JP2740222B2 - 改良されたシヨツプ・プライマー組成物の製造方法 - Google Patents
改良されたシヨツプ・プライマー組成物の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は鉄鋼工業におけるショップ・プライマー（sh
op primer）として使用される改良された組成物の製造
方法に関する。より詳細には、本発明は溶接作業を妨害
せず、該作業の間に有毒な煙霧を発生しない被覆用のシ
ョップ・プライマー組成物の製造方法に関する。
op primer）として使用される改良された組成物の製造
方法に関する。より詳細には、本発明は溶接作業を妨害
せず、該作業の間に有毒な煙霧を発生しない被覆用のシ
ョップ・プライマー組成物の製造方法に関する。
無被覆の鋼が建設の目的に使用される時には、ブラス
ティング（blasting）及びプライマー被覆をその場で行
わなければならず、それによって経費が高くなる。従っ
て、圧延鋼は現在一般に自動的方法を用いてブラスティ
ングされており、直接薄いショップ・プライマー被覆で
被覆されている。
ティング（blasting）及びプライマー被覆をその場で行
わなければならず、それによって経費が高くなる。従っ
て、圧延鋼は現在一般に自動的方法を用いてブラスティ
ングされており、直接薄いショップ・プライマー被覆で
被覆されている。
ショップ・プライマーの必要条件は多数ある： −それらは容易に噴霧可能であること； −それらはかなる速やかに乾燥すること； −それらは、一時的ではあるが、腐食に対して良好な保
護を与えること； −プライマー層が良好な機械的抵抗性を有すること； −プライマー被覆は溶接性を損なわないこと； −溶接の際に健康に有害なものが存在しないこと； −プライマー被覆は使用されるさらなる保護剤と相溶性
であること。
護を与えること； −プライマー層が良好な機械的抵抗性を有すること； −プライマー被覆は溶接性を損なわないこと； −溶接の際に健康に有害なものが存在しないこと； −プライマー被覆は使用されるさらなる保護剤と相溶性
であること。
重量鋼建設工業における最も普通の形式の溶接技術
は、電極及び工作物の間の電気アークの発生に基づいて
おり、各技術の差は酸化に対し溶接池（weldpool）を保
護するために使用される方法に帰する。最も重要な技術
は： 1.手動式金属アーク溶接（Manual Metal Arc Welding）
（又は被覆アーク［Shielded Metal Arc］又は棒材［Ro
d］溶接とも呼ばれる）。本法では熔融した継目は棒材
の周囲に用意された融剤（flux）の熔融によって保護さ
れる。この溶接技術は主として手動的な方法で使用され
ているが、自動化された横向き（horizontal）棒材溶接
（又重力式溶接［gravity welding］とも呼ばれてい
る）が既知であり、使用されている。手動式棒材溶接は
総ての溶接部位において使用できるが、溶接速度は遅
い。溶接後、融剤は溶接継目の上にスラグとして残留
し、何等かの被覆操作をする前に除去しなければならな
い。
は、電極及び工作物の間の電気アークの発生に基づいて
おり、各技術の差は酸化に対し溶接池（weldpool）を保
護するために使用される方法に帰する。最も重要な技術
は： 1.手動式金属アーク溶接（Manual Metal Arc Welding）
（又は被覆アーク［Shielded Metal Arc］又は棒材［Ro
d］溶接とも呼ばれる）。本法では熔融した継目は棒材
の周囲に用意された融剤（flux）の熔融によって保護さ
れる。この溶接技術は主として手動的な方法で使用され
ているが、自動化された横向き（horizontal）棒材溶接
（又重力式溶接［gravity welding］とも呼ばれてい
る）が既知であり、使用されている。手動式棒材溶接は
総ての溶接部位において使用できるが、溶接速度は遅
い。溶接後、融剤は溶接継目の上にスラグとして残留
し、何等かの被覆操作をする前に除去しなければならな
い。
2.サブマージアーク溶接（又は粉末下［Under Powder］
溶接とも呼ばれる）：この技術は自動的であり、高い溶
接速度を得ることが可能であるが、明らかに横向き溶接
に対してだけである。粉末は部分的に熔融し、溶接継目
の上に残留する；残りは吸い取られる。
溶接とも呼ばれる）：この技術は自動的であり、高い溶
接速度を得ることが可能であるが、明らかに横向き溶接
に対してだけである。粉末は部分的に熔融し、溶接継目
の上に残留する；残りは吸い取られる。
3.ミグ／マグ（MIG/MAG）溶接（金属不活性ガス／金属
活性ガス溶接）。本法では熔融した継目を保護するため
にガスの流れを電極芯の周囲に供給する。使用されるガ
スはミグ溶接の場合は純粋なアルゴン（又は他の不活性
ガス）であるが、マグ溶接の場合はアルゴン（又は他の
不活性ガス）と二酸化炭素（往々にして酸素と）との併
用であることができる。ミグ／マグ溶接は横向き溶接の
自動溶接機械で使用すると、他の溶接技術よりも高い溶
接速度が得られるので、屡々好適である。更に、自動電
極供給を用いるミグ／マグ溶接（通常半自動溶接と呼ば
れる）も又可能である；この場合、溶接速度も又他の手
動溶接技術よりも一段と速くなることが可能である。な
お更にミグ／マグ溶接の利点は他の電気アーク溶接法よ
りも熱に影響される区域が小さいことである。
活性ガス溶接）。本法では熔融した継目を保護するため
にガスの流れを電極芯の周囲に供給する。使用されるガ
スはミグ溶接の場合は純粋なアルゴン（又は他の不活性
ガス）であるが、マグ溶接の場合はアルゴン（又は他の
不活性ガス）と二酸化炭素（往々にして酸素と）との併
用であることができる。ミグ／マグ溶接は横向き溶接の
自動溶接機械で使用すると、他の溶接技術よりも高い溶
接速度が得られるので、屡々好適である。更に、自動電
極供給を用いるミグ／マグ溶接（通常半自動溶接と呼ば
れる）も又可能である；この場合、溶接速度も又他の手
動溶接技術よりも一段と速くなることが可能である。な
お更にミグ／マグ溶接の利点は他の電気アーク溶接法よ
りも熱に影響される区域が小さいことである。
Ｔ継手を溶接する時、両側に二つの継目が生じる。し
かし、ミグ／マグ溶接を使用する時には、継目は一段と
速やかに固化する。従って、第二の継目が生じる時に、
プライマーの燃焼により生成するガスは溶接すべき部品
の間から逃散することができず、そのため継目に気孔が
形成し易くなる。
かし、ミグ／マグ溶接を使用する時には、継目は一段と
速やかに固化する。従って、第二の継目が生じる時に、
プライマーの燃焼により生成するガスは溶接すべき部品
の間から逃散することができず、そのため継目に気孔が
形成し易くなる。
有機結合剤を基剤とした、最も多くはエポキシ樹脂又
はポリビニルブチラールで補強されたフェノール樹脂を
基剤としたショップ・プライマーを使用することは既知
である。しかしこれらの結合剤は溶接工程の際にガスを
生じ、そのために溶接継目に重大な内部的（即ち、外側
から見えない）及び外部的多孔性をもたらす結果を招
く。又、溶接継目に密接した及び裏側のプライマーの被
覆は、溶接の際に過熱されて“バーン・バック（burn b
ack）”区域と呼ばれるものを形成し、引き続くペイン
ト塗装は過熱プライマー上には実施し難いことがある。
かような有機結合剤を基剤としたプライマーを溶接前に
溶接区域から、及び好適には溶接工程の後で引き続いて
行われる被覆の塗装の前に裏側からも除去することは、
又別に経費が掛かることであり、プライマーを除去する
追加経費により高速溶接から得られる利点が減殺され
る。
