JP3010250B2 - 熱可塑性樹脂シートの成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂シートの成形方法Info
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Description
熱可塑性樹脂シートの成形方法に関する。
の目的や成形品の形態等によりいろいろな成形方法が知
られている。例えば、 雌型a上に固定された加熱軟化
シートsをプラグpにより雌型a内に押込み、雌型a側
から真空吸引してその型内面にシートsを密着して成形
を行ういわゆるプラグアシスト成形(図4)、 チャン
バーc内に雌型aを設け、チャンバーc上に固定された
加熱軟化シートsを加圧空気により上方に押し上げて予
備伸張を行った後、雌型aをシートs面まで上昇させて
から雌型a側から真空吸引してその型内面にシートを密
着して成形を行ういわゆるエアスリップ成形(図5)、
加熱軟化シートsを下型の雌型aと上型bとで挟み、
上型bより加圧空気を送ってシートsの予備伸張を行っ
た後、雌型a側から真空吸引してその型内面にシートを
密着して成形を行ういわゆるストレート成形(圧空式、
図6)である。
脂シートの一方の表面に意匠模様が表されている場合、
上記した従来の成形方法により該シートを成形するには
次のような不都合がある。即ち、 の方法では、プラグ
により意匠面を押すためにその意匠部分を該プラグで傷
つけてしまうことが生ずる。また、プラグから加圧空気
を吹き出して成形する場合には、その空気によってシー
ト温度が低下するのでシートの伸びが制限される。 の
方法においては、シートの予備伸張の度合いがチャンバ
ー構造によりほぼ決定される。従って、伸張度を大きく
するためには、チャンバーの内圧を通常の200mmH2
Oより高く設定し、チャンバーやシートクランプの構造
をより性能のよいものにする必要があり、また、内圧保
持や加圧空気の温度管理もきちんと行わなければならな
いことから、結果的に設備コストが高くつくという欠点
がある。 の方法は、シートを雌型と上型とで挟む構造
としているので、成形する製品のサイズより一回り大き
なシートを使用しなければならず、シート材料の歩留ま
りが悪くなる。かかる事情から、前記シートの成形に適
する新たな成形方法の開発が要望されていた。
意匠模様が表された熱可塑性樹脂シートをその意匠部分
を損傷しないように良好な品質の深絞り形状に成形する
ことができ、かつ、簡素な構造で設備コストの低減を図
った成形方法を提案するものである。
に請求項1に記載の発明は、上面に意匠が施された熱可
塑性樹脂シートを加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シート
の下面をプラグにより押し上げて予備伸張を行った後、
成形ステーションにおいて雌型を上昇させて前記熱可塑
性樹脂シートに接触させ、ついで雌型の真空吸引孔から
熱可塑性樹脂シートを吸引することにより、雌型の内面
に該熱可塑性樹脂シートを密着させて成形することを特
徴とする。
載の発明は、上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シート
を加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の分
割された割型とから形成される雌型を備えると共に、該
プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、成
形ステーションにおいて前記加熱軟化された熱可塑性樹
脂シートの下面を前記プラグ用割型により押し上げて予
備伸張を行った後、プラグ用割型を成形位置まで下降さ
せ、ついで前記割型を成形位置まで上昇させてプラグ用
割型と一体化させ、割型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂
シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性
樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする。
された熱可塑性樹脂シートを加熱軟化する工程を設け、
プラグ用割型とその他の分割された割型とから形成され
る雌型を備えると共に、該プラグ用割型と割型とをそれ
ぞれ上下動可能に設け、成形ステーションにおいて前記
プラグ用割型を加熱軟化された熱可塑性樹脂シート面ま
で上昇させて該熱可塑性樹脂シートを吸着し、その状態
で成形位置まで下降させて予備伸張を行った後、前記割
型を成形位置まで上昇させてプラグ用割型と一体化さ
せ、ついでプラグ用割型と割型の真空吸引孔から熱可塑
性樹脂シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱
可塑性樹脂シートを密着させて成形することを特徴とす
る。
発明においては、熱可塑性樹脂シートの下面(裏面)方
向からプラグで押し上げ又はプラグで吸引してから引き
下げることにより予備伸張を施すようにしているので、
印刷等による意匠模様を表した上面(表面)にプラグが
接触していない。したがって、熱可塑性樹脂シートの意
匠部分が全く損傷されることがないため、良好な品質の
成形品を得ることができる。これらの発明の成形方法で
は、予備伸張工程を設けていることから、特に、内面に
意匠を施されたバスタブや洗面用ボール等のように、厚
味のあるシートや腰の強いシートを深絞り形態に成形す
る場合に最適である。また、熱可塑性樹脂シートは、プ
ラグ形状、雌型構造や伸張速さ等を制御することによっ
て任意の厚さに調整することが可能であるため、広汎な
雌型による成形品に適用することができる。
明する。図1は本発明の熱可塑性樹脂シートの成形方法
の第1実施例を説明する模型図、図2は同熱可塑性樹脂
シートの成形方法の第2実施例を説明する模型図、図3
は同熱可塑性樹脂シートの成形方法の第3実施例を説明
する模型図である。
レン、ポリプロピレン、アクリル、ポリカーボネート等
を材料とする熱可塑性樹脂シート(以下、シートと略称
する)であり、その一方の上面(表面)1aには意匠模
様が印刷等によって表されており、該シート1の下面
(裏面)1bは無模様である。図1(i)に示すよう
に、加熱軟化されたシート1が、クランプ枠2で両側縁
を挟持されて予備伸張ステーションに移送されると、シ
ート1の下方に待機したプラグ3が上昇してシート1の
下面1bを押し上げ、(ii)に示す予備伸張が行われ
る。予備伸張を施した後プラグ3が下降すると、シート
1は成形ステーションに移送されて、雌型4のキャビテ
ィー側にセットされる。雌型4が上昇して該シート1の
下面1bに接触して停止すると、(iii)に示すように
雌型4の真空吸引孔5からキャビティー内の空気が吸引
されて外部に排出され、これによりシート1は雌型4の
内面6に密着して内面形状に沿い賦形され成形が行われ
る。ついで、真空吸引を停止して雌型4が元の待機位置
に下降すると、常法通り成形後のシート1は、次のトリ
ミング工程に移送されてトリミングが施される。
の他の分割された割型12とから形成されており、該プ
ラグ用割型11と割型12とは、それぞれ上下動可能に
設けられている。図2(i)に示すように、加熱軟化さ
れたシート1が雌型10のキャビティー側にセットされ
ると、シート1の下方に待機したプラグ用割型11のみ
