JP3120068B2 - ロッカーアームの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等のエンジ
ンにおいてシリンダヘッドに設けられたバルブを、カム
シャフトの回転に伴って開閉させるロッカーアーム及び
その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車等のエンジンの動弁系に備えられ
るロッカーアームは、エンジンのクランク軸に連動する
カムシャフトのカムの回転に伴って、ピボット側の部分
を支点に揺動し、揺動端部でバルブステムの上端を押圧
してこれらを上下動させるものである。この種のロッカ
ーアームには本体部分をプレス成形により製造したもの
があり、通常「プレス製ロッカーアーム」と呼んでい
る。

【０００３】従来タイプのプレス製ロッカーアームが、
特開平９−４１９１３号公報に記載されている。この公
報には、プレス成形により製造されたロッカーアームが
記載されている。この公報に記載の従来タイプのプレス
製ロッカーアームを図３５〜図３７にしたがって説明す
る。

【０００４】図３５は従来タイプのロッカーアームの斜
視図、図３６は従来タイプのロッカーアームの平面図、
図３７は図３６中のＡ−Ａ線断面矢視図である。図３５
および図３６に示すように、このロッカーアームは、ロ
ッカーアーム本体６０、カム当接用ローラー６５等によ
り構成され、ロッカーアーム本体６０は、側板６６，６
６、ピボット当接部６７、バルブステム当接部６８を備
えている。また、両側板６６，６６間には、カム当接用
ローラー６５の軸６４を支持する孔６１，６１が設けら
れている。

【０００５】図３７に示すように、両側板６６，６６と
バルブステム当接部６８からなる断面の形状は略Ｈ形に
形成されている。この断面の形状を略Ｈ形に形成する
と、例えばＵ形に形成した場合に比してバルブステム７
０の荷重方向（図３７中の矢印７１方向）に対する耐久
性が高い。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このように従来のロッ
カーアームは、１枚の板片を曲げ加工により数回折り曲
げることにより、断面の形状を図３７に示すような略Ｈ
形に形成している。しかしながら、板片を折り曲げると
板片が一部重なり合う箇所ができ、この箇所には切れ込
み部６８ａ，６８ａが形成される。そして、この切れ込
み部６８ａ，６８ａの先端に形成される箇所には応力が
集中し易くなるため、バルブステム当接部６８の耐久性
の向上には限界があった。

【０００７】本発明が解決しようとする課題は、上記の
課題であり、プレス成形により耐久性の高いロッカーア
ームを製造する方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明のロッカーアームの製造方法は、請求項１に
記載のとおりに構成されている。請求項１ に記載のロッ
カーアームの製造方法を用いれば、耐久性の高いロッカ
ーアームをプレス成形により製造することができる。

【０００９】また、本発明のロッカーアームの製造方法
は、請求項２に記載のとおりに構成されている。請求項
２に記載のロッカーアームの製造方法を用いれば、耐久
性の高いロッカーアームをプレス成形により製造するこ
とができるうえに、油噴出部をプレス成形で形成させる
ことができるため、短時間に加工することができ、例え
ばドリル加工や放電加工では得られないような生産効率
が良く、経済性の高いロッカーアームを実現することが
できる。

【００１０】また、本発明のロッカーアームの製造方法
は、請求項３に記載のとおりに構成されている。請求項
３に記載のロッカーアームの製造方法を用いれば、生産
効率が良く、耐久性、経済性が高いロッカーアームをプ
レス成形により製造することができるうえに、加工精度
の高いロッカーアームを製造することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態のロッカー
アームを実施例に基づいて説明する。図１〜図５は本発
明の一実施例にかかり、図１はロッカーアームの斜視
図、図２はロッカーアームの平面図、図３は、図２中の
ＩＩＩ−ＩＩＩ線断面矢視図、図４は図２中のＩＶ−Ｉ
Ｖ線断面矢視図、図５は図２中のＶ−Ｖ線断面矢視図を
示している。図１および図２に示すように、ロッカーア
ーム１は、ロッカーアーム本体１０、ローラー５等によ
り構成されている。ロッカーアーム本体１０は、ほぼ平
行に対向する一対の側板１１，１２と、側板１１，１２
の両端を連接するバルブステム当接部１３およびピボッ
ト当接部１４とにより構成されている。ローラー５は、
側板１１，１２の長手方向ほぼ中央部の方形孔１６に設
けられている。また、軸６は側板１１，１２の孔１１
ａ，１２ａと嵌合しており、複数のベアリング等により
回転自在に支持されている。したがって、図３に示すよ
うに、ローラー５と、ローラー５のローラー面に当接す
るカムシャフトのカム部２との間に生じる摩擦を低減さ
せることができる。

