るほど大きいと、被加工材
の弾性変形により加工穴が収縮した状態において得られ
る穴径が所望の加工径よりも大きくなってしまうおそれ
があり、逆に切刃の外径がこの範囲よりも小さいと、被
加工材の弾性変形により依然として所望の加工径よりも
小さな径の加工穴しか得られなくなるおそれがある。

【００１０】また、切刃先端側の上記切刃部に施される
ホーニングは、切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面に
垂直な方向におけるその幅が０．０５mm〜０．２mmの範
囲に設定されるのが望ましい。これは、この幅が上記範
囲を下回るほど小さいと、上述した摩耗の抑制効果が十
分に奏功されなくなるおそれがあり、逆にこの範囲を上
回るほど大きいと、該ホーニングには逃げが与えられな
いため、切削抵抗の増大を招くおそれがあるからであ
る。さらに、この切刃部の軸線に対する径方向の幅は、
当該ガンリーマによる加工穴内周の取り代Ｔに対して
０．５×Ｔ〜１．５×Ｔとされるのが望ましい。これ
は、この幅が０．５×Ｔを下回ると切刃部の加工穴内周
への喰い付きが不安定となり、逆に１．５×Ｔを上回る
ほど大きくても、その内周側の部分は加工には供されな
いため、却って切刃部やホーニングの形成に不要な労力
を強いる結果となるからである。

【００１１】さらにまた、上記切刃部の軸線に対する傾
斜角は、これが小さすぎると当該切刃部が長くなりすぎ
るため、これに伴いホーニングも長くなってやはり切削
抵抗の増大を招き、逆にこの傾斜角が大きいと上記切刃
部が急激に加工穴の内周に喰い付くこととなって、上述
の摩耗抑制効果が不十分となるおそれが生じる。このた
め、該切刃部の軸線に対する傾斜角は、１０°〜４０°
の範囲に設定されるのが望ましい。また、切刃に高い強
度と耐摩耗性とを与えるには、上記切屑排出溝の壁面の
先端外周側の角部に、超高硬度焼結体と高硬度焼結体と
を積層して成る層状焼結体を、超高硬度焼結体の部分を
工具回転方向側に向けて接合し、上記切刃をこの超高硬
度焼結体上に形成するのが望ましい。

【００１２】

【実施例】図１ないし図４は、本発明の一実施例を示す
ものである。これらの図において、工具本体１１は、図
示しない軸状のシャンクの先端に、超硬合金等の硬質材
料より成る円柱状の切刃チップ１２がろう付け等により
上記シャンクに同軸に接合され、刃部１３が設けられて
成るものである。なお、このシャンクの基端側には工具
本体１１を工作機械の主軸端に固定するための図示しな
いドライバー部などが設けられていて、この主軸端の回
転に伴い工具本体１１はその軸線Ｏ回りに回転されるよ
うになされている。また、上記刃部１３の外周には、上
記軸線Ｏに直交する断面において略Ｖ字型をなして外周
側に開口する１条の切屑排出溝１４が、該軸線Ｏに平行
に刃部１３の先端から基端側に向けて形成されており、
この切屑排出溝１４の工具回転方向（図中白抜き矢線方
向）を向く壁面１４Ａの先端外周側の稜線部に、切刃１
５が形成されている。

【００１３】なお、本実施例では、上記壁面１４Ａの先
端外周側の角部に、この壁面１４Ａから一段凹むように
して１／４円形の凹部１４Ｂが形成されており、この凹
部１４Ｂに、ダイヤモンドやＣＢＮを主成分とする超高
硬度焼結体１６Ａと超硬合金等の高硬度焼結体１６Ｂと
を積層して成る層状焼結体１６が、その超高硬度焼結体
１６Ａの部分を工具回転方向に向け、高硬度焼結体１６
Ｂの部分がろう付けされることにより接合されている。
ここで、上記超高硬度焼結体１６Ａの部分の工具回転方
向を向く面１６ａおよび工具外周側を向く面１６ｂは、
それぞれ上記壁面１４Ａおよび後述するマージン部の外
周面にそれぞれ面一に形成されており、上記切刃１５
は、この層状焼結体１６の超高硬度焼結体１６Ａの部分
において、上記面１６ａの辺稜部に形成されている。

