JP3149696B2

JP3149696B2 - ガンリーマ

Info

Publication number: JP3149696B2
Application number: JP20582494A
Authority: JP
Inventors: 靖典村上; 博糟谷
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1994-08-30
Filing date: 1994-08-30
Publication date: 2001-03-26
Anticipated expiration: 2016-03-26
Also published as: JPH0866825A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に深穴加工の仕上げ
工程等において、ドリル等により形成された下穴を所定
の寸法に拡径するガンリーマに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種のガンリーマとしては、例えば図
５および図６に示すようなものが一般的に知られてい
る。このガンリーマでは、軸状を呈する工具本体１の先
端に、超硬合金等の硬質材料から成る切刃チップ２がろ
う付け等により取り付けられて刃部３が設けられた構成
とされている。そして、この刃部３の外周には、工具本
体１の回転軸線Ｏ方向に沿って切屑排出溝４が形成さ
れ、さらにこの切屑排出溝４の工具回転方向（図中白抜
き矢線方向）を向く壁面４Ａの先端側および外周側の稜
線部に切刃５が形成されている。なお、図示の例におい
ては、上記壁面４Ａの先端外周側の角部に、ダイヤモン
ドやＣＢＮ（立方晶窒化硼素）を主成分とする超高硬度
焼結体６Ａと超硬合金等の高硬度焼結体６Ｂとを積層し
て成る層状焼結体６が、その超高硬度焼結体６Ａの部分
を工具回転方向に向けて接合されており、上記切刃５は
この層状焼結体６の超高硬度焼結体６Ａの部分に形成さ
れている。

【０００３】一方、この刃部３の外周には、上記切刃５
に沿って上記切屑排出溝４の工具回転方向後方に連なる
ようにマージン部７が形成されるとともに、このマージ
ン部７の工具回転方向後方側には、ガイド部としてベア
リング部８が形成されている。また、このベアリング部
８のさらに工具回転方向後方側には、切屑排出溝４の工
具回転方向側の稜線部に沿うように、第２のガイド部と
してパット部９が形成されている。なお、これらマージ
ン部７とベアリング部８との間、およびベアリング部８
とパット部９との間は、これらマージン部７、ベアリン
グ部８、およびパット部９に対して工具内周側に僅かに
凹んで逃げが与えられた外周逃げ面１０とされている。

【０００４】このようなガンリーマでは、上記マージン
部７、ベアリング部８、およびパット部９の外周面は、
上記軸線Ｏを中心として切刃５の外径と等しい半径の円
筒面状に形成されている。そして、切刃５により切削さ
れた加工穴の内周がマージン部７によって擦られて平滑
な内周面が得られるとともに、ベアリング部８およびパ
ット部９がこの加工穴の内周面に摺接しながら刃部３が
前進することにより、加工穴の中心軸に工具本体１の上
記軸線Ｏが一致するように刃部３が案内されることとな
り、これによって刃部３の振れが抑えられて工具本体１
の直進性が確保され、精度の高い穴加工がなされるよう
に図られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
ガンリーマによって例えば焼結合金のような硬度の高い
被加工材の穴加工を行う場合には、切刃５によって削り
取られる際に被加工材が弾性変形を起こして加工穴の内
周が僅かに拡径し、この拡径した穴の内周が切刃５が通
過した直後に瞬時に縮径してしまうことが知られてい
る。そして、その後にベアリング部８やパット部９がこ
の内周に摺接することとなるので、これらベアリング部
８やパット部９は加工穴の内周面に締め込まれて押圧さ
れながら回転せしめられる結果となり、これにより摩擦
抵抗の増大によって回転駆動力が上昇したり、ベアリン
グ部８やパット部９の著しい摩耗を招いたりするという
問題が生じる。また、切刃５による切削によって生成さ
れる微細な切粉がベアリング部８やパット部９と加工穴
の内周との間に噛み込まれて、加工面粗度を劣化させる
おそれもある。