【００１２】バルブステム当接部１３は、曲率半径Ｒの
凸片状に湾曲して形成され、側板１１，１２が対向する
一端側に設けられている。カムシャフトの運動に伴い、
バルブステム３に当接するバルブステム当接部１３の下
面（図３における下側）は、ピボット当接部１４を支点
にしてバルブステム３の頭部を押圧可能に構成されてい
る。このようにバルブステム当接部１３はピボット当接
部１４を支点にして円弧運動をするが、バルブステム３
に当接する側を凸片状に湾曲した形状にしているため、
常にバルブステム３の頭部のほぼ中央位置を押圧するこ
とができる。また、単なる平板状に形成する場合に比べ
てバルブステム当接部１３の剛性を上げることができ
る。

【００１３】図４に示すように、側板１１，１２とバル
ブステム当接部１３からなる断面の形状は略Ｈ形に形成
されている。この略Ｈ形を形成する二枚の縦片と一枚の
横片が接合する位置にある角部１３ａ，１３ｂ，１３
ｃ，１３ｄはいずれも曲線状に形成されており、角部１
３ａ，１３ｂは略円弧状に、角部１３ｃ，１３ｄは凹状
になっている。バルブステム当接部１３に、図４中の矢
印４０方向からバルブステム３が当接すると、角部１３
ａ，１３ｂにはそれぞれ矢印４１，４２方向の伸び応力
が作用するが、角部１３ａ，１３ｂを略円弧状に形成し
たため引張り力に強い。また、角部１３ｃ，１３ｄには
それぞれ矢印４３，４４方向の圧縮応力が作用するが、
角部１３ｃ，１３ｄを凹状に形成したため圧縮方向に応
力が作用しても影響はない。角部１３ａ〜１３ｄをこの
ような形状に形成することにより、バルブステム３が図
４中の矢印４０方向から当接する時の応力を分散させる
ことができ、バルブステム当接部１３の耐久性を向上さ
せることができる。

【００１４】従来のプレス成形によりバルブステム当接
部の断面を略Ｈ形とする場合は、板片を折り曲げた箇所
に切れ込み部が形成され、この切れ込み部の先端に応力
が集中し易くなる。また、角部１３ａ〜１３ｄの形状を
直角状にした場合でも角部１３ａ〜１３ｄに応力が集中
し易くなる。しかし、角部１３ａ〜１３ｄを曲線状に形
成した本実施例のロッカーアーム１はそのような応力を
分散させることができる。

【００１５】また、従来の曲げ加工によりバルブステム
当接部の断面を略Ｈ形とする場合は、板片が一部重なり
合うためバルブステム当接面（バルブステムによる押圧
力を受ける部分）の板片の幅は広く形成される。すなわ
ち、本実施例のロッカーアーム本体１０は板片が重なら
ないためバルブステム当接面の板片の幅は図４中のＥ１
となるが、従来のロッカーアームではバルブステム当接
面の展開長（図３７中のＥ２＋Ｅ３＋Ｅ３に相当する長
さ）となり、Ｅ１の方が長くなる。したがって、バルブ
ステム当接面の板片の幅を広くした従来のロッカーアー
ムは、バルブステム当接部の耐荷重を確保するためにバ
ルブステム当接面の板片の長さが長く形成されており、
ロッカーアーム本体の大きさも大きくなる。これに比し
て、本実施例のロッカーアーム１は、バルブステム当接
部１３の耐荷重を確保できるうえに、ロッカーアーム本
体の大きさが必要以上に大きくならないため、エンジン
スペースが拡大するのを抑えることができる。

