JP3171298B2 - 数値制御工作機械 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】本発明は、象限突起を補正する数
値制御工作機械に関する。
値制御工作機械に関する。
【従来の技術】数値制御工作機械において、エンドミル
による円切削加工や円弧切削加工を行う場合は、０度、
９０度、１８０度、２７０度の点で象限が変わる時に、
機械系のわずかなバックラッシュや追従の遅れやサーボ
モーターの特性による誤差などが生じる。それによっ
て、加工された面に突起やくい込みなどの象限突起が発
生するという問題がある。この象限突起を補正するため
に、従来のＮＣ装置は、象限突起補正という機能を有し
ている。この象限突起補正は、象限突起補正量に基い
て、複数の送りを補正する。それによって、象限突起が
補正される。ただし、工作機械によって突起量、つまり
象限突起の大きさが異なるので、工作機械に応じてパラ
メータの形で象限突起補正量をＮＣ装置に入力する。ま
た、高速で真円切削加工を行う場合、例えば１０ｍ／ｍ
ｉｎの送り速度で真円切削加工を行う場合は、加工後の
形状の径がプログラムされた径より小さくなり、高精度
を得られないという問題が生じる。その理由は、プログ
ラムされた形状や送り速度に応じて、送り機構などに誤
差が生じるからである。このような誤差を補正するため
に、従来のＮＣ装置は、形状誤差補正という機能を使用
することができる。この形状誤差補正は、一般にオプシ
ョンとして備えられており、象限突起補正と同時に使用
することができる。
による円切削加工や円弧切削加工を行う場合は、０度、
９０度、１８０度、２７０度の点で象限が変わる時に、
機械系のわずかなバックラッシュや追従の遅れやサーボ
モーターの特性による誤差などが生じる。それによっ
て、加工された面に突起やくい込みなどの象限突起が発
生するという問題がある。この象限突起を補正するため
に、従来のＮＣ装置は、象限突起補正という機能を有し
ている。この象限突起補正は、象限突起補正量に基い
て、複数の送りを補正する。それによって、象限突起が
補正される。ただし、工作機械によって突起量、つまり
象限突起の大きさが異なるので、工作機械に応じてパラ
メータの形で象限突起補正量をＮＣ装置に入力する。ま
た、高速で真円切削加工を行う場合、例えば１０ｍ／ｍ
ｉｎの送り速度で真円切削加工を行う場合は、加工後の
形状の径がプログラムされた径より小さくなり、高精度
を得られないという問題が生じる。その理由は、プログ
ラムされた形状や送り速度に応じて、送り機構などに誤
差が生じるからである。このような誤差を補正するため
に、従来のＮＣ装置は、形状誤差補正という機能を使用
することができる。この形状誤差補正は、一般にオプシ
ョンとして備えられており、象限突起補正と同時に使用
することができる。
【発明が解決しようとする課題】形状誤差補正を使用す
る場合も、使用しない場合も、象限突起補正を行わなけ
れば象限突起が発生する。ただし、形状誤差補正を使用
する場合と使用しない場合とでは、象限突起の突起量が
異なる。したがって、それぞれの場合の突起量に応じて
象限突起補正量を調整することが望まれる。しかしなが
ら、従来のＮＣ装置は、象限突起補正量を複数組記憶し
たとしても、突起量に応じて象限突起補正量を調整する
ことは容易ではない。そのため、加工作業の効率が悪く
なりやすいという問題がある。形状誤差補正の有無に応
じて適格に象限突起を補正できないと、加工精度を向上
できない。本発明は、形状誤差補正の有無の加工条件に
応じて象限突起を補正でき、しかも加工作業の効率を向
上させ、かつ加工精度を向上させることができる数値制
御工作機械を提供することを目的とする。
る場合も、使用しない場合も、象限突起補正を行わなけ
れば象限突起が発生する。ただし、形状誤差補正を使用
する場合と使用しない場合とでは、象限突起の突起量が
異なる。したがって、それぞれの場合の突起量に応じて
象限突起補正量を調整することが望まれる。しかしなが
ら、従来のＮＣ装置は、象限突起補正量を複数組記憶し
たとしても、突起量に応じて象限突起補正量を調整する
ことは容易ではない。そのため、加工作業の効率が悪く
なりやすいという問題がある。形状誤差補正の有無に応
じて適格に象限突起を補正できないと、加工精度を向上
できない。本発明は、形状誤差補正の有無の加工条件に
応じて象限突起を補正でき、しかも加工作業の効率を向
上させ、かつ加工精度を向上させることができる数値制
御工作機械を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
めに、本願の第１発明は、工作機械の種々の運転態様に
対応させて複数組の象限突起補正量を記憶する象限突起
補正量記憶手段を備える数値制御工作機械において、形
状誤差補正の有無を入力する操作盤（３）を設け、形状
誤差補正量設定手段（３００）および象限突起補正量設
定手段（３０１）にそれぞれ形状誤差補正の有無の信号
が送られ、形状誤差補正量設定手段（３００）は、形状
誤差補正有りの場合、輪郭制御補正手段（３０２）に形
状誤差補正量を送り、逆に形状誤差補正無しの場合に
は、形状誤差補正量を送らず、象限突起補正量設定手段
（３０１）は、形状誤差補正有りの場合、輪郭制御補正
手段 （３０２）に第１象限突起補正量を送り、逆に形状
誤差補正無しの場合には、輪郭制御補正手段（３０２）
に第２象限突起補正量を送り、第１〜第３指令信号補正
手段（２０３〜２０５）は、輪郭制御補正手段（３０
２）によって制御され、形状誤差補正有りの場合、形状
誤差補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令
信号をそれぞれ補正し、かつ、第１象限突起補正量に基
づいて補正し、それによって、形状誤差が補正されると
ともに、形状誤差補正有りの場合の象限突起が補正さ
れ、逆に、形状誤差補正無しの場合には、第２象限突起
補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信号
をそれぞれ補正し、それによって、形状誤差補正無しの
場合の象限突起が補正される構成にしたことを特徴とす
る数値制御工作機械を要旨とする。また、本願の第２発
明は、エンドミルによってワーク（Ｗ）を円形状に加工
する場合に、形状誤差補正有りの場合は、ワーク（Ｗ）
が１周する間、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が形状誤差
補正量に基づいて補正され、それによって、形状誤差が
補正され、しかも、複数時点の各時点の前後において
は、Ｘ軸、Ｙ軸のサー ボ指令信号が第１象限突起補正量
に基づいてさらに補正され、それによって、形状誤差補
正有りの場合の象限突起が補正され、形状誤差補正無し
の場合は、前記複数時点の各時点の前後において、Ｘ
軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第２象限突起補正量に基づ
いて補正され、それによって、形状誤差補正無しの場合