はポリビニルブチラールで補強されたフェノール樹脂を
基剤としたショップ・プライマーを使用することは既知
である。しかしこれらの結合剤は溶接工程の際にガスを
生じ、そのために溶接継目に重大な内部的（即ち、外側
から見えない）及び外部的多孔性をもたらす結果を招
く。又、溶接継目に密接した及び裏側のプライマーの被
覆は、溶接の際に過熱されて“バーン・バック（burn b
ack）”区域と呼ばれるものを形成し、引き続くペイン
ト塗装は過熱プライマー上には実施し難いことがある。
かような有機結合剤を基剤としたプライマーを溶接前に
溶接区域から、及び好適には溶接工程の後で引き続いて
行われる被覆の塗装の前に裏側からも除去することは、
又別に経費が掛かることであり、プライマーを除去する
追加経費により高速溶接から得られる利点が減殺され
る。
無機結合剤を基剤とした、通常はシリケートを基剤と
したショップ・プライマーを使用することも又周知であ
る。しかし、これらのプライマーは防錆的性質を確保す
るために大量の亜鉛を含んでおり、この亜鉛が溶接作業
の際重大な健康上の危険をもたらす。更に、亜鉛含量の
高いプライマーで被覆された鉄鋼のミグ／マグ溶接は溶
接作業中に著しいスパッタリング（spattering）をもた
らす。垂直溶接を行う時には、このスパッタリングは溶
接工程を極めて強力に妨害し、特にスパッターしたもの
が電極上に集積するので、短絡及び溶接池の制御不能を
招く。垂直ミグ／マグ溶接は事実上半自動的に行われる
ので、こうしたスパッターは又作業者にとっては許容し
難い作業条件を現出する。
したショップ・プライマーを使用することも又周知であ
る。しかし、これらのプライマーは防錆的性質を確保す
るために大量の亜鉛を含んでおり、この亜鉛が溶接作業
の際重大な健康上の危険をもたらす。更に、亜鉛含量の
高いプライマーで被覆された鉄鋼のミグ／マグ溶接は溶
接作業中に著しいスパッタリング（spattering）をもた
らす。垂直溶接を行う時には、このスパッタリングは溶
接工程を極めて強力に妨害し、特にスパッターしたもの
が電極上に集積するので、短絡及び溶接池の制御不能を
招く。垂直ミグ／マグ溶接は事実上半自動的に行われる
ので、こうしたスパッターは又作業者にとっては許容し
難い作業条件を現出する。
従って、健康上の危険がなく、且つ溶接区域から予め
プライマー被覆を除去する必要がなく、総ての部位にお
ける良好な溶接性及びスパッタリングの軽減を可能とす
る、改良されたショップ・プライマーを提供する要望が
技術上存在する。特に溶接費が建造費の四分の一にも及
ぶ造船工業界において、高速溶接技術の利益を享受する
ために、こうした要望が存在している。
プライマー被覆を除去する必要がなく、総ての部位にお
ける良好な溶接性及びスパッタリングの軽減を可能とす
る、改良されたショップ・プライマーを提供する要望が
技術上存在する。特に溶接費が建造費の四分の一にも及
ぶ造船工業界において、高速溶接技術の利益を享受する
ために、こうした要望が存在している。
本発明の目的は良好な防錆性及び良好な溶接性を提供
する改良されたショップ・プライマー組成物の製造方法
を提供することである。
する改良されたショップ・プライマー組成物の製造方法
を提供することである。
本発明の他の目的は溶接作業中に健康上の危険が許容
し得るものであるショップ・プライマー組成物の製造方
法を提供することである。
し得るものであるショップ・プライマー組成物の製造方
法を提供することである。
本発明の別な目的は予めブラスティング（blasting）
又は溶接区域の研磨を必要とすることなく溶接を可能と
するショップ・プライマー組成物の製造方法を提供する
ことである。
又は溶接区域の研磨を必要とすることなく溶接を可能と
するショップ・プライマー組成物の製造方法を提供する
ことである。
なお本発明の他の目的は溶接される基材の裏側でプラ
イマーの分解が起こらないショップ・プライマー組成物
の製造方法を提供することである。
イマーの分解が起こらないショップ・プライマー組成物
の製造方法を提供することである。
本発明の更に別な目的は溶接スパッターが被覆された
工作物に付着しないショップ・プライマー組成物の製造
方法を提供することである。
工作物に付着しないショップ・プライマー組成物の製造
方法を提供することである。
本発明は、（イ）（ｉ）その少なくとも25重量％が導
電的性質を有する微細に分割された充填剤及び顔料；
（ii）充填剤及び顔料の合計量に対し1:6ないし1:1の間
の重量比の亜鉛末又は亜鉛微粉；及び（iii）一種又は
多種の溶剤を、容器中で混合し；そして （ロ）ショップ・プライマー組成物の防錆性を向上させ
且つスパッタリング性を低減させるために、（イ）の混
合物を摩砕して、粒径が約0.045mm以下の摩砕された混
合物を調製することを含むショップ・プライマー組成物
の製造方法であって、得られる最終組成物が（iv）一種
又は多種の沈降防止剤；及び（ｖ）シリケート結合剤を
さらに含み、ここで、充填剤及び顔料並びに亜鉛末又は
亜鉛微粉に対する該結合剤中のSiO2の重量比が1:4ない
し1:16の間であることを特徴とする方法から構成され
る。
電的性質を有する微細に分割された充填剤及び顔料；
（ii）充填剤及び顔料の合計量に対し1:6ないし1:1の間
の重量比の亜鉛末又は亜鉛微粉；及び（iii）一種又は
多種の溶剤を、容器中で混合し；そして （ロ）ショップ・プライマー組成物の防錆性を向上させ
且つスパッタリング性を低減させるために、（イ）の混
合物を摩砕して、粒径が約0.045mm以下の摩砕された混
合物を調製することを含むショップ・プライマー組成物
の製造方法であって、得られる最終組成物が（iv）一種
又は多種の沈降防止剤；及び（ｖ）シリケート結合剤を
さらに含み、ここで、充填剤及び顔料並びに亜鉛末又は
亜鉛微粉に対する該結合剤中のSiO2の重量比が1:4ない
し1:16の間であることを特徴とする方法から構成され
る。
本出願人は、本発明によるショップ・プライマー組成
物を使用する時には、本被覆は総ての部位の自動溶接技
術に適合するが、更に又鉄鋼建造工業で普通に使用され
る他の手動溶接技術とも適合することを見出した。
物を使用する時には、本被覆は総ての部位の自動溶接技
術に適合するが、更に又鉄鋼建造工業で普通に使用され
る他の手動溶接技術とも適合することを見出した。
結合剤はシリケート型のものである。かような結合剤
は技術上周知であり、それらは溶剤を基剤とした（末端
シリノール基を持ち又は持たない）アルキルシリケート
型及び水を基剤としたシリケート型とから成るが、アル
キルシリケート結合剤型は塗装性及び再被覆性がより良
好なので好適である。
は技術上周知であり、それらは溶剤を基剤とした（末端
シリノール基を持ち又は持たない）アルキルシリケート
型及び水を基剤としたシリケート型とから成るが、アル
キルシリケート結合剤型は塗装性及び再被覆性がより良
好なので好適である。
アルキルシリケート型結合剤はテトラアルキルシリケ
ート単量体の高分子量縮合により製造される。先行技術
において（１）米国特許第3,056,684号、（２）“エチ
ルシリケートの利用（The Use of ethyl silicat
e）”、J.R.シュタインメッツ（Steinmetz）、Modern P
aint and Coatings、1983、６月、及び（３）“無機亜
鉛微粉被覆における皮膜形成（Filmbildung in anorgan
ischen Zinkstaub−Anstrichen）”、E.V.シュミット
（Schmid）、Farb und Lack、84巻、1978を含む多数の