【０００６】ここで、このようなガンリーマによる加工
に限らず、ドリル等を含めた穴加工では、刃部３と加工
穴との潤滑や切粉の排出、あるいは切刃５の冷却等のた
めに、一般的に刃部３側に切削油剤を供給しながら加工
が行われることが多い。しかしながら、上記ガンリーマ
においては、上述のようにベアリング部８やパット部９
がガイド部として加工穴の内周に摺接しながら加工が行
われるため、供給された切削油剤をベアリング部８やパ
ット部９と加工穴の内周面との間に十分に送り込むこと
は困難でなる。しかも、マージン部７とベアリング部８
との間やベアリング部８とパット部９との間には、刃部
３の外周逃げ面１０，１０と加工穴の内周面との間に極
浅く狭い間隙が画成されるだけであり、このような間隙
に収容可能な切削油剤の量も極僅かとなるため、十分な
量の切削油剤をベアリング部８やパット部９と加工穴の
内周との間に送り込むことは、なお一層困難とならざる
を得ない。

【０００７】本発明は、このような背景の下になされた
ものであって、刃部を案内するガイド部に切削油剤を十
分に供給し得て、効果的にガイド部の潤滑や切粉の排出
を促すことが可能なガンリーマを提供することを目的と
している。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、こ
のような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに
回転される工具本体の先端に刃部が設けられ、この刃部
の外周に少なくとも１条の切屑排出溝が上記軸線方向に
沿って形成されるとともに、この切屑排出溝の工具回転
方向を向く壁面の先端側および工具外周側の稜線部には
切刃が形成されて成るガンリーマにおいて、上記刃部の
外周に、該刃部を案内する少なくとも一のガイド部を形
成するとともに、このガイド部と上記切刃との間、また
はガイド部同士の間を外周逃げ面とし、このガイド部の
工具回転方向側の側壁部と上記外周逃げ面との境界稜線
部に、この外周逃げ面に対して工具内周側に陥没する凹
溝部を該境界稜線部に沿って形成したことを特徴とす
る。

【０００９】

【作用】このような構成のガンリーマによれば、刃部の
外周に設けられたガイド部、すなわちベアリング部やパ
ット部の工具回転方向側の側壁部と、このガイド部の工
具回転方向側に隣接する外周逃げ面との間の境界稜線部
に凹溝部が形成されているので、加工時に外周逃げ面と
加工穴の内周との間に画成される間隙の容量を増大させ
ることができ、ガイド部への切削油剤の供給量も増加さ
せることができる。また、この凹溝部は、外周逃げ面と
加工穴の内周面との間隙の工具回転方向後方側に形成さ
れており、すなわちガイド部に対しては工具回転方向直
前に形成されるため、このガイド部の直前により多くの
切削油剤を供給して収容することができ、この切削油剤
が工具本体の回転に伴ってガイド部と加工穴の内周との
間に送り込まれるので、効率的に切削油剤の供給を行う
ことができる。そして、これら切削油剤が収容される間
隙の容量増大と効率的な供給が可能となることとによ
り、切削油剤をガイド部と加工穴の内周との間に確実か
つ十分に送り込むことができ、また切削時に生成された
切粉を速やかに排出することが可能となる。

【００１０】ここで、上記凹溝部における切削油剤の滞
留を防いで、切削油剤をより確実かつ効率的にガイド部
側に供給するには、上記凹溝部は、その底面が、工具本
体の軸線に直交する断面において円弧状をなすように形
成されるのが望ましい。また、このような構成を採った
場合には、この凹溝部の底面が上記軸線に直交する断面
においてなす円弧の半径は、０．５mm〜２．０mmの範囲
に設定されるのが望ましい。これは、この円弧の半径が
０．５mmを下回るほど小さいと、該凹溝部による切削油
剤収容容量の増大が十分に見込まれなくなるとともに、
該凹溝部の底部において切削油剤が滞留してしまうおそ
れがあり、逆に２．０mmを上回るほど大きいと、工具の
刃部自体の大きさにもよるが、刃部の剛性が損なわれて
しまうおそれが生じるからである。さらに、切刃に高い
強度と耐摩耗性とを与えるには、上記切屑排出溝の壁面
の先端外周側の角部に、超高硬度焼結体と高硬度焼結体
とを積層して成る層状焼結体を、超高硬度焼結体の部分
を工具回転方向側に向けて接合し、上記切刃をこの超高
硬度焼結体上に形成するのが望ましい。