の象限突起が補正される構成にしたことを特徴とする請
求項１に記載の数値制御工作機械を要旨とする。
めに、本願の第１発明は、工作機械の種々の運転態様に
対応させて複数組の象限突起補正量を記憶する象限突起
補正量記憶手段を備える数値制御工作機械において、形
状誤差補正の有無を入力する操作盤（３）を設け、形状
誤差補正量設定手段（３００）および象限突起補正量設
定手段（３０１）にそれぞれ形状誤差補正の有無の信号
が送られ、形状誤差補正量設定手段（３００）は、形状
誤差補正有りの場合、輪郭制御補正手段（３０２）に形
状誤差補正量を送り、逆に形状誤差補正無しの場合に
は、形状誤差補正量を送らず、象限突起補正量設定手段
（３０１）は、形状誤差補正有りの場合、輪郭制御補正
手段 （３０２）に第１象限突起補正量を送り、逆に形状
誤差補正無しの場合には、輪郭制御補正手段（３０２）
に第２象限突起補正量を送り、第１〜第３指令信号補正
手段（２０３〜２０５）は、輪郭制御補正手段（３０
２）によって制御され、形状誤差補正有りの場合、形状
誤差補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令
信号をそれぞれ補正し、かつ、第１象限突起補正量に基
づいて補正し、それによって、形状誤差が補正されると
ともに、形状誤差補正有りの場合の象限突起が補正さ
れ、逆に、形状誤差補正無しの場合には、第２象限突起
補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信号
をそれぞれ補正し、それによって、形状誤差補正無しの
場合の象限突起が補正される構成にしたことを特徴とす
る数値制御工作機械を要旨とする。また、本願の第２発
明は、エンドミルによってワーク（Ｗ）を円形状に加工
する場合に、形状誤差補正有りの場合は、ワーク（Ｗ）
が１周する間、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が形状誤差
補正量に基づいて補正され、それによって、形状誤差が
補正され、しかも、複数時点の各時点の前後において
は、Ｘ軸、Ｙ軸のサー ボ指令信号が第１象限突起補正量
に基づいてさらに補正され、それによって、形状誤差補
正有りの場合の象限突起が補正され、形状誤差補正無し
の場合は、前記複数時点の各時点の前後において、Ｘ
軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第２象限突起補正量に基づ
いて補正され、それによって、形状誤差補正無しの場合
の象限突起が補正される構成にしたことを特徴とする請
求項１に記載の数値制御工作機械を要旨とする。
【実施例】本発明の好ましい実施例による数値制御工作
機械について説明する。この数値制御工作機械は、複数
組の象限突起補正量を記憶する象限突起補正量記憶手段
を備える。したがって、例えば加工条件によって象限突
起の突起量が異なる場合に、加工条件に対応させて、複
数組の象限突起補正量を記憶できる。この場合、加工条
件に応じて象限突起補正量を自動的に設定し、この象限
突起補正量に基づいて象限突起を補正できる。それによ
って、加工精度を向上できる。象限突起補正量に基づい
て象限突起を補正する手段は、従来と同様の象限突起補
正機能を採用できる。象限突起は、加工面に生じる食い
込みや突起などの不良部分であり、円切削加工、円弧切
削加工、真円切削加工などの輪郭制御において各軸の送
り方向が変わる時に生じる。例えば、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の送
りによって輪郭制御を行う場合、各軸の送り方向が変わ
る時に、機械系のバックラッシュや追従の遅れやサーボ
モーターの特性による誤差などが生じたり、Ｘ、Ｙ、Ｚ
軸の送りの相互間のタイミングにずれが生じたりし、そ
れによって象限突起が生じる。象限突起の突起量は、工
作機械によって異なり、しかも加工条件などによっても
異なる。加工条件は、例えば形状誤差補正の有無や、送
り速度などである。本発明による数値制御工作機械は、
形状誤差補正機能を有する。この数値制御工作機械は、
形状誤差補正の有無に対応させて２組の象限突起補正量
を記憶する象限突起補正量記憶手段を備える。したがっ
て、形状誤差補正の有無に応じて象限突起補正量を自動
的に設定し、その象限突起補正量に基づいて象限突起を
補正できる。それによって、加工精度を向上できる。形
状誤差補正機能は、従来と同様のものであり、形状誤差
補正有りの場合に、形状誤差を補正し、形状誤差補正無
しの場合に、形状誤差を補正しない。形状誤差は、象限
突起を除いた部分の加工面の形状の誤差、例えば半径方
向の寸法の誤差である。形状誤差の大きさは、プログラ
ムされた形状や送り速度などに応じて生じる。図示例 次に、図１〜図７を参照して、本発明の図示例を説明す
る。図示した数値制御工作機械は、立形マシニングセン
タであり、工作機械本体１、数値制御装置２、操作盤
３、データファイルオンラインシステム４などを備えて
いる。工作機械本体１ 図１および図２を参照して、工作機械本体１について説
明する。工作機械本体１は、ベッド１１、第１テーブル
１２、第２テーブル１３、コラム１４、主軸頭１５、第
１〜第３サーボモーター１６〜１８、第１〜第３送りね
じ１９〜２１、第１〜第３ナット２２〜２４、自動工具
交換装置２５、工具マガジン２６、第１〜第３レール１
３ａ、１１ａ、１４ａを備えている。第１サーボモータ
ー１６および第１レール１３ａは、それぞれ第２テーブ
ル１３に固定されている。第１テーブル１２は、第１レ
ール１３ａに対してＸ軸方向に移動可能に設けられてい
る。Ｘ軸は、左右方向の水平な軸線である。第１送りね
じ１９は、第１サーボモータ１６の駆動軸に固定されて
おり、第１サーボモーター１６によって回転する。第１
ナット２２は、第１テーブル１２に固定されており、第
１送りねじ１９に噛合している。第１送りねじ１９およ
び第１ナット２２は、ボールねじおよびボールナットで
ある。第１テーブル１２および第１ナット２２は、第１
送りねじ１９の順回転、逆回転によって、第２テーブル
１３に対してＸ軸の（＋）方向、（−）方向に移動す
る。図４および図５に示すように、第１テーブル１２
は、Ｘ軸機械原点位置ＯＸからＸ軸最終端位置ＳＸまで
のＸ軸ストロークＳ１移動可能である。第２サーボモー
ター１７および第２レール１１ａは、それぞれベッド１
１に固定されている。第２テーブル１３は、第２レール
１１ａに対してＹ軸方向に移動可能に設けられている。
Ｙ軸は、Ｘ軸と直交する前後方向の水平な軸線である。
第２送りねじ２０は、第２サーボモーター１７の駆動軸
に固定されており、第２サーボモーター１７によって回
転する。第２ナット２３は、第２テーブル１３に固定さ
れており、第２送りねじ２０に噛合している。第２送り
ねじ２０および第２ナット２３は、ボールねじおよびボ
ールナットである。第２テーブル１３および第２ナット
２３は、第２送りねじ２０の順回転、逆回転によって、
ベッド１１に対してＹ軸の（＋）方向、（−）方向に移
動する。図４に示すように、第２テーブル１３は、Ｙ軸