文献を見出すことができる。
ート単量体の高分子量縮合により製造される。先行技術
において（１）米国特許第3,056,684号、（２）“エチ
ルシリケートの利用（The Use of ethyl silicat
e）”、J.R.シュタインメッツ（Steinmetz）、Modern P
aint and Coatings、1983、６月、及び（３）“無機亜
鉛微粉被覆における皮膜形成（Filmbildung in anorgan
ischen Zinkstaub−Anstrichen）”、E.V.シュミット
（Schmid）、Farb und Lack、84巻、1978を含む多数の
文献を見出すことができる。
アルキルシリケート型結合剤は又縮合鎖末端にシラノ
ール基のないテトラアルキルシリケート単量体の高分子
量縮合物として製造することができる。先行技術におけ
る文献は（１）“単一包装高亜鉛含有被覆（Single Pac
kage Zink−Rich Coating）"T.ギンスバーグ（Ginsber
g）及びL.G.カウフマン（Kaufman）、Modern Paint and
Coating、11月1981、及び（２）“高亜鉛含有被覆技術
（Zinc−Rich Coating Technology"D.M.バーガー（Berg
er）、G.アソシエーツ（Associates）社、Metal Finish
ing、３月1975を含んでいる。
ール基のないテトラアルキルシリケート単量体の高分子
量縮合物として製造することができる。先行技術におけ
る文献は（１）“単一包装高亜鉛含有被覆（Single Pac
kage Zink−Rich Coating）"T.ギンスバーグ（Ginsber
g）及びL.G.カウフマン（Kaufman）、Modern Paint and
Coating、11月1981、及び（２）“高亜鉛含有被覆技術
（Zinc−Rich Coating Technology"D.M.バーガー（Berg
er）、G.アソシエーツ（Associates）社、Metal Finish
ing、３月1975を含んでいる。
水基剤シリケート型の結合剤は通常アルカリシリケー
トである。該アルカリシリケートは又例えばドイツ特許
第1,669,181号において、又は“表面被覆におけるアル
カリシリケート（Alkali Silicates in Surface Coatin
gs）”（A.パス［Pass］及びM.J.F.ミーソン［Meason］
の“アマルガム化酸化物［Amalugamated Oxides］”中
の）において技術上既知である。
トである。該アルカリシリケートは又例えばドイツ特許
第1,669,181号において、又は“表面被覆におけるアル
カリシリケート（Alkali Silicates in Surface Coatin
gs）”（A.パス［Pass］及びM.J.F.ミーソン［Meason］
の“アマルガム化酸化物［Amalugamated Oxides］”中
の）において技術上既知である。
又水中の第四アンモニウムシリケート溶液／分散物も
技術上既知である。これらは例えばエマリー（Emmery）
工業社から市販されている（Quram Product Line デー
タ・シート、６月1980）。
技術上既知である。これらは例えばエマリー（Emmery）
工業社から市販されている（Quram Product Line デー
タ・シート、６月1980）。
本発明のショップ・プライマー組成物は一般に二成分
系として製造され、この方がより順応性があり経済的で
あるが、シリケート結合剤が化合物の連鎖末端にシラノ
ール基のないアルキルシリケート縮合物を基剤とする場
合には、一成分系を製造することも期待できる。
系として製造され、この方がより順応性があり経済的で
あるが、シリケート結合剤が化合物の連鎖末端にシラノ
ール基のないアルキルシリケート縮合物を基剤とする場
合には、一成分系を製造することも期待できる。
本発明は主として特殊な組成物及び顔料／充填剤混合
物の特別に選択された、例えば、適当なシリケート結合
剤と或比率で混合され、上記のような乾燥フィルム特性
を与える、ペースト状である顔料混合物の製造方法に基
づいている。良好な総合的性質、及び特に良好な防錆的
性質を有すると共に、本発明の混合物の組成は亜鉛含量
が低いことを特徴としている。本発明の組成物は二成分
系塗料が製造される特定なケースの具体化において、後
に詳細に説明される。
物の特別に選択された、例えば、適当なシリケート結合
剤と或比率で混合され、上記のような乾燥フィルム特性
を与える、ペースト状である顔料混合物の製造方法に基
づいている。良好な総合的性質、及び特に良好な防錆的
性質を有すると共に、本発明の混合物の組成は亜鉛含量
が低いことを特徴としている。本発明の組成物は二成分
系塗料が製造される特定なケースの具体化において、後
に詳細に説明される。
第二の成分は溶剤混合物中に充填剤、顔料及び防錆剤
を、増粘剤及び沈降防止剤と共に含むペーストである。
総ての成分は、特に溶剤を基剤としたシリケート結合剤
が使用されている時には、水分を含まない（最高水分含
量0.15重量％）ことが必要であり、好ましい。
を、増粘剤及び沈降防止剤と共に含むペーストである。
総ての成分は、特に溶剤を基剤としたシリケート結合剤
が使用されている時には、水分を含まない（最高水分含
量0.15重量％）ことが必要であり、好ましい。
理論によって拘束する訳ではないが、ペースト成分は
夫々の機能によって異なる種類に分類される。
夫々の機能によって異なる種類に分類される。
亜鉛末、亜鉛微粉又は亜鉛フレークは防錆剤として使
用され、その鉄鋼基材に対する電気化学的（galvanic）
作用のために有効である。
用され、その鉄鋼基材に対する電気化学的（galvanic）
作用のために有効である。
顔料又は充填剤は数種の種類から成る。導電性顔料／
充填剤は組成物の不可欠な部分である；それらは防錆的
性質（亜鉛粒子と基材を電気的に連結することにより）
及びアーク溶接的性質の両方を改善する。導電的性質を
有することが知られている顔料／充填剤の例は燐化二
鉄、天然又は剛性資源から誘導された雲母状酸化鉄、銅
フレーク、ニッケルフレーク、ステンレス鋼フレーク、
乾燥状又はアルミニウムフレークペーストとしてのアル
ミニウムフレークを含み、雲母状酸化鉄型が好適であ
り、本発明の最適な溶接性及び防錆的性質をもたらす。
充填剤は組成物の不可欠な部分である；それらは防錆的
性質（亜鉛粒子と基材を電気的に連結することにより）
及びアーク溶接的性質の両方を改善する。導電的性質を
有することが知られている顔料／充填剤の例は燐化二
鉄、天然又は剛性資源から誘導された雲母状酸化鉄、銅
フレーク、ニッケルフレーク、ステンレス鋼フレーク、
乾燥状又はアルミニウムフレークペーストとしてのアル
ミニウムフレークを含み、雲母状酸化鉄型が好適であ
り、本発明の最適な溶接性及び防錆的性質をもたらす。
本発明の組成物中に使用される顔料／充填剤は、鋼基
材と相互作用して、例えば該基材の或程度の抑制又は不
働態化を招くことができる一定量の物質を随時含んでい
てもよい。これは電気化学的に活性な顔料の消費を遅く
するものと考えられる。かような性質を有する顔料／充
填剤の例はクロム酸亜鉛又はクロム酸亜鉛カリウムのよ
うなクロム酸塩、二燐酸カルシウム、燐酸亜鉛、燐酸カ
リウム又はポリ燐酸ナトリウムカリウム、ポリ燐酸アル
ミニウムのような燐酸塩、又はメタ硼酸亜鉛又はメタ硼
酸バリウムのような硼酸塩、及び酸化亜鉛を含んでい
る。
材と相互作用して、例えば該基材の或程度の抑制又は不
働態化を招くことができる一定量の物質を随時含んでい