【００１４】そして本実施例においては、この切刃１５
の外径は、当該ガンリーマによる所望の加工径よりも極
僅かに大きくなるように、この加工径Ｄに対して１．０
００１×Ｄ〜１．００２×Ｄに設定されている。また、
この切刃１５の先端部は、図２に示されるように先端側
の向かうに従い工具内周側に向かって軸線Ｏに対して傾
斜角θで斜交する方向に面取りされて、切刃部１５ａが
形成されており、この切刃部１５ａには、図３に示すよ
うに層状焼結体１６の工具回転方向を向く上記面１６ａ
に垂直な方向にホーニング１５ｂが施されている。

【００１５】ここで、このホーニング１５ｂは、上記面
１６ａに垂直な方向における幅Ｌ₁が０．０５mm〜０．
２mmの範囲に設定されて成るものであり、またこのホー
ニング１５ｂが施される上記切刃１５の先端側の切刃部
１５ａの軸線Ｏに対する径方向の幅Ｌ₂は、当該ガンリ
ーマによる加工穴内周の取り代Ｔに対して、Ｔ×０．５
〜Ｔ×１．５の範囲に設定されている。さらに、この切
刃部１５ａの軸線Ｏに対する傾斜角θは１０°〜４０°
の範囲に設定されるのが望ましく、本実施例においては
３０°に設定されている。

【００１６】一方、刃部１３の外周には、切屑排出溝１
４の工具回転方向後方に連なり、上記切刃１５の工具外
周側の部分に沿って軸線Ｏ方向に平行に延びるようにマ
ージン部１７が形成されている。このマージン部１７
は、その外周面が、上記軸線Ｏと同軸で切刃１５の外径
と等しい径を有する円筒面状に形成されており、いわゆ
る二番取りはなされていない。また、このマージン部１
７の工具回転方向後方には、ガイド部としてベアリング
部１８およびパット部１９が形成されていて、これらベ
アリング部１８およびパット部１９もまた、その外周面
が軸線Ｏと同軸で切刃１５の外径と等しい径の円筒面状
に形成され軸線Ｏに平行な方向に延びるように形成され
ている。

【００１７】なお、本実施例ではベアリング部１８は、
刃部１３の周方向に間隔をおいて配置された２つのベア
リング部１８Ａ，１８Ｂから構成されており、このうち
工具回転方向後方側の第二のベアリング部１８Ｂは、刃
部１３の周方向に軸線Ｏを挟んで上記マージン部１８の
略反対側に位置するように配置され、また第一のベアリ
ング部１８Ａはこれらマージン部１７と第二のベアリン
グ部１８Ｂとの略中間に位置するように配置されてい
る。さらに、これら第一および第二のベアリング部１８
Ａ，１８Ｂは、刃部１３の周方向において、その幅が互
いに略等しくなるように形成され、かつこの幅と略等し
い幅間隔をおいて配置されている。また、上記パット部
１９は、刃部１３の周方向において軸線Ｏを挟んで上記
第一のベアリング部１８Ａの略反対側に位置するように
配置されており、またその周方向の幅は上記第一、第二
ベアリング部１８Ａ，１８Ｂの幅よりも小さく、マージ
ン部１７の幅と略等しくなるように設定されている。

【００１８】こうして刃部１３の外周にマージン部１
７、第一、第二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂ、パット部
１９が形成されることにより、互いに隣接するマージン
部１７と第一ベアリング部１８Ａとの間、第一および第
二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂの間、および第二ベアリ
ング部１８Ｂとパット部１９との間には、工具外周側の
切刃１５の軸線Ｏ回りの回転軌跡に対して工具内周側に
凹む逃げ部が形成されることとなり、この部分の刃部１
３の外周面が、それぞれ外周逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２
０Ｃとされている。

【００１９】しかして本実施例では、これらの外周逃げ
面２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃと、該外周逃げ面２０Ａ，２
０Ｂ，２０Ｃに対して工具外周側に屹立するように配置
される第一、第二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよびパ
ット部１９の工具回転方向側の側壁部１８ａ，１８ｂ，
１９ａとのそれぞれ境界稜線部に、各外周逃げ面２０
Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに対して工具内周側に凹む凹溝部２
１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが、該稜線部に沿って軸線Ｏ方向
に平行に延びるように形成されている。ここで、これら
の凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃは、いずれも軸線Ｏに
直交する断面において、その底面２１ａが図４に示すよ
うに半径Ｒの円弧状を呈するものであり、この底面２１
ａは第一、第二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよびパッ
ト部１９の上記各側壁部１８ａ，１８ｂ，１９ａに滑ら
かに連なるように形成されている。また、この底面２１
ａが軸線Ｏに直交する断面において呈する円弧の半径Ｒ
は、０．５mm〜２．０mmの範囲に設定されており、さら
に上記側壁部１８ａ，１８ｂ，１９ａは、工具外周側に
向かうに従い僅かに工具回転方向後方側に向けて傾斜す
る平坦な面に形成されている。