機械原点位置ＯＹからＹ軸最終端位置ＳＹまでのＹ軸ス
トロークＳ２移動可能である。第３サーボモーター１８
および第３レール１４ａは、それぞれコラム１４に固定
されている。コラム１４は、ベッド１１に固定されてい
る。主軸頭１５は、第３レール１４ａに対してＺ軸方向
に移動可能に設けられている。Ｚ軸は、Ｘ軸およびＹ軸
と直交する上下方向の軸線である。第３送りねじ２１
は、第３サーボモーター１８の駆動軸に固定されてお
り、第３サーボモーター１８によって回転する。第３ナ
ット２４は、主軸頭１５に固定されており、第３送りね
じ２１に噛合している。第３送りねじ２１および第３ナ
ット２４は、ボールねじおよびボールナットである。主
軸頭１５および第３ナット２４は、第３送りねじ２１の
順回転、逆回転によって、コラム１４に対してＺ軸の
（＋）方向、（−）方向に移動する。図５に示すよう
に、主軸頭１５は、Ｚ軸機械原点位置ＯＺからＺ軸最終
端位置ＳＺまでのＺ軸ストロークＳ３移動可能である。
なお、後述のツールホルダＨの交換時には、主軸頭１５
はＺ軸工具交換位置ＴＺまでさらに上昇できる。この数
値制御工作機械において、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸は、それぞ
れ位置決め軸である。第１テーブル１２の上には、ワー
クＷが着脱自在に設定される。主軸頭１５は、主軸頭本
体１５ａ、主軸１５ｂ、主軸駆動用電動機１５ｃを備え
ている。主軸１５ｂは、主軸頭本体１５ａに回転可能に
設けられている。主軸駆動用電動機１５ｃは、主軸頭本
体１５ａに設けられており、主軸１５ｂを回転駆動す
る。主軸１５ｂには、ツールホルダＨが着脱自在に取り
付けられている。ツールホルダＨは、エンドミルＴを保
持している。自動工具交換装置２５と工具マガジン２６
は、コラム１４に設けられている。工具マガジン２６に
は、多数のツールホルダ２６Ｈが設定されている。各ツ
ールホルダ２６Ｈは工具を保持している。工具は、切削
工具、旋削工具、研削工具などの従来の工具を使用でき
る。自動工具交換装置２５により、工具マガジン２６の
任意のツールホルダ２６Ｈと、主軸１５ｂのツールホル
ダＨを互いに交換できる。数値制御装置２ 次に、図３を参照して、数値制御装置２について説明す
る。図３は、数値制御工作機械における電気的な接続関
係を概略的に示す。数値制御装置２は、後述の形状誤差
補正機能および象限突起補正機能を有している。数値制
御装置２は、中央処理装置２０１、アドレス／データバ
ス２０２、第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０８、イ
ンターフェース２０９、シーケンス制御部２１０、第１
入出力装置２１１、テープリーダ２１２、第２入出力装
置２１３、形状誤差補正量設定手段３００、象限突起補
正量設定手段３０１、輪郭制御補正手段３０２を備えて
いる。輪郭制御補正手段３０２は、第１〜第３指令信号
補正手段２０３〜２０５を備えている。中央処理装置２
０１および第１入出力装置２１１は、それぞれアドレス
／データバス２０２を介して、インターフェース２０
９、テープリーダ２１２、第２入出力装置２１３、形状
誤差補正量設定手段３００、象限突起補正量設定手段３
０１、第１〜第３指令信号補正手段２０３〜２０５に電
気的に接続されている。輪郭制御補正手段３０２は、形
状誤差補正量設定手段３００および象限突起補正量設定
手段３０１に電気的に接続されている。これらの電気的
な接続によって、種々の信号やプログラムデータなどを
送信したり受信したりできる。形状誤差補正量設定手段
３００は、形状誤差補正量を記憶している。象限突起補
正量設定手段３０１は、２つの突起補正量記憶手段３０
１ａ、３０１ｂを備えている。それらの象限突起補正量
記憶手段３０１ａ、３０１ｂには、第１、第２象限突起
補正量がそれぞれ記憶されている。第１象限突起補正量
は、形状誤差補正有りの場合の象限突起の突起量に対応
しており、第２象限突起補正量は、形状誤差補正無しの
場合の象限突起の突起量に対応している。第１、第２象
限突起補正量は、それぞれ、パラメータの形で操作盤３
から入力できる。第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０
８は、第１〜第３指令信号補正手段２０３〜２０５にそ
れぞれ接続されている。第１〜第３サーボモーター１６
〜１８は、第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０８にそ
れぞれ接続されている。従来と同様にして、プログラム
データを中央処理装置２０１に記憶させることができ
る。例えば、プログラムデータを後述のデータファイル
オンラインシステム４によってフロッピーディスク４ａ
から読み込み、中央処理装置２０１のメモリーに記憶さ
せる。あるいは、プログラムデータをテープリーダ２１
２によってＮＣテープ２１２ａから読み込み、中央処理
装置２０１のメモリーに記憶させる。あるいは、プログ
ラムデータを操作盤３によって手動的に入力し、中央処
理装置２０１のメモリーに記憶させる。中央処理装置２
０１は、プログラムデータに基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ
軸のサーボ指令信号を、第１〜第３指令信号補正手段２
０３〜２０５にそれぞれ送信し、シーケンス制御部２１
０、形状誤差補正量設定手段３００および象限突起補正
量設定手段３０１を制御する。サーボ指令信号は、それ
ぞれ速度指令信号、移動量指令信号、移動方向指令信号
を有する。第１〜第３指令信号補正手段２０３〜２０５
は、後述のようにＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信号を
補正する。それらの補正されたＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサー
ボ指令信号は、第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０８
にそれぞれ送られる。第１〜第３サーボアンプ２０６〜
２０８は、補正されたＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信
号に基づいて第１〜第３サーボモーター１６〜１８を制
御する。それによって、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の送りが
行われる。各軸方向の送り速度は速度指令信号に基づい
ており、移動方向は移動方向指令信号に基づいており、
移動量は移動量指令信号に基づいている。シーケンス制
御部２１０は、インターフェース２０９に接続されてい
る。主軸駆動用電動機１５ｃは、シーケンス制御部２１
０に接続されている。シーケンス制御部２１０は、主軸
駆動用電動機１５ｃを制御して、主軸１５ｂおよびツー
ルＴを回転駆動する。操作盤３ 操作盤３は、第１入出力装置２１１に接続されている。データファイルオンラインシステム４ 次に、データファイルオンラインシステム４について説