【００１６】ピボット当接部１４には、板片１４ａと突
部１４ｂが設けられており、突部１４ｂは板片１４ａの
ほぼ中央位置に形成されている。突部１４ｂの内面の頂
部には凹部１４ｃが形成されている。突部１４ｂおよび
凹部１４ｃは、平板片を例えば絞り加工後エンボス加工
することにより形成することができる。突部１４ｂに
は、ローラー５に向かう位置に油噴出部１５が設けられ
ている。図１〜３に示すように、油噴出部１５は凹部１
５ａと孔１５ｂにより構成されている。油噴出部１５の
孔１５ｂからローラー５の表面に潤滑油を噴出させるこ
とにより、ローラー５とカム部２が接触する箇所の耐摩
耗性を維持することができる。なお、孔１５ｂから噴出
する潤滑油はピボット４から供給されている。突部１４
ｂの内側の面がピボット４の頭部４ａを所定以上の圧力
で押圧すると、頭部４ａに設けられた供給口から潤滑油
が噴出する。したがって孔１５ｂからローラー５に向け
て潤滑油が噴出されるように構成されている。本実施の
形態では、孔１５ｂは内径が約０．６ｍｍの円形状であ
り、孔１５ｂの内径や形状は、ローラー５へ噴出させる
潤滑油の必要量等により変更可能である。

【００１７】なお、本発明でいう「プレス成形」には、
板片等の被加工物を折り曲げる「曲げ加工」、被加工物
を所定の形状に打ち抜く「打ち抜き加工」の他に、被加
工物を所定の型に押し込み、押し潰して成形するいわゆ
る「絞り加工」、「据え込み加工」、「エンボス加
工」、「凸押し加工」、「潰し加工」、また、上記の加
工を行った後に被加工物の加工精度を上げるために行う
整形作業等も含むものとする。また、側板１１，１２は
本発明の縦片に対応し、バルブステム当接部１３は本発
明の横片に対応する。

【００１８】次に、本実施例のロッカーアーム本体１０
の製造方法について図６〜図３２に従って説明する。な
お、図６、図８、図１０、図１２、図１５、図１８、図
２１は各製造過程におけるロッカーアーム本体１０の平
面図である。また、図７、図９、図１１および図１３、
図１６、図１９、図２２は、各製造過程におけるロッカ
ーアーム本体１０の断面図および側面図である。また、
図２４、図２７、図３０は各製造過程における油噴出部
１５の平面図であり、図２５、図２８、図３１は各製造
過程における油噴出部１５の断面図である。また、図１
４、図１７、図２０、図２３、図２６、図２９、図３２
は型部材の側面図である。

【００１９】まず、板状の金属材料を、図６および図７
に示すような形状に打ち抜く。この打ち抜き加工によ
り、平面視がほぼロ字形の母材Ａ１が形成される。ま
た、母材Ａ１の中央位置には鼓形の孔２０ａが形成さ
れ、その両側には二つの突片Ａ１１，Ａ１２が形成され
る。

【００２０】次に、絞り加工およびエンボス加工（ポン
チとダイスを使用して材料の一部に突起部分を作る加工
方法）により、母材Ａ１の一端側（図６中の左側。以
下、「ピボット側」という。）に、図１０に示すような
突部１４ｂを形成させる。なお、このような加工は図８
〜図１１に示すように二段階で行う。第一の段階では、
図８および図９に示すように半球部２１が形成される。
また、第二の段階では、図１０および図１１に示すよう
に突部１４ｂの内面の頂部にさらに凹部１４ｃが形成さ
れる。凹部１４ｃは、その内面が孔１５ｂの軸線とほぼ
垂直な面を有する形状に形成されている。凹部１４ｃを
このような形状にすることにより、後述するような打ち
抜き加工で孔１５ｂを形成させる場合に貫通させ易い。
また、頂部の肉厚は薄くすることができ、後述するよう
な油噴出部１５の加工がより容易になる。

【００２１】次に、母材Ａ１の突片Ａ１１，Ａ１２を図
１０中の破線３０，３１に沿って曲げ加工して立ち上
げ、図１２および図１３に示すような側板Ｂ１１，Ｂ１
２を形成させる。この曲げ加工を行う場合は、例えば、
図１４に示すようなポンチＣ１１、パッドＣ１２、ダイ
Ｃ１３等からなる型部材を用いる。この型部材Ｃ１１〜
Ｃ１３を用いることにより、母材Ａ１の他端側（図９中
の右側。以下、「バルブステム側」という。）の断面
は、図１４に示すような幅Ｌ１、内径Ｍ１、高さＨ１の
略Ｕ形に形成される。また、対向する両側板Ｂ１１，Ｂ
１２の間隔は、ピボット側に比べてバルブステム側が比
較的に狭く形成されている。なお、このときの母材Ａ１
の形状を「フォーム−１」とする。