【００１１】

【実施例】図１ないし図４は、本発明の一実施例を示す
ものである。これらの図において、工具本体１１は、図
示しない軸状のシャンクの先端に、超硬合金等の硬質材
料より成る円柱状の切刃チップ１２がろう付け等により
上記シャンクに同軸に接合され、刃部１３が設けられて
成るものである。なお、このシャンクの基端側には工具
本体１１を工作機械の主軸端に固定するための図示しな
いドライバー部などが設けられていて、この主軸端の回
転に伴い工具本体１１はその軸線Ｏ回りに回転されるよ
うになされている。上記刃部１３の外周には、上記軸線
Ｏに直交する断面において略Ｖ字型をなして外周側に開
口する１条の切屑排出溝１４が、該軸線Ｏに平行に刃部
１３の先端から基端側に向けて形成されており、この切
屑排出溝１４の工具回転方向（図中白抜き矢線方向）を
向く壁面１４Ａの先端外周側の稜線部に、切刃１５が形
成されている。

【００１２】なお、本実施例では、上記壁面１４Ａの先
端外周側の角部に、この壁面１４Ａから一段凹むように
して１／４円形の凹部１４Ｂが形成されており、この凹
部１４Ｂに、ダイヤモンドやＣＢＮを主成分とする超高
硬度焼結体１６Ａと超硬合金等の高硬度焼結体１６Ｂと
を積層して成る層状焼結体１６が、その超高硬度焼結体
１６Ａの部分を工具回転方向に向け、高硬度焼結体１６
Ｂの部分がろう付けされることにより接合されている。
ここで、上記超高硬度焼結体１６Ａの部分の工具回転方
向を向く面１６ａおよび工具外周側を向く面１６ｂは、
それぞれ上記壁面１４Ａおよび後述するマージン部の外
周面にそれぞれ面一に形成されており、上記切刃１５
は、この層状焼結体１６の超高硬度焼結体１６Ａの部分
において、上記面１６ａの辺稜部に形成されている。

【００１３】一方、刃部１３の外周には、切屑排出溝１
４の工具回転方向後方に連なり、上記切刃１５の工具外
周側の部分に沿って軸線Ｏ方向に平行に延びるようにマ
ージン部１７が形成されている。このマージン部１７
は、その外周面が、上記軸線Ｏと同軸で切刃１５の外径
と等しい径を有する円筒面状に形成されており、いわゆ
る二番取りはなされていない。また、このマージン部１
７の工具回転方向後方には、本実施例におけるガイド部
としてベアリング部１８が形成されている。ここで、こ
のベアリング部１８もまた、その外周面が軸線Ｏと同軸
で切刃１５の外径と等しい径の円筒面状に形成されてお
り、軸線Ｏに平行な方向に延びるように形成されてい
る。

【００１４】なお、本実施例ではこのベアリング部１８
は、刃部１３の周方向に間隔をおいて配置された２つの
ベアリング部１８Ａ，１８Ｂから構成されており、この
うち工具回転方向後方側の第二のベアリング部１８Ｂ
は、刃部１３の周方向に軸線Ｏを挟んで上記マージン部
１８の略反対側に位置するように配置され、また第一の
ベアリング部１８Ａはこれらマージン部１７と第二のベ
アリング部１８Ｂとの略中間に位置するように配置され
ている。さらに、これら第一および第二のベアリング部
１８Ａ，１８Ｂは、刃部１３の周方向において、その幅
が互いに略等しくなるように形成され、かつこの幅と略
等しい幅間隔をおいて配置されている。

【００１５】また、この第二のベアリング部１８Ｂのさ
らに工具回転方向後方には、切屑排出溝１４の工具回転
方向側の稜線部に沿うようにしてパット部１９が形成さ
れており、本実施例における第二のガイド部とされてい
る。このパット部１９もまた上記マージン部１７やベア
リング部１８と同様に、その外周面が軸線Ｏを中心とす
る切刃１５の外径と同径の円筒面状に形成されており、
軸線Ｏ方向に沿って延びるように形成されている。さら
に、このパット部１９は、刃部３の周方向において軸線
Ｏを挟んで上記第一のベアリング部１８Ａの略反対側に
位置するように配置されており、またその周方向の幅は
上記第一、第二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂの幅よりも
小さく、マージン部１７の幅と略等しくなるように設定
されている。