明する。データファイルオンラインシステム４は、第２
入出力装置２１３に電気的に接続されており、フロッピ
ーディスク４ａからプログラムデータを読み取る。形状誤差補正機能および象限突起補正機能 次に、形状誤差補正機能および象限突起補正機能につい
て説明する。形状誤差補正の有無は、操作盤３によって
入力され、形状誤差補正量設定手段３００および象限突
起補正量設定手段３０１にそれぞれ送られる。形状誤差
補正量設定手段３００は、形状誤差補正有りの場合、輪
郭制御補正手段３０２に形状誤差補正量を送る。逆に形
状誤差補正無しの場合には、形状誤差補正量を送らな
い。象限突起補正量設定手段３０１は、形状誤差補正有
りの場合、輪郭制御補正手段３０２に第１象限突起補正
量を送る。逆に形状誤差補正無しの場合には、輪郭制御
補正手段３０２に第２象限突起補正量を送る。第１〜第
３指令信号補正手段２０３〜２０５は、輪郭制御補正手
段３０２によって制御され、形状誤差補正有りの場合、
形状誤差補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ
指令信号をそれぞれ補正し、その後、第１象限突起補正
量に基づいてさらに補正する。それによって、形状誤差
が補正されるとともに、形状誤差補正有りの場合の象限
突起が補正される。逆に、形状誤差補正無しの場合に
は、第２象限突起補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸
のサーボ指令信号をそれぞれ同時に補正する。それによ
って、形状誤差補正無しの場合の象限突起が補正され
る。いずれの場合も、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信
号を同時に、あるいは時分割的に補正することが好まし
い。それによって、各軸の送り方向が変わる時に、機械
系のバックラッシュや追従の遅れやサーボモーターの特
性による誤差や、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の送りの相互間のタイミ
ングのずれなどを補正することができる。真円切削加工 次に、図４ないし図６を参照して、図示例の数値制御工
作機械による真円切削加工について説明する。まず、主
軸頭１５をＺ軸機械原点ＯＺに位置決めし、第１テーブ
ル１２をＸ−Ｙ機械原点ＯＸ−ＯＹに位置決めする。そ
して、主軸１５ｂにエンドミルＴを取り付け、第１テー
ブル１２の上に円柱形状のワークＷを取り付ける。図７
に示すように、ワークＷに対してワーク座標系が設定さ
れている。ワーク座標系は、Ｘ軸とＹ軸がなす座標系で
あり、その原点ＯＷは、ワークＷの中心軸線と一致して
いる。ただし、Ｘ軸、Ｙ軸の（−）方向を正とし、
（＋）方向を負とする。以下の説明を容易にするため
に、ワークＷを第１〜第４部分Ｇ１〜Ｇ４に分けて示
す。第１〜第４部分Ｇ１〜Ｇ４は、ワーク座標系の第１
象限（Ｘ＞０，Ｙ＞０）、第２象限（Ｘ＜０，Ｙ＞
０）、第３象限（Ｘ＜０，Ｙ＜０）、第４象限（Ｘ＞
０，Ｙ＜０）にそれぞれ位置する部分である。この状態
から、主軸頭１５をＺ軸機械原点ＯＺからＺ軸の（−）
方向に距離Ｎだけ移動させて、第１の所定位置１１５ｂ
に位置決めする。そして、エンドミルＴを連続回転させ
る。この状態のエンドミルＴの位置を符号Ｔ１で示す。
その後、第２テーブル１３をＹ軸の（−）方向に距離Ｍ
だけ移動させ、第１テーブル１２をＸ軸の（−）方向に
距離Ｌだけ移動させて、第１テーブル１２を第２の所定
位置１１２に移動させる。それによって、ワークＷの第
１部分Ｇ１と第４部分Ｇ４の境がエンドミルＴによって
切削される。この時点（以下、第１時点という）のワー
クＷを符号Ｗ１で示す。その後、ワークＷが所定の円周
Ｃに沿って反時計方向に１周するように、第１テーブル
１２および第２テーブル１３をＸ軸、Ｙ軸方向に移動さ
せる。その移動の過程における４分の１周した時点（以
下、第２時点という）のワークＷを符号Ｗ２で示し、４
分の２周した時点（以下、第３時点という）のワークＷ
を符号Ｗ３で示し、４分の３周した時点（以下、第４時
点という）のワークＷを符号Ｗ４で示し、１周した時点
（以下、第５時点という）のワークＷを符号Ｗ５で示
す。所定の円周Ｃの中心は、エンドミルＴの中心軸線と
一致している。第１〜第５時点の各時点で、Ｘ軸あるい
はＹ軸の送り方向が変化する。例えば、第２時点の前後
で、Ｘ軸の送り方向は（−）方向であり変化しないが、
Ｙ軸に関する送り方向は（−）方向から（＋）方向に変
化する。このようなワークＷの移動によって、ワークＷ
が真円の形状になるように、第１〜第４部分Ｇ１〜Ｇ４
の周面が順に切削される。第２〜第５時点の各時点にお
けるワークＷの切削終了部分を破線で示す。第１〜第４
時点においては、ワーク座標系における０度、９０度、
１８０度、２７０度の点で切削が行われており、各時点
の前後で、象限が変わる。形状誤差補正有りの場合は、
ワークＷが１周する間、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が
形状誤差補正量に基づいて補正される。それによって、
形状誤差が補正される。しかも、第１〜第５時点の各時
点の前後においては、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第
１象限突起補正量に基づいてさらに補正される。それに
よって、形状誤差補正有りの場合の象限突起が補正され
る。形状誤差補正無しの場合は、第１〜第５時点の各時
点の前後において、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第２
象限突起補正量に基づいて補正される。それによって、
形状誤差補正無しの場合の象限突起が補正される。この
ような補正によって、真円切削加工において生じる象限
突起を極力小さくし、真円に近い形状に切削加工するこ
とができる。。ワークＷの全周を切削加工した後、第１
テーブル１２をＸ−Ｙ機械原点位置ＯＸ−ＯＹに移動さ
せ、エンドミルＴの連続回転を止め、主軸頭１５をＺ軸
機械原点位置ＯＺに移動させる。実験例 次に、本発明による実験例について説明する。形状誤差
補正有りの条件で、前述の真円切削加工を行った。その
後、通常の測定手段を用いて、ワークＷの加工面の形状
を測定し、真円測定データを求めた。その真円測定デー
タを図８に示す。真円測定データは、加工面の形状とプ
ログラムされた形状（真円）Ａの半径方向の寸法の誤差
Ｂを示している。図８から明らかなように、この誤差Ｂ
は、１０μｍ以下であり、象限突起が小さく抑えられて
いる。比較例 次に、比較例について説明する。前述の実験例と同様に
して、形状誤差補正有りの条件で真円切削加工を行い、
真円測定データを求めた。ただし、第１象限突起補正量
に代えて、第１象限突起補正量と第２象限突起補正量の
平均値を使用した。つまり、前述の従来の数値制御工作
機械と同様の象限突起補正量に基づいて補正を行った。
この比較例の真円測定データを図９に示す。図９から明
らかなように、加工面の形状とプログラムされた形状