が上昇してシート1の下面1bを押し上げ、(ii)に示
す予備伸張が行われる。予備伸張が施された後、プラグ
用割型11が成形位置まで下降する。ついで、前記割型
12を成形位置まで上昇させてプラグ用割型11と一体
化して成形品形状に合致させてから、(iii)に示すよ
うに割型12の真空吸引孔12aからキャビティー内の
空気が吸引されて外部に排出される。これによりシート
1は、雌型10の内面13に密着して内面形状に沿い賦
形される。ついで、真空吸引が停止され雌型10のプラ
グ用割型11と割型12とが、同時に元の待機位置に下
降する。以後、シート1は第1実施例と同様に、トリミ
ング工程に移送されてトリミングを施される。
他の分割された割型32とから構成された雌型30が待
機位置にあるとき、まず、プラグ用割型31のみが上昇
してシート1の下面1bを吸着した状態で成形位置まで
下降し、図3(ii)に示す予備伸張を施す。その後、割
型32を成形位置まで上昇させてプラグ用割型31と一
体化して成形品形状に合致させてから、(iii)に示す
ようにプラグ用割型31と割型32の真空吸引孔31
a、32aからキャビティー内の空気が吸引されて外部
に排出される。これによりシート1は、雌型30の内面
33に密着して内面形状に沿い賦形される。ついで、真
空吸引を停止してプラグ用割型31と割型32とが、同
時に元の待機位置に下降する。以後、シート1は上記同
様にトリミング工程に移送されてトリミングを施され
る。
になるものであって、一方の表面に意匠模様や表面のク
リア層を有する熱可塑性樹脂シートをその意匠部分を損
傷しないように良好な品質の深絞り形状に成形すること
ができる。さらに、この装置に用いられる成形装置は簡
素な構造であるために、設備コストを低減することがで
きるという利益をもつ。
実施例を説明する模型図
を説明する模型図
を説明する模型図
→クランプ枠 3→プラグ 4→雌型 5→真空吸引孔 6→内面 1
0→雌型 11→プラグ用割型 12→割型 12a→真空吸引孔
13→内面 30→雌型 31→プラグ用割型 31a→真空吸引孔
32→割型 32a→真空吸引孔 33→内面 a→雌型 b→上型 c→チャンバー p→プラグ s
→シート
Claims (3)
- 【請求項1】上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シート
を加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シートの下面をプラグ
により押し上げて予備伸張を行った後、成形ステーショ
ンにおいて雌型を上昇させて前記熱可塑性樹脂シートに
接触させ、ついで雌型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂シ
ートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性樹
脂シートを密着させて成形することを特徴とする熱可塑
性樹脂シートの成形方法。 - 【請求項2】上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シート
を加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の分
割された割型とから形成される雌型を備えると共に、該
プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、成
形ステーションにおいて前記加熱軟化された熱可塑性樹
脂シートの下面を前記プラグ用割型により押し上げて予
備伸張を行った後、プラグ用割型を成形位置まで下降さ
せ、ついで前記割型を成形位置まで上昇させてプラグ用
割型と一体化させ、割型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂
シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性
樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする熱可
塑性樹脂シートの成形方法。 - 【請求項3】上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シート
を加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の分
割された割型とから形成される雌型を備えると共に、該
プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、成
形ステーションにおいて前記プラグ用割型を加熱軟化さ
れた熱可塑性樹脂シート面まで上昇させて該熱可塑性樹
脂シートを吸着し、その状態で成形位置まで下降させて
予備伸張を行った後、前記割型を成形位置まで上昇させ
てプラグ用割型と一体化させ、ついでプラグ用割型と割
型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂シートを吸引すること
により、雌型の内面に該熱可塑性樹脂シートを密着させ
て成形することを特徴とする熱可塑性樹脂シートの成形
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7168374A JP3010250B2 (ja) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7168374A JP3010250B2 (ja) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08332670A JPH08332670A (ja) | 1996-12-17 |
JP3010250B2 true JP3010250B2 (ja) | 2000-02-21 |
Family
ID=15866919
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7168374A Expired - Fee Related JP3010250B2 (ja) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3010250B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3784127B2 (ja) * | 1997-03-21 | 2006-06-07 | カルソニックカンセイ株式会社 | 成形型及び成形方法 |
JP4765030B2 (ja) * | 2005-09-30 | 2011-09-07 | 吉村化成株式会社 | 押し出し容器の蓋体の成型方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0524103A (ja) * | 1991-07-17 | 1993-02-02 | Chuo Kagaku Kk | 熱盤成形深絞り方法及び装置 |
-
1995
- 1995-06-08 JP JP7168374A patent/JP3010250B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
JPH08332670A (ja) | 1996-12-17 |
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