【００２０】しかるに、このような構成のガンリーマで
は、切刃１５の外径が、当該ガンリーマによる加工径
Ｄ、すなわち該ガンリーマによる所望の加工穴径よりも
僅かに大きく設定されており、このため、上述したアル
ミニウム合金や焼結合金等より成る被加工材に穴加工を
施す場合に、切刃１５の通過に伴い被加工材の弾性変形
によって加工穴の内周が拡径され、この拡径された加工
穴の内周がその後に縮径したとしても、この収縮した状
態において所望の加工径を得ることが可能となる。従っ
て、当該ガンリーマによれば、その穴加工による所望の
加工径Ｄと実際に加工された穴の内径との間に生じる誤
差を抑えて、精度の高い穴加工を行うことが可能とな
る。

【００２１】また、上記構成のガンリーマでは、切刃１
５の先端側が工具先端側に向かうに従い工具内周側に向
かって面取りされて、軸線Ｏに斜交するように切刃部１
５ａが形成されており、しかもこの切刃部１５ａには、
層状焼結体１６の工具回転方向を向いてすくい面とされ
る面１６ａに垂直な方向にホーニング１５ｂが施されて
いて、これにより切刃１５の先端部は、予め初期摩耗に
相当する部分が削り取られたような状態となっている。
このため、上述のアルミニウム合金や焼結合金における
穴加工のように、被加工材の弾性変形によって加工穴が
収縮して刃部１３が締め付けられ、これにより切刃１５
に摩耗が生じたとしても、この摩耗の進行を速やかに安
定させてその後の進行を抑制することができる。従っ
て、上記構成のガンリーマによれば、このような切刃１
５の摩耗に起因する加工精度の劣化をも抑えることがで
き、またガンリーマの使用初期において加工される穴の
径が安定し難いというような問題も防止することが可能
となる。

【００２２】なお、本実施例では切刃１５の外径を当該
ガンリーマによる所望の加工径Ｄに対して１．０００１
×Ｄ〜１．００２×Ｄとなるように設定して、切刃１５
の外径が加工径Ｄよりも大きくなるようにしているが、
これは、切刃１５の外径が囲う径Ｄに対してこの範囲を
上回るほど大きいと、加工穴が収縮した状態において得
られる穴径が所望の加工径Ｄよりも大きくなってしまう
おそれがあるからであり、また逆に切刃１５の外径が上
記加工径Ｄに対してこの範囲よりも小さいと、被加工材
の弾性変形により依然として所望の加工径よりも小さな
径の加工穴しか得られなくなるおそれがあるからであ
る。このため、切刃１５の外径は、上述の通り所望の加
工径Ｄに対して１．０００１×Ｄ〜１．００２×Ｄの範
囲に設定されるのが望ましい。また、具体的には、上記
所望の加工径Ｄに対して切刃１５の外径が０．００１mm
〜０．０１０mm程度工具外周側に位置するように形成さ
れるのが望ましい。

【００２３】また、本実施例では、この切刃１５の先端
の切刃部１５ａに施されるホーニング１５ｂの幅Ｌ
₁を、上記層状焼結体１６の工具回転方向を向く面１６
ａに垂直な方向において０．０５mm〜０．２mmの範囲と
したが、これは、この幅Ｌ₁が上記範囲を下回るほど小
さいと、上述した摩耗の抑制効果が十分に奏功されなく
なるおそれがあり、逆にこの幅Ｌ₁が上記範囲を上回る
ほど大きいと、このホーニング１５ｂには逃げが与えら
れないため、切削抵抗の増大を招くおそれがあるからで
ある。このため、このホーニング１５ｂの幅Ｌ₁は、本
実施例のように０．０５mm〜０．２mmの範囲に設定され
るのが望ましい。