（真円）Ａの半径方向の寸法の誤差Ｃは、１０μｍを超
えており、大きな象限突起が生じている。変形例 本発明は、前述の実施例に限定されるものではない。例
えば、円切削加工に限らず、その他の輪郭制御による加
工に適用することもできる。例えば、３次元形状の加工
に適用することもできる。また、切削加工に限らず、そ
の他の加工、例えば研削加工などに適用することもでき
る。また、円柱形状のワークに限らず、その他の形状の
ワーク、例えば角柱形状のワークも使用できる。また、
複数組の象限突起補正量を、形状誤差補正の有無でな
く、切削加工の送り速度や、工具の種類などに対応させ
て設定することもできる。この場合、送り速度や、工具
の種類などに応じて象限突起を補正できる。また、Ｘ，
Ｙ，Ｚ軸を制御する工作機械に限らず、その他の軸を制
御する工作機械、例えば５軸制御の工作機械に用いるこ
ともできる。また、ワーク座標系は、設定しなくてもよ
い。
機械について説明する。この数値制御工作機械は、複数
組の象限突起補正量を記憶する象限突起補正量記憶手段
を備える。したがって、例えば加工条件によって象限突
起の突起量が異なる場合に、加工条件に対応させて、複
数組の象限突起補正量を記憶できる。この場合、加工条
件に応じて象限突起補正量を自動的に設定し、この象限
突起補正量に基づいて象限突起を補正できる。それによ
って、加工精度を向上できる。象限突起補正量に基づい
て象限突起を補正する手段は、従来と同様の象限突起補
正機能を採用できる。象限突起は、加工面に生じる食い
込みや突起などの不良部分であり、円切削加工、円弧切
削加工、真円切削加工などの輪郭制御において各軸の送
り方向が変わる時に生じる。例えば、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の送
りによって輪郭制御を行う場合、各軸の送り方向が変わ
る時に、機械系のバックラッシュや追従の遅れやサーボ
モーターの特性による誤差などが生じたり、Ｘ、Ｙ、Ｚ
軸の送りの相互間のタイミングにずれが生じたりし、そ
れによって象限突起が生じる。象限突起の突起量は、工
作機械によって異なり、しかも加工条件などによっても
異なる。加工条件は、例えば形状誤差補正の有無や、送
り速度などである。本発明による数値制御工作機械は、
形状誤差補正機能を有する。この数値制御工作機械は、
形状誤差補正の有無に対応させて２組の象限突起補正量
を記憶する象限突起補正量記憶手段を備える。したがっ
て、形状誤差補正の有無に応じて象限突起補正量を自動
的に設定し、その象限突起補正量に基づいて象限突起を
補正できる。それによって、加工精度を向上できる。形
状誤差補正機能は、従来と同様のものであり、形状誤差
補正有りの場合に、形状誤差を補正し、形状誤差補正無
しの場合に、形状誤差を補正しない。形状誤差は、象限
突起を除いた部分の加工面の形状の誤差、例えば半径方
向の寸法の誤差である。形状誤差の大きさは、プログラ
ムされた形状や送り速度などに応じて生じる。図示例 次に、図１〜図７を参照して、本発明の図示例を説明す
る。図示した数値制御工作機械は、立形マシニングセン
タであり、工作機械本体１、数値制御装置２、操作盤
３、データファイルオンラインシステム４などを備えて
いる。工作機械本体１ 図１および図２を参照して、工作機械本体１について説
明する。工作機械本体１は、ベッド１１、第１テーブル
１２、第２テーブル１３、コラム１４、主軸頭１５、第
１〜第３サーボモーター１６〜１８、第１〜第３送りね
じ１９〜２１、第１〜第３ナット２２〜２４、自動工具
交換装置２５、工具マガジン２６、第１〜第３レール１
３ａ、１１ａ、１４ａを備えている。第１サーボモータ
ー１６および第１レール１３ａは、それぞれ第２テーブ
ル１３に固定されている。第１テーブル１２は、第１レ
ール１３ａに対してＸ軸方向に移動可能に設けられてい
る。Ｘ軸は、左右方向の水平な軸線である。第１送りね
じ１９は、第１サーボモータ１６の駆動軸に固定されて
おり、第１サーボモーター１６によって回転する。第１
ナット２２は、第１テーブル１２に固定されており、第
１送りねじ１９に噛合している。第１送りねじ１９およ
び第１ナット２２は、ボールねじおよびボールナットで
ある。第１テーブル１２および第１ナット２２は、第１
送りねじ１９の順回転、逆回転によって、第２テーブル
１３に対してＸ軸の（＋）方向、（−）方向に移動す
る。図４および図５に示すように、第１テーブル１２
は、Ｘ軸機械原点位置ＯＸからＸ軸最終端位置ＳＸまで
のＸ軸ストロークＳ１移動可能である。第２サーボモー
ター１７および第２レール１１ａは、それぞれベッド１
１に固定されている。第２テーブル１３は、第２レール
１１ａに対してＹ軸方向に移動可能に設けられている。
Ｙ軸は、Ｘ軸と直交する前後方向の水平な軸線である。
第２送りねじ２０は、第２サーボモーター１７の駆動軸
に固定されており、第２サーボモーター１７によって回
転する。第２ナット２３は、第２テーブル１３に固定さ
れており、第２送りねじ２０に噛合している。第２送り
ねじ２０および第２ナット２３は、ボールねじおよびボ
ールナットである。第２テーブル１３および第２ナット
２３は、第２送りねじ２０の順回転、逆回転によって、
ベッド１１に対してＹ軸の（＋）方向、（−）方向に移
動する。図４に示すように、第２テーブル１３は、Ｙ軸
機械原点位置ＯＹからＹ軸最終端位置ＳＹまでのＹ軸ス
トロークＳ２移動可能である。第３サーボモーター１８
および第３レール１４ａは、それぞれコラム１４に固定
されている。コラム１４は、ベッド１１に固定されてい
る。主軸頭１５は、第３レール１４ａに対してＺ軸方向
に移動可能に設けられている。Ｚ軸は、Ｘ軸およびＹ軸
と直交する上下方向の軸線である。第３送りねじ２１
は、第３サーボモーター１８の駆動軸に固定されてお
り、第３サーボモーター１８によって回転する。第３ナ
ット２４は、主軸頭１５に固定されており、第３送りね
じ２１に噛合している。第３送りねじ２１および第３ナ
ット２４は、ボールねじおよびボールナットである。主
軸頭１５および第３ナット２４は、第３送りねじ２１の
順回転、逆回転によって、コラム１４に対してＺ軸の
（＋）方向、（−）方向に移動する。図５に示すよう
に、主軸頭１５は、Ｚ軸機械原点位置ＯＺからＺ軸最終
端位置ＳＺまでのＺ軸ストロークＳ３移動可能である。
なお、後述のツールホルダＨの交換時には、主軸頭１５
はＺ軸工具交換位置ＴＺまでさらに上昇できる。この数
値制御工作機械において、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸は、それぞ
れ位置決め軸である。第１テーブル１２の上には、ワー
クＷが着脱自在に設定される。主軸頭１５は、主軸頭本
体１５ａ、主軸１５ｂ、主軸駆動用電動機１５ｃを備え
ている。主軸１５ｂは、主軸頭本体１５ａに回転可能に
設けられている。主軸駆動用電動機１５ｃは、主軸頭本
体１５ａに設けられており、主軸１５ｂを回転駆動す
る。主軸１５ｂには、ツールホルダＨが着脱自在に取り
付けられている。ツールホルダＨは、エンドミルＴを保
持している。自動工具交換装置２５と工具マガジン２６