てもよい。これは電気化学的に活性な顔料の消費を遅く
するものと考えられる。かような性質を有する顔料／充
填剤の例はクロム酸亜鉛又はクロム酸亜鉛カリウムのよ
うなクロム酸塩、二燐酸カルシウム、燐酸亜鉛、燐酸カ
リウム又はポリ燐酸ナトリウムカリウム、ポリ燐酸アル
ミニウムのような燐酸塩、又はメタ硼酸亜鉛又はメタ硼
酸バリウムのような硼酸塩、及び酸化亜鉛を含んでい
る。
経済的な理由からか、又はプライマーに適当な及び／
又は所望の色を付与するために、又は被覆工程を改善す
るために（例えばフィルム形成、乾燥又は龜甲割れ防止
的性質に関して）等、多くの理由から組成物中に包含さ
せることが容認されているが、不活性であると信じられ
る顔料又は充填剤は明らかに本発明に必須ではない。多
数の可能性のある不活性な顔料／充填剤の例として、ア
ルミニウムシリケート、MgAlシリケート、硫酸バリウ
ム、炭酸カルシウム、二酸化チタン、赤色酸化鉄、黄色
酸化鉄、酸化クロム、二酸化マンガンが挙げられる。
又は所望の色を付与するために、又は被覆工程を改善す
るために（例えばフィルム形成、乾燥又は龜甲割れ防止
的性質に関して）等、多くの理由から組成物中に包含さ
せることが容認されているが、不活性であると信じられ
る顔料又は充填剤は明らかに本発明に必須ではない。多
数の可能性のある不活性な顔料／充填剤の例として、ア
ルミニウムシリケート、MgAlシリケート、硫酸バリウ
ム、炭酸カルシウム、二酸化チタン、赤色酸化鉄、黄色
酸化鉄、酸化クロム、二酸化マンガンが挙げられる。
増粘剤は本発明に必須ではない。何等かの増粘剤が使
用されてもよい；好適な例はポリビニルブチラール、メ
ラミンホルムアツデヒド、アクリレート重合体、ニトロ
セルロース又はヒドロキシエチルセルロース重合体であ
り、後者が好適である。使用される時には、増粘剤は極
めて少量、一般には第二成分に対して最高１重量％程度
添加される。
用されてもよい；好適な例はポリビニルブチラール、メ
ラミンホルムアツデヒド、アクリレート重合体、ニトロ
セルロース又はヒドロキシエチルセルロース重合体であ
り、後者が好適である。使用される時には、増粘剤は極
めて少量、一般には第二成分に対して最高１重量％程度
添加される。
沈降防止剤として、クレー型の物質、グリセリントリ
ヒドロキシステアレート、ポリエーテルワックス、ポリ
アミド型物質、又はそれらの混合物のような任意の添加
剤を使用してもよい。使用される量は使用される沈降防
止剤に依存するが、これが過剰であるとペーストに過剰
なシクソトロピー的性質を付与するので、過剰に使用し
てはならにことが業者には周知である。好適な沈降防止
剤はクレー型のものであり、一般に第二成分に対し0.2
ないし４重量％、好適には0.5ないし1.5重量％の量で添
加される。
ヒドロキシステアレート、ポリエーテルワックス、ポリ
アミド型物質、又はそれらの混合物のような任意の添加
剤を使用してもよい。使用される量は使用される沈降防
止剤に依存するが、これが過剰であるとペーストに過剰
なシクソトロピー的性質を付与するので、過剰に使用し
てはならにことが業者には周知である。好適な沈降防止
剤はクレー型のものであり、一般に第二成分に対し0.2
ないし４重量％、好適には0.5ないし1.5重量％の量で添
加される。
第二成分に対する溶剤としては、少なくとも一種は第
一成分に適当な溶剤の一種、及び随時一種又は数種の他
の、極性の小さい溶剤から成る溶剤混合物が使用され
る。こうした極性の小さい溶剤の例はトルエン及びキシ
レンを含んでいる。使用される溶剤の量は第二成分の組
成に関連して当業者により調節される。実際的な理由と
しては、両成分において使用される溶剤の量は、所望の
比率で混合した時に、直ちに塗装できるショップ・プラ
イマー組成物が得られることが好適である；更に各成分
がほぼ等しい重量で混合されるように、組成物が調整さ
れていることが好ましい。
一成分に適当な溶剤の一種、及び随時一種又は数種の他
の、極性の小さい溶剤から成る溶剤混合物が使用され
る。こうした極性の小さい溶剤の例はトルエン及びキシ
レンを含んでいる。使用される溶剤の量は第二成分の組
成に関連して当業者により調節される。実際的な理由と
しては、両成分において使用される溶剤の量は、所望の
比率で混合した時に、直ちに塗装できるショップ・プラ
イマー組成物が得られることが好適である；更に各成分
がほぼ等しい重量で混合されるように、組成物が調整さ
れていることが好ましい。
第二の成分中の充填剤／顔料及び防錆剤の量は、第一
の成分と混合した後に、使用された任意の鉱物質の沈降
防止剤を含む、充填剤、顔料及び防錆剤の総量の、シリ
ケート結合剤のSiO2含量に対する重量比が4:1ないし16:
1、好適には17:2であるようでなければならない。
の成分と混合した後に、使用された任意の鉱物質の沈降
防止剤を含む、充填剤、顔料及び防錆剤の総量の、シリ
ケート結合剤のSiO2含量に対する重量比が4:1ないし16:
1、好適には17:2であるようでなければならない。
更に使用された任意の鉱物質の沈降防止剤を含む、充
填剤及び顔料の総量に対する防錆剤の総量の重量比は、
1:6ないし1:1、好適には1:6ないし2:5でなければならな
い。
填剤及び顔料の総量に対する防錆剤の総量の重量比は、
1:6ないし1:1、好適には1:6ないし2:5でなければならな
い。
更に導電性充填剤／顔料は、充填剤／顔料の総量の少
なくとも25重量％を占めなければならない。
なくとも25重量％を占めなければならない。
上記の比率は亜鉛、充填剤、顔料及びSiO2の総量に対
する亜鉛の重量比が4:35ないし16:34、好適には8:36な
いし20:63であることに対応する。
する亜鉛の重量比が4:35ないし16:34、好適には8:36な
いし20:63であることに対応する。
更に、上記範囲内において、亜鉛対亜鉛＋充填剤＋顔
料＋SiO2の重量比が20:63を超えない時に、溶接性が改
善されることが認められた。
料＋SiO2の重量比が20:63を超えない時に、溶接性が改
善されることが認められた。
第二成分を製造する方法は本発明に対し本質的なもの
である。溶接の際のスパッタリングを最少とし、向上し
た防錆的性質を得るためには、亜鉛微粉、亜鉛粉末又は
亜鉛フレークは、導電性の顔料及び又は残余の充填剤及
び／又は顔料と共に（それらの粒径によって）徹底的に
摩砕しなければならない。スパッタリングの減少は、乾
燥塗料フィルム中に存在する亜鉛微粉、亜鉛粉末又は亜
鉛フレークの凝集が、徹底的な摩砕によって防止される
という事実によって得られる。亜鉛粒子の凝集は、亜鉛
の濃度以外に、溶接の際のスパッタリングの主な原因で
あると考えられている。
である。溶接の際のスパッタリングを最少とし、向上し
た防錆的性質を得るためには、亜鉛微粉、亜鉛粉末又は
亜鉛フレークは、導電性の顔料及び又は残余の充填剤及
び／又は顔料と共に（それらの粒径によって）徹底的に
摩砕しなければならない。スパッタリングの減少は、乾
燥塗料フィルム中に存在する亜鉛微粉、亜鉛粉末又は亜
鉛フレークの凝集が、徹底的な摩砕によって防止される
という事実によって得られる。亜鉛粒子の凝集は、亜鉛
の濃度以外に、溶接の際のスパッタリングの主な原因で
あると考えられている。
改良された防錆的性質は、最良に分散した亜鉛粒子及
び電動性顔料の間の、より効果的な接触により得られ
る。亜鉛粒子、導電性顔料及び塗料が、塗装された鉄基
材の間の改良された電気的接触により、最終的に亜鉛粒
子の電気化学的性質の最良の活用がもたらされるであろ
う。
び電動性顔料の間の、より効果的な接触により得られ