【００２２】次に、図１２および図１３に示す母材Ａ１
のバルブステム側を据え込み加工して、一回であるいは
複数回で、図１５および図１６に示す形状に成形する。
なお、このときの母材Ａ１の形状を「フォーム−２」と
する。ここでは、図１４に示すような「フォーム−１」
で用いた型部材Ｃ１１〜Ｃ１３とは別の型部材Ｃ２１〜
Ｃ２４を用いる。したがって、バルブステム側の断面
は、図１７に示すように型部材Ｃ２１〜Ｃ２４の形状に
対応して形成される。ここでは、バルブステム側の断面
の形状は、その高さがフォーム−１において形成された
略Ｕ形の高さＨ１よりも低く、高さＨ２に形成される。
そして、図１４に示す略Ｕ形の下方外側面に、幅Ｌ２
（Ｌ２＞Ｌ１）の凸部Ｂ１３，Ｂ１４を形成させる。こ
の凸部Ｂ１３，Ｂ１４は、略Ｕ形の高さがＨ１からＨ２
に短くなった分、略Ｕ形の下方外側面に、はみ出して形
成される。

【００２３】次に、図１５および図１６に示す母材Ａ１
のバルブステム側をさらに加工して、図１８および図１
９に示す形状に成形する。なお、このときの母材Ａ１の
形状を「フォーム−３」とする。ここでは、図２０に示
すように更に別の型部材Ｃ３１〜Ｃ３４を用いて成形を
行う。この成形により、側板１１，１２とバルブステム
当接部１３からなる断面は図２０に示すような高さＨ
３、幅Ｌ３、内径Ｍ３の略Ｈ形になる。すなわち、外側
にはみ出した凸部Ｂ１３，Ｂ１４は、型部材３３の形状
に対応して図１７中の矢印３２，３３方向に押し潰さ
れ、バルブステム側の断面の形状は略Ｕ形から略Ｈ形へ
と変形する。また、このときの略Ｈ形の内径Ｍ３は、フ
ォーム−１およびフォーム−２における内径Ｍ１および
Ｍ２よりも大きく形成される。

【００２４】次に、図１８および図１９に示す母材Ａ１
のバルブステム側をさらに加工して、図２１および図２
２に示す形状に成形する。なお、このときの母材Ａ１の
形状を「フォーム−４」とする。ここでは、図２３に示
すように更に別の型部材Ｃ４１〜Ｃ４４を用いて成形を
行う。この成形により、フォーム−３において形成され
た略Ｈ形の曲面部分は取り除かれて、側板１１，１２と
バルブステム当接部１３からなる断面は、図２３に示す
ように、よりＨ形に近い形状へと整形される。また、バ
ルブステム当接部１３は、型部材Ｃ４３の形状に対応し
て曲率半径Ｒの凸片状に湾曲して形成され、角部１３
ｃ，１３ｄは、凹状に形成される。また、角部１３ａ，
１３ｂは、型部材Ｃ４１の形状に対応して略円弧状に形
成される。このように、フォーム−４においては、バル
ブステム側の断面の加工精度が上げられ、微細な部分が
整形される。