は、コラム１４に設けられている。工具マガジン２６に
は、多数のツールホルダ２６Ｈが設定されている。各ツ
ールホルダ２６Ｈは工具を保持している。工具は、切削
工具、旋削工具、研削工具などの従来の工具を使用でき
る。自動工具交換装置２５により、工具マガジン２６の
任意のツールホルダ２６Ｈと、主軸１５ｂのツールホル
ダＨを互いに交換できる。数値制御装置２ 次に、図３を参照して、数値制御装置２について説明す
る。図３は、数値制御工作機械における電気的な接続関
係を概略的に示す。数値制御装置２は、後述の形状誤差
補正機能および象限突起補正機能を有している。数値制
御装置２は、中央処理装置２０１、アドレス／データバ
ス２０２、第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０８、イ
ンターフェース２０９、シーケンス制御部２１０、第１
入出力装置２１１、テープリーダ２１２、第２入出力装
置２１３、形状誤差補正量設定手段３００、象限突起補
正量設定手段３０１、輪郭制御補正手段３０２を備えて
いる。輪郭制御補正手段３０２は、第１〜第３指令信号
補正手段２０３〜２０５を備えている。中央処理装置２
０１および第１入出力装置２１１は、それぞれアドレス
／データバス２０２を介して、インターフェース２０
９、テープリーダ２１２、第２入出力装置２１３、形状
誤差補正量設定手段３００、象限突起補正量設定手段３
０１、第１〜第３指令信号補正手段２０３〜２０５に電
気的に接続されている。輪郭制御補正手段３０２は、形
状誤差補正量設定手段３００および象限突起補正量設定
手段３０１に電気的に接続されている。これらの電気的
な接続によって、種々の信号やプログラムデータなどを
送信したり受信したりできる。形状誤差補正量設定手段
３００は、形状誤差補正量を記憶している。象限突起補
正量設定手段３０１は、２つの突起補正量記憶手段３０
１ａ、３０１ｂを備えている。それらの象限突起補正量
記憶手段３０１ａ、３０１ｂには、第１、第２象限突起
補正量がそれぞれ記憶されている。第１象限突起補正量
は、形状誤差補正有りの場合の象限突起の突起量に対応
しており、第２象限突起補正量は、形状誤差補正無しの
場合の象限突起の突起量に対応している。第１、第２象
限突起補正量は、それぞれ、パラメータの形で操作盤３
から入力できる。第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０
８は、第１〜第３指令信号補正手段２０３〜２０５にそ
れぞれ接続されている。第１〜第３サーボモーター１６
〜１８は、第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０８にそ
れぞれ接続されている。従来と同様にして、プログラム
データを中央処理装置２０１に記憶させることができ
る。例えば、プログラムデータを後述のデータファイル
オンラインシステム４によってフロッピーディスク４ａ
から読み込み、中央処理装置２０１のメモリーに記憶さ
せる。あるいは、プログラムデータをテープリーダ２１
２によってＮＣテープ２１２ａから読み込み、中央処理
装置２０１のメモリーに記憶させる。あるいは、プログ
ラムデータを操作盤３によって手動的に入力し、中央処
理装置２０１のメモリーに記憶させる。中央処理装置２
０１は、プログラムデータに基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ
軸のサーボ指令信号を、第１〜第３指令信号補正手段２
０３〜２０５にそれぞれ送信し、シーケンス制御部２１
０、形状誤差補正量設定手段３００および象限突起補正
量設定手段３０１を制御する。サーボ指令信号は、それ
ぞれ速度指令信号、移動量指令信号、移動方向指令信号
を有する。第１〜第３指令信号補正手段２０３〜２０５
は、後述のようにＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信号を
補正する。それらの補正されたＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサー
ボ指令信号は、第１〜第３サーボアンプ２０６〜２０８
にそれぞれ送られる。第１〜第３サーボアンプ２０６〜
２０８は、補正されたＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信
号に基づいて第１〜第３サーボモーター１６〜１８を制
御する。それによって、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の送りが
行われる。各軸方向の送り速度は速度指令信号に基づい
ており、移動方向は移動方向指令信号に基づいており、
移動量は移動量指令信号に基づいている。シーケンス制
御部２１０は、インターフェース２０９に接続されてい
る。主軸駆動用電動機１５ｃは、シーケンス制御部２１
０に接続されている。シーケンス制御部２１０は、主軸
駆動用電動機１５ｃを制御して、主軸１５ｂおよびツー
ルＴを回転駆動する。操作盤３ 操作盤３は、第１入出力装置２１１に接続されている。データファイルオンラインシステム４ 次に、データファイルオンラインシステム４について説
明する。データファイルオンラインシステム４は、第２
入出力装置２１３に電気的に接続されており、フロッピ
ーディスク４ａからプログラムデータを読み取る。形状誤差補正機能および象限突起補正機能 次に、形状誤差補正機能および象限突起補正機能につい
て説明する。形状誤差補正の有無は、操作盤３によって
入力され、形状誤差補正量設定手段３００および象限突
起補正量設定手段３０１にそれぞれ送られる。形状誤差
補正量設定手段３００は、形状誤差補正有りの場合、輪
郭制御補正手段３０２に形状誤差補正量を送る。逆に形
状誤差補正無しの場合には、形状誤差補正量を送らな
い。象限突起補正量設定手段３０１は、形状誤差補正有
りの場合、輪郭制御補正手段３０２に第１象限突起補正
量を送る。逆に形状誤差補正無しの場合には、輪郭制御
補正手段３０２に第２象限突起補正量を送る。第１〜第
３指令信号補正手段２０３〜２０５は、輪郭制御補正手
段３０２によって制御され、形状誤差補正有りの場合、
形状誤差補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ
指令信号をそれぞれ補正し、その後、第１象限突起補正
量に基づいてさらに補正する。それによって、形状誤差
が補正されるとともに、形状誤差補正有りの場合の象限
突起が補正される。逆に、形状誤差補正無しの場合に
は、第２象限突起補正量に基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸
のサーボ指令信号をそれぞれ同時に補正する。それによ
って、形状誤差補正無しの場合の象限突起が補正され
る。いずれの場合も、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信
号を同時に、あるいは時分割的に補正することが好まし