る。亜鉛粒子、導電性顔料及び塗料が、塗装された鉄基
材の間の改良された電気的接触により、最終的に亜鉛粒
子の電気化学的性質の最良の活用がもたらされるであろ
う。
更に粗大な雲母状酸化鉄銘柄又は他の粗大な導電性顔
料（約45μｍ以上の粉末度）が使用される時には、充分
な粉末度のペーストを得るために徹底的な摩砕が不可欠
である。これは噴霧塗装の際の現実的な問題を避けるた
めに必要である。粗大な硬い顔料を含む組成物を使用す
る場合には、噴霧装置のノズルの目詰まり及び噴霧装置
の過剰の摩耗が認められる。
料（約45μｍ以上の粉末度）が使用される時には、充分
な粉末度のペーストを得るために徹底的な摩砕が不可欠
である。これは噴霧塗装の際の現実的な問題を避けるた
めに必要である。粗大な硬い顔料を含む組成物を使用す
る場合には、噴霧装置のノズルの目詰まり及び噴霧装置
の過剰の摩耗が認められる。
摩砕方法の例はボール・ミル法、及びビーズ、パール
又は砂を用いる水平又は垂直式摩砕がある。実際的な理
由のために、好適な方法としてセラミックのボールを使
用し、約24時間の間ボール・ミルすることが採用され
る。高速溶解を使用することも可能であるが、得られる
粉末度は一般に不充分である。沈降防止剤は摩砕後短時
間内に添加されることが好ましい。
又は砂を用いる水平又は垂直式摩砕がある。実際的な理
由のために、好適な方法としてセラミックのボールを使
用し、約24時間の間ボール・ミルすることが採用され
る。高速溶解を使用することも可能であるが、得られる
粉末度は一般に不充分である。沈降防止剤は摩砕後短時
間内に添加されることが好ましい。
本発明の他の具体化において、ショップ・プライマー
は一成分塗料として製造される。本発明による一成分シ
ョップ・プライマーの結合剤は、末端シラノール基を持
たないテトラアルキルシリケートの高分子量縮合物でな
ければならず、アルキル基は好適にはエチル又はプロピ
ル基である。使用されるべき充填剤及び顔料、及び防錆
剤及び沈降防止剤は上記のようなものであり、結合剤に
対して同一の重量比にある。
は一成分塗料として製造される。本発明による一成分シ
ョップ・プライマーの結合剤は、末端シラノール基を持
たないテトラアルキルシリケートの高分子量縮合物でな
ければならず、アルキル基は好適にはエチル又はプロピ
ル基である。使用されるべき充填剤及び顔料、及び防錆
剤及び沈降防止剤は上記のようなものであり、結合剤に
対して同一の重量比にある。
一又は二成分ショップ・プライマーを用いて得られる
溶接性は極めて類似している；防錆的性質の少しの増加
が認められるが、二成分塗料の実際的な（主として経済
的な）利点を埋め合わせるのに充分なものではない。
溶接性は極めて類似している；防錆的性質の少しの増加
が認められるが、二成分塗料の実際的な（主として経済
的な）利点を埋め合わせるのに充分なものではない。
ここで本発明は下記の実施例を参照することにより説
明されるが、該実施例は本発明を例示するためのもので
あり、本発明の範囲を限定することを意図するものでは
ない。
明されるが、該実施例は本発明を例示するためのもので
あり、本発明の範囲を限定することを意図するものでは
ない。
実施例１ ａ第一成分の製造 ステンレス鋼製の槽中に、室温で下記の成分を混合し
ながら導入する： イソプロピルアルコール６重量部（pbw） 40重量％のSiO2含量を有する予め加水分解されたテトラ
エチルシリケート重合体19.9重量部 水−２−メトキシプロパノール混合物（1:4重量比）中
の1.1重量％硫酸溶液15.1重量部。
ながら導入する： イソプロピルアルコール６重量部（pbw） 40重量％のSiO2含量を有する予め加水分解されたテトラ
エチルシリケート重合体19.9重量部 水−２−メトキシプロパノール混合物（1:4重量比）中
の1.1重量％硫酸溶液15.1重量部。
混合物を２時間攪拌し、温度を徐々に最高35℃まで上
げた。冷却後、更に57.2重量部のイソプロピルアルコー
ル及び1.8重量部のトリメチルボレートを混和した。第
一成分を適当なプラスチックの缶に貯蔵した。
げた。冷却後、更に57.2重量部のイソプロピルアルコー
ル及び1.8重量部のトリメチルボレートを混和した。第
一成分を適当なプラスチックの缶に貯蔵した。
b.第二成分の製造 乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加
し、均一となるまで攪拌した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 アルミニウムシリケート粉末17.0重量部 黄色酸化鉄粉末7.2重量部 亜鉛微粉17.8重量部 雲母状酸化鉄粉22.2重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部 ２−メトキシプロパノール1.6重量部、及び イソプロピルアルコール4.9重量部。
し、均一となるまで攪拌した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 アルミニウムシリケート粉末17.0重量部 黄色酸化鉄粉末7.2重量部 亜鉛微粉17.8重量部 雲母状酸化鉄粉22.2重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部 ２−メトキシプロパノール1.6重量部、及び イソプロピルアルコール4.9重量部。
粉末度の測定値が0.04ないし0.045mmとなるまで、セ
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを47重量部の２−メトキシ
プロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し、第
二成分を金属缶中に貯蔵する前に0.8重量部のベントナ
イトを添加した。
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを47重量部の２−メトキシ
プロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し、第
二成分を金属缶中に貯蔵する前に0.8重量部のベントナ
イトを添加した。
c.ショップ・プライマーの製造及び塗布 二種の成分を1:1の重量比で混合した。乾燥後の層の
厚さが0.025mmとなるように、空気噴霧機を用いてショ
ップ・プライマーを塗布した。
厚さが0.025mmとなるように、空気噴霧機を用いてショ
ップ・プライマーを塗布した。
d.ショップ・プライマー層上で溶接した時に得られる多
孔性の評価 下記に上げた項目以外は明細項目DVS−0501（ドイツ
溶接工業連合会［Deutsche Verband fr Schweisstech
niek］、私書箱2726、Aachenerstrasse172、Ｄ−4000D
fseeldorf）に従って行った。
孔性の評価 下記に上げた項目以外は明細項目DVS−0501（ドイツ
溶接工業連合会［Deutsche Verband fr Schweisstech
niek］、私書箱2726、Aachenerstrasse172、Ｄ−4000D
fseeldorf）に従って行った。
金属溶接は80％のアルゴン及び20％の二酸化炭素を含
む混合ガス下で、電極の自動供給方式を使用して行われ
た。使用した電機は電極を充填した直径1.2mmの、コア
・ウェルド（CORE WELD）70NI金属であった。溶接条件
は下記の通りであった： −溶接速度:30cm/分 −ガス流量:15l/分 −連続電流:30V、200A −溶接継目厚さ:4mm 溶接後、外部多孔性を目視により検査した。次いで溶