【００２５】次に、前記絞り加工およびエンボス加工に
よりピボット側に形成した突部１４ｂに油噴出部１５を
形成させるための加工を以下の手順により行う。なお、
通常、油噴出部１５の孔１５ｂに必要とされる内径は約
０．６ｍｍであるが、プレス成形により、例えば肉厚約
２ｍｍの突部１４ｂにこのような小口径の孔を一度に形
成させるのは難しいため、下記のように三段階に別けて
行う。まず、図２４〜図２６に示すような第一の段階で
は、油噴出部１５を設ける位置に、例えば突部１４ｂの
斜め上方（図２５の右斜め上方）から型部材（例えばポ
ンチ）Ｃ５１を押し当てて、型部材Ｃ５１の先端の形状
に応じた凹部１５ａを形成させる。このような凸押し加
工により、凹部１５ａが形成された箇所の肉厚は他の突
部１４ｂの肉厚よりも薄く形成される。次に、図２７〜
図２９に示すような第二の段階では、別の型部材Ｃ５２
を用いてこの凹部１５ａに内径ｄ１の孔１５ｂを貫通さ
せる。このような打ち抜き加工により、型部材Ｃ５２に
対応した形状の孔１５ｂ、例えば内径ｄ１が約１．２ｍ
ｍの円筒形の孔が、凹部１４ｃの位置に形成される。最
後に、図３０〜図３２に示すような第三の段階では、凹
部１５ａに例えば型部材Ｃ５１よりも小径の型部材Ｃ５
３を押し当てて、孔１５ｂの片方の内径が所望する大き
さになるように押し潰す。このような潰し加工により、
例えば押圧側の内径ｄ２が約０．６ｍｍになるように成
形される。そして、凹部１５ａには、長径約１．２ｍ
ｍ、短径約０．６ｍｍの略円錐台形の孔１５ｂが形成さ
れる。このようにして、プレス成形により小口径の孔を
精度良く形成させることができる。

【００２６】油噴出部１５の孔１５ｂは、従来は例えば
ドリル加工や放電加工により形成されていた。しかしな
がら、この種の加工（ドリル加工や放電加工）は時間が
相当にかかるため加工コストが高くなり、経済性に問題
があった。上記のような手順により油噴出部１５を形成
することにより、従来のドリル加工や放電加工に比べて
経済性を高めることができる。

【００２７】次に、図示しない型部材により、バルブス
テム当接部１３とピボット当接部１４を同時に型押しし
て、上記の加工の過程において発生した歪みやずれ等の
修正を行う。このような整形加工により、ロッカーアー
ム本体１０の寸法精度を出すことができ、精度の高いロ
ッカーアームを実現することができる。

【００２８】最後に、両側板１１，１２に、ローラー５
を支持する軸６と嵌合可能な孔１１ａ，１２ａが打ち抜
き加工される。また、図３３および図３４によく示すよ
うに、この打ち抜き加工により、孔１１ａ，１２ａの外
側の位置には円周位置に沿って傾斜部１１ｂ，１２ｂが
形成される。また、この傾斜部１１ｂ，１２ｂは、図３
４中の基準線１９に対して対称となるように角度θ１の
範囲に形成される。また、傾斜部１１ｂ，１２ｂの形成
されない範囲は角度θ２（θ１＞θ２）となる。なお、
図３３は、図２中のＷ−Ｗ線断面矢視図を示し、図３４
は、ロッカーアーム本体の部分側面図を示している。

【００２９】ロッカーアーム１を組み立てる場合には、
孔１１ａ，１２ａにローラー５の軸６を嵌合させる。こ
の場合、孔１１ａ，１２ａの内径は軸６の外径よりも若
干大きいため、孔１１ａ，１２ａと軸６との間に隙間が
形成される。次に、軸６の外側面、すなわち図３３中の
矢印５０および５１方向から、例えば馬蹄形の加締用治
具を図３４中の２点鎖線１７，１８の位置に押し当てて
軸６の加締加工を行う。このような加締加工を行うこと
により、軸６の両端位置にはテーパー形状の凸部６ａ，
６ｂが形成される。そして、この凸部６ａ，６ｂの形成
に伴って、軸６は図３３中の矢印５２方向に僅かに移動
して、傾斜部１１ｂおよび１２ｂは、凸部６ａおよび６
ｂをそれぞれ押圧する。したがって、加締加工しない箇
所（傾斜部１１ｂ，１２ｂおよび凸部６ａ，６ｂが形成
されない側）における孔１１ａ，１２ａと軸６との隙間
は無くなり、加締加工する箇所（傾斜部１１ｂ，１２ｂ
および凸部６ａ，６ｂが形成される側）の隙間はその分
大きくなる。また、加締加工しない箇所は加締加工する
箇所に比して、孔１１ａ，１２ａと軸６との接触面積が
大きくなる。このように、軸６がローラー５により押圧
される側（図３４中の上側面）を加締加工して、押圧さ
れない側を加締加工しないことにより、軸６の加締力を
確保しつつ、図３３中の矢印５２方向の押圧に対する耐
久性を高くすることができる。