い。それによって、各軸の送り方向が変わる時に、機械
系のバックラッシュや追従の遅れやサーボモーターの特
性による誤差や、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の送りの相互間のタイミ
ングのずれなどを補正することができる。真円切削加工 次に、図４ないし図６を参照して、図示例の数値制御工
作機械による真円切削加工について説明する。まず、主
軸頭１５をＺ軸機械原点ＯＺに位置決めし、第１テーブ
ル１２をＸ−Ｙ機械原点ＯＸ−ＯＹに位置決めする。そ
して、主軸１５ｂにエンドミルＴを取り付け、第１テー
ブル１２の上に円柱形状のワークＷを取り付ける。図７
に示すように、ワークＷに対してワーク座標系が設定さ
れている。ワーク座標系は、Ｘ軸とＹ軸がなす座標系で
あり、その原点ＯＷは、ワークＷの中心軸線と一致して
いる。ただし、Ｘ軸、Ｙ軸の（−）方向を正とし、
（＋）方向を負とする。以下の説明を容易にするため
に、ワークＷを第１〜第４部分Ｇ１〜Ｇ４に分けて示
す。第１〜第４部分Ｇ１〜Ｇ４は、ワーク座標系の第１
象限（Ｘ＞０，Ｙ＞０）、第２象限（Ｘ＜０，Ｙ＞
０）、第３象限（Ｘ＜０，Ｙ＜０）、第４象限（Ｘ＞
０，Ｙ＜０）にそれぞれ位置する部分である。この状態
から、主軸頭１５をＺ軸機械原点ＯＺからＺ軸の（−）
方向に距離Ｎだけ移動させて、第１の所定位置１１５ｂ
に位置決めする。そして、エンドミルＴを連続回転させ
る。この状態のエンドミルＴの位置を符号Ｔ１で示す。
その後、第２テーブル１３をＹ軸の（−）方向に距離Ｍ
だけ移動させ、第１テーブル１２をＸ軸の（−）方向に
距離Ｌだけ移動させて、第１テーブル１２を第２の所定
位置１１２に移動させる。それによって、ワークＷの第
１部分Ｇ１と第４部分Ｇ４の境がエンドミルＴによって
切削される。この時点（以下、第１時点という）のワー
クＷを符号Ｗ１で示す。その後、ワークＷが所定の円周
Ｃに沿って反時計方向に１周するように、第１テーブル
１２および第２テーブル１３をＸ軸、Ｙ軸方向に移動さ
せる。その移動の過程における４分の１周した時点（以
下、第２時点という）のワークＷを符号Ｗ２で示し、４
分の２周した時点（以下、第３時点という）のワークＷ
を符号Ｗ３で示し、４分の３周した時点（以下、第４時
点という）のワークＷを符号Ｗ４で示し、１周した時点
（以下、第５時点という）のワークＷを符号Ｗ５で示
す。所定の円周Ｃの中心は、エンドミルＴの中心軸線と
一致している。第１〜第５時点の各時点で、Ｘ軸あるい
はＹ軸の送り方向が変化する。例えば、第２時点の前後
で、Ｘ軸の送り方向は（−）方向であり変化しないが、
Ｙ軸に関する送り方向は（−）方向から（＋）方向に変
化する。このようなワークＷの移動によって、ワークＷ
が真円の形状になるように、第１〜第４部分Ｇ１〜Ｇ４
の周面が順に切削される。第２〜第５時点の各時点にお
けるワークＷの切削終了部分を破線で示す。第１〜第４
時点においては、ワーク座標系における０度、９０度、
１８０度、２７０度の点で切削が行われており、各時点
の前後で、象限が変わる。形状誤差補正有りの場合は、
ワークＷが１周する間、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が
形状誤差補正量に基づいて補正される。それによって、
形状誤差が補正される。しかも、第１〜第５時点の各時
点の前後においては、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第
１象限突起補正量に基づいてさらに補正される。それに
よって、形状誤差補正有りの場合の象限突起が補正され
る。形状誤差補正無しの場合は、第１〜第５時点の各時
点の前後において、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第２
象限突起補正量に基づいて補正される。それによって、
形状誤差補正無しの場合の象限突起が補正される。この
ような補正によって、真円切削加工において生じる象限
突起を極力小さくし、真円に近い形状に切削加工するこ
とができる。。ワークＷの全周を切削加工した後、第１
テーブル１２をＸ−Ｙ機械原点位置ＯＸ−ＯＹに移動さ
せ、エンドミルＴの連続回転を止め、主軸頭１５をＺ軸
機械原点位置ＯＺに移動させる。実験例 次に、本発明による実験例について説明する。形状誤差
補正有りの条件で、前述の真円切削加工を行った。その
後、通常の測定手段を用いて、ワークＷの加工面の形状
を測定し、真円測定データを求めた。その真円測定デー
タを図８に示す。真円測定データは、加工面の形状とプ
ログラムされた形状（真円）Ａの半径方向の寸法の誤差
Ｂを示している。図８から明らかなように、この誤差Ｂ
は、１０μｍ以下であり、象限突起が小さく抑えられて
いる。比較例 次に、比較例について説明する。前述の実験例と同様に
して、形状誤差補正有りの条件で真円切削加工を行い、
真円測定データを求めた。ただし、第１象限突起補正量
に代えて、第１象限突起補正量と第２象限突起補正量の
平均値を使用した。つまり、前述の従来の数値制御工作
機械と同様の象限突起補正量に基づいて補正を行った。
この比較例の真円測定データを図９に示す。図９から明
らかなように、加工面の形状とプログラムされた形状
（真円）Ａの半径方向の寸法の誤差Ｃは、１０μｍを超
えており、大きな象限突起が生じている。変形例 本発明は、前述の実施例に限定されるものではない。例
えば、円切削加工に限らず、その他の輪郭制御による加
工に適用することもできる。例えば、３次元形状の加工
に適用することもできる。また、切削加工に限らず、そ
の他の加工、例えば研削加工などに適用することもでき
る。また、円柱形状のワークに限らず、その他の形状の
ワーク、例えば角柱形状のワークも使用できる。また、
複数組の象限突起補正量を、形状誤差補正の有無でな
く、切削加工の送り速度や、工具の種類などに対応させ
て設定することもできる。この場合、送り速度や、工具
の種類などに応じて象限突起を補正できる。また、Ｘ，
Ｙ，Ｚ軸を制御する工作機械に限らず、その他の軸を制
御する工作機械、例えば５軸制御の工作機械に用いるこ
ともできる。また、ワーク座標系は、設定しなくてもよ
い。
【発明の効果】本願発明によれば、複数組の象限突起補
正量を記憶する象限突起補正量記憶手段を備えるので、
例えば加工条件によって象限突起の突起量が異なる場合
に、加工条件に対応させて、複数組の象限突起補正量を
記憶できる。この場合、加工条件に応じて象限突起補正
量を自動的に設定して、その象限突起補正量に基づいて
象限突起を補正できる。それによって、加工作業の効率
を向上させ、かつ加工精度を向上させることができる。
また、本願発明によれば、形状誤差補正の有無に対応さ
せて２組の象限突起補正量を利用するので、形状誤差補
正の有無に応じて象限突起補正量を自動的に設定して、
その象限突起補正量に基づいて象限突起を補正できる。
それによって、加工作業の効率を向上させ、かつ加工精
度を向上させることができる。とくに本発明をワークの
円形加工に適用すると、より加工作業の効率を向上さ
せ、かつ加工精度を向上させることができる。