接部を約200℃の温度としながら、内部多孔性を検査す
るために破壊した。比較の目的で、同様にアルキルシリ
ケートを基剤としているが、乾燥皮膜中に約70重量％も
の多量の亜鉛を含む市販のショップ・プライマーを用い
て同じ評価試験を行った。これらの市販のプライマーは
Ａ及びＢと呼称される。
む混合ガス下で、電極の自動供給方式を使用して行われ
た。使用した電機は電極を充填した直径1.2mmの、コア
・ウェルド（CORE WELD）70NI金属であった。溶接条件
は下記の通りであった： −溶接速度:30cm/分 −ガス流量:15l/分 −連続電流:30V、200A −溶接継目厚さ:4mm 溶接後、外部多孔性を目視により検査した。次いで溶
接部を約200℃の温度としながら、内部多孔性を検査す
るために破壊した。比較の目的で、同様にアルキルシリ
ケートを基剤としているが、乾燥皮膜中に約70重量％も
の多量の亜鉛を含む市販のショップ・プライマーを用い
て同じ評価試験を行った。これらの市販のプライマーは
Ａ及びＢと呼称される。
長さ10cmの溶接継目に亙って外部多孔性の目視検査に
よれば、本発明のプライマーは４個の孔を示し、プライ
マーＡの場合は４個の孔、及びプライマーＢの場合は６
個の孔を示した。
よれば、本発明のプライマーは４個の孔を示し、プライ
マーＡの場合は４個の孔、及びプライマーＢの場合は６
個の孔を示した。
内部の多孔性の測定の結果は下記のようであった： 本発明 :24孔/10cm;全断面積:5.6mm2 プライマーA:55孔/10cm;全断面積:13.1mm2 プライマーB:47孔/10cm;全断面積:10.8mm2。
実施例２ ａ）第一成分の製造：実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例１に記載された第二組成物
と同じであったが、不活性充填剤は既に充分細かい粒径
を有していたので、ボール・ミル処理には含めなかっ
た。この結果、溶接性及び防錆的性質に目立った影響を
及ぼすことなく、より効率的且つ経済的な製造方法に得
られた。
と同じであったが、不活性充填剤は既に充分細かい粒径
を有していたので、ボール・ミル処理には含めなかっ
た。この結果、溶接性及び防錆的性質に目立った影響を
及ぼすことなく、より効率的且つ経済的な製造方法に得
られた。
乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加
し、均一となるまで攪拌した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 雲母状酸化鉄粉（粗大銘柄）22.2重量部 亜鉛微粉17.8重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部。
し、均一となるまで攪拌した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 雲母状酸化鉄粉（粗大銘柄）22.2重量部 亜鉛微粉17.8重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部。
粉末度の測定値が0.04ないし0.045mmとなるまで、セ
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを4.7重量部の２−メトキ
シプロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し
た。
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを4.7重量部の２−メトキ
シプロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し
た。
ボール・ミル処理を必要としない原料をベントナイト
と一緒に添加し、高速溶解機中で一定の粉末度まで分散
した。
と一緒に添加し、高速溶解機中で一定の粉末度まで分散
した。
アルミニウムシリケート粉末17.0重量部 黄色酸化鉄7.2重量部 ベントナイト0.8重量部 ２−メトキシプロパノール1.6重量部 イソプロピルアルコール4.9重量部。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１のｃ項を参照のこと。
実施例３ ａ）第一成分の製造：実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物
と同じであったが、不活性充填剤（アルミニウムシリケ
ート粉末）は活性充填剤の酸化亜鉛により置換された。
この置換の結果、溶接性に目立った影響を与えることな
く、実施例１及び２を顧慮して改善された防錆的性質が
得られた。
と同じであったが、不活性充填剤（アルミニウムシリケ
ート粉末）は活性充填剤の酸化亜鉛により置換された。
この置換の結果、溶接性に目立った影響を与えることな
く、実施例１及び２を顧慮して改善された防錆的性質が
得られた。
乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加
し、均一となるまで攪拌した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 亜鉛微粉17.8重量部 雲母状酸化鉄粉22.2重量部 アルミニウムシリケート粉末17.0重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部 イソプロピルアルコール3.0重量部。
し、均一となるまで攪拌した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 亜鉛微粉17.8重量部 雲母状酸化鉄粉22.2重量部 アルミニウムシリケート粉末17.0重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部 イソプロピルアルコール3.0重量部。
粉末度の測定値が0.04ないし0.045mmとなるまで、セ
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを4.7重量部の２−メトキ
シプロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し
た。ボール・ミル処理をする必要のない新物質をベント
ナイトと共に添加し、高速溶解機中で一定の粉末度まで
分散した。
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを4.7重量部の２−メトキ
シプロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し
た。ボール・ミル処理をする必要のない新物質をベント
ナイトと共に添加し、高速溶解機中で一定の粉末度まで
分散した。
酸化亜鉛（鉛を含まない銘柄）14.0重量部 アルミニウムシリケート粉末3.0重量部 黄色酸化鉄粉7.2重量部 ベントナイト0.8重量部 ２−メトキシプロパノール1.6重量部 イソプロピルアルコール4.9重量部。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例４ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物
と同じであったが、6.1重量部の不活性アルミニウムシ
リケート粉末は、バックマン・ラボラトリー（Buckman
Laboratories）S.A.により供給されバトロール（Butro