【００２４】さらに、本実施例では、この切刃部１５ａ
の軸線Ｏに対する径方向の幅Ｌ₂を、当該ガンリーマに
よる加工穴内周の取り代Ｔに対して０．５×Ｔ〜１．５
×Ｔとしているが、これは、この幅Ｌ₂が０．５×Ｔを
下回るほど小さいと切刃部１５ａの加工穴内周への喰い
付きが不安定となるおそれがあるからであり、また逆に
この幅Ｌ₂が１．５×Ｔを上回るほど大きくても、その
内周側の部分は加工には供されないため、却って切刃部
１５ａやホーニング１５ｂの形成に不要な時間や労力を
強いる結果となるからである。従って、この切刃部１５
ａの軸線Ｏに対する径方向の幅Ｌ2は、本実施例の如く
取り代Ｔに対して０．５×Ｔ〜１．５×Ｔの範囲に設定
されるのが望ましい。

【００２５】さらにまた、この切刃部１５ａの軸線Ｏに
対する傾斜角θを、本実施例では３０°に設定している
が、この傾斜角θが小さすぎると切刃部１５ａの傾斜は
軸線Ｏに平行に近くなり、これに伴い該切刃部１５ａの
長さが長くなるとともに、ホーニング１５ｂの長さも長
くなってしまうため、ホーニング１５ｂの幅Ｌ₁が大き
くなる場合と同様に切削抵抗の増大を招いてしまうおそ
れがある。また、逆にこの傾斜角θが大きすぎると、切
刃部１５ａの傾斜が工具本体１１の送り方向に垂直に近
くなり、このため該切刃部１５ａが急激に加工穴の内周
に喰い付くこととなって、上述した摩耗抑制効果が十分
に奏功されなくなるおそれが生じる。このため、この切
刃部１５ａの軸線Ｏに対する傾斜角θは、１０°〜４０
°の範囲に設定されるのが望ましい。

【００２６】また、これらに加えて本実施例では、切屑
排出溝１４の工具回転方向を向く壁面１４Ａの先端外周
側の角部に、超高硬度焼結体１６Ａと高硬度焼結体１６
Ｂとを積層して成る層状焼結体１６が接合され、上記切
刃１５はこのうちダイヤモンドやＣＢＮを主成分とする
超高硬度焼結体１６Ａの部分に形成されている。このた
め、本実施例においては、この切刃１５に高い強度と耐
摩耗性とが与えられているので、切刃１５自体の摩耗や
欠損を防止することができ、上述したように切刃部１５
ａによって摩耗の進行が抑制されることとも相俟って、
工具寿命の一層の延長を図ることが可能となる。

【００２７】一方、本実施例のガンリーマでは、ガイド
部として形成された第一、第二ベアリング部１８Ａ，１
８Ｂおよびパット部１９の工具回転方向側の側壁部１８
ａ，１８ｂ，１９ａと、その工具回転方向前方に配置さ
れる外周逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃとの境界稜線部
に、それぞれ凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが形成され
ており、これによってベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよ
びパット部１９と加工穴の内周との間に切削油剤を効率
的かつ十分に供給して、工具本体１１の回転駆動力を軽
減したり、これらベアリング部１８Ａ，１８Ｂやパット
部１９の摩耗を抑えたり、あるいは切削時に生成される
切粉を速やかに排出したりすることができるという効果
をも奏している。

【００２８】すなわち、上述した従来のガンリーマで
は、ベアリング部８やパット部９の工具回転方向側に
は、外周逃げ面１０と加工穴の内周との間に極浅い間隙
が形成されるだけであるため、このような間隙に収容可
能な切削油剤の量も自ずと制限されざるを得ない。従っ
て、工具本体１１の回転に伴ってこの間隙からベアリン
グ部８やパット部９と加工穴内周との間に供給される切
削油剤も不十分となりがちで、このため刃部３と加工穴
との潤滑性が損なわれて工具回転駆動力が増大したり、
ベアリング部８やパット部９が摩耗したり、あるいは切
削時に生成された細かな切粉が速やかに排出されずにベ
アリング部８やパット部９と加工穴との間に噛み込ま
れ、仕上げ面粗度を劣化させたりするという問題が生じ
るおそれがあった。