正量を記憶する象限突起補正量記憶手段を備えるので、
例えば加工条件によって象限突起の突起量が異なる場合
に、加工条件に対応させて、複数組の象限突起補正量を
記憶できる。この場合、加工条件に応じて象限突起補正
量を自動的に設定して、その象限突起補正量に基づいて
象限突起を補正できる。それによって、加工作業の効率
を向上させ、かつ加工精度を向上させることができる。
また、本願発明によれば、形状誤差補正の有無に対応さ
せて２組の象限突起補正量を利用するので、形状誤差補
正の有無に応じて象限突起補正量を自動的に設定して、
その象限突起補正量に基づいて象限突起を補正できる。
それによって、加工作業の効率を向上させ、かつ加工精
度を向上させることができる。とくに本発明をワークの
円形加工に適用すると、より加工作業の効率を向上さ
せ、かつ加工精度を向上させることができる。
【図１】本発明の好適な実施例による数値制御工作機械
を示す正面図。
を示す正面図。
【図２】図１に示す数値制御工作機械の側面図。
【図３】図１に示す数値制御工作機械における電気的な
接続関係を示す概略図。
接続関係を示す概略図。
【図４】Ｘ軸、Ｚ軸方向の送りを説明するための概略
図。
図。
【図５】Ｘ軸、Ｙ軸方向の送りを説明するための概略
図。
図。
【図６】真円切削加工を説明するための図。
【図７】ワーク座標系を説明するための図。
【図８】実施例の真円測定データを示すグラフ。
【図９】比較例の真円測定データを示すグラフ。
１ 工作機械本体 ２ 数値制御装置 ３ 操作盤 ４ データファイルオンラインシステム １１ ベッド １１ａ 第２レール １２ 第１テーブル １３ 第２テーブル １３ａ 第１レール １４ コラム １４ａ 第３レール １５ 主軸頭 １６〜１８ 第１〜第３サーボモーター １９〜２１ 第１〜第３送りねじ ２２〜２４ 第１〜第３ナット ２５ 自動工具交換装置 ２６ 工具マガジン ２０１ 中央処理装置 ２０２ アドレス／データバス ２０６〜２０８ 第１〜第３サーボアンプ ３００ 形状誤差補正量設定手段 ３０１ 象限突起補正量設定手段 ３０１ａ、３０１ｂ 象限突起補正量記憶手段 ３０２ 輪郭制御補正手段
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23Q 15/00 - 15/28 G05B 19/18 - 19/46
Claims (2)
- 【請求項１】 工作機械の種々の運転態様に対応させて
複数組の象限突起補正量を記憶する象限突起補正量記憶
手段を備える数値制御工作機械において、形状誤差補正
の有無を入力する操作盤（３）を設け、形状誤差補正量
設定手段（３００）および象限突起補正量設定手段（３
０１）にそれぞれ形状誤差補正の有無の信号が送られ、
形状誤差補正量設定手段（３００）は、形状誤差補正有
りの場合、輪郭制御補正手段（３０２）に形状誤差補正
量を送り、逆に形状誤差補正無しの場合には、形状誤差
補正量を送らず、象限突起補正量設定手段（３０１）
は、形状誤差補正有りの場合、輪郭制御補正手段（３０
２）に第１象限突起補正量を送り、逆に形状誤差補正無
しの場合には、輪郭制御補正手段（３０２）に第２象限
突起補正量を送り、第１〜第３指令信号補正手段（２０
３〜２０５）は、輪郭制御補正手段（３０２）によって
制御され、形状誤差補正有りの場合、形状誤差補正量に
基づいて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信号をそれぞ
れ補正し、かつ、第１象限突起補正量に基づいて補正
し、それによって、形状誤差が補正されるとともに、形
状誤差補正有りの場合の象限突起が補正され、逆に、形
状誤差補正無しの場合には、第２象限突起補正量に基づ
いて、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸のサーボ指令信号をそれぞれ補
正し、それによって、形状誤差補正無しの場合の象限突
起が補正される構成にしたことを特徴とする数値制御工
作機械。 - 【請求項２】 エンドミルによってワーク（Ｗ）を円形
状に加工する場合に、形状誤差補正有りの場合は、ワー
ク（Ｗ）が１周する間、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が
形状誤差補正量に基づいて補正され、それによって、形
状誤差が補正され、しかも、複数時点の各時点の前後に
おいては、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第１象限突起
補正量に基づいてさらに補正され、それによって、形状
誤差補正有りの場合の象限突起が補正され、形状誤差補
正無しの場合は、前記複数時点の各時点の前後におい
て、Ｘ軸、Ｙ軸のサーボ指令信号が第２象限突起補正量
に基づいて補正され、それによって、形状誤差補正無し
の場合の象限突起が補正される構成にしたことを特徴と
する請求項１に記載の数値制御工作機械。
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|---|---|---|---|
| JP25898894A JP3171298B2 (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 数値制御工作機械 |
| US08/945,389 US6163735A (en) | 1994-09-29 | 1996-02-27 | Numerically controlled machine tool |
| PCT/JP1996/000446 WO1997031750A1 (fr) | 1994-09-29 | 1996-02-27 | Machine-outil commandee numeriquement |
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|---|---|---|---|
| JP25898894A JP3171298B2 (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 数値制御工作機械 |
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Family Applications (1)
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-
1994
- 1994-09-29 JP JP25898894A patent/JP3171298B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-02-27 US US08/945,389 patent/US6163735A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH0899253A (ja) | 1996-04-16 |
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