l）11Mlとして市販されているメタ硼酸バリウムにより
置換された。この置換の結果溶接に僅かな悪影響をも及
ぼすことなく、実施例１及び２を顧慮して改善された防
錆的性質が得られた。
と同じであったが、6.1重量部の不活性アルミニウムシ
リケート粉末は、バックマン・ラボラトリー（Buckman
Laboratories）S.A.により供給されバトロール（Butro
l）11Mlとして市販されているメタ硼酸バリウムにより
置換された。この置換の結果溶接に僅かな悪影響をも及
ぼすことなく、実施例１及び２を顧慮して改善された防
錆的性質が得られた。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例５ ａ）第一成分の製造：実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物
と同じであった。15.7重量部の不活性アルミニウムシリ
ケート粉末を、帝国化工（Teikoku Kako）株式会社によ
り供給されるＫ−ホワイト（ｋ−White）84として市販
されているアルミニウムポリ燐酸塩により置換した。こ
の置換の結果、実施例１及び２を顧慮して僅かに改善さ
れた防錆的性質が得られたが、溶接には目立った影響を
及ぼさなかった。
と同じであった。15.7重量部の不活性アルミニウムシリ
ケート粉末を、帝国化工（Teikoku Kako）株式会社によ
り供給されるＫ−ホワイト（ｋ−White）84として市販
されているアルミニウムポリ燐酸塩により置換した。こ
の置換の結果、実施例１及び２を顧慮して僅かに改善さ
れた防錆的性質が得られたが、溶接には目立った影響を
及ぼさなかった。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例６ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物
と同じであったが、亜鉛微粉の代わりにエックハルト
（Eckhart）社により供給される亜鉛粉末ECKA NP 31129
/Gとして市販されている亜鉛フレークを使用した。この
置換の結果、実施例１及び２を顧慮して僅かに改善され
た防錆的性質が得られたが、溶接には目立った影響を及
ぼさなかった。
と同じであったが、亜鉛微粉の代わりにエックハルト
（Eckhart）社により供給される亜鉛粉末ECKA NP 31129
/Gとして市販されている亜鉛フレークを使用した。この
置換の結果、実施例１及び２を顧慮して僅かに改善され
た防錆的性質が得られたが、溶接には目立った影響を及
ぼさなかった。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例７ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物
と同じであった： しかし天然資源から誘導された粗大な雲母状酸化鉄粉
末の代わりにMPLCラボラトリー（Labolatories）社によ
りラミノックス（Laminox）Ｆとして市販されている微
粉銘柄（平均粉末度＜0.030mm）の合成雲母状酸化鉄粉
末を使用した。
と同じであった： しかし天然資源から誘導された粗大な雲母状酸化鉄粉
末の代わりにMPLCラボラトリー（Labolatories）社によ
りラミノックス（Laminox）Ｆとして市販されている微
粉銘柄（平均粉末度＜0.030mm）の合成雲母状酸化鉄粉
末を使用した。
微粉銘柄であるために、雲母状酸化鉄を亜鉛粒子と共
にボール・ミル処理する必要は全くなく、不活性又は活
発充填剤及び顔料を一緒にボール・ミル処理した後に添
加した。
にボール・ミル処理する必要は全くなく、不活性又は活
発充填剤及び顔料を一緒にボール・ミル処理した後に添
加した。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例８ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 本組成物においては、亜鉛の量を増やした。更に活性
充填剤酸化亜鉛を不活性のアルミニウムシリケート粉末
の代わりに使用した。組成物は乾燥皮膜の厚さを薄くし
た状態で長期間の防錆的性質を持つように配合された。
充填剤酸化亜鉛を不活性のアルミニウムシリケート粉末
の代わりに使用した。組成物は乾燥皮膜の厚さを薄くし
た状態で長期間の防錆的性質を持つように配合された。
乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加
し、均一となるまで混合した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 亜鉛微粉32.7重量部 雲母状酸化鉄粉20.5重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部 イソプロピルアルコール2.3重量部。
し、均一となるまで混合した： キシレン19.5重量部、 ヒドロキシエチルセルロース0.3重量部、 亜鉛微粉32.7重量部 雲母状酸化鉄粉20.5重量部 ホワイトスピリット中に65重量％のアルミニウムフレー
クを含むアルミニウムペースト4.0重量部 イソプロピルアルコール2.3重量部。
粉末度の測定値が0.04ないし0.045mmとなるまで、セ
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを4.4重量部の２−メトキ
シプロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し
た。ボール・ミル処理をする必要のない原料をベントナ
イトと共に添加し、高速溶解機中で一定の粉末度まで分
散した： 酸化亜鉛（鉛を含まない銘柄）6.7重量部 黄色酸化鉄粉7.2重量部 ベントナイト0.8重量部 ２−メトキシプロパノール1.6重量部。
ラミックボールを使用して、均一な混合物を24時間ボー
ル・ミルした。ボール・ミルを4.4重量部の２−メトキ
シプロパノール及びイソプロピルアルコールで洗浄し
た。ボール・ミル処理をする必要のない原料をベントナ
イトと共に添加し、高速溶解機中で一定の粉末度まで分
散した： 酸化亜鉛（鉛を含まない銘柄）6.7重量部 黄色酸化鉄粉7.2重量部 ベントナイト0.8重量部 ２−メトキシプロパノール1.6重量部。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例９（比較例） ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物
と同じであった： しかし亜鉛微粉をボール・ミル処理せず、不活性充填
剤及び顔料と共に一緒に添加した。本実施例は改善され
た溶接性及び防錆的性質を得るためには亜鉛微粉、亜鉛
粉末又は亜鉛フレークを、充分な粉末度まで摩砕するこ
とが必須であることを示す例証を意図するものである。
と同じであった： しかし亜鉛微粉をボール・ミル処理せず、不活性充填
剤及び顔料と共に一緒に添加した。本実施例は改善され
た溶接性及び防錆的性質を得るためには亜鉛微粉、亜鉛
粉末又は亜鉛フレークを、充分な粉末度まで摩砕するこ
とが必須であることを示す例証を意図するものである。
ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布 実施例１を参照のこと。
実施例10 乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加