【００１６】このようにして、刃部１３の外周にマージ
ン部１７、第一、第二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂ、パ
ット部１９が形成されることにより、互いに隣接するマ
ージン部１７と第一ベアリング部１８Ａとの間、第一お
よび第二ベアリング部１８Ａ，１８Ｂの間、および第二
ベアリング部１８Ｂとパット部１９との間には、工具外
周側の切刃１５の軸線Ｏ回りの回転軌跡に対して工具内
周側に凹む逃げ部が形成されることとなり、この部分の
刃部１３の外周面が、それぞれ外周逃げ面２０Ａ，２０
Ｂ，２０Ｃとされている。そして、本実施例ではこれら
の外周逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃと、該外周逃げ面
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに対して工具外周側に屹立する
ように配置される第一、第二ベアリング部１８Ａ，１８
Ｂおよびパット部１９の工具回転方向側の側壁部１８
ａ，１８ｂ，１９ａとのそれぞれ境界稜線部に、各外周
逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに対して工具内周側に凹
む凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが、該稜線部に沿って
軸線Ｏ方向に平行に延びるように形成されている。

【００１７】これらの凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ
は、いずれも軸線Ｏに直交する断面において、その底面
２１ａが図３に示すように半径Ｒの円弧状を呈するもの
であり、この底面２１ａは第一、第二ベアリング部１８
Ａ，１８Ｂおよびパット部１９の上記各側壁部１８ａ，
１８ｂ，１９ａに滑らかに連なるように形成されてい
る。ここで、この底面２１ａが軸線Ｏに直交する断面に
おいて呈する円弧の半径Ｒは、０．５mm〜２．０mmの範
囲内に設定されるのが望ましい。また、上記側壁部１８
ａ，１８ｂ，１９ａは、工具外周側に向かうに従い僅か
に工具回転方向後方側に向けて傾斜する平坦な面に形成
されている。

【００１８】なお、本実施例においては、上記切刃１５
の外径は、当該ガンリーマによる所望の加工径よりも極
僅かに大きくなるように設定されている。また、この切
刃１５の先端側の切刃部１５ａは、図２に示されるよう
に先端側の向かうに従い工具内周側に向かって軸線Ｏに
対して傾斜角θで斜交する方向に面取りされており、さ
らにこの切刃部１５ａには、層状焼結体１６の工具回転
方向を向く上記面１６ａに垂直な方向にホーニング２２
が施されている。ここで、このホーニング２２は、上記
面１６ａに垂直な方向における幅Ｌ₁が０．０５mm〜
０．２mmの範囲に設定されて成るものであり、またこの
ホーニング２２が施される上記切刃１５の先端側の切刃
部１５ａの軸線Ｏに対する径方向の幅Ｌ₂は、当該ガン
リーマによる加工穴内周の取り代Ｔに対して、Ｔ×０．
５〜Ｔ×１．５の範囲に設定されている。さらに、この
切刃部１５ａの軸線Ｏに対する傾斜角θは１０°〜４０
°の範囲に設定されるのが望ましく、本実施例において
は３０°に設定されている。

【００１９】このような構成のガンリーマでは、ガイド
部として形成された第一、第二ベアリング部１８Ａ，１
８Ｂおよびパット部１９の工具回転方向側の側壁部１８
ａ，１８ｂ，１９ａと、その工具回転方向前方に配置さ
れる外周逃げ面２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃとの境界稜線部
に、それぞれ凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが形成され
ているので、該ガンリーマによる加工時にこれら外周逃
げ面２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃと加工穴の内周面との間に
画成される各間隙の容量を大きくすることができ、この
間隙により多くの切削油剤を供給することが可能とな
る。しかも、各凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃは、それ
ぞれ上記各間隙の工具回転方向後方側に形成され、すな
わちベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよびパット部１９に
対してはその工具回転方向の直前に形成されるため、上
記間隙に供給された切削油剤は、これらベアリング部１
８Ａ，１８Ｂおよびパット部１９の直前により多く保持
される。