【００３０】傾斜部１１ｂ，１２ｂを形成する範囲θ１
の目安は、例えば基準線１９を中心にして２７０度とす
ることができる。角度θ１が小さい、したがって加締加
工の範囲が狭すぎると、軸６に作用する加締力が弱くな
る。また、角度θ１が大きい、したがって加締加工の範
囲が広すぎると、孔１１ａ，１２ａと軸６との隙間がほ
ぼ均一になる。このような状態は、図３３中の矢印５２
方向からの押圧に弱く、軸６のがたつき等の原因になる
恐れがある。角度θ１またはθ２は、ロッカーアームの
形状や加工精度等により、適宜変更して決めることがで
きる。なお、この孔１１ａ，１２ａは、母材Ａ１の突片
Ａ１１，Ａ１２を折り曲げ加工して側壁Ｂ１１，Ｂ１２
を立ち上がらせる前に形成してもよい。

【００３１】以上のような加工手順にしたがって、あら
ゆる工程を順送型のプレス加工装置により行いロッカー
アーム本体１０を製造することにより、例えばロストワ
ックスを用いた精密鋳造、冷間鍛造、機械切削加工、溶
接加工、曲げ加工を主体とするプレス加工等によっては
得られない高効率、高経済性のロッカーアームを提供す
ることができる。

【００３２】以上のように構成した本実施の形態のロッ
カーアーム１によれば、バルブステム当接部１３の耐久
性を向上させることができる。また、ロッカーアーム本
体１０をプレス成形により製造することができるため、
ロッカーアーム１の重さを軽量化することができる。さ
らに、例えば精密鋳造、冷間鍛造等を用いて製造する場
合に比べて型部材等の製造コストが安く、また加工速度
が速いため、ロッカーアーム本体１０を効率良く、低コ
ストで製造することができる。また、油噴出部１５をプ
レス成形により形成させることができるため、ドリル加
工や放電加工に比べて加工速度が速く、短時間で行うこ
とができ、低コストで製造することができる。また、油
噴出部１５の孔１５ｂの径の調節を潰し加工により行う
ため、任意の径の孔１５ｂを精度良く形成させることが
できる。また、バルブステム当接部１３とピボット当接
部１４を最終的に同時に型押しする工程を設けたため、
途中の加工過程で発生した歪みやずれ等を修正すること
ができ、ロッカーアーム本体１０の加工精度を上げるこ
とができる。

【００３３】なお、本発明は上記の実施例のみに限定さ
れるものではなく、種々の応用や変形が考えられる。上
記の実施例では、ロッカーアーム本体１０をプレス成形
で製造する加工手順は、突部１４ｂ、側板１１，１２、
バルブステム当接部１３、油噴出部１５の順としたが、
加工する順番や工程の数等は必要に応じて変更可能であ
る。また、フォーム−３およびフォーム４の加工工程に
おいて、バルブステム当接部１３側の断面形状を略Ｈ形
に形成させたが、工程の数は変更可能であり、例えばこ
の加工を一回の工程で行うこともできる。また、バルブ
ステム当接部１３の角部１３ｃ，１３ｄは凹状に形成し
たが、角部１３ａ、１３ｂのような略円弧状に形成する
こともできる。また、油噴出部１５はプレス成形により
形成されていればよく、その加工に用いる型部材の形状
等は変更可能である。また、油噴出部１５の凹部１５
ａ、孔１５ｂは突部１４ｂの外側からの三段階の加工に
より形成させたが、凹部１５ａ、孔１５ｂは突部１４ｂ
の内側から加工してもよく、また加工する工程の数等は
必要に応じて変更可能である。また、孔１５ｂは長径約
１．２ｍｍ、短径約０．６ｍｍの略円錐台形に形成した
が、孔１５ｂの形状や内径は、必要とされる潤滑油の噴
出量に応じて変更可能である。また、凹部１４ｃは、そ
の内面に孔１５ｂの軸線とほぼ垂直な面を有する略円弧
状に形成したが、略円弧状でなくてもよく、また凹部１
４ｃを省略することもできる。この場合には、突部１４
ｂの内面を孔１５ｂの軸線とほぼ垂直な面を有する形状
とすれば、孔１５ｂの加工をやり易くさせることができ
る。また、ロッカーアーム１のローラー５、バルブステ
ム当接部１３、ピボット当接部１４はほぼ同一平面上に
設けたが、相対位置関係は任意であり、ロッカーアーム
の用途等にしたがって種々変更可能である。また、軸６
の傾斜部１１ｂ，１２ｂは基準線１９を中心にして角度
θ１の範囲に形成したが、傾斜部１１ｂ，１２ｂの形
状、配置等は軸６の構成や軸６が押圧される方向等によ
って変更可能である。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に記載の
ロッカーアームの製造方法を用いれば、耐久性の高いロ
ッカーアームをプレス成形により製造することができ
る。また、請求項２に記載のロッカーアームの製造方法
を用いれば、耐久性の高いロッカーアームをプレス成形
により製造することができるうえに、経済性の高いロッ
カーアームを実現することができる。また、請求項３に
記載のロッカーアームの製造方法を用いれば、耐久性、
経済性の高いロッカーアームをプレス成形により製造す
ることができるうえに、加工精度の高いロッカーアーム
を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態のロッカーアームの斜視
図である。