し、均一となるまで混合した： キシレン9.05重量部、 ポリビニルブチラール1.15重量部 石英粉末6.9重量部 黄色酸化鉄粉末3.7重量部 亜鉛微粉8.55重量部 二鉄燐化物14.45重量部 キシレン0.8重量部、及び イソプロピルアルコール5.2重量部。
し、均一となるまで混合した： キシレン9.05重量部、 ポリビニルブチラール1.15重量部 石英粉末6.9重量部 黄色酸化鉄粉末3.7重量部 亜鉛微粉8.55重量部 二鉄燐化物14.45重量部 キシレン0.8重量部、及び イソプロピルアルコール5.2重量部。
セラミック・ボールを用いて、均一な混合物を24時間
ボール・ミルした。得られた混合物の粉末度の測定値は
約0.04ないし0.045mmであった。
ボール・ミルした。得られた混合物の粉末度の測定値は
約0.04ないし0.045mmであった。
槽に移送した後、ミルを33.3重量部のトルエンで洗浄
し、これも該槽に移送した。
し、これも該槽に移送した。
次いで下記の成分を添加し、均一となるまで混合し
た： ベントナイト0.5重量部 35重量％のSiO2を含む縮合連鎖末端に、末端シラノール
基を含まないシリケート結合剤15.7重量部 トリエタノールアミン0.7重量部。
た： ベントナイト0.5重量部 35重量％のSiO2を含む縮合連鎖末端に、末端シラノール
基を含まないシリケート結合剤15.7重量部 トリエタノールアミン0.7重量部。
得られる一成分プライマー組成物を何時でも塗布でき
るように（粘度の調節を除いて）、金属缶に貯蔵した。
プライマーを実施例１、ｃ項のように、ショットブラス
ティングされた鋼板上に塗布した。
るように（粘度の調節を除いて）、金属缶に貯蔵した。
プライマーを実施例１、ｃ項のように、ショットブラス
ティングされた鋼板上に塗布した。
実施例１−10のミグ／マグ溶接結果の評価 実験方法 各実験においてＴ継手を形成するように二枚の板を組
み立て、両面を溶接し、前（第一）面及び後（第二）面
と名付けた。ミグ／マグ溶接実験は2F−位置及び3F−位
置の二つの位置について行われた。水平な2F−位置の溶
接は完全に自動的に行われた。“トラッカー（tracke
r）”として知られている装置によってＴ−継手側に沿
って溶接トーチを輸送した。垂直な3F−位置の溶接は下
方に向けて、手動的に（半自動ミグ／マグ溶接）行われ
た。
み立て、両面を溶接し、前（第一）面及び後（第二）面
と名付けた。ミグ／マグ溶接実験は2F−位置及び3F−位
置の二つの位置について行われた。水平な2F−位置の溶
接は完全に自動的に行われた。“トラッカー（tracke
r）”として知られている装置によってＴ−継手側に沿
って溶接トーチを輸送した。垂直な3F−位置の溶接は下
方に向けて、手動的に（半自動ミグ／マグ溶接）行われ
た。
一般的資料 ミグ溶接装置:ESAB LAH 500 線材装置（wire unit）:ESBA A 10 MEC 44 被覆ガス:80％アルゴン、20％CO2 （AGAガス−オランダによって供給された商品名アガ
ミックス［AGAmix］20） 流量:15l/分 溶接板：ショットブラスティングされた鋼板 寸法 400×120×10mm 2F−位置（第１表参照） 溶接速度:40−60cm/分 溶接電流:280−320A 溶接電圧:32V 線材形式：中実線材（solid wire）、SG2（DIN 8555） 直径 1.2mm 3F−位置−下向き（第２表参照） 溶接速度:30−60cm/分 溶接電流:200−220A 溶接電圧:2.7V 線材形式：中実線材（solid wire）、SG2（DIN 8555） 直径 1.0mm ASTM D 1104明細項目による戸外耐候性試験。
ミックス［AGAmix］20） 流量:15l/分 溶接板：ショットブラスティングされた鋼板 寸法 400×120×10mm 2F−位置（第１表参照） 溶接速度:40−60cm/分 溶接電流:280−320A 溶接電圧:32V 線材形式：中実線材（solid wire）、SG2（DIN 8555） 直径 1.2mm 3F−位置−下向き（第２表参照） 溶接速度:30−60cm/分 溶接電流:200−220A 溶接電圧:2.7V 線材形式：中実線材（solid wire）、SG2（DIN 8555） 直径 1.0mm ASTM D 1104明細項目による戸外耐候性試験。
試験板（150×150×10mm）を0.045mmの平均粗さまで
ショットブラスティングした。前記実施例の１、ｃ項に
よる厚さの乾燥皮膜に塗装した。ASTM D 1104に従っ
て、オランダ（Netherlands）、ウイソルン（Uithoor
n）の地点で、南向きに45°の角度で被覆した板を暴露
した。２ケ月暴露した後、ASTM D 610に記載された金属
錆び検量法に従って腐食を定量した（第３表参照）。
ショットブラスティングした。前記実施例の１、ｃ項に
よる厚さの乾燥皮膜に塗装した。ASTM D 1104に従っ
て、オランダ（Netherlands）、ウイソルン（Uithoor
n）の地点で、南向きに45°の角度で被覆した板を暴露
した。２ケ月暴露した後、ASTM D 610に記載された金属
錆び検量法に従って腐食を定量した（第３表参照）。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ブレーケン，ヨゼフ ベルギー国ビー―9470デンデルレーウ・ リンデストラート88 (56)参考文献 特開 昭59−221361（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−108474（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−51951（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−147562（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−29340（ＪＰ，Ａ)
Claims (5)
- 【請求項１】（イ）（ｉ）その少なくとも25重量％が導
電的性質を有する微細に分割された充填剤及び顔料；
（ii）充填剤及び顔料の合計量に対し1:6ないし1:1の間
の重量比の亜鉛末又は亜鉛微粉；及び（iii）一種又は
多種の溶剤を、容器中で混合し；そして （ロ）ショップ・プライマー組成物の防錆性を向上させ
且つスパッタリング性を低減させるために、（イ）の混
合物を摩砕して、粒径が約0.045mm以下の摩砕された混
合物を調製することを含むショップ・プライマー組成物
の製造方法であって、得られる最終組成物が（iv）一種
又は多種の沈降防止剤；及び（ｖ）シリケート結合剤を
さらに含み、ここで、充填剤及び顔料並びに亜鉛末又は
亜鉛微粉に対する該結合剤中のSiO2の重量比が1:4ない
し1:16の間であることを特徴とする方法。 - 【請求項２】該シリケート結合剤を溶剤の一部に溶解
し、工程（ロ）の後に組成物と一緒にする請求の範囲第
１項に記載の方法。 - 【請求項３】該方法が一成分系ショップ・プライマー組
成物を製造するものであり、且つ該シリケート結合剤が
末端シラノール基を持たないテトラアルキルシリケート
の高分子量縮合物である請求の範囲第１項又は第２項に
記載の方法。 - 【請求項４】工程（ロ）がセラミックのボールを使用し
て約１日間ボール・ミルすることを含む請求の範囲第１
〜３項のいずれかに記載の方法。 - 【請求項５】摩砕工程（ロ）の後短時間内に該沈降防止
剤を加える請求の範囲第１〜４項のいずれかに記載の方
法。
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