【００２０】そして、このようにベアリング部１８Ａ，
１８Ｂおよびパット部１９の直前の凹溝部２１Ａ，２１
Ｂ，２１Ｃに保持された多量の切削油剤が、工具本体１
１の回転に伴ってその工具回転方向後方のベアリング部
１８Ａ，１８Ｂおよびパット部１９と加工穴の内周との
間に送り込まれることとなるので、上記構成のガンリー
マによれば、これらガイド部としてのベアリング部１８
Ａ，１８Ｂおよびパット部１９と加工穴の内周との間に
効率的かつ十分に切削油剤を供給することが可能とな
り、これによりベアリング部１８Ａ，１８Ｂおよびパッ
ト部１９と加工穴の内周との間の潤滑を効果的に行っ
て、両者の間の摩擦抵抗を低減して工具本体１１の回転
駆動力を軽減したり、これらベアリング部１８Ａ，１８
Ｂおよびパット部１９の摩耗の抑制を図ることができ
る。しかも、上記間隙に多量に供給される切削油剤によ
って切粉を速やかに排出することができるので、このよ
うな切粉がベアリング部１８Ａ，１８Ｂやパット部１９
と加工穴との間に噛み込まれて加工面粗度が劣化される
ような事態をも、未然に防止することができる。

【００２１】また、本実施例では上記凹溝部２１Ａ，２
１Ｂ，２１Ｃの底面２１ａが軸線Ｏに直交する断面にお
いて円弧状を呈しており、このため該凹溝部２１Ａ，２
１Ｂ，２１Ｃ内に保持された切削油剤の滞留を防いで、
工具本体１１の回転に伴い速やかに切削油剤をベアリン
グ部１８Ａ，１８Ｂおよびパット部１９と加工穴の内周
との間に供給することが可能となる。さらに、加工時に
生成された切粉がこの凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃに
詰まったりするのを防止することもできる。なお、この
ように凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃの底面２１ａを、
その断面が円弧状となるように形成した場合、この円弧
の半径Ｒが小さすぎると、上述した切削油剤の滞留防止
や切粉の詰まりを防止するといった効果が十分に得られ
なくなるおそれが生じる。その一方で、この円弧の半径
Ｒが大きすぎると、これに伴い凹溝部２１Ａ，２１Ｂ，
２１Ｃ自体の深さもある程度深く形成しなければならな
くなり、刃部１３の外径が小さい場合などには、その剛
性が損なわれてしまうおそれが生じる。このため、凹溝
部２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃの底面２１ａの断面がなす上
記円弧の半径Ｒは、上述した通り０．５mm〜２．０mmの
範囲内において設定されるのが望ましい。

【００２２】また、これに加えて本実施例では、切屑排
出溝１４の工具回転方向を向く壁面１４Ａの先端外周側
の角部に、超高硬度焼結体１６Ａと高硬度焼結体１６Ｂ
とを積層して成る層状焼結体１６が接合され、上記切刃
１５はこのうちダイヤモンドやＣＢＮを主成分とする超
高硬度焼結体１６Ａの部分に形成されている。このた
め、本実施例においては、この切刃１５に高い強度と耐
摩耗性とが与えられているので、切刃１５自体の摩耗や
欠損を防止することができ、上述したようにベアリング
部１８Ａ，１８Ｂやパット部１９の摩耗が抑制されるこ
ととも相俟って、工具寿命の一層の延長を図ることが可
能となる。

【００２３】さらに、本実施例ではベアリング部１８が
第一および第二の２つのベアリング部１８Ａ，１８Ｂか
ら構成されており、これらのベアリング部１８Ａ，１８
Ｂの間は外周逃げ面２０Ｂとされていて、加工穴の内周
に対して逃げが与えられているため、本実施例によれ
ば、該ベアリング部１８と加工穴内周との間の接触を少
なくして摩擦抵抗の一層の低減を図ることができ、これ
によって工具本体１１の回転駆動力のさらなる軽減を図
ることができる。また、その一方で、上記第二のベアリ
ング部１８Ｂは軸線Ｏを挟んで切刃１５に連なるマージ
ン部１７の略反対側に配置され、かつ第一のベアリング
部１８Ａとパット部１９も軸線Ｏを挟んで互いに略反対
側に配置されているため、本実施例では上述のようにベ
アリング部１８を２つのベアリング部１８Ａ，１８Ｂか
ら構成しているにも関わらず、加工穴の内周に摺接する
マージン部１７および各ガイド部の工具周方向のバラン
スが崩されることはなく、加工中における刃部１３の振
れを抑えて精度の高い加工を行うことができる。