【００２９】しかるに、これに対して本実施例のガンリ
ーマでは、上述のように外周逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２
０Ｃのそれぞれに凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが形成
されているので、これら外周逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２
０Ｃと加工穴との間に画成される間隙の容量を大きくす
ることができ、より多くの切削油剤をこの間隙に収容し
てベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよびパット部１９と加
工穴との間に十分に供給することが可能となる。しか
も、これらの凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃは、それぞ
れ上記各間隙の工具回転方向後方側に形成されており、
すなわちベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよびパット部１
９に対してはその工具回転方向の直前に形成されている
ため、上記間隙に収容される切削油剤は、これらベアリ
ング部１８Ａ，１８Ｂおよびパット部１９の直前により
多く保持されることとなる。そして、このような切削油
剤が工具本体１１の回転に伴ってベアリング部１８Ａ，
１８Ｂおよびパット部１９と加工穴内周との間に供給さ
れるため、本実施例によれば効率的な切削油剤の供給を
促すことが可能となるのである。

【００３０】これに加えて本実施例では、これらの凹溝
部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃの底面２１ａが軸線Ｏに直交
する断面において円弧状を呈しているため、該凹溝部２
１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ内に保持された切削油剤の滞留を
防いで、より速やかに切削油剤をベアリング部１８Ａ，
１８Ｂおよびパット部１９と加工穴の内周との間に供給
することが可能となる。また、加工時に生成された切粉
がこの凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃに詰まったりする
のを防止することもできる。なお、このように凹溝部２
１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃの底面２１ａを断面円弧状に形成
した場合、この円弧の半径Ｒが小さすぎると、上述した
切削油剤の滞留防止や切粉の詰まり防止といった効果が
十分に得られなくなるおそれが生じ、一方逆にこの半径
Ｒが大きすぎると凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ自体の
深さもある程度深くなり、刃部１３の外径が小さい場合
などには剛性が損なわれてしまうおそれが生じる。この
ため、上記円弧の半径Ｒは、上述した通り０．５mm〜
２．０mmの範囲内において設定されるのが望ましい。

【００３１】さらに、本実施例では、上記ベアリング部
１８が第一および第二の２つのベアリング部１８Ａ，１
８Ｂから構成されており、これらのベアリング部１８
Ａ，１８Ｂの間は外周逃げ面２０Ｂとされていて、加工
穴の内周に対して逃げが与えられているため、本実施例
によれば、該ベアリング部１８と加工穴内周との間の接
触を少なくして摩擦抵抗の一層の低減を図ることがで
き、これによって工具本体１１の回転駆動力のさらなる
軽減を図ることができる。また、その一方で、上記第二
のベアリング部１８Ｂは軸線Ｏを挟んで切刃１５に連な
るマージン部１７の略反対側に配置され、かつ第一のベ
アリング部１８Ａとパット部１９も軸線Ｏを挟んで互い
に略反対側に配置されているため、本実施例では上述の
ようにベアリング部１８を２つのベアリング部１８Ａ，
１８Ｂから構成しているにも関わらず、加工穴の内周に
摺接するマージン部１７および各ガイド部の工具周方向
のバランスが崩されることはなく、加工中における刃部
１３の振れを抑えて精度の高い加工を行うことができる
という利点も奏している。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、切
刃の外径を所望の加工径よりも僅かに大きく設定するこ
とにより、アルミニウム合金や焼結合金などの穴加工に
おいて被加工材の弾性変形によって加工穴に収縮が生じ
ても、この収縮した状態で所望の加工径を得ることがで
き、誤差を抑えて精度の高い穴加工を行うことが可能と
なる。また、この切刃の先端部には、工具先端側に向か
うに従い工具内周側に向かう方向に面取りが施されて、
工具軸線に斜交するように延びる切刃部が形成されると
ともに、この切刃部には、切屑排出溝の工具回転方向を
向く壁面に対して垂直な方向にホーニングが施されてい
て、切刃の先端側が、予め初期摩耗に相当する部分が削
り落とされた形状となっており、これにより、上述の加
工穴の収縮による切刃の摩耗を速やかに安定させてその
後の進行を抑えることができ、このような摩耗による加
工精度の劣化を防ぐとともに、当該ガンリーマの使用初
期において生じる加工穴の径のばらつきを抑制すること
が可能となる。さらに、外周逃げ面に凹溝部が形成され
ているので、外周逃げ面と加工穴との間に画成される間
隙の容量を大きくすることができ、より多くの切削油剤
をこの間隙に収容してガイド部と加工穴との間に十分に
供給することが可能となる。しかも、この凹溝部は、上
記間隙の工具回転方向後方側に形成されており、すなわ
ちガイド部に対してはその工具回転方向の直前に形成さ
れているため、上記間隙に収容される切削油剤は、この
ガイド部の直前により多く保持されることとなり、この
ような切削油剤が工具本体の回転に伴ってガイド部と加
工穴内周との間に供給されるため、効率的な切削油剤の
供給を促すことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す刃部１３の先端側から
の正面図である。