【図２】図１の平面図である。

【図３】図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面矢視図である。

【図４】図２中のＩＶ−ＩＶ線断面矢視図である。

【図５】図２中のＶ−Ｖ線断面矢視図である。

【図６】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面図
である。

【図７】図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面矢視図である。

【図８】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面図
である。

【図９】図８中のＩＸ−ＩＸ線断面矢視図である。

【図１０】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面
図である。

【図１１】図１０中のＸＩ−ＸＩ線断面矢視図である。

【図１２】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面
図である。

【図１３】図１２の側面図である。

【図１４】型部材の側面図である。

【図１５】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面
図である。

【図１６】図１５の側面図である。

【図１７】型部材の側面図である。

【図１８】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面
図である。

【図１９】図１８の側面図である。

【図２０】型部材の側面図である。

【図２１】製造過程におけるロッカーアーム本体の平面
図である。

【図２２】図２１の側面図である。

【図２３】型部材の側面図である。

【図２４】製造過程における油噴出部の平面図である。

【図２５】図２４中のＳ−Ｓ線断面矢視図である。

【図２６】型部材の側面図である。

【図２７】製造過程における油噴出部の平面図である。

【図２８】図２７中のＴ−Ｔ線断面矢視図である。

【図２９】型部材の側面図である。

【図３０】製造過程における油噴出部の平面図である。

【図３１】図３０中のＵ−Ｕ線断面矢視図である。

【図３２】型部材の側面図である。

【図３３】図２中のＷ−Ｗ線断面矢視図である。

【図３４】ロッカーアーム本体の部分側面図である。

【図３５】従来のプレス製ロッカーアームの斜視図であ
る。

【図３６】従来のプレス製ロッカーアームの平面図であ
る。

【図３７】図３６中のＡ−Ａ線断面矢視図である。

【符号の説明】

１…ロッカーアーム ５…ローラー ６…軸 １０…ロッカーアーム本体 １１，１２…側板 １３…バルブステム当接部 １４…ピボット当接部 １４ｂ…突部 １５…油噴出部 １５ｂ…孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) F01L 1/18 B21D 53/84 B21J 5/06

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板片を曲げ加工してロッカーアーム本体
   のバルブステム当接部の断面を略Ｕ形に形成する工程
   と、据え込み加工により前記略Ｕ形の下方外側面に、は
   み出し形状の凸部を形成させる工程と、前記凸部を押し
   潰してＨ形に形成する工程とを有するロッカーアームの
   製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のロッカーアームの製造
   方法であって、 前記ロッカーアーム本体のピボット当接部に設けられた
   油噴出部に凸押し加工により凹部を形成させる工程と、
   前記凹部に打ち抜き加工により孔を形成させる工程と、
   前記孔を潰し加工により押し潰して該孔の内径を調節す
   る工程とを有するロッカーアームの製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２に記載のロッカーアームの製造
   方法であって、 前記孔の内径を調節する工程の後に、前記バルブステム
   当接部と前記ピボット当接部に両側を同時に型押しする
   工程を設けたことを特徴とするロッカーアームの製造方
   法。