【００２４】ところで、焼結合金等の被加工材に形成さ
れた下穴をガンリーマによって加工する場合には、切刃
１５により加工穴の内周が削り取られる際に被加工材の
弾性変形により加工穴が拡径し、その後瞬時に縮径して
しまうことにより刃部が締め込まれるという問題が生じ
ることは上述した通りであるが、その一方で、このよう
に被加工材の弾性変形によって加工穴が収縮することに
より、当該ガンリーマに加工された穴の内径が所望の加
工径よりも小さくなってしまうという問題も生じる。ま
た、この加工穴の収縮による締め込みによって、切刃の
特に先端部における初期摩耗が大きくなってしまい、こ
れによっても加工穴の内径が所望の径よりも小さくなる
おそれがある。

【００２５】しかるに、これに対して本実施例では、ま
ず切刃１５の外径が当該ガンリーマによる所望の加工径
よりも極僅かに大きくなるように設定されており、これ
により加工穴が収縮した状態で所望の加工径が得られる
ように図られている。なお、このように加工穴が収縮し
た状態で所望の加工径が得られるようにするためには、
切刃１５の外径が所望の加工径Ｄに対して１．０００１
×Ｄ〜１．００２×Ｄ程度に設定されるのが望ましく、
具体的には、上記所望の加工径に対して切刃１５が０．
００１mm〜０．０１０mm程度工具外周側に位置するよう
に形成されるのが望ましい。

【００２６】また、これに加えて本実施例では、切刃１
５の先端側の切刃部１５ａが軸線Ｏに対して傾斜角θで
面取りされており、かつこの切刃部１５ａには、層状焼
結体１６の工具回転方向を向いてすくい面となる面１６
ａに垂直にホーニング２２が施されている。従って切刃
１５の先端側においては、上記切刃部１５ａが最初に被
削材に喰い付くこととなるが、この切刃部１５ａは上記
ホーニング２２によって初期摩耗に相当する部分が予め
削り取られたような形状となっている。このため本実施
例によれば、加工穴の収縮によって切刃１５の先端側に
初期摩耗が生じても、これを速やかに安定させてその後
の摩耗の進行を抑制することが可能となり、これによっ
ても当該ガンリーマによる加工径の縮小を抑えることが
可能となる。

【００２７】なお、本実施例ではこのホーニング２２の
上記面１６ａに垂直な方向における幅Ｌ₁を０．０５mm
〜０．２mmとしているが、これは、この幅Ｌ₁がこの範
囲を下回るほど小さいと、上述した摩耗の抑制効果が十
分に奏功されなくなるおそれがあり、逆にこの範囲を上
回るほど大きいと、該ホーニング２２には逃げが与えら
れないため、切削抵抗の増大を招くおそれがある。ま
た、本実施例では切刃部１５ａの径方向の幅Ｌ₂を、加
工穴内周の取り代Ｔに対して０．５×Ｔ〜１．５×Ｔと
しているが、これは、この幅Ｌ₂が０．５×Ｔを下回る
と切刃部１５ａの加工穴内周への喰い付きが不安定とな
り、逆に１．５×Ｔを上回るほど大きくても、その内周
側の部分は加工には供されないため、却って切刃部１５
ａやホーニング２２の形成に不要な労力を強いる結果と
なるからである。さらに、本実施例では切刃部１５ａの
軸線Ｏに対する傾斜角θを３０°としているが、この傾
斜角θが小さすぎると切刃部１５ａが長くなるため、こ
れに伴いホーニング２２も長くなってやはり切削抵抗の
増大を招き、逆に傾斜角θが小さいと切刃部１５ａが急
激に加工穴の内周に喰い付くこととなって、上述の摩耗
抑制効果が不十分となるおそれが生じる。このため、切
刃部１５ａの傾斜角θは、上述のように１０°〜４０°
の範囲に設定されるのが望ましい。