【図２】図１に示す実施例の刃部１３の先端側面図であ
る。

【図３】図２におけるＸ方向の拡大図である。

【図４】図１に示す実施例の凹溝部２１周辺の軸線Ｏに
直交する拡大断面図である。

【図５】従来のガンリーマを示す刃部３の先端側からの
正面図である。

【図６】図５に示す従来例の刃部３の先端側面図であ
る。

【符号の説明】

１，１１ 工具本体 ３，１３ 刃部 ４，１４ 切屑排出溝 ５，１５ 切刃 １５ａ 切刃１５の先端側の切刃部 １５ｂ 切刃部１５ａのホーニング ６，１６ 層状焼結体 ６Ａ，１６Ａ 超高硬度焼結体 ７，１７ マージン部 ８，１８（１８Ａ，１８Ｂ） ベアリング部（ガイド
部） ９，１９ パット部（ガイド部） １８ａ，１８ｂ，１９ａ ベアリング部１８Ａ，１８Ｂ
およびパット部１９の工具回転方向側の側壁部 １０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 外周逃げ面 ２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ 凹溝部 Ｏ 工具本体１１の回転軸線 Ｌ₁ ホーニング１５ｂの幅 Ｌ₂ 切刃部１５ａの軸線Ｏに対する径方向の幅 θ 切刃部１５ａの軸線Ｏに対する傾斜角 Ｒ 凹溝部２１の底面２１ａがなす円弧の半径

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−170640（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−66825（ＪＰ，Ａ) 実開 平６−57512（ＪＰ，Ｕ) 実開 平６−5823（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−182825（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23D 77/00

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸線回りに回転される工具本体の先端に
   刃部が設けられ、この刃部の外周に少なくとも１条の切
   屑排出溝が上記軸線方向に沿って形成されるとともに、
   この切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端側およ
   び工具外周側の稜線部には切刃が形成されて成るガンリ
   ーマにおいて、 上記切刃の外径が、当該ガンリーマによる加工径よりも
   僅かに大きくなるように設定されるとともに、該切刃の
   先端部には、工具先端側に向かうに従い工具内周側に向
   かう方向に面取りが施されて、上記軸線に斜交するよう
   に延びる切刃部が形成されており、この切刃部に、切屑
   排出溝の上記壁面に対して垂直な方向にホーニングが施
   されている一方、 上記刃部の外周には、上記切刃の工具外周側の部分に沿
   ってマージン部が形成されるとともに、このマージン部
   の工具回転方向後方にはガイド部が形成され、これらマ
   ージン部とガイド部との間には工具内周側に凹む外周逃
   げ面が形成されていて、この外周逃げ面と上記ガイド部
   の工具回転方向側の側壁部との境界稜線部に、上記外周
   逃げ面に対して工具内周側に凹む凹溝部が該稜線部に沿
   って上記軸線方向に平行に延びるように形成されている
   ことを特徴とするガンリーマ。
2. 【請求項２】 上記切刃の外径が、当該ガンリーマによ
   る上記加工径Ｄに対して１．０００１×Ｄ〜１．００２
   ×Ｄの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１
   に記載のガンリーマ。
3. 【請求項３】 上記ホーニングの上記壁面に垂直な方向
   における幅が、０．０５mm〜０．２mmの範囲に設定され
   ていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載
   のガンリーマ。
4. 【請求項４】 上記切刃部の上記軸線に対する径方向に
   おける幅が、当該ガンリーマによる加工穴内周の取り代
   Ｔに対して、０．５×Ｔ〜１．５×Ｔの範囲に設定され
   ていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいず
   れかに記載のガンリーマ。
5. 【請求項５】 上記切刃部の上記軸線に対する傾斜角
   が、１０°〜４０°の範囲に設定されていることを特徴
   とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のガン
   リーマ。
6. 【請求項６】 上記切屑排出溝の壁面の先端外周側の角
   部には、超高硬度焼結体と高硬度焼結体とを積層して成
   る層状焼結体が、上記超高硬度焼結体の部分を工具回転
   方向側に向けて接合されており、上記切刃は上記超高硬
   度焼結体上に形成されていることを特徴とする請求項１
   ないし請求項５のいずれかに記載のガンリーマ。