【００２８】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、刃
部の外周に設けられるベアリング部やパット部等のガイ
ド部の工具回転方向側の側壁部と、その工具回転方向側
に配される外周逃げ面との境界稜線部に凹溝部を形成す
ることにより、加工時にこの外周逃げ面と加工穴の内周
との間に画成される間隙の容量を増大させて、より多く
の切削油剤を、特にガイド部の工具回転方向直前に供給
して収容することができる。そして、工具本体の回転に
伴い、この切削油剤がガイド部と加工穴内周との間に効
率的かつ十分に送り込まれて両者の摩擦を低減するた
め、被加工材の弾性変形により加工穴の収縮が生じて
も、工具回転駆動力が増大したり、ガイド部が摩耗した
りするような事態を防止することが可能となる。また、
こうして多量の切削油剤が供給可能となることにより、
切削時に生成される切粉を速やかに排出することがで
き、かかる切粉の噛み込みにより加工面粗度が劣化する
ような事態をも防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す刃部１３の先端側から
の正面図である。

【図２】図１に示す実施例の刃部１３の先端側面図であ
る。

【図３】図１に示す実施例の凹溝部２１周辺の軸線Ｏに
直交する拡大断面図である。

【図４】図２におけるＸ方向の拡大図である。

【図５】従来のガンリーマを示す刃部３の先端側からの
正面図である。

【図６】図５に示す従来例の刃部３の先端側面図であ
る。

【符号の説明】

１，１１工具本体３，１３刃部４，１４切屑排出溝５，１５切刃１５ａ切刃１５の先端側の切刃部６，１６層状焼結体６Ａ，１６Ａ超高硬度焼結体７，１７マージン部８，１８（１８Ａ，１８Ｂ）ベアリング部（ガイド
部）９，１９パット部（ガイド部）１８ａ，１８ｂ，１９ａベアリング部１８Ａ，１８Ｂ
およびパット部１９の工具回転方向側の側壁部１０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ外周逃げ面２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ凹溝部２２切刃部１５ａのホーニングＯ工具本体１１の回転軸線Ｒ凹溝部２１の底面２１ａがなす円弧の半径Ｌ₁ ホーニング２２の幅Ｌ₂ 切刃部１５ａの軸線Ｏに対する径方向の幅 θ 切刃部１５ａの軸線Ｏに対する傾斜角

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平６−170640（ＪＰ，Ａ) 実公昭62−10026（ＪＰ，Ｙ２) 実公昭63−12891（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23D 77/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】軸線回りに回転される工具本体の先端に
刃部が設けられ、この刃部の外周に少なくとも１条の切
屑排出溝が上記軸線方向に沿って形成されるとともに、
この切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端側およ
び工具外周側の稜線部には切刃が形成されて成るガンリ
ーマにおいて、上記刃部の外周には、該刃部を案内する少なくとも一の
ガイド部が形成されるとともに、このガイド部と上記切
刃との間、またはガイド部同士の間は、外周逃げ面とさ
れており、このガイド部の工具回転方向側の側壁部と上
記外周逃げ面との境界稜線部には、この外周逃げ面に対
して工具内周側に陥没する凹溝部が該境界稜線部に沿っ
て形成されていることを特徴とするガンリーマ。
【請求項２】上記凹溝部の底面は、上記軸線に直交す
る断面において円弧状をなすように形成されていること
を特徴とする請求項１に記載のガンリーマ。
【請求項３】上記円弧の半径が０．５mm〜２．０mmの
範囲に設定されていることを特徴とする請求項２に記載
のガンリーマ。
【請求項４】上記切屑排出溝の壁面の先端外周側の角
部には、超高硬度焼結体と高硬度焼結体とを積層して成
る層状焼結体が、上記超高硬度焼結体の部分を工具回転
方向側に向けて接合されており、上記切刃は上記超高硬
度焼結体上に形成されていることを特徴とする請求項１
ないし請求項３のいずれかに記載のガンリーマ。